JP2007187286A - 転がり軸受及び軸受用シール - Google Patents

Abstract

【課題】 転がり軸受のシールにおける芯部と弾性材の密着性をより向上させるとともに、例え密着性が損なわれてもシール本来の機能を維持可能な転がり軸受及び軸受用シールを提供する。
【解決手段】 この転がり軸受は、内周面に外輪軌道を有する外輪と、外周面に内輪軌道を有する内輪と、外輪軌道と内輪軌道との間に転動自在に配置された複数個の転動体と、剛性のある材料で形成した芯部３０と芯部の少なくとも一部を被覆した弾性材３１とから構成され転動体が配置された空間の開口を塞ぐように設けられたシール２９と、を備え、芯部の一部に孔Ａを形成し、芯部の両面の弾性材を孔を通してつなぎ合わせた。
【選択図】 図２

Description

本発明は、軸受内部の空間がシールで塞がれた転がり軸受及び軸受用シールに関する。

従来の転がり軸受について図１２，図１３を参照して説明する。図１２の転がり軸受１は、外輪２と内輪４との間の両側の外輪端部内周面８に嵌入したシール９を有し、このシール９により、転がり軸受１の内部に封入されたグリース等の潤滑剤の外部への漏出の防止や軸受内部への異物侵入の防止を図っている。シール９は、図１２のように、形状維持のため芯金６を剛性のある金属材料で形成し、外輪端部内周面８に密着させ良好な密封性を維持するため周縁部をゴム材７で構成している。シール９は一般に芯金６とゴム材７との圧縮成形で製造されている。

図１３に別の従来の軸受のシール構造を示す（下記特許文献１の図１参照）。図１３のシール構造は、芯金１１の湾曲部１１ｃから折り曲げられていない基部１１ａにかけての内面１１ｂに沿って内面１１ｂを覆うようにゴム材１２を形成し、ゴム材１２の先端部１２ａを芯金１１の基部１１ａの先端よりも突出させる。このようにゴム材１２で基部１１ａの内面１１ｂを覆うように形成することで、ゴム材１２と芯金１１との接着性を強固にし、ゴム材１２の芯金１１からの剥離を防止している。
実公平０８−００８３４５号公報

図１２，図１３のように、軸受内部の密封性を維持する従来の軸受用シールは、芯金とゴム材により構成されたものが一般的であり、芯金とゴム材が密着していることがシールとしての機能を果たす大前提であるが、環境によっては芯金とゴム材の密着性を維持することができないことがある。例えば、水がかかるとゴム材が芯金から剥がれ易くなることやゴム材が耐グリース性等の関係で芯金との密着性が悪くなることがある。この場合、図１２のように芯金の折り曲げ部までゴム材でただ覆うだけでは、密着性が低下した場合、芯金とゴム材が環境により剥離してしまうことがある。このような剥離により、シールの密封性が損なわれて軸受の長期間の使用を維持できなくなるおそれがある。

本発明は、上述のような従来技術の問題に鑑み、転がり軸受のシールにおける芯部と弾性材の密着性をより向上させるとともに、例え密着性が損なわれてもシール本来の機能を維持可能な転がり軸受及び軸受用シールを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明による第１の転がり軸受は、内周面に外輪軌道を有する外輪と、外周面に内輪軌道を有する内輪と、前記外輪軌道と前記内輪軌道との間に転動自在に配置された複数個の転動体と、剛性のある材料で形成した芯部と前記芯部の少なくとも一部を被覆した弾性材とから構成されかつ前記転動体が配置された空間の開口を塞ぐように設けられたシールと、を備える転がり軸受であって、前記芯部の一部に孔を形成し、前記芯部の両面の前記弾性材を前記孔を通してつなぎ合わせたことを特徴とする。

第１の転がり軸受によれば、芯部の両面に弾性材が存在する場合、芯部の一部に形成した孔を通して芯部の両面の弾性材をつなぎ合わせることで、例え芯部と弾性材の密着性が損なわれても芯部と弾性材が完全に分離しない。これにより、シールの本来の機能である密封性及び異物侵入防止に関し、長期間その機能を維持でき、軸受を長期間使用できる。

本発明による第２の転がり軸受は、内周面に外輪軌道を有する外輪と、外周面に内輪軌道を有する内輪と、前記外輪軌道と前記内輪軌道との間に転動自在に配置された複数個の転動体と、剛性のある材料で形成した芯部と前記芯部の少なくとも一部を被覆した弾性材とから構成されかつ前記転動体が配置された空間の開口を塞ぐように設けられたシールと、を備える転がり軸受であって、前記芯部の両端部において両面をそれぞれ前記弾性体で被覆したことを特徴とする。

第２の転がり軸受によれば、芯部の両端部においてそれぞれ両面を弾性体で被覆することで芯部と弾性材の密着性をより向上させることができる。これにより、シールの本来の機能である密封性及び異物侵入防止に関し、長期間その機能を維持でき、軸受を長期間使用できる。

上記第２の転がり軸受において前記弾性体で被覆される前記芯部の両端部近傍にそれぞれ孔を形成し、前記芯部の両面の弾性材を前記各孔を通してつなぎ合わせることが好ましい。これにより、例え芯部と弾性材の密着性が損なわれても芯部と弾性材が完全に分離しないので、シールの本来の機能である密封性及び異物侵入防止に関し、長期間その機能を維持できる。

本発明による第３の転がり軸受は、内周面に外輪軌道を有する外輪と、外周面に内輪軌道を有する内輪と、前記外輪軌道と前記内輪軌道との間に転動自在に配置された複数個の転動体と、剛性のある材料で形成した芯部と前記芯部の少なくとも一部を被覆した弾性材とから構成されかつ前記転動体が配置された空間の開口を塞ぐように設けられたシールと、を備える転がり軸受であって、前記芯部は、略平面状の基部と、前記基部から折れ曲がった折れ曲がり部と、を備え、前記折れ曲がり部の端部の両面を前記弾性材で被覆したことを特徴とする。

第３の転がり軸受によれば、芯部の折れ曲がり部の端部において両面を弾性体で被覆することで芯部と弾性材の密着性をより向上させることができる。これにより、シールの本来の機能である密封性及び異物侵入防止に関し、長期間その機能を維持でき、軸受を長期間使用できる。

上記第３の転がり軸受において、前記弾性体で被覆される前記折れ曲がり部の端部近傍に孔を形成し、前記芯部の両面の弾性材を前記各孔を通してつなぎ合わせることが好ましい。これにより、例え芯部と弾性材の密着性が損なわれても芯部と弾性材が完全に分離しないので、シールの本来の機能である密封性及び異物侵入防止に関し、長期間その機能を維持でき、軸受を長期間使用できる。

また、前記基部の前記折れ曲がり部の反対側の先端が前記空間側に曲げられていることで、基部の先端において平坦な状態よりも芯部と弾性材の密着性をより向上させることができる。

第１乃至第３の転がり軸受において、前記芯部に形成した孔の内面を粗くすることで、芯部と弾性材の密着性を向上できる。なお、第１乃至第３の転がり軸受では、各孔を複数設けてよく、孔の数も必要に応じて増減でき、また、孔形状も円形、矩形、長円、円弧状等各種の形状であってよい。

また、前記芯部に形成した孔の内面を波形状にすることが好ましく、孔の内面にうねりを持たせることで芯部と弾性材の密着性を向上できる。

本発明による第４の転がり軸受は、内周面に外輪軌道を有する外輪と、外周面に内輪軌道を有する内輪と、前記外輪軌道と前記内輪軌道との間に転動自在に配置された複数個の転動体と、剛性のある材料で形成した芯部と前記芯部の少なくとも一部を被覆した弾性材とから構成されかつ前記転動体が配置された空間の開口を塞ぐように設けられたシールと、を備える転がり軸受であって、前記芯部は、略平面状の基部と、前記基部から折れ曲がった折れ曲がり部と、を備え、前記基部の前記折れ曲がり部の反対側の先端が前記空間側に曲げられているとともにその先端の両面を前記弾性材で被覆したことを特徴とする。

第４の転がり軸受によれば、基部の先端が転動体の配置された空間側に曲げられていることで、基部の先端において平坦な状態よりも芯部と弾性材の密着性を向上させることができる。これにより、シールの本来の機能である密封性及び異物侵入防止に関し、長期間その機能を維持でき、軸受を長期間使用できる。

第１乃至第４の転がり軸受において、前記芯部の表面を粗くすることで、芯部と弾性材の密着性を向上させることができる。特に、接着剤により芯部と弾性材とを接着させる場合、接着剤が粗面の凹凸の内部まで入り込むことで接着性がよくなり、密着性が向上する。

本発明の軸受用シールは、上記第１乃至第４の転がり軸受の前記シールとして用いられることを特徴とする。この軸受用シールによれば、芯部と弾性材の密着性をより向上させるとともに、例え密着性が損なわれても芯部と弾性材が完全に分離しないので、転がり軸受に用いられることで、シールの本来の機能である密封性及び異物侵入防止に関し、長期間その機能を維持でき、軸受を長期間使用できる。

なお、本発明は、シールを備える転がり軸受であれば、玉軸受やころ軸受などの全ての転がり軸受を対象にできる。

本発明の転がり軸受及び軸受用シールによれば、転がり軸受のシールにおける芯部と弾性材の密着性をより向上させるとともに、例え密着性が損なわれても芯部と弾性材が完全に分離しないので、シールの本来の機能である密封性及び異物侵入防止に関し、長期間その機能を維持でき、軸受を長期間使用できる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について図面を用いて説明する。

〈第１の実施の形態〉

図１は第１の実施の形態による転がり軸受の側面図である。図２は図１の転がり軸受のシールの側面図である。図３は図２のシールの芯金の上半分を示す平面図である。図４は図３の芯金の別の例を示す図３と同様の平面図である。図５は図１の転がり軸受の要部を示す要部側面図である。

図１に示すように、転がり軸受２１は、内周面に外輪軌道面２３が形成された外輪２２と、外周面に内輪軌道面２５が形成された内輪２４と、外輪軌道面２３と内輪軌道面２５との間に転動自在に配置された転動体である複数個の玉２６と、外輪２２と内輪２４との間に配置されて複数個の玉２６を保持する保持器２７と、複数個の玉２６が配置された空間２６ａの開口を塞ぐように軸受両側にそれぞれ設けられたシール２９と、を備える。

転がり軸受２１のシール２９は、図２のように、剛性のある鉄鋼等の金属材料からなり芯部を構成する芯金３０と、芯金３０の外表面及び一端部を覆うように被覆された弾性材であるゴム材３１と、を備える。

図２，図３のように、芯金３０は、平面的には環状に構成されており、略平面状の基部３０ａから軸受内側に折り曲げ部３０ｂが折り曲げられて略Ｌ字状の形状を有し、折り曲げ部３０ｂの反対側の基部３０ａの一端部３０ｃ近傍には軸受中心ｃを中心とした円上に複数の孔Ａが形成されている。なお、芯金３０の両面は粗くなるように粗さ処理されている。

ゴム材３１は、芯金３０の折り曲げ部３０ｂから基部３０ａまで外表面を覆い、更に一端部３０ｃで芯金３０の両面を覆うように形成されている。ゴム材３１により折り曲げ部３０ｂの外周側に嵌め込み部３１ａが形成され、一端部３０ｃには芯金３０の両面に回り込むことで第１の回り込み部３１ｂが形成され、第１の回り込み部３１ｂの先端側がリップ部３１ｃを構成する。

また、芯金３０の一端部３０ｃの近傍の複数の孔Ａ内にはゴム材３１により連結部３１ｄが形成され、基部３０ａ側のゴム材３１と第１の回り込み部３１ｂとを連結部３１ｄで連結してつなぎ合わせている。これにより、シール２９が芯金３０とゴム材３１とを密着して形成されている場合、その密着性が損なわれたときでも芯金３０とゴム材３１とが完全に分離しない。

なお、芯金３０の一端部３０ｃの近傍に形成する孔は、円形以外の形状であってよく、例えば、長方形や正方形や長円等であってもよく、また、図４のように、幅よりも長さが比較的長い複数の弧状の孔Ｂとしてもよい。弧状の各孔Ｂは軸受中心ｃを中心とした円上に形成することができる。

図２のシール２９は、図１，図５のように、空間２６ａ内にグリース等の潤滑剤が充填されてから、ゴム材３１の嵌め込み部３１ａが外輪２２の溝状の端部内周面２８に嵌め込まれることで転がり軸受２１に固定され、空間２６ａによる開口を塞ぐようになっている。また、シール２９が嵌め込まれると、ゴム材３１のリップ部３１ｃが内輪２４の溝状の端部内周面２８ａに接触し、転がり軸受２１の使用中に内輪２４が回転すると、端部内周面２８ａに対し摺接状態となる。シール２９が軸受両側に固定されることで、軸受内部の空間２６ａを密封し、充填されたグリース等の潤滑剤が外部の漏れ出さず、また外部から空間２６ａ内への異物侵入を防止する。

次に、図２のシール２９の製造工程について図６のフローチャートを参照して説明する。

図６に示すように、ゴム材３１に関し、原料となるゴム材料と配合剤とを秤量した後、これらを混ぜ合わせ混練し（Ｓ０１）、カレンダー成形工程で未加硫シートを製作する（Ｓ０２）。一方、芯金３０に関し、鉄鋼等の芯金材料をサンドブラストやショットブラス等による粗さ処理をしてから（Ｓ１１）、プレス工程で芯金材料を図２，図３のような所定の形状に打ち抜き（Ｓ１２）、脱脂工程で芯金表面に付いている油を取り除いた後（Ｓ１３）、接着剤塗布工程で芯金表面に所定の接着剤を塗布・焼き付けする（Ｓ１４）。上記打ち抜き工程Ｓ１２で図２，図３の複数の孔Ａも形成される。

次に、加硫成形工程において、ゴム材３１のカレンダー成形工程Ｓ０２で製作された未加硫シートと接着剤塗布工程Ｓ１４で処理された芯金とを金型に挿入し、ゴムと芯金を圧着させ圧縮成形することで（Ｓ０３）、図２のように芯金３０にゴム材３１が所定形状になって被覆されたシール２９を製造する。

上述の図６の加硫成形工程Ｓ０３において未加硫シートと芯金とを圧縮成形することで、図２のシール２９において芯金３０の孔Ａ内にゴム材が入り込んで連結部３１ｄが形成される。また、芯金３０の表面が粗さ処理されて粗面になっているので、接着剤塗布工程Ｓ１４で接着剤が粗面の凹凸の内部まで入り込むことで接着性がよくなり、圧縮成形による芯金３０とゴム材３１との密着性が向上する。

以上のような第１の実施の形態の転がり軸受２１によれば、シール２９の芯金３０の表面が粗面になっているので、圧縮成形による芯金３０とゴム材３１との密着性が向上するとともに、使用中に例え芯金３０とゴム材３１との密着性が損なわれても、連結部３１ｄで芯金３０の両面のゴム材３１をつなぎ合わせているので、芯金３０とゴム材３１が完全に分離しない。これにより、シール２９の密封性及び異物侵入防止といった本来の機能を長期間にわたって維持でき、転がり軸受２１を長期間使用できる。

次に、図３，図４の芯金の変形例について図７，図８を参照して説明する。図７は図３と同様の芯金の上半分を示す平面図である。図８は図４と同様の芯金の上半分を示す平面図である。

図７の芯金３０は、図３の複数の孔Ａの内周面ａを粗くし粗面にしたものである。これにより、ゴム材３１で芯金３０を被覆したとき図２の連結部３１ｄでゴム材が孔Ａの内周面ａに密着でき、孔Ａにおけるゴム材３１の芯金３０への密着性が向上する。孔Ａの内周面ａを粗くするには、例えば、タップやヤスリを用いることで実現できる。なお、図６で芯金材料の粗さ処理Ｓ１１を打ち抜き工程Ｓ１２の後に行い、その際に、表面と同様にして孔Ａの内周面ａの粗さ処理を行うようにしてもよい。

図８の芯金３０は、図４の複数の弧状の孔Ｂの内周面ｂを波形状にしてうねりを持たせたものである。これにより、ゴム材３１で芯金３０を被覆したとき図２の連結部３１ｄでゴム材が孔Ｂの内周面ｂに密着でき、孔Ｂにおけるゴム材３１の芯金３０への密着性が向上する。孔Ｂの内周面ｂを波形状にするには、例えば、図６の打ち抜き工程Ｓ１２で芯金材料を打ち抜くときに内周面ｂが波形状になるような金型を用いる。なお、図８のように波形状にした弧状の孔Ｂの内周面ｂを図７と同様にして粗くし粗面にしてもよく、孔Ｂにおけるゴム材３１の芯金３０への密着性が更に向上する。

なお、図４において、弧状の孔Ｂを図８の波形状とせずに、弧状の孔Ｂの内周面ｂを図７と同様にして粗くし粗面にしてもよく、図７と同様にして孔Ｂにおけるゴム材３１の芯金３０への密着性が向上する。

〈第２の実施の形態〉

図９は第２の実施の形態による転がり軸受のシールの側面図である。第２の実施の形態は、図１のシールの構成を変えた以外は同様の転がり軸受であるので、シールについて主に説明する。なお、図９において図２，図３のシールの同じ部分には同じ符号を付して、その説明は省略する。

図９の転がり軸受のシール３９の芯金３０は、折り曲げ部３０ｂの反対側の基部３０ａの一端部が空間２６ａ側（図１，図５参照）に向けて基部３０ａに対し９０度未満に曲げられることで曲げ部３０ｄを形成している。ゴム材３１が曲げ部３０ｄで回り込んで回り込み部３１ｂを形成し、曲げ部３０ｄを両面で被覆している。このように、芯金３０の基部３０ａの先端で曲げ部３０ｄが空間２６ａ側に曲がることで、基部３０ａの先端で平坦な状態よりも芯金３０とゴム材３１との密着性を向上させることができる。

また、図９の転がり軸受のシール３９は、芯金３０の折れ曲がり部３０ｂの端部でゴム材３１が内面側に回り込むことで第２の回り込み部３１ｅを形成している。第２の回り込み部３１ｅにより折れ曲がり部３０ｂの空間２６ａ側（図１，図５参照）の内面をもゴム材で被覆している。このように、芯金３０の折れ曲がり部３０ｂの端部において両面をゴム材で被覆することで芯金３０とゴム材３１との密着性をより向上させることができる。

図９のシール３９は図１，図５においてシール２９と同様にして転がり軸受の外輪２２の溝状の端部内周面２８に嵌め込むことで固定できる。第２の実施の形態によれば、上述のように、シール３９の芯金３０とゴム材３１との密着性をより向上できるので、シール３９の密封性及び異物侵入防止といった本来の機能を長期間にわたって維持でき、転がり軸受を長期間使用できる。

なお、図９の第２の回り込み部３１ｅが形成される芯金３０の折れ曲がり部３０ｂの内面をも図６の粗さ処理Ｓ１１をすることが好ましく、芯金３０とゴム材３１との密着性をより向上できる。

〈第３の実施の形態〉

図１０は第３の実施の形態による転がり軸受のシールの側面図である。図１１は図１０のシールを含む転がり軸受の要部を示す要部側面図である。

第３の実施の形態による転がり軸受は、図１０に示すように、図９において芯金３０の折れ曲がり部３０ｂに複数の孔Ｄを形成し、折れ曲がり部３０ｂの両面のゴム材を各孔Ｄを通してつなぎ合わせたシール４９を備える。

即ち、図１０のように、芯金３０の折れ曲がり部３０ｂの複数の孔Ｄ内にはゴム材３１により連結部３１ｆが形成され、折れ曲がり部３０ｂにおける嵌め込み部３１ａと第２の回り込み部３１ｅとを連結部３１ｆで連結してつなぎ合わせている。これにより、シール４９が芯金３０とゴム材３１とを密着して形成されている場合、その密着性が損なわれたときでも折れ曲がり部３０ｂにおいて芯金３０とゴム材３１とが完全に分離しない。

なお、図１０の芯金３０の折れ曲がり部３０ｂに形成する孔Ｄは、円形であってよいが、例えば、長方形や正方形や長円等であってもよい。また、図１０において芯金３０の基部３０ａの一端側は、図２と同様に複数の孔Ａを設けた構成であるが、図９のように曲げ部３０ｄを設ける構成としてもよい。

図１１のように、図１０のシール４９は、図５と同様にして転がり軸受の外輪２２の溝状の端部内周面２８に嵌め込むことで固定できる。第３の実施の形態によれば、上述のように、転がり軸受の使用中に例え芯金３０とゴム材３１との密着性が損なわれても、連結部３１ｆで芯金３０の両面のゴム材３１をつなぎ合わせているので、芯金３０とゴム材３１が完全に分離しない。これにより、シール４９の密封性及び異物侵入防止といった本来の機能を長期間にわたって維持でき、転がり軸受を長期間使用できる。

なお、図１０のシール４９を製造する場合にも図６の加硫成形工程Ｓ０３の圧縮成形により芯金３０の孔Ｄ内にゴム材が入り込んで連結部３１ｆが形成される。また、図１０の孔Ｄの内周面を図７と同様に粗くし粗面にすることが好ましい。また、孔Ｄを長方形状等にした場合は図８のように内周面を波形状にしうねりを持たせるようにしてもよい。

以上のように本発明を実施するための最良の形態について説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内で各種の変形が可能である。例えば、第１乃至第３の実施の形態ではシールのリップ部が内輪側に摺接可能な接触式の転がり軸受としたが、本発明はこれに限定されず、摺接しない非接触式の転がり軸受であってもよい。

また、第１乃至第３の実施の形態ではシールが外輪側に嵌め込まれ固定される構造としたが、本発明はこれに限定されず、シールを内輪側に嵌め込んで固定する構造としてもよく、この場合も、接触式・非接触式のいずれであってもよい。

また、図６の製造工程では、芯金材料の粗さ処理Ｓ１１を打ち抜き工程Ｓ１２の前に行ったが、打ち抜き工程Ｓ１２の後に行ってもよく、この場合、ゴム材３１が被覆される領域に限定して行ってもよい。また、粗さ処理としては、ブラスト処理以外の方法でもよいことは勿論であり、例えばエッチング処理等の化学処理であってもよい。

第１の実施の形態による転がり軸受の側面図である。 図１の転がり軸受のシールの側面図である。 図２のシールの芯金の上半分を示す平面図である。 図３の芯金の別の例を示す図３と同様の平面図である。 図１の転がり軸受の要部を示す要部側面図である。 図２のシールの製造工程を説明するためのフローチャートである。 図３と同様の芯金の上半分を示す平面図である。 図４と同様の芯金の上半分を示す平面図である。 第２の実施の形態による転がり軸受のシールの側面図である。 第３の実施の形態による転がり軸受のシールの側面図である。 図１０のシールを含む転がり軸受の要部を示す要部側面図である。 従来の転がり軸受の要部を示す要部側面図である。 従来の別の軸受のシール構造を示す断面図である。

符号の説明

２１ 軸受
２２ 外輪
２３ 外輪軌道面
２４ 内輪
２５ 内輪軌道面
２６ 玉（転動体）
２６ａ 空間
２７ 保持器
２８ 外輪の端部内周面
２８ａ 内輪の端部内周面
２９，３９，４９ シール
３０ 芯金
３０ａ 基部
３０ｂ 折り曲げ部
３０ｃ 一端部
３０ｄ 曲げ部
３１ ゴム材
３１ａ 嵌め込み部
３１ｂ 第１の回り込み部
３１ｃ リップ部
３１ｄ，３１ｆ 連結部
３１ｅ 第２の回り込み部
Ａ，Ｂ，Ｄ 孔
ａ，ｂ 孔の内周面

Claims (11)

1. 内周面に外輪軌道を有する外輪と、外周面に内輪軌道を有する内輪と、前記外輪軌道と前記内輪軌道との間に転動自在に配置された複数個の転動体と、剛性のある材料で形成した芯部と前記芯部の少なくとも一部を被覆した弾性材とから構成されかつ前記転動体が配置された空間の開口を塞ぐように設けられたシールと、を備える転がり軸受であって、
   前記芯部の一部に孔を形成し、前記芯部の両面の前記弾性材を前記孔を通してつなぎ合わせたことを特徴とする転がり軸受。
2. 内周面に外輪軌道を有する外輪と、外周面に内輪軌道を有する内輪と、前記外輪軌道と前記内輪軌道との間に転動自在に配置された複数個の転動体と、剛性のある材料で形成した芯部と前記芯部の少なくとも一部を被覆した弾性材とから構成されかつ前記転動体が配置された空間の開口を塞ぐように設けられたシールと、を備える転がり軸受であって、
   前記芯部の両端部において両面をそれぞれ前記弾性体で被覆したことを特徴とする転がり軸受。
3. 前記弾性体で被覆される前記芯部の両端部近傍にそれぞれ孔を形成し、前記芯部の両面の弾性材を前記各孔を通してつなぎ合わせた請求項２に記載の転がり軸受。
4. 内周面に外輪軌道を有する外輪と、外周面に内輪軌道を有する内輪と、前記外輪軌道と前記内輪軌道との間に転動自在に配置された複数個の転動体と、剛性のある材料で形成した芯部と前記芯部の少なくとも一部を被覆した弾性材とから構成されかつ前記転動体が配置された空間の開口を塞ぐように設けられたシールと、を備える転がり軸受であって、
   前記芯部は、略平面状の基部と、前記基部から折れ曲がった折れ曲がり部と、を備え、前記折れ曲がり部の端部の両面を前記弾性材で被覆したことを特徴とする転がり軸受。
5. 前記弾性体で被覆される前記折れ曲がり部の端部近傍に孔を形成し、前記芯部の両面の弾性材を前記各孔を通してつなぎ合わせた請求項４に記載の転がり軸受。
6. 前記基部の前記折れ曲がり部の反対側の先端が前記空間側に曲げられている請求項４または５に記載の転がり軸受。
7. 前記芯部に形成した孔の内面を粗くした請求項１、３または５に記載の転がり軸受。
8. 前記芯部に形成した孔の内面を波形状にした請求項１、３，５または７に記載の転がり軸受。
9. 内周面に外輪軌道を有する外輪と、外周面に内輪軌道を有する内輪と、前記外輪軌道と前記内輪軌道との間に転動自在に配置された複数個の転動体と、剛性のある材料で形成した芯部と前記芯部の少なくとも一部を被覆した弾性材とから構成されかつ前記転動体が配置された空間の開口を塞ぐように設けられたシールと、を備える転がり軸受であって、
   前記芯部は、略平面状の基部と、前記基部から折れ曲がった折れ曲がり部と、を備え、前記基部の前記折れ曲がり部の反対側の先端が前記空間側に曲げられているとともにその先端の両面を前記弾性材で被覆したことを特徴とする転がり軸受。
10. 前記芯部の表面を粗くした請求項１乃至９のいずれか１項に記載の転がり軸受。
11. 請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の転がり軸受の前記シールとして用いられることを特徴とする軸受用シール。

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