JPWO2016158471A1

JPWO2016158471A1 - 樹脂成形体の射出成形用金型および樹脂成形体

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Publication number: JPWO2016158471A1
Application number: JP2017509559A
Authority: JP
Inventors: 直高堀
Original assignee: Terumo Corp
Current assignee: Terumo Corp
Priority date: 2015-03-30
Filing date: 2016-03-17
Publication date: 2018-01-25
Anticipated expiration: 2036-03-17
Also published as: JP6659022B2; WO2016158471A1

Abstract

射出成形用金型１は、外側金型部２とコア３とを備える。外側金型部２は、樹脂成形体（外筒）２０の外側形状を形成するための内面部４と、溶融樹脂注入ゲート１６を備える。コア３は、樹脂成形体の内側形状を形成するための外面部６を備える。外面部は、環状凹部７と、本体部形成部６ａと、先端部形成部６ｂと、環状凹部７より基端側に形成され、外筒２０の基端テーパー部２７を形成するための基端側拡径テーパー部９と、環状凹部７と基端側拡径テーパー部９との境界部位に形成された凸部８とを備えている。

Description

本発明は、樹脂成形体の射出成形用金型およびその金型を用いて作製された樹脂成形体に関するものである。

一般に、樹脂成形体、例えばシリンジ用外筒を形成する場合、シリンジ用外筒の外面形状を形成するための外側金型（キャビティ）と、シリンジ用外筒の内面形状及び基端形状を成形するためのコアからなる射出成形用金型を用いて、これらの金型の間に溶融樹脂を注入する射出成形方法により行われている。
このような射出成形に使用される金型としては、本件出願人が提案する特許文献１（特開２００７−９８６９８）、特許文献２（特開２００６−２７１６６５）がある。

特許文献１および２のものでは、射出成形用金型１は、図１，図２に示すように、キャビティ２と、コア３，１４とを備えている。キャビティ２内にコア３を挿入することによりキャビティ２と、コア３，１４との間には、シリンジ用外筒成形物が形成される空隙１０が形成される。コア３は、図１ないし図４に示すように、外筒本体部形成部６と、ノズル部形成部１１とを備えている。ノズル部形成部１１は、本体部形成部６の先端側に形成されノズル部３８の内面形状を形成する部分である。

本体部形成部６は、シリンジ用外筒２０の外筒本体部３７の内面形状を形成する部分である。本体部形成部６は、図１，図２に示すように、縮径部６ａと、略同一外径部６ｂとを備えている。そして、略同一外径部６ｂの基端部にはリブ１３が設けられている。本体部形成部６に設けられたリブ１３は、本体部形成部６の円周上に形成された環状リブ１３であることが好ましい。環状リブ１３は、本発明の実施例においては、断面形状が略台形状となっている。また、環状リブ１３は、断面形状が略円形状もしくは略楕円形状であってもよい。また、コア３，１４の環状リブ１３より基端側部分は基端側に向かって拡径している。コア３に環状リブ１３が形成されていることにより、シリンジ用外筒２０には、環状溝部５９が形成される。

上記特許文献１および２のものでは、シリンジ用外筒２０が環状溝部５９を有している。これに対して、特許文献３（特開平７−３２３０８５）のようなものも提案されている。

特許文献３のシリンジ外筒は、筒体部と該筒体部先端に突設されるチップ部からなる熱可塑性樹脂性シリンジ外筒であり、該筒体部内壁が先端から底部にかけて、底部の方が広がったテーパー状となっている。そして、図１に示すシリンジ外筒１は、筒体部であり、チップ部２，フランジ３を備える。また、ディスポーザブルシリンジの外筒においては、製造時において、金型から取り出しの際、雌金型に成形品が残らないようにするために、筒体部底部近傍の内壁にアンダーカットの凸部４等が設けられている。

特開２００７−９８６９８特開２００６−２７１６６５特開平７−３２３０８５

上述した特許文献３のような筒体部底部近傍の内壁に凸部もしくは凹部を有するシリンジ外筒においても、金型として、外側金型とその中に挿入されるコアとにより構成されるものが一般的である。そして、シリンジ外筒は、上記の金型に熱可塑性樹脂を射出成形し、金型内より取り出すことにより、作製される。外筒の金型からの取り出しは、通常、射出樹脂の冷却後、外側金型より、コアを引き抜き、コアに被嵌されている外筒を離脱することにより行われる。しかし、外側金型より、コアを引き抜いた時、外側金型に成形物である外筒が残留することがあった。

本発明の目的は、外側金型とコアとからなるシリンジ外筒のような樹脂成形体形成用金型において、成形体形成用樹脂の射出後、外側金型よりコアを引き抜いた時、外側金型に成形物である外筒が残留することがなく、外筒を金型より容易に取り出すことができる樹脂成形体の射出成形用金型およびその金型を用いて作製された樹脂成形体を提供するものである。

上記目的を達成するものは、以下のものである。
基端部内面に設けられたリブと、前記リブより基端側に位置し、基端に向かって拡径する基端テーパー部とを備える樹脂成形体のための射出成形用金型であって、前記射出成形用金型は、前記樹脂成形体の外側形状を形成するための外側金型部と、前記外側金型部内に挿入され、前記樹脂成形体の内側形状を形成するためのコアとを備え、前記外側金型部は、前記樹脂成形体の外側形状を形成するための内面部と、前記外側金型部と前記コア間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートとを備え、前記コアは、前記樹脂成形体の内側形状を形成するための外面部を備え、前記外面部は、前記リブを形成するための凹部と、前記凹部より先端側に設けられ、前記樹脂成形体の本体部の内面を形成する本体部形成部と、前記樹脂成形体の先端部の内面を形成する先端部形成部と、前記凹部より基端側に形成され、前記樹脂成形体の基端テーパー部を形成するための基端側拡径テーパー部と、前記凹部と前記基端側拡径テーパー部の境界部位に形成された凸部とを備える樹脂成形体の射出成形用金型。

また、上記目的を達成するものは、以下のものである。
上記の樹脂成形体の射出成形用金型を用いて射出成形された樹脂成形体であって、前記樹脂成形体は、基端部内面に設けられたリブと、前記リブより基端側に位置し、基端に向かって拡径する基端テーパー部と、前記リブと前記基端テーパー部の境界部位に形成された凹部とを備える樹脂成形体。

図１は、本発明の樹脂成形体の射出成形用金型をシリンジ用外筒の射出成形用金型に応用した実施例の部分破断図（外側金型を断面にて、コアを外観にて示す図）である。図２は、図１に示した射出成形用金型のＡ−Ａ線にて部分的に破断した図（外側金型を断面にて、コアを外観にて示す図）である。図３は、図１に示した射出成形用金型の基端部付近の部分拡大図である。図４は、図１に示した射出成形用金型の一方の基端部付近の部分拡大図である。図５は、図１に示した射出成形用金型の一方の基端部付近を説明するための説明図である。図６は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を断面にて、コアを外観にて示す図）である。図７は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を断面にて、コアを外観にて示す図）である。図８は、本発明の樹脂成形体の実施例であるシリンジ用外筒の部分破断図である。

本発明の樹脂成形体の射出成形用金型をシリンジ用外筒の射出成形用金型に応用した実施例について、図面を用いて説明する。
なお、本発明の樹脂成形体の射出成形用金型は、シリンジ用外筒の射出成形用金型に限定されるものではなく、筒状の樹脂成形体、例えば、試験管、採血管、バイアル容器、薬剤容器などにも利用できる。

本発明の樹脂成形体の射出成形用金型１は、基端部内面に設けられたリブ２６と、リブ２６より基端側に位置し、基端に向かって拡径する基端テーパー部２７とを備える樹脂成形体のための射出成形用金型である。射出成形用金型１は、樹脂成形体の外側形状を形成するための外側金型部２と、外側金型部２内に挿入され、樹脂成形体の内側形状を形成するためのコア３とを備え、外側金型部２は、樹脂成形体の外側形状を形成するための内面部４と、外側金型部２とコア３間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲート１６とを備える。コア３は、樹脂成形体の内側形状を形成するための外面部６を備え、外面部６は、リブ２６を形成するための凹部７と、凹部７より先端側に設けられ、樹脂成形体の本体部の内面を形成する本体部形成部６ａと、樹脂成形体の先端部の内面を形成する先端部形成部６ｂと、凹部７より基端側に形成され、樹脂成形体の基端テーパー部２７を形成するための基端側拡径テーパー部９と、凹部７と基端側拡径テーパー部９の境界部位に形成された凸部８とを備える。

また、図示する実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型１は、先端に設けられた液体排出口２５と、基端部外面に設けられたフランジ部２４と、基端部内面に設けられたリブ２６と、リブ２６より基端側に位置し、基端に向かって拡径する基端テーパー部２７とを備えるシリンジ用外筒２０のための射出成形用金型である。

射出成形用金型１は、外筒２０の外側形状を形成するための外側金型部２と、外側金型部２内に挿入され、外筒２０の内側形状を形成するためのコア３とを備える。外側金型部２は、外筒２０の外側形状を形成するための内面部４と、外側金型部２とコア３間の空隙１０に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲート１６を備える。コア３は、外筒２０の内側形状を形成するための外面部６を備える。外面部６は、リブ２６を形成するための環状凹部７と、環状凹部７より先端側に設けられ、外筒２０の本体部２１の内面を形成する本体部形成部６ａと、外筒２０の先端部２３の内面を形成する先端部形成部６ｂと、環状凹部７より基端側に形成され、外筒２０の基端テーパー部２７を形成するための基端側拡径テーパー部９と、環状凹部７と基端側拡径テーパー部９との境界部位に形成された凸部８とを備えている。

この実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型１により射出形成されるシリンジ用外筒２０は、図８に示すような外面および内側形状を有している。具体的には、この実施例のシリンジ用外筒２０は、先端に設けられた液体排出口２５と、基端部外面に設けられたフランジ部２４と、基端部内面に設けられたリブ２６（環状リブ２６）と、基端側テーパー部２７と、リブ２６（この実施例では、環状リブ２６）と基端側テーパー部２７の境界部に設けられた凹部２８（この実施例では、環状凹部２８）とを備えている。

具体的には、図８に示すように、この実施例の外筒２０は、外筒本体部２１と、外筒本体部２１の先端部に設けられたノズル部２３と、外筒本体部２１の基端部に設けられたフランジ部２４と、内腔部２２とを備える。ノズル部２３は、その先端に液体排出口２５を備えている。
外筒本体部２１は、図８に示すように、ほぼ円筒状に延びるものとなっている。さらに、外筒２０の内面は、後述する環状リブ２６より先端側は、先端側に向かって、後述する基端テーパー部２７に比べてなだらかであり、かつ、僅かに縮径するテーパー部となっている。なお、このような、抜き勾配を持たないものであってもよい。

ノズル部２３は、図８に示すように、先端に開口部（液体排出口）２５を有し、外筒本体部２１より小径の筒状部となっている。また、ノズル部２３は、先端側に向かって縮径するテーパー部となっている。ノズル部２３は、注射針等の医療用具の接続が可能なものとなっている。さらに、この実施例の外筒２０では、シールキャップ（図示せず）が螺合するためのノズル部側螺合部２３ａと、シールキャップと係合するためのノズル部側係合部２３ｂが設けられている。

外筒２０は、図８に示すように、基端テーパー部２７を備えている。基端テーパー部２７は、外筒２０のほぼ基端より、所定長先端側に延びるものとなっている。そして、基端テーパー部２７の傾きθ１（図５参照、外筒２０の中心軸と基端テーパー部２７間の角度）は、０．３〜２°であることが好ましく、特に、０．５〜１°であることが好ましい。また、基端テーパー部２７の先端（この実施例では、後述する凹部の後端）と外筒２０の後端間の距離は、１．０〜３．０ｍｍであることが好ましい。また、基端テーパー部２７が形成されている部分は、図８に示すように、外筒本体部２１より若干肉厚部となっていることが好ましい。両者の肉厚差としては、０．０１〜０．３５ｍｍが好ましい。

外筒２０は、図８に示すように、基端テーパー部２７より先端側に設けられたリブ２６を備えている。この実施例では、リブ２６は、環状リブ２６となっている。環状リブ２６の突出高さ、具体的には、筒状本体部２１の内面に対する環状リブ２６の高さは、０．０５〜０．２ｍｍであることが好ましく、特に、０．１〜０．１５ｍｍであることが好ましい。また、環状リブ２６は、先端側および後端側が湾曲面となっていることが好ましい。この環状リブ２６は、後述する射出成形用金型１のコア３に形成された凹部７（環状凹部７）により形成され、凹部７の形状に対応した形状を有するものとなっている。

そして、この実施例の外筒２０は、環状リブ２６と基端側テーパー部２７の境界部に設けられた凹部２８（この実施例では、環状凹部２８）を備えている。
この環状凹部２８は、後述する射出成形用金型１のコア３に形成された凸部８（環状凸部８）により形成され、凸部８の形状に対応した形状を有するものとなっている。

また、フランジ部２４は、図８に示すように、外筒本体部２１の基端全周より垂直方向に突出するように形成された楕円ドーナツ状の円盤部となっている。フランジ部２４は、幅広となった２つの把持部を備え、さらに、把持部の先端面側には、複数のリブが形成されている。また、図８に示すように、フランジ部２４の基端面は、周縁および外筒基端のリブ部分以外となる部分は凹部となっている。また、フランジ部２４の内面に上述した基端側テーパー部２７、環状凹部２８が形成されている。

外筒２０の形成材料としては、薬剤吸着性、酸素透過性、水蒸気透過性の少ない材料、また、耐γ線性、耐オートクレーブ性など耐滅菌性に優れているものが好ましい。シリンジ用外筒２０の形成材料としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリ−（４−メチルペンテン−１）、アクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、環状ポリオレフィンのような各種樹脂が挙げられるが、その中でも成形が容易で耐熱性があることから、ポリプロピレン、環状ポリオレフィンのような樹脂が好ましい。

そして、射出成形用金型１は、図１ないし図５に示すように、外側金型部２、コア３と、外側底部金型１４とを備えている。外側金型部内（具体的には、外側金型部２および外側底部金型１４内）にコア３を挿入することにより外側金型部の内面とコアの外面との間にはシリンジ用外筒成形物が成形される空隙１０が形成される。

外側金型部２は、図１ないし図５に示すように、外筒本体部形成部４ａと、ノズル部形成部５と、フランジ部形成部１１と、溶融樹脂注入ゲート１６とを備えている。
外筒本体部形成部４ａは、ほぼ円筒状内面を有する。なお、外筒本体部形成部４ａは、僅かに縮径するテーパー部を有するものが好ましいが、このような、抜き勾配を持たないものであってもよい。

ノズル部形成部５は、本体部形成部４ａの先端側に設けられ、先端に液体排出口を有するノズル部２３の外面形状を形成する部分である。ノズル部形成部５は、この実施例においては、先端側に向かってテーパー状に縮径するように形成され、先端部には、液体排出口２５の先端面を形成する形成部５ａが設けられ、基端部には、先端側から順にノズル部側螺合部２３ａの形成部５ｂと、ノズル部側係合部２３ｂの形成部５ｃが設けられている。

この実施例では、溶融樹脂注入ゲート１６は、図２に示すように、外筒本体部形成部４ａの基端部に近接するように形成されたフランジ部形成部１１の側面（具体的には、外側面）に形成されている。なお、ゲート１６の位置はこれ限られることはなく、例えば本体部形成部４ａの側面またはノズル部側係合部２３ｂの形成部５ｃの側面等にあってもよい。なお、溶融樹脂注入ゲート１６と連通する樹脂流路１７は、外側金型部２に設けられている。なお、溶融樹脂注入ゲート１６と連通する樹脂流路１７は、外側金型部２と外側底部金型１４間により形成されているものであってもよい。

そして、この実施例では、溶融樹脂注入ゲート１６は、フランジ部形成部１１の把持部連結部形成部の側面の中央部分（具体的には、外筒本体部形成部４ａの中心軸に対応する位置）に形成されている。具体的には、溶融樹脂注入ゲート１６は、図２に示すように、フランジ部形成部１１の側面でありかつ若干基端側となる位置に形成されている。
また、この実施例のように溶融樹脂注入ゲート１６がフランジ部形成部１１に設けられていることにより、溶融樹脂が注入された際にコールドスラッグがフランジ部形成部１１内に留まるため注入された溶融樹脂の流れが乱されることがない。

フランジ部形成部１１は、本体部形成部４ａの基端部に形成され上述したようなフランジ部２４の外面形状を形成する部分となっている。
また、外側金型部２には、金型内のエアもしくはガスがスムースに抜けるようにエアベントを設けることが好ましい（図示せず）。
外側底部金型１４は、外筒２０のフランジ部２４の基端形状を形成するためのものである。そして、外側底部金型１４は、上面にフランジ部２４の基端形状を形成するための形成部１２を備えている。また、この実施例では、外側底部金型１４は、後述するコア３を挿通するための貫通路を備えている。

コア３は、図１ないし図５に示すように、外筒２０の内側形状を形成するための外面部６を備え、外面部６は、外筒本体部形成部６ａと、先端部形成部６ｂと、基端側拡径テーパー部９を備えている。さらに、外面部６は、外筒本体部形成部６ａの基端に位置する環状凹部７を備えている。この環状凹部７は、外筒２０の基端部内部の環状リブ２６を形成するためのものである。言い換えれば、この環状凹部７より先端側が、外筒本体部形成部６ａとなっている。
この実施例では、凹部７は、環状凹部７となっている。このような環状凹部であることが好ましいが、凹部は、コアの中心軸に対して直交する同一の円周上領域に設けられた複数の非連続凹部であってもよい。そして、コア３の本体部形成部６ａの最大外径部に対するコア３の凹部７の深さＥ（図５参照）は、０．０５〜０．２ｍｍであることが好ましく、特に、０．１〜０．１５ｍｍであることが好ましい。

凹部７は、図４および図５に示すように、軸方向に所定長の長さ（幅）を有することが好ましい。軸方向長（リブ幅）としては、１．０〜３．０ｍｍであることが好ましく、特に、１．５〜２．５ｍｍであることが好ましい。さらに、凹部７は、図４および図５に示すように、先端側が湾曲面となっていることが好ましい。このように湾曲面を有し、いわゆるエッジを持たないものとすることにより、成形された外筒２０からのコアの抜去が容易となる。さらに、凹部７は、図４および図５に示すように、基端側も湾曲面となっていることが好ましい。そして、この実施例では、凹部７は、外側金型部２の外筒本体部形成部４ａの下端部と向かい合うように形成されている。

そして、コア３は、基端側拡径テーパー部９を備えている。この基端側拡径テーパー部９は、環状凹部７より基端側に形成され、外筒２０の基端テーパー部２７を形成するための部位である。そして、この実施例では、基端側拡径テーパー部９は、フランジ部形成部１１となる部分内面を形成する部位に設けられている。基端側拡径テーパー部９の軸方長は、１．０〜３．０ｍｍであることが好ましく、特に、１．５〜２．５ｍｍであることが好ましい。また、基端側拡径テーパー部９の傾きθ１（図５参照）は、０．３〜２°であることが好ましく、特に、０．５〜１°であることが好ましい。

そして、コア３は、環状凹部７と基端側拡径テーパー部９との境界部位に形成された凸部８とを備える。そして、この実施例では、凸部８は、外側金型部２の外筒本体部形成部４ａの下端部とフランジ部形成部１１の上端部との境界部と向かい合うように形成されている。また、この実施例では、凸部８は、図２に示すように、ゲート位置１６より、上方に位置するものとなっている。特に、この実施例では、ゲート位置１６は、基端側拡径テーパー部９と向か合うものとなっている。具体的には、ゲート位置１６は、基端側拡径テーパー部９の上端部であり、凸部８の下部と向かうものとなっている。よって、ゲート位置１６より流入する溶融樹脂は、基端側拡径テーパー部９の上端部に当接し、凸部８には直接当接しないものとなっている。

そして、凸部は、図３ないし図５に示すように、環状凸部８であることが好ましい。なお、凸部は、図６に示す実施例の金型１ａが備えるもののように、所定長円弧状に延びる複数の円弧状凸部８０ａ，８０ｂからなるものであってもよい。この実施例金型１ａでは、円弧状凸部８０ａ，８０ｂは、両者間に形成された凸部非存在部８５を有している。
さらには、凸部は、図７に示す実施例の金型１ｂが備えるもののように、所定長円弧状に延びる短い多数の円弧状凸部８０ｃ，８０ｄ，８０ｅ，８０ｆからなるものであってもよい。この実施例金型１ｂにおいても、各円弧状凸部間には、短い凸部非存在部８５が形成されている。
なお、上述の図６および図７に示すような複数の凸部を有するものの場合、各凸部は、コア３の中心軸に対して直交する同一の円周上領域に設けられていることが好ましい。

そして、基端側拡径テーパー部９における最小外径部位に対する凸部８の深さＣは０．０５〜０．３０ｍｍであることが好ましく、特に、０．１０〜０．２０ｍｍであることが好ましい。また、この実施例のような凸部８が、環状凸部８である場合、環状凹部における最大外径と基端側拡径テーパー部９における最小外径との差Ｃ（図５参照）は、０．０５〜０．３０ｍｍであることが好ましく、特に、０．１０〜０．２０ｍｍであることが好ましい。さらに、上記の基端側拡径テーパー部９における最小外径部位に対する凸部８の深さ、および環状凸部８である場合の環状凹部における最大外径と基端側拡径テーパー部９における最小外径との差は、上述したコア３の本体部形成部６ａの最大外径部に対するコア３の凹部７の深さより、大きいものであることが好ましい。このようなものであれば、成形された外筒２０からのコア３の抜去時、凸部８が障害となることがない。

そして、この実施例の金型１では、図４および図５に示すように、コア３は、基端側拡径テーパー部９の先端部と凸部８の後端部により形成されたエッジ部８ａを備えている。このエッジ部８ａは、実質的に、面取りされていない、いわゆる角を有するものとなっている。このようなエッジ部を有することにより、外側金型より、コアを引く抜いた時、外側金型に成形物である外筒が残留することをより確実に防止できる。このエッジ部８ａの角度θ２（図５参照）は、５〜２０°が好ましく、特に、１０〜１５°が好ましい。

さらに、この実施例の金型１では、図４および図５に示すように、コア３に設けられた凸部８は、後端部が先端方向に向かって急激に傾斜する急激傾斜面（環状傾斜面）８１となっている。特に、図示するものでは、この急激傾斜面８１は、上記のエッジ部８ａを下端とし、先端方向に延びるものとなっている。
また、この実施例の金型１では、凸部８は、傾斜面８１と連続し、先端方向に延びかつ先端に向かってなだらかに傾斜する緩慢傾斜面８２を備えている。この緩慢傾斜面８２は、急激傾斜面８１に比べて緩やかに傾斜している。さらに、この実施例の金型１では、凸部８は、急激傾斜面８１の先端部と緩慢傾斜面８２の後端部により形成された第２のエッジ部８ｂを備えている。

そして、凸部７における急激傾斜面８１と緩慢傾斜面８２を合わせた部位の軸方向長Ａは０．５〜３．０ｍｍであることが好ましく、特に、１．０〜２．０ｍｍであることが好ましい。そして、この実施例の金型１では、凸部８は、緩慢傾斜面８２と連続し、先端方向に延びかつ先端に向かって縮径するとともに湾曲した湾曲面８３を備えている。特に、この実施例のものでは、湾曲面８３は、凹部７の後端部の湾曲面と連続するものとなっている。そして、凸部８は、緩慢傾斜面８２の先端部と湾曲面８３の後端部により形成された第３のエッジ部８ｃを備えている。

そして、この実施例の金型１では、図５に示す基端側拡径テーパー部９の先端側への延長線が凹部７と当接する部位８ｄと上述したエッジ部８ａが、凹部８であると考えることができる。そして、エッジ部８ａと部位８ｄ間の距離Ｂは、１．５〜４．０ｍｍであることが好ましく、特に、２．０〜３．０ｍｍであることが好ましい。また、上述のエッジ部８ａと部位８ｄ間により形成される凹部８の軸方向断面積Ｓ１は、図５に示した凹部７の軸方向断面積Ｓ２よりも小さいことが好ましい。このようなものであれば、成形された外筒２０からのコア３の抜去時、凸部８が障害となることがない。

本発明の樹脂成形体の射出成形用金型は、以下のものである。
（１）基端部内面に設けられたリブと、前記リブより基端側に位置し、基端に向かって拡径する基端テーパー部とを備える樹脂成形体のための射出成形用金型であって、
前記射出成形用金型は、前記樹脂成形体の外側形状を形成するための外側金型部と、前記外側金型部内に挿入され、前記樹脂成形体の内側形状を形成するためのコアとを備え、前記外側金型部は、前記樹脂成形体の外側形状を形成するための内面部と、前記外側金型部と前記コア間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートとを備え、前記コアは、前記樹脂成形体の内側形状を形成するための外面部を備え、前記外面部は、前記リブを形成するための凹部と、前記凹部より先端側に設けられ、前記樹脂成形体の本体部の内面を形成する本体部形成部と、前記樹脂成形体の先端部の内面を形成する先端部形成部と、前記凹部より基端側に形成され、前記樹脂成形体の基端テーパー部を形成するための基端側拡径テーパー部と、前記凹部と前記基端側拡径テーパー部の境界部位に形成された凸部とを備える樹脂成形体の射出成形用金型。

この樹脂成形体の射出成形用金型では、コアが、凹部と基端側拡径テーパー部の境界部位に形成された凸部を備えている。このため、樹脂成形体形成用樹脂の射出後、外側金型より、コアを引き抜いた時、外側金型に成形物が残留することがなく、樹脂成形体を金型よりコアとともに確実に取り出すことができる。

また、上記の実施態様は、以下のものであってもよい。
（２）前記凸部は、環状凸部である上記（１）に記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
（３）前記凸部は、前記コアの中心軸に対して直交する同一の円周上領域に設けられた複数の非連続凸部である上記（１）または（２）に記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
（４）前記基端側拡径テーパー部における最小外径部に対する前記凸部の突出高さは、０．０５〜０．２ｍｍである上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
（５）前記凸部は、環状凸部であり、前記基端側拡径テーパー部における最小外径と前記環状凸部における最大外径との差は、０．０５〜０．２ｍｍである上記（１）に記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
（６）前記基端側拡径テーパー部の先端部と前記凸部の後端部により、エッジ部が形成されている上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型。

（７）前記凸部の後端部は、先端方向に向かって急激に傾斜する急激傾斜面（環状傾斜面）となっている上記（１）ないし（６）のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
（８）前記凸部は、前記傾斜面と連続し、先端方向に延びかつ先端に向かってなだらかに傾斜する緩慢傾斜面を備えている上記（７）に記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
（９）前記凸部は、前記急激傾斜面の先端部と前記緩慢傾斜面の後端部により形成された第２のエッジ部を備えている上記（８）に記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
（１０）前記凸部は、前記緩慢傾斜面と連続し、先端方向に延びかつ先端に向かって縮径するとともに湾曲した湾曲面を備えている上記（８）または（９）に記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
（１１）前記本体部形成部の最大外径部に対する前記コアの前記凹部の深さは、０．０５〜０．２ｍｍである上記（１）ないし（１０）のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
（１２）前記凸部は、環状凸部であり、前記環状凸部の最大外径は、前記本体部形成部の最大外径より小さいものとなっている上記（１）ないし（１１）のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
（１３）前記外側金型部は、フランジ部を形成するためのフランジ部形成部を備え、前記溶融樹脂注入ゲートは、前記フランジ部形成部の側面に設けられている上記（１）ないし（１２）のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
（１４）前記樹脂成形体が、シリンジ用外筒である上記（１）ないし（１３）のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型。

また、本発明の樹脂成形体は、以下のものである。
（１５）上記（１）ないし（１４）のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型を用いて射出成形された樹脂成形体であって、前記樹脂成形体は、基端部内面に設けられたリブと、前記リブより基端側に位置し、基端に向かって拡径する基端テーパー部と、前記リブと前記基端テーパー部の境界部位に形成された凹部とを備える樹脂成形体。

Claims

基端部内面に設けられたリブと、前記リブより基端側に位置し、基端に向かって拡径する基端テーパー部とを備える樹脂成形体のための射出成形用金型であって、
前記射出成形用金型は、前記樹脂成形体の外側形状を形成するための外側金型部と、前記外側金型部内に挿入され、前記樹脂成形体の内側形状を形成するためのコアとを備え、前記外側金型部は、前記樹脂成形体の外側形状を形成するための内面部と、前記外側金型部と前記コア間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートとを備え、前記コアは、前記樹脂成形体の内側形状を形成するための外面部を備え、前記外面部は、前記リブを形成するための凹部と、前記凹部より先端側に設けられ、前記樹脂成形体の本体部の内面を形成する本体部形成部と、前記樹脂成形体の先端部の内面を形成する先端部形成部と、前記凹部より基端側に形成され、前記樹脂成形体の基端テーパー部を形成するための基端側拡径テーパー部と、前記凹部と前記基端側拡径テーパー部の境界部位に形成された凸部とを備えることを特徴とする樹脂成形体の射出成形用金型。
前記凸部は、環状凸部である請求項１に記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
前記凸部は、前記コアの中心軸に対して直交する同一の円周上領域に設けられた複数の非連続凸部である請求項１または２に記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
前記基端側拡径テーパー部における最小外径部に対する前記凸部の突出高さは、０．０５〜０．２ｍｍである請求項１ないし３のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
前記凸部は、環状凸部であり、前記基端側拡径テーパー部における最小外径と前記環状凸部における最大外径との差は、０．０５〜０．２ｍｍである請求項１に記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
前記基端側拡径テーパー部の先端部と前記凸部の後端部により、エッジ部が形成されている請求項１ないし５のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
前記凸部の後端部は、先端方向に向かって急激に傾斜する急激傾斜面（環状傾斜面）となっている請求項１ないし６のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
前記凸部は、前記傾斜面と連続し、先端方向に延びかつ先端に向かってなだらかに傾斜する緩慢傾斜面を備えている請求項７に記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
前記凸部は、前記急激傾斜面の先端部と前記緩慢傾斜面の後端部により形成された第２のエッジ部を備えている請求項８に記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
前記凸部は、前記緩慢傾斜面と連続し、先端方向に延びかつ先端に向かって縮径するとともに湾曲した湾曲面を備えている請求項８または９に記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
前記本体部形成部の最大外径部に対する前記コアの前記凹部の深さは、０．０５〜０．２ｍｍである請求項１ないし１０のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
前記凸部は、環状凸部であり、前記環状凸部の最大外径は、前記本体部形成部の最大外径より小さいものとなっている請求項１ないし１１のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
前記外側金型部は、フランジ部を形成するためのフランジ部形成部を備え、前記溶融樹脂注入ゲートは、前記フランジ部形成部の側面に設けられている請求項１ないし１２のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
前記樹脂成形体が、シリンジ用外筒である請求項１ないし１３のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型。
請求項１ないし１４のいずれかに記載の樹脂成形体の射出成形用金型を用いて射出成形された樹脂成形体であって、前記樹脂成形体は、基端部内面に設けられたリブと、前記リブより基端側に位置し、基端に向かって拡径する基端テーパー部と、前記リブと前記基端テーパー部の境界部位に形成された凹部とを備えることを特徴とする樹脂成形体。