JP2007223136A

JP2007223136A - 化粧ボードとその製造方法

Info

Publication number: JP2007223136A
Application number: JP2006046018A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Nakagawa; 雅博中川; Shinichi Suzuki; 伸一鈴木
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 2006-02-22
Filing date: 2006-02-22
Publication date: 2007-09-06
Anticipated expiration: 2026-02-22
Also published as: JP4979241B2

Abstract

【課題】加重に対する凹みを小さくし、さらに層間剥離の発生を防ぐとともに反りの発生を抑えた化粧ボードとその製造方法を提供する。
【解決手段】熱硬化性樹脂含浸シート２を介して、その表面側には化粧シート１が、裏面側には熱硬化性樹脂が浸透している樹脂浸透基材３が、配設されて熱硬化性樹脂による硬化層Ａが形成されており、樹脂浸透基材３の下面にはボード基材４が貼着されていることとする。
【選択図】図１

Description

本願発明は、化粧ボードとその製造方法に関するものである。

従来、化粧ボードとしては、図２（ａ）のようにボード基材４の表面に突き板などの化粧シート１を直接接着したものや、図２（ｂ）のようにボード基材４と化粧シート１の間に合成樹脂を含有してなる木質繊維製板材５を介して貼着したもの、あるいは図２（ｃ）のようにボード基材４の上に熱硬化性樹脂含浸シート２を重ね合わせ、さらにその上に化粧シート１を重ね合わせて接着したしたもの（たとえば、特許文献１，２参照）が報告されている。
特開２００１−１０５４０５号公報特開２０００−２５０１７号公報

しかしながら、図２（ａ）の化粧ボードでは、床材として用いた場合、椅子のキャスターなどによる局所的な荷重によって化粧ボード上には大きな凹みが発生し、その加重が長時間作用することで化粧ボードの層間剥離などの破壊が起こるおそれがあった。

また、図２（ｂ）の化粧ボードでは、木質繊維製板材５は局所的な加重による凹みは小さいが乾燥や湿潤など含水率変化による寸法変化が大きいため、使用環境によっては木質繊維製板材５の寸法変化により化粧ボードの層間剥離などの破壊が起こるおそれもあった。

さらに、図２（ｃ）の化粧ボードは、熱硬化性樹脂含浸シート２によってボード基材４上に熱硬化性樹脂の硬化層Ａが形成され、局所的な加重による凹みは小さくなるが、この熱硬化性樹脂含浸シート２の硬化収縮により化粧ボードに反りが発生してしまう場合があった。そこで、あらかじめボード基材４の含水率を調整したり、ボード基材４の裏側に裏面材（図示なし）を積層することによって、化粧ボードの反りの発生を低減していた。しかしがなら、ボード基材４の含水率の調整のための作業工程や裏面材の使用は製品のコストアップの要因になること、また、化粧ボードの反りの発生をさらに抑えることは未だ課題として残ってもいた。

そこで、本願発明は、以上の通りの背景から、加重に対する凹みを小さくし、さらに層間剥離の発生を防ぐとともに反りの発生を抑えた化粧ボードとその製造方法を提供することを課題としている。

本願発明は、上記の課題を解決するものとして、第１には、熱硬化性樹脂含浸シートを介して、その表面側には化粧シートが、裏面側には熱硬化性樹脂が浸透している樹脂浸透基材が、配設されて熱硬化性樹脂による硬化層が形成されており、樹脂浸透基材の下面にはボード基材が貼着されていることを特徴とする。

また、第２には、上記の樹脂浸透基材は、厚さ０．１〜０．５ｍｍの範囲の木質単板であることを、第３には、上記の樹脂浸透基材は、厚さ０．５〜１．５ｍｍの範囲の中密度繊維板（ＭＤＦ）であることを特徴とする。

そして、第４には、本願発明の化粧ボードの製造方法として、未硬化の熱硬化性樹脂含浸シートを介して、その表面側に化粧シートを、裏面側に熱硬化性樹脂が浸透可能な樹脂浸透基材を、配設し加熱加圧して一体化した後、これをボード基材上面に貼着することを特徴とする。

上記第１の発明によれば、熱硬化性樹脂含浸シートを介して、その表面側には化粧シートが、裏面側には熱硬化性樹脂が浸透している樹脂浸透基材が、配設されて熱硬化性樹脂による硬化層が形成されており、樹脂浸透基材の下面にはボード基材が貼着されていることにより、ボード基材上に熱硬化性樹脂の硬化層が形成されることになり、この硬化層によって局所的な加重を支持し、加重に対する凹みを小さくすることができる。また、熱硬化性樹脂の硬化層は水分に対して寸法安定性がよいため、化粧シートや樹脂浸透基材の剥離やクラックなどの発生を防ぐことができる。さらに、化粧シート、熱硬化性樹脂含浸シートおよび樹脂浸透基材は一体化した積層物として取り扱うことができるため、ボード基材への接着作業が容易であること、その接着作業を常温でおこなうことができるなど作業性に優れている。また、熱硬化性樹脂が硬化して一体化している化粧シート、熱硬化性樹脂含浸シートおよび樹脂浸透基材の積層物と、ボード基材とをそれぞれ別体として接着するため、製品状態において熱硬化性樹脂の硬化収縮による化粧ボードの反りの発生を防ぐことができる。

上記第２、第３の発明によれば、上記第１の発明の効果に加え、さらに加重に対する凹みを小さくし、より一層層間剥離の発生を防ぐことができる。

上記第４の発明によれば、加重に対する凹みを小さくし、さらに層間剥離の発生を防ぐとともに反りの発生を抑えた化粧ボードを容易に製造することができる。

本願発明は上記のとおりの特徴をもつものであるが、以下に図面に沿ってその実施の形態について説明する。

図１は本願発明の化粧ボードの製造過程を模式的に示している。本願発明の化粧ボードは、まず、図１（ａ）のように未硬化の熱硬化性樹脂含浸シート２を介して、その表面側に化粧シート１を配設し、裏面側に熱硬化性樹脂が浸透可能な樹脂浸透基材３を配設している。次いで、これらを加熱加圧することで化粧シート１、熱硬化性樹脂含浸シート２および樹脂浸透基材３を一体化している（図１（ｂ））。

本願発明における化粧シート１としては、表面に木目調や幾何学模様などを描いた印刷化粧紙またはオレフィン系シート、あるいは木質単板などを挙げることができる。また、本願発明における樹脂浸透基材３としては、溶融した熱硬化性樹脂が浸透可能なもので、好ましくはその下部まで浸透可能な厚さのものであればよく、たとえば、木質単板、中密度繊維板（ＭＤＦ）などの木質材料、紙、織布、不織布などを挙げることができる。

熱硬化性樹脂含浸シート２は、紙、織布、不織布などのシート基材に熱硬化性樹脂のワニスを含浸させて、半硬化状態にしたものを用いることができる。この熱硬化性樹脂としては、たとえば、ジアリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などを挙げることができる。なかでも、安全性やコストを考慮するとジアリルフタレート樹脂が好ましく用いられる。この熱硬化性樹脂含浸シート２の熱硬化性樹脂は、加熱加圧によって溶融する。そして、熱硬化性樹脂が化粧シート１と樹脂浸透基材３のそれぞれに浸透して硬化し、化粧シート１、熱硬化性樹脂含浸シート２および樹脂浸透基材３が一体化する。硬化した熱硬化性樹脂は、図１（ｂ）に示すように硬化層Ａが形成される。この硬化層Ａによって、局所的な加重を支持し、加重に対する凹みを小さくすることができる。また、熱硬化性樹脂の硬化層Ａは水分に対して寸法安定性がよいため、含水率変化による膨潤・収縮が抑制され、化粧シート１や樹脂浸透基材３あるいは後述するボード基材４との剥離やクラックなどの発生を防ぐことができる。

以上の化粧シート１は、あらかじめ未硬化の熱硬化性樹脂が含浸されていてもよい。好ましくは熱硬化性樹脂含浸シート２に含浸されている熱硬化性樹脂と同質であることが考慮される。この場合、加熱加圧によって化粧シート１の熱硬化性樹脂と熱硬化性樹脂含浸シート２の熱硬化性樹脂が互いに溶融し硬化することになるため、効果的に一体化することができる。

また、以上の樹脂浸透基材３は、溶融した熱硬化性樹脂を十分に浸透させて加重に対する凹みや寸法安定性を良好なものとするために薄物であることが好ましい。具体的には、樹脂浸透基材３として、木質単板を用いた場合には、厚さ０．１〜０．５ｍｍの範囲であることが好ましく、中密度繊維板（ＭＤＦ）を用いた場合には、厚さ０．５〜１．５ｍｍの範囲であることが好ましい。木質単板の厚さが０．１ｍｍ未満あるいは０．５ｍｍを超える場合には、局所的な加重に対する凹みを小さくすることができない場合があるので好ましくない。中密度繊維板（ＭＤＦ）の厚さが１．５ｍｍを超える場合には、熱硬化性樹脂が十分に浸透せず含水率変化による膨潤・収縮を抑制することができない場合があるので好ましくない。

加熱加圧条件は、用いられる熱硬化性樹脂の種類、化粧シート１や樹脂浸透基材３の厚さなどにより適宜に設定される。たとえば、８０〜１９０℃、５〜２０ｋｇ／ｃｍ^２の範囲であることが考慮されるが、特に制限されるものではない。

化粧シート１、熱硬化性樹脂含浸シート２および樹脂浸透基材３が一体化した積層物は、合板、中密度繊維板（ＭＤＦ）あるいはパーティクルボードなどのボード基材４上面に接着剤などで貼着される（図１（ｃ）（ｄ））。接着剤は、この積層物と圧着されるボード基材４との関係より、たとえば、ウレタン樹脂系、アクリル樹脂系、エポキシ樹脂系、ビニル共重合樹脂系などの接着材から適宜に選択され常温で接着作業をおこなうことができる。以上の積層物とボード基材４は別体として取り扱うことができるため、接着作業を容易におこなうことができる。また、製品状態において熱硬化性樹脂の硬化収縮による化粧ボードの反りの発生を防ぐことができる。

＜実施例１＞
目付け量８０ｇ／ｍ^２の印刷紙に９０ｇ／ｍ^２のジアリルフタレート樹脂（ＤＡＰ）が未硬化のまま含浸している化粧シートを用いた。熱硬化性樹脂含浸シートとしては、目付け量８０ｇ／ｍ^２のクラフト紙に９０ｇ／ｍ^２のＤＡＰが未硬化のまま含浸しているものを用いた。樹脂浸透基材としては、ラワン材のスライス単板（厚さ０．３ｍｍ）を用いた。以上の化粧シート、熱硬化性樹脂含浸シートおよび樹脂浸透基材を１５０℃、１５ｋｇ／ｃｍ^２の条件で１分間加熱加圧して一体化した。次いで、これを厚さ８．５ｍｍの合板にウレタン変性エチレン・酢酸ビニル重合体を主成分とする接着剤９０ｇ／ｍ^２を介して、常温にて３ｋｇ／ｃｍ^２の条件で３０分間プレスし貼り合わせて化粧ボードを得た。
＜実施例２＞
樹脂浸透基材として厚さ２．７ｍｍのＭＤＦを厚さ方向に１／４にスライスしたものを用いた以外は実施例１と同様にして化粧ボードを得た。
＜実施例３＞
樹脂浸透基材としてロータリー単板（厚さ０．３ｍｍ）を用いた以外は実施例１と同様にして化粧ボードを得た。
＜実施例４＞
樹脂浸透基材としてロータリー単板（厚さ０．１ｍｍ）を用いた以外は実施例１と同様にして化粧ボードを得た。
＜実施例５＞
樹脂浸透基材としてロータリー単板（厚さを０．５ｍｍ）を用いた以外は実施例１と同様にして化粧ボードを得た。
＜実施例６＞
樹脂浸透基材として厚さ２．７ｍｍのＭＤＦを厚さ方向に１／２にスライスしたものを用いた以外は実施例１と同様にして化粧ボードを得た。
＜比較例１＞
化粧シート（目付け量１００ｇ／ｍ^２のオレフィンシート）とボード基材（厚さ８．５ｍｍの合板）をポリウレタン接着剤にて接着して化粧ボードを得た。
＜比較例２＞
ボード基材（厚さ５．８ｍｍの合板）とＭＤＦ（厚さ２．７ｍｍ）をビニルウレタン系接着剤で貼り合わせ、このＭＤＦと化粧シート（目付け量１００ｇ／ｍ^２のオレフィンシート）をポリウレタン接着剤で貼り合わせて化粧ボードを得た。

以上の得られた化粧ボードについて、それぞれ耐キャスター性能、寸法安定性能、耐クラック性能を評価した。なお、耐キャスター性能は、２５ｋｇの荷重を直径５０ｍｍのキャスター（金属製）に載荷し、化粧ボード上の同一箇所を２０００回走行させ、その走行箇所の凹みの深さを測定した。寸法安定性能は、気乾状態の化粧ボードを４０℃９０％ＲＨの雰囲気に置き、化粧ボード内の水分が平衡状態になったときの化粧ボードの寸法変化を測定した。耐クラック性能は、化粧ボードについて、特殊合板の日本農林規格の寒熱繰り返しＢ試験を１０回繰り返した後に発生したクラックの長さを測定した。

以上の結果を表１に示す。

表１の結果より、熱硬化性樹脂含浸シートを介して、その表面側には化粧シートが、裏面側には熱硬化性樹脂が浸透している樹脂浸透基材が、配設されて熱硬化性樹脂による硬化層が形成されており、樹脂浸透基材の下面にはボード基材が貼着されている化粧ボードの耐キャスター性能、寸法安定性能、耐クラック性能は、比較例１、２で製造した化粧ボードよりも優れていることが確認された。

本願発明の化粧ボードの製造過程を模式的に示した断面図である。従来の木質防音床材の断面図である。

符号の説明

１化粧シート
２熱硬化性樹脂含浸シート
３樹脂浸透基材
４ボード基材
５木質繊維製板材
Ａ硬化層

Claims

熱硬化性樹脂含浸シートを介して、その表面側には化粧シートが、裏面側には熱硬化性樹脂が浸透している樹脂浸透基材が、配設されて熱硬化性樹脂による硬化層が形成されており、樹脂浸透基材の下面にはボード基材が貼着されていることを特徴とする化粧ボード。
樹脂浸透基材は、厚さ０．１〜０．５ｍｍの範囲の木質単板であることを特徴とする請求項１に記載の化粧ボード。
樹脂浸透基材は、厚さ０．５〜１．５ｍｍの範囲の中密度繊維板（ＭＤＦ）であることを特徴とする請求項１に記載の化粧ボード。
未硬化の熱硬化性樹脂含浸シートを介して、その表面側に化粧シートを、裏面側に熱硬化性樹脂が浸透可能な樹脂浸透基材を、配設し加熱加圧して一体化した後、これをボード基材上面に貼着することを特徴とする化粧ボードの製造方法。