JP4983120B2 - Ｏリングを用いたシール構造体の組立方法 - Google Patents

Description

本発明は、Ｏリングを用いたシール構造体の組立方法に関するものである。

Ｏリングは静止用（固定用）や往復運動用のシール材として用いられている（特許文献１等）。自己潤滑性の悪いＯリングでは次のようにして挿入荷重低減を図っている。まず、図１１（ａ）に示すようにＯリング１００の表面に潤滑剤１０１としてオイルなどを塗布する。そして、これを図１１（ｂ）に示すように円柱部材１１０の溝１１１に嵌め込み、その後、Ｏリング１００を嵌め込んだ円柱部材１１０を部材１２０の円形溝１２１に挿入することにより挿入しやすくしている。
特開２００５−３３１０６０号公報

しかしながら、図１１を用いて説明したように自己潤滑性の悪いＯリング１００の表面に潤滑剤１０１を塗布するだけでは、Ｏリング１００を嵌め込んだ円柱部材１１０を部材１２０の円形溝１２１に繰り返して挿入した際に潤滑剤１０１が部材１２０側に付着してしまい、Ｏリング１００から取れてしまう。そのため、繰り返し挿入性が悪いという問題がある。また、Ｏリング１００の表面に潤滑剤１０１を塗布した後に長時間放置された場合、潤滑剤１０１がたれてしまい、このたれが挿入性悪化を招くという問題がある。

本発明は、上記問題点に着目してなされたものであり、その目的は、Ｏリングを嵌め込んだ部材を円形溝に挿入する際の挿入性を向上させることができるＯリングを用いたシール構造体の組立方法を提供することにある。

上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、Ｏリングとして、外周面における第２部材の円形溝の内面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝が当該Ｏリングの全周にわたり連続して環状に形成されているとともに、同Ｏリングの外周面には、径方向に延び、かつ、前記組立用潤滑剤充填溝と交差する連通溝が形成されているものを用い、第２工程において、前記Ｏリングの組立用潤滑剤充填溝の内部に組立用潤滑剤を充填した状態で、Ｏリング配置溝に前記Ｏリングを嵌め込んだ第１部材を第２部材の円形溝に挿入するようにしたことをその要旨としている。

請求項２に記載の発明では、Ｏリングとして、外周面における第２部材の円形溝の内面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝が当該Ｏリングの全周にわたり連続して環状に形成されているとともに、同Ｏリングの外周面には、径方向に延び、かつ、前記組立用潤滑剤充填溝と交差する連通溝が形成されているものを用い、当該Ｏリングの組立用潤滑剤充填溝の内部に組立用潤滑剤を充填した後に、このＯリングを第１工程においてＯリング配置溝に嵌め込み、引き続き、第２工程において、前記Ｏリングの組立用潤滑剤充填溝の内部に組立用潤滑剤を充填した状態で、前記Ｏリング配置溝に前記Ｏリングを嵌め込んだ第１部材を第２部材の円形溝に挿入するようにしたことをその要旨としている。

請求項３に記載の発明では、Ｏリングとして、外周面における第２部材の円形溝の内面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝が当該Ｏリングの全周にわたり連続して環状に形成されているとともに、同Ｏリングの外周面には、径方向に延び、かつ、前記組立用潤滑剤充填溝と交差する連通溝が形成されているものを用い、当該Ｏリングを第１工程においてＯリング配置溝に嵌め込んだ後に、前記Ｏリングの組立用潤滑剤充填溝の内部に組立用潤滑剤を充填し、引き続き、第２工程において、前記Ｏリングの組立用潤滑剤充填溝の内部に組立用潤滑剤を充填した状態で、前記Ｏリング配置溝に前記Ｏリングを嵌め込んだ第１部材を第２部材の円形溝に挿入するようにしたことをその要旨としている。

請求項１，２，３に記載の発明によれば、Ｏリングの外周面に形成した組立用潤滑剤充填溝の内部に組立用潤滑剤を充填した状態で、Ｏリング配置溝にＯリングを嵌め込んだ第１部材が第２部材の円形溝に挿入される。この際、組立用潤滑剤充填溝の内部の組立用潤滑剤により荷重を低減することができる。

ここで、この組立用潤滑剤はＯリングの円弧状の外周面ではなく組立用潤滑剤充填溝の内部に充填されており、より確実に保持され、Ｏリングを嵌め込んだ第１部材を円形溝に挿入する際の挿入性を向上させることができる。また、Ｏリングの外周面に形成した組立用潤滑剤充填溝の内部の組立用潤滑剤によりＯリングを嵌め込んだ第１部材を円形溝に繰り返し挿入する際の荷重を低減することができる。即ち、一度挿入した後も組立用潤滑剤
充填溝の内部に組立用潤滑剤が残り、繰り返して、Ｏリングを嵌め込んだ第１部材を円形溝に挿入した際においても、繰り返しにより組立用潤滑剤が取り付け相手の第２部材側に付着して組立用潤滑剤がなくなることが回避され、Ｏリングを嵌め込んだ第１部材を円形溝に繰り返し挿入する際の挿入性を向上させることができる。
また、組立用潤滑剤充填溝がＯリングの全周にわたり連続して環状に形成されているとともに、Ｏリングの外周面には、径方向に延び、かつ、組立用潤滑剤充填溝と交差する連通溝が形成されているため、組立用潤滑剤を多く充填することが可能となる。

また、請求項４に記載のように、請求項１〜３のいずれか１項に記載のＯリングを用いたシール構造体の組立方法において、前記組立用潤滑剤充填溝は、Ｏリングの全周にわたり連続して環状に、かつ、複数本形成されていると、さらに組立用潤滑剤を多く充填することが可能となる。

請求項５に記載のように、請求項１に記載のＯリングを用いたシール構造体の組立方法において前記Ｏリングとして、外周面におけるＯリング配置溝の底面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝が、さらに形成されたものを用い、この組立用潤滑剤充填溝の内部に組立用潤滑剤を充填した状態で、第１工程においてＯリングをＯリング配置溝に嵌め込むようにしてもよい。また、請求項６に記載のように、請求項２に記載のＯリングを用いたシール構造体の組立方法において、前記Ｏリングとして、外周面におけるＯリング配置溝の底面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝が、さらに形成されたものを用い、この組立用潤滑剤充填溝の内部にも組立用潤滑剤を充填した状態で、第１工程においてＯリングをＯリング配置溝に嵌め込むようにしてもよい。

請求項５，６に記載の発明によれば、Ｏリング配置溝の底面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝の内部に充填した組立用潤滑剤により、第１部材のＯリング配置溝にＯリングを嵌めやすくすることができる。

請求項７に記載のように、請求項５または６に記載のＯリングを用いたシール構造体の組立方法において前記Ｏリング配置溝の底面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝はＯリングの全周にわたり連続して環状に形成されていると、組立用潤滑剤を多く充填することが可能となる。

請求項８に記載のように、請求項５または６に記載のＯリングを用いたシール構造体の組立方法において前記Ｏリング配置溝の底面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝は、Ｏリングの全周にわたり連続して環状に、かつ、複数本形成されていると、さらに組立用潤滑剤を多く充填することが可能となる。

請求項９に記載のように、請求項１〜８のいずれか１項に記載のＯリングを用いたシール構造体の組立方法において、Ｏリングは静止用のＯリングであるとよい。

以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に従って説明する。
図１には、本実施形態における静止用Ｏリング１０を用いたシール構造体を示す。このシール構造体は、第１部材２０の外周面２１と第２部材３０の円形溝３１の内面との間がＯリング１０により密封されている。

第１部材２０は円柱部材であり、外周面２１にはＯリング配置溝２２が形成されている。Ｏリング配置溝２２は凹条であって、第１部材（円柱部材）２０の外周面２１に環状に形成されている。このＯリング配置溝２２にＯリング１０が嵌められている。第２部材３０は円筒部材であり、円形溝３１を有している。第２部材（円筒部材）３０の円形溝３１の内径は第１部材（円柱部材）２０の外径より若干大きくなっている。第１部材２０の外周面２１と第２部材３０の円形溝３１の内面との間にＯリング１０が配置され、Ｏリング１０は第１部材２０の外周面２１と第２部材３０の円形溝３１の内面との間において圧縮変形されて両者の間を密閉（シール）している。

図２（ａ）にはＯリング１０の平面図を示すとともに、図２（ｂ）には図２（ａ）のＡ−Ａ線でのＯリング１０の断面図を示す。
図２において、Ｏリング１０は断面円形の弾性材料よりなる。Ｏリング１０の外周面に組立用潤滑剤充填溝１１ａ，１１ｂが形成されている。組立用潤滑剤充填溝１１ａの形成箇所は、第２部材３０の円形溝３１（図１参照）の内面との圧接部であり、第２部材３０の円形溝３１の内面との圧接部において開口している。一方、組立用潤滑剤充填溝１１ｂの形成箇所は、第１部材２０のＯリング配置溝２２（図１参照）の底面との圧接部であり、第１部材２０のＯリング配置溝２２の底面との圧接部において開口している。溝１１ａ，１１ｂはＯリングの成形工程でＯリング表面に形成したものである。

次に、Ｏリング１０を用いたシール構造体の組立方法について、図３，４を用いて説明する。
図３（ａ）に示すＯリング１０に対し、図３（ｂ）に示すようにＯリング１０に組立用潤滑剤１２を塗布する。そして、このＯリング１０を図３（ｃ）に示すように第１部材（円柱部材）２０のＯリング配置溝２２に嵌め込む。引き続き、図１に示すように、Ｏリング１０を嵌め込んだ第１部材２０を第２部材３０の円形溝３１に挿入する。

このようにして、Ｏリングを用いたシール構造体の組立方法として、第１部材２０の外周面２１に環状に形成されたＯリング配置溝２２にＯリング１０を嵌め込む第１工程と、Ｏリング配置溝２２にＯリング１０を嵌め込んだ第１部材２０を第２部材３０の円形溝３１に挿入して第１部材２０の外周面２１と第２部材３０の円形溝３１の内面との間をＯリング１０により密封する第２工程と、を有している。

ここで、図３（ｂ）において、その拡大図である図４（ａ）に示すように、Ｏリング１０の組立用潤滑剤充填溝１１ａ，１１ｂの内部に組立用潤滑剤１２を充填する。詳しくは、Ｏリング１０の外周面に組立用潤滑剤１２を塗布することにより外周面に形成した組立用潤滑剤充填溝１１ａ，１１ｂの内部に組立用潤滑剤１２が入る。即ち、Ｏリング１０の表面に塗布したオイルなどの組立用潤滑剤１２が表面張力で組立用潤滑剤充填溝１１ａ，１１ｂの内部に入り込む。この状態で、図３（ｃ）に示すように、Ｏリング１０をＯリング配置溝２２に嵌め込む。詳しくは、図４（ｂ）に示すようになる。引き続き、Ｏリング１０を嵌め込んだ第１部材２０を第２部材３０の円形溝３１に挿入するが、このとき、組立用潤滑剤充填溝１１ａ内の組立用潤滑剤１２により挿入の際の荷重を低減することができる。また、一度挿入した後も組立用潤滑剤充填溝１１ａの内部に潤滑剤（潤滑油）１２が残る。よって、繰り返して挿入した際においても、繰り返しにより潤滑剤（潤滑油）１２が取り付け相手側の第２部材３０に付着して潤滑剤（潤滑油）１２がなくなることが防止できる。

また、図１１の場合には、Ｏリング１００の表面に潤滑剤１０１を塗布した後に長時間放置された場合、潤滑剤１０１がたれてしまい、このたれが挿入性悪化を招いてしまう。これに対し、本実施形態では、組立用潤滑剤充填溝１１ａ内にオイル（１２）を表面張力でトラップして挿入性に優れている。

このようにして、Ｏリング１０に組立用潤滑剤充填溝１１ａを形成することで組立用潤滑剤充填溝１１ａ内にオイル（１２）を表面張力でトラップし、塗布後に長時間放置された場合の挿入性を向上させることができるとともに、一度挿入した後も組立用潤滑剤充填溝１１ａ内にオイル（１２）を残し、繰り返し挿入性を向上させることができる。

また、Ｏリング１０に組立用潤滑剤充填溝１１ｂを形成することで組立用潤滑剤充填溝１１ｂ内に組立用潤滑剤１２を充填して、第１部材２０のＯリング配置溝２２にＯリング１０を嵌めやすくすることができる。詳しくは、図１１の場合には、Ｏリング１００の表面に潤滑剤１０１を塗布した後に潤滑剤１０１がたれやすく円柱部材１１０の溝１１１にＯリング１００を嵌めにくくなることがあるが、本実施形態では、組立用潤滑剤充填溝１１ｂ内にオイル（１２）を表面張力でトラップして、第１部材２０のＯリング配置溝２２にＯリング１０を嵌めやすくすることができる。

Ｏリング１０の外周面に形成する組立用潤滑剤充填溝１１ａ，１１ｂに関して、本実施形態では、図２に示すように、Ｏリング１０の表面を１周するような組立用潤滑剤充填溝１１ａ，１１ｂを形成している。これにより、より多くの潤滑剤１２を充填して挿入性を向上させることができる。

上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）Ｏリング１０として、外周面における第２部材３０の円形溝３１の内面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝１１ａが形成されたものを用い、第２工程において、Ｏリング１０の組立用潤滑剤充填溝１１ａの内部に組立用潤滑剤１２を充填した状態で、Ｏリング配置溝２２にＯリング１０を嵌め込んだ第１部材２０を第２部材３０の円形溝３１に挿入するようにした。詳しくは、Ｏリング１０として、外周面における第２部材３０の円形溝３１の内面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝１１ａが形成されたものを用い、当該Ｏリング１０の組立用潤滑剤充填溝１１ａの内部に組立用潤滑剤１２を充填した後に、このＯリング１０を第１工程においてＯリング配置溝２２に嵌め込み、引き続き、第２工程において、Ｏリング１０の組立用潤滑剤充填溝１１ａの内部に組立用潤滑剤１２を充填した状態で、Ｏリング配置溝２２にＯリング１０を嵌め込んだ第１部材２０を第２部材３０の円形溝３１に挿入するようにした。

これにより、Ｏリング１０の外周面に形成した組立用潤滑剤充填溝１１ａの内部に組立用潤滑剤１２を充填した状態で、Ｏリング配置溝２２にＯリング１０を嵌め込んだ第１部材２０が第２部材３０の円形溝３１に挿入される。この際、組立用潤滑剤充填溝１１ａの内部の組立用潤滑剤１２により荷重を低減することができる。ここで、この組立用潤滑剤１２はＯリング１０の円弧状の外周面ではなく組立用潤滑剤充填溝１１ａの内部に充填されており、より確実に保持され、Ｏリング１０を嵌め込んだ第１部材２０を円形溝３１に挿入する際の挿入性を向上させることができる。

また、Ｏリング１０の外周面に形成した組立用潤滑剤充填溝１１ａの内部の組立用潤滑剤１２によりＯリング１０を嵌め込んだ第１部材２０を円形溝３１に繰り返し挿入する際の荷重を低減することができる。即ち、一度挿入した後も組立用潤滑剤充填溝１１ａの内部に組立用潤滑剤１２が残り、繰り返して、Ｏリング１０を嵌め込んだ第１部材２０を円形溝３１に挿入した際においても、繰り返しにより組立用潤滑剤１２が取り付け相手の第２部材３０側に付着して組立用潤滑剤１２がなくなることが回避され、Ｏリング１０を嵌め込んだ第１部材２０を円形溝３１に繰り返し挿入する際の挿入性を向上させることができる。

（２）組立用潤滑剤充填溝１１ａはＯリングの全周にわたり連続して環状に形成されているので、組立用潤滑剤１２を多く充填することが可能となる。
（３）Ｏリング１０として、外周面におけるＯリング配置溝２２の底面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝１１ｂが、さらに形成されたものを用い、この組立用潤滑剤充填溝１１ｂの内部に組立用潤滑剤１２を充填した状態で、第１工程においてＯリング１０をＯリング配置溝２２に嵌め込むようにした。詳しくは、Ｏリング１０として、外周面におけるＯリング配置溝２２の底面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝１１ｂが、さらに形成されたものを用い、組立用潤滑剤充填溝１１ａの内部と共に組立用潤滑剤充填溝１１ｂの内部にも組立用潤滑剤１２を充填した状態で、第１工程においてＯリング１０をＯリング配置溝２２に嵌め込むようにした。このようにすると、組立用潤滑剤充填溝１１ｂの内部に充填した組立用潤滑剤１２により、第１部材２０のＯリング配置溝２２にＯリング１０を嵌めやすくすることができる。また、組立用潤滑剤充填溝１１ｂはＯリング１０の全周にわたり連続して環状に形成されているので、組立用潤滑剤１２を多く充填することが可能となる。

なお、前記実施形態は以下のように変更してもよい。
Ｏリング１０の外周面に形成する溝に関して、図２では２本の組立用潤滑剤充填溝１１ａ，１１ｂを形成したが、図５に示すように、３本以上の溝１５ａ〜１５ｊを形成してもよい。即ち、溝１１ａに代わる取付用潤滑剤充填溝（１５ａ〜１５ｅ）および溝１１ｂに代わる取付用潤滑剤充填溝（１５ｆ〜１５ｊ）は、Ｏリングの全周にわたり連続して環状に、かつ、複数本形成されているものとしてもよい。溝の数を増やすことにより潤滑剤の保持量を多くすることができる（さらに組立用潤滑剤１２を多く充填することが可能となる）。

また、図２に代わる図６に示すように、Ｏリング１０の外周面に、径方向に延び、かつ、組立用潤滑剤充填溝１１ａ，１１ｂと交差する連通溝１６を形成してもよい。このように縞模様に溝を形成することにより、組立用潤滑剤１２を多く充填することが可能となる。特に、連通溝１６は周方向において等間隔に複数形成されていると、組立用潤滑剤１２をより多く充填することが可能となる。なお、連通溝１６は図５の場合において形成してもよい。

また、図７に示すように、突起１９を形成することにより組立用潤滑剤充填溝１５ａ〜１５ｊを形成してもよい。
また、これまでの説明では、シール構造体の組立の手順として、（ｉ）Ｏリング１０の組立用潤滑剤充填溝１１ａ，１１ｂの内部に組立用潤滑剤１２を充填し、（ｉｉ）このＯリング１０を第１部材２０のＯリング配置溝２２に嵌め込み、（ｉｉｉ）この第１部材２０を第２部材３０の円形溝３１に挿入するようにした。これに代わり次のようにしてもよい。

図８に示すようにＯリング１０を第１工程においてＯリング配置溝２２に嵌め込んだ後に、図９に示すように、Ｏリング１０の組立用潤滑剤充填溝１１ａの内部に組立用潤滑剤１２を充填し、引き続き、第２工程において、Ｏリング１０の組立用潤滑剤充填溝１１ａの内部に組立用潤滑剤１２を充填した状態で、図１０に示すように、Ｏリング配置溝２２にＯリング１０を嵌め込んだ第１部材２０を第２部材３０の円形溝３１に挿入するようにしてもよい。このようにしても同様の効果を得ることができる。特に、組立用潤滑剤充填溝１１ａが無いＯリングを用い、かつ、Ｏリング配置溝２２に嵌める前にＯリングの表面に潤滑剤を塗布すると潤滑剤１２がたれやすく挿入性悪化を招きやすいが、Ｏリング配置溝２２にＯリング１０を嵌め込んだ後に組立用潤滑剤１２を塗布することにより、Ｏリング１０を嵌め込んだ第１部材２０を円形溝３１に挿入する際の挿入性を向上させることができる。

本実施形態における静止用Ｏリングを用いたシール構造体の断面図。 （ａ）はＯリングの平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線でのＯリングの断面図。 （ａ）はＯリングの断面図、（ｂ）はＯリングに潤滑剤を塗布した状態での断面図、（ｃ）はＯリングを溝に嵌めた状態での断面図。 （ａ）はＯリングに潤滑剤を塗布した状態での断面図、（ｂ）はＯリングを溝に嵌めた状態での断面図。 （ａ）は別例のＯリングの断面図、（ｂ）は別例のＯリングを溝に嵌めた状態での断面図。 （ａ）は別例のＯリングの平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線でのＯリングの断面図。 （ａ）は別例のＯリングの断面図、（ｂ）は別例のＯリングを溝に嵌めた状態での断面図。 別例のＯリングを用いたシール構造体の組立方法を説明するための断面図。 別例のＯリングを用いたシール構造体の組立方法を説明するための断面図。 別例のＯリングを用いたシール構造体の組立方法を説明するための断面図。 （ａ）は背景技術を説明するためのＯリングの断面図、（ｂ）はＯリングを用いたシール構造体の断面図。

符号の説明

１０…Ｏリング、１１ａ…組立用潤滑剤充填溝、１１ｂ…組立用潤滑剤充填溝、１２…組立用潤滑剤、１５ａ〜１５ｊ…溝、１６…連通溝、２０…第１部材、２１…外周面、２２…Ｏリング配置溝、３０…第２部材、３１…円形溝。

Claims (9)

1. 第１部材（２０）の外周面（２１）に環状に形成されたＯリング配置溝（２２）にＯリング（１０）を嵌め込む第１工程と、
   前記Ｏリング配置溝（２２）にＯリング（１０）を嵌め込んだ第１部材（２０）を第２部材（３０）の円形溝（３１）に挿入して第１部材（２０）の外周面（２１）と第２部材（３０）の円形溝（３１）の内面との間をＯリング（１０）により密封する第２工程と、を有するＯリングを用いたシール構造体の組立方法において、
   前記Ｏリング（１０）として、外周面における第２部材（３０）の円形溝（３１）の内面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝（１１ａ）が当該Ｏリングの全周にわたり連続して環状に形成されているとともに、同Ｏリングの外周面には、径方向に延び、かつ、前記組立用潤滑剤充填溝（１１ａ）と交差する連通溝（１６）が形成されているものを用い、前記第２工程において、前記Ｏリング（１０）の組立用潤滑剤充填溝（１１ａ）の内部に組立用潤滑剤（１２）を充填した状態で、前記Ｏリング配置溝（２２）に前記Ｏリング（１０）を嵌め込んだ第１部材（２０）を第２部材（３０）の円形溝（３１）に挿入するようにしたことを特徴とするＯリングを用いたシール構造体の組立方法。
2. 第１部材（２０）の外周面（２１）に環状に形成されたＯリング配置溝（２２）にＯリング（１０）を嵌め込む第１工程と、
   前記Ｏリング配置溝（２２）にＯリング（１０）を嵌め込んだ第１部材（２０）を第２部材（３０）の円形溝（３１）に挿入して第１部材（２０）の外周面（２１）と第２部材（３０）の円形溝（３１）の内面との間をＯリング（１０）により密封する第２工程と、を有するＯリングを用いたシール構造体の組立方法において、
   前記Ｏリング（１０）として、外周面における第２部材（３０）の円形溝（３１）の内面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝（１１ａ）が当該Ｏリングの全周にわたり連続して環状に形成されているとともに、同Ｏリングの外周面には、径方向に延び、かつ、前記組立用潤滑剤充填溝（１１ａ）と交差する連通溝（１６）が形成されているものを用い、当該Ｏリング（１０）の組立用潤滑剤充填溝（１１ａ）の内部に組立用潤滑剤（１２）を充填した後に、このＯリング（１０）を前記第１工程においてＯリング配置溝（２２）に嵌め込み、引き続き、前記第２工程において、前記Ｏリング（１０）の組立用潤滑剤充填溝（１１ａ）の内部に組立用潤滑剤（１２）を充填した状態で、前記Ｏリング配置溝
   （２２）に前記Ｏリング（１０）を嵌め込んだ第１部材（２０）を第２部材（３０）の円形溝（３１）に挿入するようにしたことを特徴とするＯリングを用いたシール構造体の組立方法。
3. 第１部材（２０）の外周面（２１）に環状に形成されたＯリング配置溝（２２）にＯリング（１０）を嵌め込む第１工程と、
   前記Ｏリング配置溝（２２）にＯリング（１０）を嵌め込んだ第１部材（２０）を第２部材（３０）の円形溝（３１）に挿入して第１部材（２０）の外周面（２１）と第２部材（３０）の円形溝（３１）の内面との間をＯリング（１０）により密封する第２工程と、を有するＯリングを用いたシール構造体の組立方法において、
   前記Ｏリング（１０）として、外周面における第２部材（３０）の円形溝（３１）の内面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝（１１ａ）が当該Ｏリングの全周にわたり連続して環状に形成されているとともに、同Ｏリングの外周面には、径方向に延び、かつ、前記組立用潤滑剤充填溝（１１ａ）と交差する連通溝（１６）が形成されているものを用い、当該Ｏリング（１０）を前記第１工程においてＯリング配置溝（２２）に嵌め込んだ後に、前記Ｏリング（１０）の組立用潤滑剤充填溝（１１ａ）の内部に組立用潤滑剤（１２）を充填し、引き続き、前記第２工程において、前記Ｏリング（１０）の組立用潤滑剤充填溝（１１ａ）の内部に組立用潤滑剤（１２）を充填した状態で、前記Ｏリング配置溝（２２）に前記Ｏリング（１０）を嵌め込んだ第１部材（２０）を第２部材（３０）の円形溝（３１）に挿入するようにしたことを特徴とするＯリングを用いたシール構造体の組立方法。
4. 前記組立用潤滑剤充填溝は、Ｏリングの全周にわたり連続して環状に、かつ、複数本形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のＯリングを用いたシール構造体の組立方法。
5. 前記Ｏリング（１０）として、外周面におけるＯリング配置溝（２２）の底面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝（１１ｂ）が、さらに形成されたものを用い、この組立用潤滑剤充填溝（１１ｂ）の内部に組立用潤滑剤（１２）を充填した状態で、第１工程においてＯリング（１０）を前記Ｏリング配置溝（２２）に嵌め込むようにしたことを特徴とする請求項１に記載のＯリングを用いたシール構造体の組立方法。
6. 前記Ｏリング（１０）として、外周面におけるＯリング配置溝（２２）の底面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝（１１ｂ）が、さらに形成されたものを用い、この組立用潤滑剤充填溝（１１ｂ）の内部にも組立用潤滑剤（１２）を充填した状態で、第１工程においてＯリング（１０）を前記Ｏリング配置溝（２２）に嵌め込むようにしたことを特徴とする請求項２に記載のＯリングを用いたシール構造体の組立方法。
7. 前記Ｏリング配置溝（２２）の底面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝（１１ｂ）はＯリングの全周にわたり連続して環状に形成されていることを特徴とする請求項５または６に記載のＯリングを用いたシール構造体の組立方法。
8. 前記Ｏリング配置溝（２２）の底面との圧接部に開口する組立用潤滑剤充填溝は、Ｏリングの全周にわたり連続して環状に、かつ、複数本形成されていることを特徴とする請求項５または６に記載のＯリングを用いたシール構造体の組立方法。
9. Ｏリング（１０）は静止用のＯリングであることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載のＯリングを用いたシール構造体の組立方法。

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