JP2007147308A - 漏れ試験方法 - Google Patents

Abstract

【課題】試験体の試験面に存在する複数の貫通欠陥を，少ない作業工数及び作業時間で効率よく検出することが可能な漏れ試験方法を提供する。
【解決手段】被覆材１１〜１５の裏側の閉空間Ｓに圧縮空気を加圧充填してから，被覆材１１〜１５の表面に発泡液を被着させる。発泡液の変化から，被覆材１１〜１５に存在する貫通欠陥の位置を特定し，検出された貫通欠陥の位置をマーキングすると共にその位置を記録する。次いで，検出された貫通欠陥を仮補修する。貫通欠陥が検出されなくなるまで，上記作業を繰返し，その後閉空間Ｓから圧縮空気を排気する。マーキング及び記録に基づいて検出された全ての貫通欠陥を溶接によって本補修する。
【選択図】図１

Description

本発明は，試験体の試験面に存在する貫通欠陥を検出する漏れ試験方法に関する。特に，試験体の試験面の表側又は裏側の閉空間に気体を加圧充填するか若しくは試験面の表側又は裏側の閉空間から気体を排気することによって，試験面の表側及び裏側のうちの圧力の高い側の気体を試験面の貫通欠陥を通して圧力の低い側に移動させると共に，この気体の移動を，例えば，JISZ2329，JISZ2331又はJISZ2333に規定される漏れ試験方法等を用いて検出し，貫通欠陥の位置を特定する漏れ試験方法に関する。

鋼製の海洋構造物（例えば，桟橋，ジャケット等）において，干満に曝される干満部は，腐食環境が特に厳しい。このような干満部における防食技術として，近年，耐海水性に優れた金属（例えば，チタン，ステンレス等）の薄板を構造材の干満部全域に貼付け溶接して耐食性を高める耐食性金属被覆技術が適用されてきている。

このような被覆施工法として，例えば，鋼管（素管）又はボックス状の構造材に薄板状の被覆材を1枚又は複数枚分割して巻付け，仮溶接した後，被覆材の周縁部全てに密閉溶接を行い，被覆材と構造材となる鋼管（素管）を接合する施工法等がある。

通常，被覆施工後に完工検査が行われる。完工検査には，例えば，JISZ2329（非特許文献１）に準拠した発泡漏れ試験方法，JISZ2331（非特許文献２）に準拠したヘリウム漏れ試験方法，又はJISZ2333（非特許文献３）に準拠したアンモニア漏れ試験方法等が採用される。JISZ2329に準拠した発泡漏れ試験方法の加圧法を用いる場合，被覆材と構造材を溶接して形成される閉空間に，加圧口から気体を加圧充填し，閉空間の外面を形成する試験面の表面に被着された発泡液の変化を観察する。そして，発泡によって閉空間から漏れ出てくる気体を検出することで，溶接の不具合による穴あきや密着不良等の貫通欠陥を検出すると共にその位置を特定する。

貫通欠陥が検出された場合には，閉空間から気体を排気し，閉空間の内部圧力を，溶接による補修が可能になる程度にまで降下させる。その後，検出された貫通欠陥が溶接によって補修される。補修後に，再度，閉空間に気体が加圧充填され，貫通欠陥の検出が実行される。他の貫通欠陥が検出された場合には，上記と同様に，閉空間から気体を排気し，他の貫通欠陥が溶接によって補修される。以下同様にして，貫通欠陥が検出されなくなるまで，閉空間への気体の加圧充填，貫通欠陥の検出，閉空間からの気体の排気，及び検出された貫通欠陥の溶接による補修が繰返される。

ＪＩＳＺ２３２９：２００２ 日本工業規格 発泡漏れ試験方法 ＪＩＳＺ２３３１：１９９２ 日本工業規格 ヘリウム漏れ試験方法 ＪＩＳＺ２３３３：２００５ 日本工業規格 アンモニア漏れ試験方法

しかしながら，上記漏れ試験方法では，試験体の試験面に複数の貫通欠陥が存在する場合には，それらを一度に検出することが難しい。例えば，加圧口の近くに位置する貫通欠陥と，加圧口から遠くに位置する貫通欠陥とが並存している場合には，加圧口から遠くに位置する貫通欠陥よりも加圧口の近くに位置する貫通欠陥を介して試験面の表側に移動する気体の方が量が多く，勢いも強くなる。従って，加圧口の近くに位置する貫通欠陥では，発泡液の変化が大きく検出が容易であるのに対して，圧口から遠くに位置する貫通欠陥では，発泡液の変化が小さく検出が困難である。同様に，貫通部分の口径が小さい貫通欠陥が，貫通部分の口径が大きい貫通欠陥に近接して並存する場合には，貫通部分の口径が大きい貫通欠陥の検出は容易であるが，貫通部分の口径が小さい貫通欠陥の検出は困難である。

このため，上記漏れ試験方法では，試験体の試験面に複数の貫通欠陥が存在する場合には，貫通欠陥を検出する度に，閉空間の気体を排気し，検出された貫通欠陥を溶接により補修し，補修後に，再度，閉空間を加圧充填し，貫通欠陥の検出を行うという作業を繰返す必要があり，作業工数及び作業時間が嵩んでしまう。また，試験作業が煩雑になり，非常に作業効率が悪い。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり，試験体の試験面に存在する複数の貫通欠陥を，少ない作業工数及び作業時間で効率よく検出することが可能な漏れ試験方法を提供することをその目的とする。

上記課題を解決するために，本発明によれば，試験体の試験面に存在する貫通欠陥を検出する漏れ試験方法であって，前記試験面の表側又は裏側の閉空間に気体を充填するか若しくは前記試験面の表側又は裏側の閉空間から気体を排気することによって，前記試験面の表側の圧力と前記試験面の裏側の圧力との間に圧力差を生じさせる工程と，前記試験面の表側及び裏側のうちの圧力の高い側の気体が，前記圧力差によって前記試験面の貫通欠陥を通して圧力の低い側に移動するのを検出することで，前記試験面の貫通欠陥の位置を特定し，当該特定された貫通欠陥を順次なくなるまで仮補修する工程と，前記仮補修の後に，前記特定された前記試験面の貫通欠陥の全てを本補修する工程とを有することを特徴とする，漏れ試験方法が提供される。

上記漏れ試験方法において，JISZ2329に規定される発泡漏れ試験方法に準拠して漏れ試験方法が行われ，前記仮補修する工程において，前記圧力の高い側から圧力の低い側への気体の移動は，発泡液によって検出されてもよい。

上記漏れ試験方法において，JISZ2331に規定されるヘリウム漏れ試験方法に準拠して漏れ試験方法が行われ，前記仮補修する工程において，前記圧力の高い側から圧力の低い側への気体の移動は，ヘリウム漏れ検出器によって検出されてもよい。

上記漏れ試験方法において，JISZ2333に規定されるアンモニア漏れ試験方法に準拠して漏れ試験方法が行われ，前記仮補修する工程において，前記圧力の高い側から圧力の低い側への気体の移動は，検知剤によって検出されてもよい。

上記漏れ試験方法は，前記試験面の貫通欠陥の全てを本補修する工程において，前記仮補修の後に，前記試験面の表側の圧力と前記試験面の裏側の圧力との間の圧力差をなくしてから，前記特定された前記試験面の貫通欠陥の全てを本補修するようにしてもよい。

上記漏れ試験方法において，前記試験面の表側又は裏側の閉空間の内壁に，気体の充填又は排気を助ける凹状部分又は凸状部分が形成されていてもよい。

上記漏れ試験方法において，前記試験体が管状に構成され，前記試験面が前記試験体の外周面であり，前記試験体を管軸を中心に回転させて前記試験面の位置を変更させてもよい。

上記漏れ試験方法において，前記試験面の表側又は裏側の閉空間から気体を排気する際に，前記試験面の表側及び裏側のうちの気体が排気される側の圧力が，他方の側の圧力よりも常に低圧になるようにして，前記圧力差を生じさせる工程において前記試験面に生じた変形を修正してもよい。

上記漏れ試験方法において，前記試験面の表側又は裏側の閉空間に複数の充填口又は排気口を設け，当該複数の充填口又は排気口から気体を充填又は排気してもよい。

上記漏れ試験方法において，前記複数の充填口又は排気口のうちの少なくとも１つを前記本補修の終了後も残しておいてもよい。

上記漏れ試験方法において，前記試験面の表側及び裏側のうちの一方の側から他方の側に押圧して前記試験面を変形させた状態で試験が行われてもよい。

上記漏れ試験方法において，前記試験面の表側又は裏側の閉空間から気体を排気する際に，前記試験面の表側及び裏側のうちの気体が排気される側から他方の側に押圧して，前記試験面の表側又は裏側の閉空間からの気体の排気を助勢するようにしてもよい。

本発明によれば，試験体の試験面の表側又は裏側に形成される閉空間に対して，気体で加圧充填する作業又は気体を排気する作業を一度実行するだけで，試験面に存在する複数の貫通欠陥を全て検出することができるので，試験作業が非常に容易化及び効率化される。また，作業工数及び作業時間が短縮されるので，試験作業に必要な経費も低減される。

以下，図面を参照しながら，本発明の好適な実施形態について説明をする。なお，本明細書及び図面において，実質的に同一の機能構成を有する要素については，同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

図１は，本発明の実施の形態を実施するために用いた漏れ試験装置１の構成を説明する図である。漏れ試験装置１は，管状に構成された試験体としての構造材２を支持するターニングロール３と，構造材２の後述する閉空間Ｓから気体を排気することや，該閉空間Ｓに窒素又は圧縮空気等の気体を供給することが可能な排気供給系４と，構造材２に発泡液を噴射可能な噴射装置５とで構成される。

構造材２は，円管状に構成された鋼管１０の外周面上に５枚の薄板状の被覆材１１〜１５を周方向に沿って並べ，それら被覆材１１〜１５を鋼管１０の外周面に密閉溶接させた構成を有する。本実施の形態では，被覆材１１〜１５として，例えばステンレス鋼が用いられている。図２は，構造材２の側面図である。図３は，図２のＡ−Ａ矢視断面図である。

被覆材１１は，図２及び図３に示すように，周方向の一方の端部１１Ｕが，被覆材１５の周方向の端部１５Ｄの上に重なるように配置され，周方向の他方の端部１１Ｄが，被覆材１２の周方向の端部１２Ｕの下に重なるように配置されている。同様にして，各被覆材１２〜１５の周方向の一方の各端部１２Ｄ〜１５Ｄは，他の被覆材１３〜１５，１１の各端部１３Ｕ〜１５Ｕ，１１Ｕの下に各々重なるように配置され，各被覆材１２〜１５の周方向の他方の各端部１２Ｕ〜１５Ｕは，他の被覆材１１〜１４の各端部１１Ｄ〜１４Ｄの上に各々重なるように配置されている。

図４は，図３において，被覆材１１の端部１１Ｕと被覆材１５の端部１５Ｄとが重なる部分を拡大した図である。図２に示すように，この重なり部分では，鋼管１０の管軸方向に沿って，鋼材１０，被覆材１１，１５がインダイレクトシーム溶接され，共にステンレス鋼である被覆材１１の端部１１Ｕと被覆材１５の端部１５Ｕとが溶融接合する溶融接合部２０と，ステンレス鋼である被覆材１５の端部１５Ｄと普通鋼である鋼管１０とが固相接合する固相接合部２１とが密閉形成されている。

上記では，図４を用いて被覆材１１の端部１１Ｕと被覆材１５の端部１５Ｄとが重なる部分について説明したが，被覆材１１〜１５の各端部１２Ｕ〜１５Ｕ，１１Ｄ〜１４Ｄが互いに上下に重なる他の部分でも，同様にして，鋼管１０の管軸方向に沿ってインダイレクトシーム溶接され，被覆材１１〜１５同士の溶融接合部２０及び被覆材１１〜１５と鋼管１０との固有接合部２１が密閉形成されている。

図５は，被覆材１１及び１５の，鋼管１０の管軸方向の一端について示した斜視図である。被覆材１１及び１５は，図２に示すように，管軸方向の両端が，鋼管１０の周方向に沿ってＴＩＧ溶接され，鋼管１０に密閉接合されたＴＩＧ溶接部２２，２３が密閉形成されている。ＴＩＧ溶接は，被覆材１２〜１４の管軸方向の両端についても同様に行われる。なお，被覆材１１〜１５のＴＩＧ溶接は，連続的に行われるので，ＴＩＧ溶接部２２，２３は，鋼管１０を周方向に一周する環状構成を有する。

鋼管１０の管軸方向に沿ったインダイレクトシーム溶接による溶融接合部２０及び固相接合部２１と，鋼管１０の周方向に沿ったＴＩＧ溶接部２２，２３とにより，各被覆材１１〜１５の内面と鋼管１０の外面との間には，図２に示すように，密閉された閉空間Ｓが各々形成される。本実施の形態では，被覆材１１〜１５の各外面を試験面として，試験面の裏側の各閉空間Ｓの気密性及び水密性が発泡漏れ試験方法によって試験される。このため，被覆材１１〜１５の各外面には，図２に示すように，各閉空間Ｓと連通する２つの試験用ポート３０，３１が各々設けられている。試験用ポート３０，３１は，各々，鋼管１０の管軸方向の両端部付近に設けられるのが好ましい。また，試験用ポート３０，３１の少なくとも一方を，試験終了後に構造材２が設置されてからも維持し，後で必要に応じて，設置場所又は試験用の場所で漏れ試験等を実行するようにしてもよい。

ターニングロール３は，２つの支持体３ａ，３ｂを，それらの長手方向が構造材２の管軸方向に直交するように，平行に配置した構成を有する。２つの支持体３ａ，３ｂは，構造材２の外周面において，被覆材１１〜１５が密閉溶接されている部分を避け，鋼管１０が露出している位置に配置されるのが好ましい。支持体３ａは，直方体形状の基台３ｃの上に，水平な回転軸を中心に回転可能な２つの支持ロール３ｄ，３ｅを備えた構成を有する。２つの支持ロール３ｃ，３ｄは，互いに回転軸を平行にして，長手方向に沿って離間して配置されている。支持体３ｂも支持体３ａと同様に，直方体形状の基台３ｆ及び２つの支持ロール３ｇ，３ｈで構成されている。

図１に示すように，支持体３ａの支持ロール３ｄ，３ｅが協働して，構造材２を管軸方向の第１の位置で回転可能に支持すると共に，支持体３ｂの支持ロール３ｇ，３ｈが協働して，構造材２を管軸方向の第２の位置で回転可能に支持することにより，ターニングロール３は，４点で構造材２を回転可能に支持することができる。本実施の形態では，２つの支持体３ａ，３ｂのうちの支持体３ａだけに，支持ロール３ｄ，３ｅを回転させることが可能な図示しない駆動装置が設けられており，ターニングロール３は，この駆動装置によって支持ロール３ｄ，３ｅを介して構造材２を管軸を中心に回転させることが可能である。なお，この駆動装置を，支持体３ｂだけに設けてもよいし，支持体３ａ，３ｂの両方に設けてもよい。

排気供給系４は，配管４０の一端が加圧装置４１に接続され，配管４０の他端が２つに分岐して，試験対象である被覆材１１〜１５に設けられた試験用ポート３０，３１に接続された構成を有する。配管４０には，試験用ポート３０，３１から加圧装置４１に向かって圧力計４２，圧力調整装置４３及び弁４４が順に設けられている。また，配管４０は，圧力計４２と圧力調整装置４３との間にバイパス配管４５が接続されており，このバイパス配管４５には弁４６を介して排気ポンプ４７が接続されている。

加圧装置４１は，試験用ポート３０，３１を介して閉空間Ｓに圧縮空気等の気体を加圧充填することが可能である。加圧装置４１は，例えば，圧縮空気等の気体が貯留されたタンク等であってもよい。加圧装置４１は，排気ポンプ４７を用いて閉空間Ｓから気体を排気する際には，弁４４を閉じることにより，排気供給系４から分離可能である。

圧力調整装置４３は，加圧装置４１から供給される気体の圧力を調整することが可能である。

排気ポンプ４７は，試験用ポート３０，３１を介して閉空間Ｓから気体を排気することが可能である。排気ポンプ４７は，加圧装置４１を用いて閉空間Ｓに気体を加圧充填する際には，弁４６を閉じることにより，排気供給系４から分離可能である。

圧力計４２は，加圧装置４１によって閉空間Ｓに加圧充填される気体の圧力を測定することが可能である。また，排気ポンプ４７によって閉空間Ｓから排気される気体の圧力を測定することが可能である。

噴射装置５は，図１の矢印１６で示されるように，水平に移動しながら，試験対象である構造材２の被覆材１１〜１５の表面の一部又は全体に発泡液を噴射して被着させることが可能である。

以上のように構成された漏れ試験装置１を用いて，本発明の漏れ試験方法を説明する。構造材２の被覆材１５の裏側の閉空間Ｓの気密性及び水密性を試験する場合について説明する。なお，被覆材１１〜１４の裏側の各閉空間Ｓの気密性及び水密性を試験する場合についても，被覆材１５の裏側の閉空間Ｓの気密性及び水密性を試験する場合と同様に試験可能である。

被覆材１５の試験用ポート３０，３１に排気供給系４が接続される。圧力調整装置４３によって，加圧装置４１から，試験用ポート３０，３１経由で被覆材１５の裏側の閉空間Ｓに圧縮空気が供給され，この閉空間Ｓに圧縮空気が加圧充填される。圧力計４２によって測定される圧縮空気の圧力が所定値に到達すると，圧力調整装置４３は，加圧装置４１からの圧縮空気の供給を停止する。なお，この際の圧縮空気の圧力の所定値は，被覆材１５の表裏に圧力差が生じるように，被覆材１５の裏側の閉空間Ｓの圧力が，被覆材の表側の大気圧よりも高圧になるように設定される。圧縮空気の供給の停止後，約１０分間，待機する。

ターニングロール３によって，構造材２を管軸を中心に回転させ，構造材２の被覆材１５を噴射装置５と対向させる。噴射装置５から発泡液を噴射し，被覆材１５の外面全体に発泡液を被着させる。発泡液の被着後，ターニングロール３によって，構造材２を管軸を中心に回転させ，被覆材１５の外面を観察しやすい所定の位置に設定する。

発泡液が被着した被覆材１５の外面を１０秒間以上観察し，被覆材１５の裏側の閉空間Ｓから貫通欠陥を通って外部に噴出する圧縮空気によって，被着した発泡液が生じる形状変化を検出し，貫通欠陥の位置を特定する。ここで，発泡液が生じる形状変化とは，例えば発泡液が発泡することや，発泡液が形成する膜に孔ができること等を指す。特定された貫通欠陥の位置を構造材１０上にマーキングすると共に，その位置を記録する。

発泡液を拭取った後，マーキングした貫通欠陥に粘着性パッチをあてる等して仮補修を行い，この貫通欠陥を密封する。ここでの仮補修とは，特定された貫通欠陥から圧縮空気が噴出しないように，溶接以外の方法によって，貫通欠陥を一時的に密封する作業を意味する。仮補修後，ターニングロール３によって，再度，構造材２を管軸を中心に回転させ，被覆材１５を噴射装置５と対向させる。噴射装置５から発泡液を噴射し，被覆材１５の外面全体に発泡液を被着させる。発泡液の被着後，ターニングロール３によって，構造材２を回転させ，被覆材１５の外面を観察するための所定の位置に設定する。

再度，発泡液が被着した被覆材１５の外面を１０秒間以上観察し，被覆材１５の裏側の閉空間Ｓから貫通欠陥を通って外部に噴出する圧縮空気によって，被着した発泡液が生じる変化を検出し，新たな貫通欠陥の位置を特定する。新たな貫通欠陥の位置が特定された場合には，この新たな貫通欠陥の位置を構造材１０上にマーキングすると共に，その位置を記録する。次いで，発泡液を拭取った後，マーキングした新たな貫通欠陥に粘着性パッチをあてる等して仮補修を行い，この貫通欠陥から圧縮空気が噴出しないように密封する。以下同様にして，貫通欠陥がなくなり被覆材１５の表面に被着された発泡液が圧縮空気の噴出による変化を生じなくなるまで，被覆材１５の外面への発泡液の被着，貫通欠陥の検出及びその位置の特定，検出された貫通欠陥のマーキング及び記録，発泡液の拭取り並びに検出された貫通欠陥の仮補修を順に実行する。

被覆材１５の貫通欠陥の特定が終了すると，弁４４が閉じられ，加圧装置４１が排気供給系４から分離される。一方，閉じていた弁４６が開かれ，排気ポンプ４７が排気供給系４に接続される。次いで，排気ポンプ４７によって，被覆材１５の裏側の閉空間Ｓから空気が排気される。窒素を排気する際には，被覆材１５の裏側の気圧が，被覆材１５の表側の大気圧よりも常に低圧になるようにして排気を行う。これにより，加圧装置４１によって閉空間Ｓに圧縮空気が加圧充填された際に，膨張変形した被覆材１５が加圧前の形状に修正される。

圧力計４２によって測定される空気の圧力が所定値に到達し，被覆材１５の裏側の閉空間Ｓから空気が排気されて被覆材１５の表側の圧力と裏側の圧力との圧力差がなくなってから，先ほど検出された貫通欠陥の全てを，マーキング及び記録に基づいて例えばＴＩＧ溶接により本補修する。ここでの本補修とは，検出された貫通欠陥を溶接等の方法によって完全に密閉補修する作業を意味する。

以上の実施の形態によれば，試験面に存在する貫通欠陥を検出し，その位置を特定した後に，溶接による本補修を行わずに，粘着性パッチあて等による仮補修で密閉してから，他の貫通欠陥を検出するようにしたので，試験面の裏側の閉空間Ｓに一回だけ圧縮空気を加圧充填するだけで，全ての貫通欠陥を検出可能である。また，一度の本補修で全ての貫通欠陥が補修できるので，試験の作業工数及び作業時間が短縮され，作業効率が向上する。さらに，本補修を行う前に，閉空間Ｓから空気を排気するようにしたので，本補修で貫通欠陥を溶接する際に空気を通じた熱拡散を低減することができる。

また，ターニングロール３を用いて，構造材２の試験面を観察し易い位置に回転させるようにしたので，試験の精度がより向上され，さらに，試験を行う試験員の作業付加が軽減される効果もある。また，試験面に２つの試験用ポート３０，３１を設けたので，試験面の裏側の閉空間Ｓに圧縮空気を加圧充填する充填時間及び閉空間Ｓから圧縮空気を排気する排気時間が短縮される。また，試験面に設けた試験用ポート３０，３１の少なくとも一方を，試験終了後に構造材２が設置されてからも維持するようにしたので，後で必要に応じて試験面を再度，試験することが可能である。

本発明の第２の実施形態として，図６に示すように，構造材２の周方向に沿って，被覆材１１〜１５の周囲にエアバッグ５０を巻付けるようにしてもよい。エアバッグ５０には，気体を供給する供給装置５１が接続されている。供給装置５１によって，エアバッグ５０に気体が供給されている状態では，膨張したエアバッグ５０が被覆材１１〜１５を締付ける。これにより，被覆材１１〜１５は，表側から裏側に押圧されて変形し，被覆材１１〜１５の裏側の各閉空間Ｓの容積が減少する。従って，この状態で試験を行うと，閉空間Ｓに充填する気体の量も少なくて済むため，圧縮空気を加圧充填する充填時間及び閉空間Ｓから圧縮空気を排気する排気時間が短縮される。なお，エアバッグ５０は，試験面に存在する貫通欠陥を検出する際に，検出の妨げにならない位置に適切に配置する。

また，被覆材１１〜１５の裏側の各閉空間Ｓから圧縮空気を排気するタイミングで，供給装置５１によって，エアバッグ５０に気体を供給すると，被覆材１１〜１５の外側には，大気圧に加えてエアバッグ５０の圧力が上乗せされる。この上乗せされたエアバンドの圧力によって，閉空間Ｓからの気体の排気が助勢されるので，閉空間Ｓから圧縮空気を排気する排気時間は，エアバッグ５０を用いない場合に比べて短縮される。なお，本発明の第２の実施形態では，第１の実施形態と同様の効果も得られる。

本発明の第３の実施形態として，図７に示すように，被覆材１５の裏側の閉空間Ｓを形成する内壁としての鋼管１０が，管軸方向に平行に配置された例えば約２〜３ｍｍの幅の凸状の板５２を備えていても良い。これにより，被覆材１５と鋼管１０との間には，閉空間Ｓ全体に亘って圧縮空気の進行を助ける流路が確保されるので，閉空間Ｓへの圧縮空気の加圧充填若しくは閉空間Ｓからの圧縮空気の排気が容易化される。従って，閉空間Ｓに対する圧縮空気の加圧充填時間及び排気時間が短縮される。被覆材１５の場合と同様に，被覆材１１〜１４の裏側の各閉空間Ｓを形成する内壁としての鋼管１０が，管軸方向に平行に配置された凸状の板５２を備えていてもよい。また，凸状の板５２に代えて，グラインダ等を用いて形成された鋼管１０に管軸方向に平行に配置された凹状の溝を備えていてもよい。さらに，鋼管１０がベンディング管又はＵＯ鋼管等である場合には，製造の際に生じる管軸方向に沿った溶接ビードを凸状の板５２の代わりに備えていてもよい。なお，元発明の第３の実施形態では，第１の実施形態と同様の効果も得られる。

以上，添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが，本発明は係る例に限定されない。当業者であれば，特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において，各種の変更例又は修正例に想到し得ることは明らかであり，それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

上述した実施形態においては，構造材２が管状に構成されている場合について説明したが，構造材２は管状以外の形状で構成されていてもよい。

上述した実施形態においては，構造材２が５枚の被覆材１１〜１５で構成されている場合について説明したが，構造材２は，任意の枚数の被覆材１１〜１５で構成されていてもよい。

上述した実施形態においては，被覆材１１〜１５及び鋼管１０は，管軸方向に沿ってインダイレクトシーム溶接により溶接されている場合について説明したが，その他の溶接方法により溶接されていてもよい。また，２種類以上の溶接方法を複合的に適用してもよい。

上述した実施形態においては，被覆材１１〜１５及び鋼管１０は，周方向に沿ってＴＩＧ溶接により溶接されている場合について説明したが，その他の溶接方法により溶接されていてもよい。

上述した実施形態においては，被覆材１１〜１５に設けられる試験用ポート３０，３１が２つである場合について説明したが，被覆材１１〜１５に１つ又は３つ以上の試験用ポートが設けられていてもよい。

上述した実施形態においては，構造材２を回転可能に支持する装置がターニングロール３である場合について説明したが，その他の回転機構が用いられていてもよい。

上述した実施形態においては，加圧装置４１が，被覆材１１〜１５の裏側の各閉空間Ｓに加圧充填する気体が圧縮空気である場合について説明したが，閉空間Ｓに加圧充填される気体は，窒素等のその他の気体であってもよい。

上述した実施形態においては，加圧装置４１によって被覆材１１〜１５の裏側の各閉空間Ｓに気体を加圧充填した後に，被覆材１１〜１５の表面に発泡液を被着させたが，被覆材１１〜１５の表面に発泡液を被着させた後に，被覆材１１〜１５の各閉空間Ｓに気体を加圧充填してもよい。

上述した実施形態においては，検出された貫通欠陥を粘着性パッチをあてることにより仮補修する場合について説明したが，検出された貫通欠陥をハンマリングする等のその他の方法により仮補修が行われてもよい。

上述した実施形態においては，被覆材１１〜１５を締付ける装置がエアバッグ５０である場合について説明したが，ゴムバンド等のその他の装置によって，被覆材１１〜１５が締付けられてもよい。

上述した実施形態においては，JISZ2329に規定される発泡漏れ試験方法に準拠して漏れ試験方法を行い，貫通欠陥の位置を特定する際に，発泡液の発泡によって試験面の表裏間の気体の移動を検出する場合について説明したが，JISZ2331に規定されるアンモニア漏れ試験方法に準拠して漏れ試験方法を行い，貫通欠陥の位置を特定する際に，検知剤の色の変化又変色径によって試験面の表裏間の気体の移動を検出してもよいし，JISZ2333に規定されるヘリウム漏れ試験方法に準拠して漏れ試験方法を行い，貫通欠陥の位置を特定する際に，ヘリウムガスを検知するヘリウム漏れ検出器によって試験面の表裏間の気体の移動を検出してもよい。

上述した実施形態においては，試験面の裏側に形成された閉空間に気体を加圧充填して漏れ試験を行う場合について説明したが，試験面の表側に形成された閉空間に気体を加圧充填して漏れ試験を行ってもよいし，試験面の裏側に形成された閉空間から気体を排気して漏れ試験を行ってもよいし，或いは試験面の表側に形成された閉空間から気体を排気して漏れ試験を行ってもよい。

本発明は，例えば鋼製海洋構造物における干満帯付近の防食施工法として採用されている金属被覆施工における被覆溶接線の製品試験に使用できるが，その他の製品試験に対しても有用である。

本発明の実施の形態を実施するために用いた発泡漏れ試験装置１の構成を説明する図である。 本発明の実施の形態における構造材２の側面図である。 図２のＡ−Ａ矢視断面図である。 図３において，被覆材１１と被覆材１５とが重なる部分を拡大した図である。 被覆材１１及び１５の，鋼管１０の管軸方向の一端について示した斜視図である。 本発明の第２の実施形態における構造材２の側面図である。 本発明の第３の実施形態における構造材２の側面図である。

符号の説明

１ 漏れ試験装置
２ 構造材
３ ターニングロール
３ａ，３ｂ 支持体
３ｃ，３ｆ 基台
３ｄ，３ｅ，３ｇ，３ｈ 支持ロール
４ 排気供給系
５ 噴射装置
１０ 鋼管
１１〜１５ 被覆材
１１Ｄ〜１５Ｄ，１１Ｕ〜１５Ｕ 被覆材の端部
１６ 双方向矢印
２０ インダイレクトシーム溶接による溶融接合部
２１ インダイレクトシーム溶接による固相接合部
２２，２３ ＴＩＧ溶接部
３０，３１ 試験用ポート
４０ 配管
４１ 加圧装置
４２ 圧力計
４３ 圧力調整装置
４４，４６ 弁
４５ バイパス配管
４７ 排気ポンプ
５０ エアバッグ
５１ 供給装置
５２ 凸状の板
Ａ−Ａ 断面線
Ｓ 閉空間

Claims (12)

1. 試験体の試験面に存在する貫通欠陥を検出する漏れ試験方法であって，
   前記試験面の表側又は裏側の閉空間に気体を充填するか若しくは前記試験面の表側又は裏側の閉空間から気体を排気することによって，前記試験面の表側の圧力と前記試験面の裏側の圧力との間に圧力差を生じさせる工程と，
   前記試験面の表側及び裏側のうちの圧力の高い側の気体が，前記圧力差によって前記試験面の貫通欠陥を通して圧力の低い側に移動するのを検出することで，前記試験面の貫通欠陥の位置を特定し，当該特定された貫通欠陥を順次なくなるまで仮補修する工程と，
   前記仮補修の後に，前記特定された前記試験面の貫通欠陥の全てを本補修する工程とを有することを特徴とする，漏れ試験方法。
2. JISZ2329に規定される発泡漏れ試験方法に準拠して漏れ試験方法が行われ，前記仮補修する工程において，前記圧力の高い側から圧力の低い側への気体の移動は，発泡液によって検出されることを特徴とする，請求項１に記載の漏れ試験方法。
3. JISZ2331に規定されるヘリウム漏れ試験方法に準拠して漏れ試験方法が行われ，前記仮補修する工程において，前記圧力の高い側から圧力の低い側への気体の移動は，ヘリウム漏れ検出器によって検出されることを特徴とする，請求項１に記載の漏れ試験方法。
4. JISZ2333に規定されるアンモニア漏れ試験方法に準拠して漏れ試験方法が行われ，前記仮補修する工程において，前記圧力の高い側から圧力の低い側への気体の移動は，検知剤によって検出されることを特徴とする，請求項１に記載の漏れ試験方法。
5. 前記試験面の貫通欠陥の全てを本補修する工程において，前記仮補修の後に，前記試験面の表側の圧力と前記試験面の裏側の圧力との間の圧力差をなくしてから，前記特定された前記試験面の貫通欠陥の全てを本補修することを特徴とする，請求項１〜４のいずれかに記載の漏れ試験方法。
6. 前記試験面の表側又は裏側の閉空間の内壁に，気体の充填又は排気を助ける凹状部分又は凸状部分が形成されていることを特徴とする，請求項１〜５のいずれかに記載の漏れ試験方法。
7. 前記試験体が管状に構成され，前記試験面が前記試験体の外周面であり，前記試験体を管軸を中心に回転させて前記試験面の位置を変更させることを特徴とする，請求項１〜６のいずれかに記載の漏れ試験方法。
8. 前記試験面の表側又は裏側の閉空間から気体を排気する際に，前記試験面の表側及び裏側のうちの気体が排気される側の圧力が，他方の側の圧力よりも常に低圧になるようにして，前記圧力差を生じさせる工程において前記試験面に生じた変形を修正することを特徴とする，請求項１〜７のいずれかに記載の漏れ試験方法。
9. 前記試験面の表側又は裏側の閉空間に複数の充填口又は排気口を設け，当該複数の充填口又は排気口から気体を充填又は排気することを特徴とする，請求項１〜８のいずれかに記載の漏れ試験方法。
10. 前記複数の充填口又は排気口のうちの少なくとも１つを前記本補修の終了後も残すことを特徴とする，請求項９に記載の漏れ試験方法。
11. 前記試験面の表側及び裏側のうちの一方の側から他方の側に押圧して前記試験面を変形させた状態で試験が行われることを特徴とする，請求項１〜１０のいずれかに記載の漏れ試験方法。
12. 前記試験面の表側又は裏側の閉空間から気体を排気する際に，前記試験面の表側及び裏側のうちの気体が排気される側から他方の側に押圧して，前記試験面の表側又は裏側の閉空間からの気体の排気を助勢することを特徴とする，請求項１〜１１のいずれかに記載の漏れ試験方法。

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