JP2000079602A - 木質仕上材 - Google Patents
木質仕上材Info
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- resin
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- finishing material
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 表面硬度を高くし、寸法安定性に優れたもの
とする。 【解決手段】 木質系の台板１上に繊維板４を接着する
とともに繊維板４上に木質系の化粧材３を接着した木質
仕上材であって、この繊維板４は、密度０．３５kg／cm
３以上、厚さ５mm以下の繊維板４を厚さ方向中間部で厚
さ方向に直交するように切って２枚に分断した一方のも
のを使用した。
とする。 【解決手段】 木質系の台板１上に繊維板４を接着する
とともに繊維板４上に木質系の化粧材３を接着した木質
仕上材であって、この繊維板４は、密度０．３５kg／cm
３以上、厚さ５mm以下の繊維板４を厚さ方向中間部で厚
さ方向に直交するように切って２枚に分断した一方のも
のを使用した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、建築用内装材と
して床、壁、天井などに用いられ、あるいは家具や自動
車の内装材、さらには各種造作の表面仕上材等として使
用される木質仕上材に関する。
して床、壁、天井などに用いられ、あるいは家具や自動
車の内装材、さらには各種造作の表面仕上材等として使
用される木質仕上材に関する。
【０００２】
【従来の技術】表面硬度を高くした内装の仕上材に関し
ては、合板等の台板と薄い化粧材との間に薄物の繊維板
を配した積層仕上材が広く用いられており、表面硬度の
高い木質仕上材として評価されている。
ては、合板等の台板と薄い化粧材との間に薄物の繊維板
を配した積層仕上材が広く用いられており、表面硬度の
高い木質仕上材として評価されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】木質系台板と薄い化粧
材との間に繊維板（ファイバーボード）を配した従来の
仕上材は、製造された繊維板をそのまま使用していた。
木材などの植物繊維を成形した繊維板１００は、図５に
示すように厚み方向の中央部分にいくにしたがって密度
が粗くなるものであった。また、繊維板は、その製造上
の制約から３mm以下の厚さにすることは困難であった。
中央部分の密度が表面部分よりも粗く、かつ一定の厚み
以上となることから、湿度環境の変化に対し、特に中央
部分の寸法変動が大きかった。製造された繊維板をその
まま用いると、水分の吸放湿による伸縮力の影響が大き
く、木質仕上材の寸法安定性に劣っていた。
材との間に繊維板（ファイバーボード）を配した従来の
仕上材は、製造された繊維板をそのまま使用していた。
木材などの植物繊維を成形した繊維板１００は、図５に
示すように厚み方向の中央部分にいくにしたがって密度
が粗くなるものであった。また、繊維板は、その製造上
の制約から３mm以下の厚さにすることは困難であった。
中央部分の密度が表面部分よりも粗く、かつ一定の厚み
以上となることから、湿度環境の変化に対し、特に中央
部分の寸法変動が大きかった。製造された繊維板をその
まま用いると、水分の吸放湿による伸縮力の影響が大き
く、木質仕上材の寸法安定性に劣っていた。
【０００４】そこで、この発明は、表面硬度が高く、か
つ湿気等の環境変化に対して寸法安定性に優れた積層仕
上材を提供することを目的とする。
つ湿気等の環境変化に対して寸法安定性に優れた積層仕
上材を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
め、この発明は、木質系の台板上に繊維板を接着すると
ともに繊維板上に木質系の化粧材を接着した木質仕上材
であって、繊維板は、密度０．３５kg／cm３以上、厚さ
５mm以下の繊維板を厚さ方向中間部で厚さ方向に直交す
るように切って２枚に分断した一方のものを使用した。
め、この発明は、木質系の台板上に繊維板を接着すると
ともに繊維板上に木質系の化粧材を接着した木質仕上材
であって、繊維板は、密度０．３５kg／cm３以上、厚さ
５mm以下の繊維板を厚さ方向中間部で厚さ方向に直交す
るように切って２枚に分断した一方のものを使用した。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下に、この発明の好適な実施例
を図面を参照にして説明する。
を図面を参照にして説明する。
【０００７】図１に示す実施例１では、木質系の台板１
上に密度０．３５kg／cm３以上で予め厚み方向に直交す
る方向に切断した薄物の繊維板４（切断前の厚さの半分
よりも薄いもの）を積層し、その上に化粧材３を貼って
ある。台板１としては、例えば合板、パーティクルボー
ド、ウエハーボード等が好適に使用される。化粧材３と
しては、楢単板などの木質系薄板が好適に使用される。
上に密度０．３５kg／cm３以上で予め厚み方向に直交す
る方向に切断した薄物の繊維板４（切断前の厚さの半分
よりも薄いもの）を積層し、その上に化粧材３を貼って
ある。台板１としては、例えば合板、パーティクルボー
ド、ウエハーボード等が好適に使用される。化粧材３と
しては、楢単板などの木質系薄板が好適に使用される。
【０００８】前記繊維板４は、図２に示すように密度の
低い厚さ方向中央部分で厚さ方向に直交する方向に切断
して２枚に分断し、その一方のものを使用する。製造さ
れた分断前の繊維板は、密度０．３５kg／cm３以上であ
るもの、好ましくは０．６０kg／cm３以上であるものが
使用され、ＪＩＳ Ａ ５９０５（1994年）で定める繊
維板のうち、ミディアムデンシティファイバーボード
（ＭＤＦ）や密度０．８０kg／cm３以上のハードファイ
バーボード（ＨＢ）が使用に好適である。
低い厚さ方向中央部分で厚さ方向に直交する方向に切断
して２枚に分断し、その一方のものを使用する。製造さ
れた分断前の繊維板は、密度０．３５kg／cm３以上であ
るもの、好ましくは０．６０kg／cm３以上であるものが
使用され、ＪＩＳ Ａ ５９０５（1994年）で定める繊
維板のうち、ミディアムデンシティファイバーボード
（ＭＤＦ）や密度０．８０kg／cm３以上のハードファイ
バーボード（ＨＢ）が使用に好適である。
【０００９】切断された繊維板４の両面は研磨しておい
てもよい。そして、この繊維板４の片面が台板１に、他
の片面が化粧材３に接着剤で貼り合わせられる。
てもよい。そして、この繊維板４の片面が台板１に、他
の片面が化粧材３に接着剤で貼り合わせられる。
【００１０】図３に示す実施例では、台板１上に密度
０．３５kg／cm３以上で予め厚み方向に切断した薄物の
繊維板４を積層し、その上に熱硬化性樹脂を含むシート
２を１枚貼り、このシート２上に化粧材３を貼ってあ
る。シート２は、紙、織布、不織布のいずれかのシート
基材２０（図４参照）に熱硬化性樹脂を含浸させたもの
である。熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、エポ
キシ樹脂、ウレタン樹脂、ユリア樹脂のいずれか１又は
２以上の混合物である。シート基材２０としての紙は、
石膏ボード紙、クラフト紙、レーヨン紙等が好適に使用
できる。また不織布や織布の繊維材料としては、ガラス
繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維等が好適に使用
できる。
０．３５kg／cm３以上で予め厚み方向に切断した薄物の
繊維板４を積層し、その上に熱硬化性樹脂を含むシート
２を１枚貼り、このシート２上に化粧材３を貼ってあ
る。シート２は、紙、織布、不織布のいずれかのシート
基材２０（図４参照）に熱硬化性樹脂を含浸させたもの
である。熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、エポ
キシ樹脂、ウレタン樹脂、ユリア樹脂のいずれか１又は
２以上の混合物である。シート基材２０としての紙は、
石膏ボード紙、クラフト紙、レーヨン紙等が好適に使用
できる。また不織布や織布の繊維材料としては、ガラス
繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維等が好適に使用
できる。
【００１１】図４は、紙、ガラス繊維、ビニロン繊維、
ポリエステル繊維等の織布、不織布（シート基材２０）
を熱硬化性樹脂溶液１０の貯溜槽に含浸させる方法の一
例を示すものである。織布としては、例えば１２００デ
ニールのガラス繊維を縦方向に３本／cm、横方向に３本
／cmとしたものが好適に使用できる。また、不織布とし
ては、含浸性、脱泡性、シート基材強度、ハンドリン
グ、成形品の耐傷性の点から、坪量が１０〜１０００ｇ
／ｍ２より好ましくは５０〜２５０ｇ／ｍ２で、繊維長
の短い短繊維と１０mm以上の長繊維（５０mm以下）の混
合されたガラス不織布を用い、熱硬化性樹脂溶液１０を
固形分１２８ｇ／ｍ２の割合で塗布してシート２を得る
ことができる。シート基材２０として用いるガラス不織
布は、坪量が１０ｇ／ｍ２より少ないと、耐傷性が発現
しにくく、１０００ｇ／ｍ２より多いと、樹脂の含浸が
困難となる。ガラス繊維の長さも３mm以下の短繊維で
は、補強効果が低く、一方５０mmを超える長繊維では、
均一シート化が困難であり、結果として優れた補強効果
が得られない。また、短繊維が２０〜１００％であるこ
とが、強度（補強性）、不織布の均一性の観点からは好
ましい。短繊維が２０％より少ないと不織布の均一性が
図れない。これら繊維材料の他に短繊維のセルロースパ
ルプ等を混合することは差し支えない。また、ガラス繊
維を用いる場合は、繊維表面をシランカップリング剤で
コートしておくことにより、補強効果を高めることがで
きる。また、シート基材２０としての不織布は、ガラス
繊維、綿、レーヨン等の原料繊維を接着もしくは絡み合
わせ或いはその双方を用いて機械的、化学的、加熱的も
しくは溶媒を用いる方法、或いはそれらの組み合せによ
ってシート状に形成される。繊維材料としては、３〜５
０mmにカットされた繊維を湿式抄紙もしくは乾式不織布
製造法によりマット化したものをバインダー樹脂で結合
したものが好適に使用できる。
ポリエステル繊維等の織布、不織布（シート基材２０）
を熱硬化性樹脂溶液１０の貯溜槽に含浸させる方法の一
例を示すものである。織布としては、例えば１２００デ
ニールのガラス繊維を縦方向に３本／cm、横方向に３本
／cmとしたものが好適に使用できる。また、不織布とし
ては、含浸性、脱泡性、シート基材強度、ハンドリン
グ、成形品の耐傷性の点から、坪量が１０〜１０００ｇ
／ｍ２より好ましくは５０〜２５０ｇ／ｍ２で、繊維長
の短い短繊維と１０mm以上の長繊維（５０mm以下）の混
合されたガラス不織布を用い、熱硬化性樹脂溶液１０を
固形分１２８ｇ／ｍ２の割合で塗布してシート２を得る
ことができる。シート基材２０として用いるガラス不織
布は、坪量が１０ｇ／ｍ２より少ないと、耐傷性が発現
しにくく、１０００ｇ／ｍ２より多いと、樹脂の含浸が
困難となる。ガラス繊維の長さも３mm以下の短繊維で
は、補強効果が低く、一方５０mmを超える長繊維では、
均一シート化が困難であり、結果として優れた補強効果
が得られない。また、短繊維が２０〜１００％であるこ
とが、強度（補強性）、不織布の均一性の観点からは好
ましい。短繊維が２０％より少ないと不織布の均一性が
図れない。これら繊維材料の他に短繊維のセルロースパ
ルプ等を混合することは差し支えない。また、ガラス繊
維を用いる場合は、繊維表面をシランカップリング剤で
コートしておくことにより、補強効果を高めることがで
きる。また、シート基材２０としての不織布は、ガラス
繊維、綿、レーヨン等の原料繊維を接着もしくは絡み合
わせ或いはその双方を用いて機械的、化学的、加熱的も
しくは溶媒を用いる方法、或いはそれらの組み合せによ
ってシート状に形成される。繊維材料としては、３〜５
０mmにカットされた繊維を湿式抄紙もしくは乾式不織布
製造法によりマット化したものをバインダー樹脂で結合
したものが好適に使用できる。
【００１２】シート２としては紙、織布、不織布のいず
れかをシート基材２０としてこれに熱硬化性樹脂を含浸
させたものを複数枚用いることもできる。
れかをシート基材２０としてこれに熱硬化性樹脂を含浸
させたものを複数枚用いることもできる。
【００１３】シート基材２０に含浸させる熱硬化性樹脂
は含浸後半硬化状態であることが望ましく、シート２は
プリプレグ状態となり、これを繊維板４上に複数枚重
ね、このプリプレグ状態のシート２上に化粧材３を重ね
合せ、これらを熱プレスすれば、互いに強固に接着され
る。プリプレグは、繊維補強材と熱硬化性樹脂、その他
必要に応じ熱可塑性樹脂、着色剤、硬化触媒等を混和し
てなる強化プラスチックの、接着性と成形性の能力を残
した硬化終了前の半硬化状態の成形素材であり、好まし
いゲルタイムは１５０℃で３０〜８００秒である。
は含浸後半硬化状態であることが望ましく、シート２は
プリプレグ状態となり、これを繊維板４上に複数枚重
ね、このプリプレグ状態のシート２上に化粧材３を重ね
合せ、これらを熱プレスすれば、互いに強固に接着され
る。プリプレグは、繊維補強材と熱硬化性樹脂、その他
必要に応じ熱可塑性樹脂、着色剤、硬化触媒等を混和し
てなる強化プラスチックの、接着性と成形性の能力を残
した硬化終了前の半硬化状態の成形素材であり、好まし
いゲルタイムは１５０℃で３０〜８００秒である。
【００１４】繊維原料を用いたシート基材２０に含浸さ
せる熱硬化性樹脂は、対繊維比率１００％以上を有し、
望ましくは２００〜３００％程度である。シート基材２
０に含浸させる熱硬化性樹脂としては、表面材としての
必要な特性がある樹脂が選択され、例えば、フェノール
樹脂とアルデヒド類との反応により得られるフェノール
樹脂、末端に反応性のエポキシ基を持つオリゴマーに硬
化剤を添付して得られるエポキシ樹脂、ユリア樹脂、ウ
レタン樹脂が好適に使用できる。これらの樹脂は単独も
しくは複数混合されて主として含浸により繊維材料と複
合化する。含浸する樹脂溶液として、水溶液、溶液ワニ
ス、エマルジョン等いずれでもよく、固形樹脂粉末を散
布するやり方でもよい。この中でもコスト、安全性の点
から、水、アルコール等に溶解もしくは分散させたもの
を用いることが好ましい。さらにこれらに各種の充填
剤、例えばステアリン酸塩、ジブチル錫ジウラレート、
カーボンブラック、炭酸カルシウム、チタンホワイト、
雲母、ガラス球、水酸化アルミニウム、酸化アンチモ
ン、トリ（２，３ジモプロピル）ホスフェート、脂肪族
スルフォン酸塩、高級アルコール酸塩エステル等、熱安
定剤、強化剤、難燃剤、帯電防止剤などが混合されて使
用される。また、フェノール樹脂の製造に必要な触媒と
しては、アルキルアミン、アンモニア、水酸化ナトリウ
ム、水酸化バリウム等が好ましい。特に、アルキルアミ
ン、アンモニアについては他の２つに比べ分子量も大き
く、分子構造上、水和性が低いので貼り合せ後の耐水性
が飛躍的に向上する。この時、フェノール樹脂は、固形
分２０〜８０％となるように水に溶解もしくは分散され
ていることが含浸の容易さの点から好ましい。固形分が
２０％未満だと必要量含浸することが困難となり、８０
％より多いと粘度上昇により含浸が困難となる。
せる熱硬化性樹脂は、対繊維比率１００％以上を有し、
望ましくは２００〜３００％程度である。シート基材２
０に含浸させる熱硬化性樹脂としては、表面材としての
必要な特性がある樹脂が選択され、例えば、フェノール
樹脂とアルデヒド類との反応により得られるフェノール
樹脂、末端に反応性のエポキシ基を持つオリゴマーに硬
化剤を添付して得られるエポキシ樹脂、ユリア樹脂、ウ
レタン樹脂が好適に使用できる。これらの樹脂は単独も
しくは複数混合されて主として含浸により繊維材料と複
合化する。含浸する樹脂溶液として、水溶液、溶液ワニ
ス、エマルジョン等いずれでもよく、固形樹脂粉末を散
布するやり方でもよい。この中でもコスト、安全性の点
から、水、アルコール等に溶解もしくは分散させたもの
を用いることが好ましい。さらにこれらに各種の充填
剤、例えばステアリン酸塩、ジブチル錫ジウラレート、
カーボンブラック、炭酸カルシウム、チタンホワイト、
雲母、ガラス球、水酸化アルミニウム、酸化アンチモ
ン、トリ（２，３ジモプロピル）ホスフェート、脂肪族
スルフォン酸塩、高級アルコール酸塩エステル等、熱安
定剤、強化剤、難燃剤、帯電防止剤などが混合されて使
用される。また、フェノール樹脂の製造に必要な触媒と
しては、アルキルアミン、アンモニア、水酸化ナトリウ
ム、水酸化バリウム等が好ましい。特に、アルキルアミ
ン、アンモニアについては他の２つに比べ分子量も大き
く、分子構造上、水和性が低いので貼り合せ後の耐水性
が飛躍的に向上する。この時、フェノール樹脂は、固形
分２０〜８０％となるように水に溶解もしくは分散され
ていることが含浸の容易さの点から好ましい。固形分が
２０％未満だと必要量含浸することが困難となり、８０
％より多いと粘度上昇により含浸が困難となる。
【００１５】シート基材２０に含浸させる熱硬化性樹脂
は、固形分５０〜５００ｇ／ｍ２好ましくは１５０〜３
５０ｇ／ｍ２になるようにすることが好ましい。５０ｇ
／ｍ ２未満だと十分な耐傷性を発現しにくく、５００ｇ
／ｍ２以下でなければ硬化時間がかかり、端部からのは
みだし等外観上も問題がある。
は、固形分５０〜５００ｇ／ｍ２好ましくは１５０〜３
５０ｇ／ｍ２になるようにすることが好ましい。５０ｇ
／ｍ ２未満だと十分な耐傷性を発現しにくく、５００ｇ
／ｍ２以下でなければ硬化時間がかかり、端部からのは
みだし等外観上も問題がある。
【００１６】シート基材２０に含浸させた熱硬化性樹脂
を、含浸後半硬化状態にするための乾燥条件として、シ
ート２のできあがりの水分含有率を５〜１５重量％、さ
らには８〜１０重量％にすることが好ましく、５重量％
未満では化粧材３や繊維板４との接着不良を起こし、１
５重量％以下でない場合は、シート同士ブロッキングを
起こす。８０〜１２０℃の温度で乾燥時間２．５〜３０
分で好ましい半硬化状態のシートを得ることができる。
を、含浸後半硬化状態にするための乾燥条件として、シ
ート２のできあがりの水分含有率を５〜１５重量％、さ
らには８〜１０重量％にすることが好ましく、５重量％
未満では化粧材３や繊維板４との接着不良を起こし、１
５重量％以下でない場合は、シート同士ブロッキングを
起こす。８０〜１２０℃の温度で乾燥時間２．５〜３０
分で好ましい半硬化状態のシートを得ることができる。
【００１７】プリプレグシートの引張り強度としては、
十分な耐傷性発現のためには、破断強度１０kgｆ／cm２
以上であることが好ましい。１０kgｆ／cm２未満では十
分な耐傷性が発現しない。
十分な耐傷性発現のためには、破断強度１０kgｆ／cm２
以上であることが好ましい。１０kgｆ／cm２未満では十
分な耐傷性が発現しない。
【００１８】台板１、繊維板４、プリプレグシート２、
化粧材３のプレス条件としては、温度１３０〜１８０℃
が好ましく、さらには１４０〜１６０℃が好ましい。１
３０℃より低いと樹脂の硬化が十分でなく耐傷性が発現
できず、１８０℃より高いと樹脂の硬化が速すぎて繊維
板４や化粧材３との接着性が不十分となり、かつ台板１
の反りも大きくなってしまうためである。また、圧力と
しては、１〜２０kgｆ／cm２が好ましく、さらに好まし
くは５〜１５kgｆ／cm２であり、１kgｆ／cm２より低い
と樹脂の化粧材３へのしみ出しが十分でないために耐傷
性が低くなり、２０kgｆ／cm２より大きいと繊維板４の
反りが大きくなる等の不都合が生ずる。さらにまた、プ
レス時間としては、２．５〜２０分間が好ましくさらに
好ましくは、４〜１２．５分である。２．５分より短い
と樹脂の硬度が十分ではなく、耐傷性が低下し、２０分
より長いと樹脂の劣化が生じ耐傷性も低下し、繊維板４
の反りも大きくなる。
化粧材３のプレス条件としては、温度１３０〜１８０℃
が好ましく、さらには１４０〜１６０℃が好ましい。１
３０℃より低いと樹脂の硬化が十分でなく耐傷性が発現
できず、１８０℃より高いと樹脂の硬化が速すぎて繊維
板４や化粧材３との接着性が不十分となり、かつ台板１
の反りも大きくなってしまうためである。また、圧力と
しては、１〜２０kgｆ／cm２が好ましく、さらに好まし
くは５〜１５kgｆ／cm２であり、１kgｆ／cm２より低い
と樹脂の化粧材３へのしみ出しが十分でないために耐傷
性が低くなり、２０kgｆ／cm２より大きいと繊維板４の
反りが大きくなる等の不都合が生ずる。さらにまた、プ
レス時間としては、２．５〜２０分間が好ましくさらに
好ましくは、４〜１２．５分である。２．５分より短い
と樹脂の硬度が十分ではなく、耐傷性が低下し、２０分
より長いと樹脂の劣化が生じ耐傷性も低下し、繊維板４
の反りも大きくなる。
【００１９】実施例１ 図１に示す構造で台板１として９mm厚さの合板に７mm厚
さの繊維板（密度０．６kg／cm３）を予め切断し３mm厚
さとしたものを用い、化粧材３としては、厚さ０．３mm
の楢単板を使用した木質仕上材である。
さの繊維板（密度０．６kg／cm３）を予め切断し３mm厚
さとしたものを用い、化粧材３としては、厚さ０．３mm
の楢単板を使用した木質仕上材である。
【００２０】実施例２ 台板１として１２mm厚さの合板を用い、他の条件は実施
例１と同一とした。
例１と同一とした。
【００２１】実施例３ 図１に示す構造で台板１として９mm厚さの合板に３mm厚
さの繊維板（密度０．６kg／cm３）を予め切断し１mm厚
さとしたものを用い、化粧材３としては、厚さ０．３mm
の楢単板を使用した木質仕上材である。
さの繊維板（密度０．６kg／cm３）を予め切断し１mm厚
さとしたものを用い、化粧材３としては、厚さ０．３mm
の楢単板を使用した木質仕上材である。
【００２２】実施例４ 台板１として１２mm厚さの合板を用い、他の条件は実施
例３と同一とした。
例３と同一とした。
【００２３】実施例５ 図３に示す構造で、台板１として９mm厚さの合板に３mm
厚さの繊維板（密度０．６kg／cm３）を予め厚み方向に
切断し１mm厚さとしたものを用い、化粧材３としては、
厚さ０．３mmの楢単板を使用し、繊維長１２mmのガラス
繊維から成る不織布を対繊維比率２００％で半硬化状態
のフェノール樹脂を含浸させたシート２を用い、プレス
温度１５０℃、圧力７kgｆ／cm２、プレス時間５分で木
質仕上材を製造した。
厚さの繊維板（密度０．６kg／cm３）を予め厚み方向に
切断し１mm厚さとしたものを用い、化粧材３としては、
厚さ０．３mmの楢単板を使用し、繊維長１２mmのガラス
繊維から成る不織布を対繊維比率２００％で半硬化状態
のフェノール樹脂を含浸させたシート２を用い、プレス
温度１５０℃、圧力７kgｆ／cm２、プレス時間５分で木
質仕上材を製造した。
【００２４】実施例６ 台板１として１２mm厚さの合板を用いた他は、実施例５
と同じ構造とした。
と同じ構造とした。
【００２５】比較例１ 図１に示す構造と同一とし、台板１として９mm厚さの合
板に３mm厚さの切断されていない繊維板（密度０．６kg
／cm３）をそのまま用い、化粧材３としては、厚さ０．
３mmの楢単板を使用した木質仕上材である。
板に３mm厚さの切断されていない繊維板（密度０．６kg
／cm３）をそのまま用い、化粧材３としては、厚さ０．
３mmの楢単板を使用した木質仕上材である。
【００２６】比較例２ 台板１として１２mm厚さの合板を用いた他は、比較例１
と同じ構造である。
と同じ構造である。
【００２７】実施例１〜５及び比較例１，２の評価結果
を表１に示す。表１中の鉛筆ひっかき値は、ＪＩＳ Ｋ
５４００にもとづき試験した。評価結果として、
「Ｈ」は×、「２Ｈ」は△、「３Ｈ」は○、「４Ｈ以
上」は◎とした。落球衝撃試験は、ＪＩＳ Ａ １４０
８にもとづき、５００ｇの鋼球を７５cmの高さから落下
させヘコミ深さを測定した。数値が小さいほど表面硬度
が高く良好となる。寸法変動量は、実施例１〜６および
比較例１，２を環境試験機に投入し、温度を一定（３０
℃）にし、湿度を４０％で７日間、その後９０％で７日
間を１サイクルとして２サイクル実施した。評価は、含
水率１％当たりの伸縮量をメジャーとし、値が小さいほ
ど寸法安定性に優れる。
を表１に示す。表１中の鉛筆ひっかき値は、ＪＩＳ Ｋ
５４００にもとづき試験した。評価結果として、
「Ｈ」は×、「２Ｈ」は△、「３Ｈ」は○、「４Ｈ以
上」は◎とした。落球衝撃試験は、ＪＩＳ Ａ １４０
８にもとづき、５００ｇの鋼球を７５cmの高さから落下
させヘコミ深さを測定した。数値が小さいほど表面硬度
が高く良好となる。寸法変動量は、実施例１〜６および
比較例１，２を環境試験機に投入し、温度を一定（３０
℃）にし、湿度を４０％で７日間、その後９０％で７日
間を１サイクルとして２サイクル実施した。評価は、含
水率１％当たりの伸縮量をメジャーとし、値が小さいほ
ど寸法安定性に優れる。
【００２８】
【表１】
【００２９】また、図示はしていないが、台板１の下面
に耐湿シートを配することにより、熱プレス時に裏面よ
り発生する樹脂染み出し防止（合板に限る）のほか、基
材裏面の透湿抵抗値を基材表面側に合わせることができ
るため、湿度環境の変化に対し、基材表裏面の吸放湿の
バランスが一定となり、寸法安定性能（反り・伸縮）が
格段に向上する。さらに、裏面材に制振材あるいは緩衝
材を用いれば、防音性能にも付与することができる。施
工に際しては、下地が木質の場合、基材裏面との接触部
分で擦れによる床鳴りが発生するが、耐湿シートを配し
た場合、その部分に裏面材があるため、床鳴りによる不
具合が発生しない。耐湿シートとしては、紙，織布，不
織布，木質薄板（厚さ０．２mm〜１mm程度の単板）、合
成樹脂等があり、貼り合わせについては、接着剤によ
る。この接着剤としては、ＰＶＡ，メラミン，アクリ
ル，酢酸ビニル系のものが好適に使用できる。但し、材
料に自己接着性を有するものについては、接着剤を用い
ずに貼り合わせることが可能である。自己接着性を有す
る材料としては、フェノール樹脂，エポキシ樹脂，シア
ノアクリレート，ウレタン樹脂，ポリエステル，ＥＶＡ
等がある。また、ここでは図示していないが、台板１の
裏面に合成樹脂を塗布、含浸、融着してもよい。例え
ば、ベルトコンベア上に台板１を裏面を上にして載置
し、搬送中の台板１の裏面に上方からローラで塗布する
ロールコーター法や、同様に搬送中の台板１の裏面に接
着剤をスプレーする方法、さらには搬送中の台板１の裏
面上に接着シート、その上に耐湿シートを重ねて上から
ローラで圧力をかけるラミネート法がある。いずれにし
ても、台板１の裏面の耐湿シートの持つ透湿抵抗値を１
００ｇ／２４ｈ・ｍ２（ＪＩＳ Ｚ ０２０８）以下と
し、５０ｇ／２４ｈ・ｍ２（ＪＩＳ Ｚ ０２０８）と
することにより樹脂の染み出し防止に、また５〜５０ｇ
／２４ｈ・ｍ２とすることにより反り防止に顕著な効果
がある。もともと透湿抵抗値の高い（水分を通し易い）
紙，織布，不織布は、貼り合わせ時に使用する接着剤の
塗布量を多くすることにより透湿抵抗値を低くすること
ができる。
に耐湿シートを配することにより、熱プレス時に裏面よ
り発生する樹脂染み出し防止（合板に限る）のほか、基
材裏面の透湿抵抗値を基材表面側に合わせることができ
るため、湿度環境の変化に対し、基材表裏面の吸放湿の
バランスが一定となり、寸法安定性能（反り・伸縮）が
格段に向上する。さらに、裏面材に制振材あるいは緩衝
材を用いれば、防音性能にも付与することができる。施
工に際しては、下地が木質の場合、基材裏面との接触部
分で擦れによる床鳴りが発生するが、耐湿シートを配し
た場合、その部分に裏面材があるため、床鳴りによる不
具合が発生しない。耐湿シートとしては、紙，織布，不
織布，木質薄板（厚さ０．２mm〜１mm程度の単板）、合
成樹脂等があり、貼り合わせについては、接着剤によ
る。この接着剤としては、ＰＶＡ，メラミン，アクリ
ル，酢酸ビニル系のものが好適に使用できる。但し、材
料に自己接着性を有するものについては、接着剤を用い
ずに貼り合わせることが可能である。自己接着性を有す
る材料としては、フェノール樹脂，エポキシ樹脂，シア
ノアクリレート，ウレタン樹脂，ポリエステル，ＥＶＡ
等がある。また、ここでは図示していないが、台板１の
裏面に合成樹脂を塗布、含浸、融着してもよい。例え
ば、ベルトコンベア上に台板１を裏面を上にして載置
し、搬送中の台板１の裏面に上方からローラで塗布する
ロールコーター法や、同様に搬送中の台板１の裏面に接
着剤をスプレーする方法、さらには搬送中の台板１の裏
面上に接着シート、その上に耐湿シートを重ねて上から
ローラで圧力をかけるラミネート法がある。いずれにし
ても、台板１の裏面の耐湿シートの持つ透湿抵抗値を１
００ｇ／２４ｈ・ｍ２（ＪＩＳ Ｚ ０２０８）以下と
し、５０ｇ／２４ｈ・ｍ２（ＪＩＳ Ｚ ０２０８）と
することにより樹脂の染み出し防止に、また５〜５０ｇ
／２４ｈ・ｍ２とすることにより反り防止に顕著な効果
がある。もともと透湿抵抗値の高い（水分を通し易い）
紙，織布，不織布は、貼り合わせ時に使用する接着剤の
塗布量を多くすることにより透湿抵抗値を低くすること
ができる。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、台板と化粧材の間に繊維板を挟むことで、しかもこ
の繊維板は密度０．３５kg／cm３以上、厚さ５mm以下の
ものを２枚に分断した一方のものを使用したので、表面
硬度も高く、湿気等の環境変化に対して寸法安定性に優
れ、さらには薄い木質仕上材を得ることもできる。ま
た、プリプレグ状態のシートを用いたものでは、表面硬
度もさらに高くなり、寸法安定性もより一層向上する。
さらに、台板裏面に耐湿シートを接着したものでは、寸
法安定性がさらに向上する。
ば、台板と化粧材の間に繊維板を挟むことで、しかもこ
の繊維板は密度０．３５kg／cm３以上、厚さ５mm以下の
ものを２枚に分断した一方のものを使用したので、表面
硬度も高く、湿気等の環境変化に対して寸法安定性に優
れ、さらには薄い木質仕上材を得ることもできる。ま
た、プリプレグ状態のシートを用いたものでは、表面硬
度もさらに高くなり、寸法安定性もより一層向上する。
さらに、台板裏面に耐湿シートを接着したものでは、寸
法安定性がさらに向上する。
【図１】この発明の好適な実施例を示す断面図。
【図２】繊維板の断面図。
【図３】化粧材と繊維板との間にシートを挟んだ実施例
を示す断面図。
を示す断面図。
【図４】シート製造例の説明図。
【図５】繊維板の密度分布を示す断面図。
１ 台板 ２ シート ３ 化粧材 ４ 繊維板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 柳 秀史 神奈川県相模原市相模大野６−23 ９− 1009 (72)発明者 江口 眞一 東京都小平市小川東町３−５−５−604 Ｆターム(参考） 2B002 AA01 AA02 AA04 BB06 BB07 BB08 DA01 DA02 DA03 DA04 DA06 2B200 AA01 AA07 BA03 BA04 BB04 BB06 BB07 BB15 BB20 DA04 DA08 DA10 EE13 EF11 EG01 EG13 EG15 FA24 FA31 FA33 HA03 HA06 2B260 AA07 AA12 BA01 CB04 CD02 CD03 CD04 CD06 CD10 DA01 DA02 DA04 DA05 DA06 DA17 DD02 EA05 EB02 EB06 EB19 EB21 EB42 2E162 CA19 CA32 CA33 CC01 CC02 CC03 CC05 CC06 CC08 CD09 CD15 CD16
Claims (5)
- 【請求項１】 木質系の台板上に繊維板を接着するとと
もに繊維板上に木質系の化粧材を接着した木質仕上材で
あって、 前記繊維板は、密度０．３５kg／cm３以上、厚さ５mm以
下の繊維板を厚さ方向中間部で厚さ方向に直交するよう
に切って２枚に分断した一方のものであることを特徴と
する木質仕上材。 - 【請求項２】 前記繊維板と化粧材との間に熱硬化性樹
脂を含むプリプレグ状態のシートを設け、加熱加圧して
シートを硬化させるとともに繊維板と化粧材とに樹脂を
含浸させたことを特徴とする請求項１に記載の木質仕上
材。 - 【請求項３】 シートが、紙、織布、不織布のいずれか
のシート基材に熱硬化樹脂を含浸させたものであること
を特徴とする請求項２に記載の積層仕上材。 - 【請求項４】 熱硬化性樹脂が、フェノール樹脂、エポ
キシ樹脂、ウレタン樹脂、ユリア樹脂のいずれか単独又
は、２以上の混合物であることを特徴とする請求項２ま
たは３に記載の積層仕上材。 - 【請求項５】 台板裏面に耐湿シートを接着したことを
特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の木質仕
上材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10251353A JP2000079602A (ja) | 1998-09-04 | 1998-09-04 | 木質仕上材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10251353A JP2000079602A (ja) | 1998-09-04 | 1998-09-04 | 木質仕上材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000079602A true JP2000079602A (ja) | 2000-03-21 |
Family
ID=17221575
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10251353A Pending JP2000079602A (ja) | 1998-09-04 | 1998-09-04 | 木質仕上材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000079602A (ja) |
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-
1998
- 1998-09-04 JP JP10251353A patent/JP2000079602A/ja active Pending
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