JP2007100145A - 曲げ加工性と疲労特性を改善した銅合金板材 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】析出強化型銅合金の冷間圧延材にテンションレベラーで繰り返し曲げ加工を施すことにより、板厚方向1/8位置における平均硬さHs(HV)と板厚方向1/2位置における平均硬さHc(HV)が次式、(Hs−Hc)/Hc×100≦−5を満たすように、両表層部を中央部より軟質にした銅合金板材。合金組成として、例えば質量%でNi:0.4〜4.8%、Si:0.1〜1.2%、必要に応じてMg:0.3%以下またはZn:15%以下を含み、さらに必要に応じてSn、Co、Cr、P、B、Al、Fe、Zr、Ti、Mnの1種以上を合計3%以下の範囲で含み、残部実質的にCuの組成が挙げられる。
【選択図】なし
Description
本発明は従来の材料の上記課題に鑑みてなされたもので、高い強度と導電率を保持しながら優れた曲げ加工性と疲労特性を持つ銅合金板材を提供することを目的とする。
すなわち本発明では、析出強化型銅合金の冷間圧延材にテンションレベラーで繰り返し曲げ加工を施すことにより、板厚方向1/8位置における平均硬さHs(HV)と板厚方向1/2位置における平均硬さHc(HV)が下記(1)式を満たすように、両表層部を中央部より軟質にした銅合金板材が提供される。
(Hs−Hc)/Hc×100≦−5 ……(1)
(Hs−Hc)/Hc×100≦−5 ……(1)
ここで、Hsは板厚方向1/8位置における平均硬さ(HV)、Hcは板厚方向1/2位置における平均硬さ(HV)である。以下、Hsを表層部平均硬さ、Hcを中央部平均硬さということがある。
溶解・鋳造→熱間圧延→冷間圧延→溶体化処理→冷間圧延→時効処理→最終冷間圧延→繰り返し曲げ加工→加熱処理
ここで、時効処理までは一般的な銅合金の製造方法に従うことができる。上記工程中には記載していないが、熱間圧延後には必要に応じて面削が行われ、熱処理後には必要に応じて酸洗、研磨、あるいはさらに脱脂が行われる。また、最終冷間圧延の前には「冷間圧延→熱処理(時効処理)」の工程をさらに1回以上挿入することができる。以下、各工程について説明する。
一般的な銅合金の溶製方法に従うことができる。連続鋳造、半連続鋳造等により鋳片を製造すればよい。
鋳片を熱間加工することで鋳造過程で生じる晶出相を消失させると同時に、再結晶によって鋳造組織を破壊し再結晶粒組織の均一化を図る。この熱間圧延は析出物の固溶温度域で行うことが望ましい。熱間圧延終了後は直ちに水冷等により急冷することが望ましい。Cu−Ni−Si系の場合、650℃未満の温度域ではNiとSiの粗大な化合物の生成により熱間割れが生じやすくなるので950〜650℃の範囲で熱間圧延を行い、最終パス終了後に水冷することが好ましい。熱間圧延率は概ね75〜90%とすればよい。熱間加工後は必要に応じて面削や酸洗を行うことができる。
この段階の冷間圧延では圧延率を80%以上とすることが望ましい。それより圧延率が低いと次の溶体化処理で再結晶粒が大きくなり、かつ混粒組織が形成しやすくなるので、良好な曲げ加工性を得る上で不利となる。
結晶粒径が5〜15μmとなるように温度条件を調整して行うことが望ましい。Cu−Ni−Si系の場合、700〜850℃×10sec〜10minの加熱条件が採用できる。
続いて、10〜50%の圧延率で冷間圧延を行う。圧延率が10%以下だと次の時効処理で強度と導電率を上昇させるために長い時間が必要となり生産性が低下する。圧延率が50%を超えると析出が不均一に発生し、過時効になりやすい。
時効処理は合金系に応じて導電性と強度の向上に有効な一般的な条件が採用される。Cu−Ni−Si系の場合、420〜520℃の範囲が望ましい。420℃より低い場合、時効時間が長くなり生産性に不利である。520℃を超えると元素の再固溶が始まり、十分な析出量を確保できなくなって導電率と強度の低下を招く。
製品の強度は最終の冷間圧延に強く依存するので、本発明の銅合金板材を得るには最終冷間圧延率を15〜60%とすることが好ましい。圧延率が15%未満では強度の上昇(加工硬化)は小さく、逆に60%を超えると強度が大幅に高くなり、次の連続繰り返し曲げ加工を実施しても曲げ加工性の回復効果はあまり得られない。また、連続繰り返し曲げ加工によって表層部を中央部よりも軟質にするためにはある程度の冷間加工歪みが必要である。その意味でも最終冷間圧延率は15〜60%とすることが望ましい。より好ましい最終冷間圧延率は25〜50%である。最終冷間圧延にて例えば0.1〜0.25mm程度の板厚とすればよい。
最終冷間圧延後の板材に対し、連続繰り返し曲げ加工を施す。ここでいう「連続」とは条材の状態で通板しながら処理することをいう。繰り返し曲げは、曲げ軸が条の長手方向(通板方向)および板厚方向に概ね直角方向である曲げ加工を、曲げ方向が交互に反対向きになるように繰り返して付与することである。部品成形時の曲げ加工のように局部的に大きな変形を加える場合とは異なり、条の長手方向に連続して曲げ、伸ばし、曲げ、伸ばし、という繰り返しの変形を付与していくものであり、各段階の曲げ加工率は最終的にフラットな板形状に戻せる程度に小さい。曲げの回数は少なくとも2回は必要であるが、通常数回〜30回程度の範囲で良好な結果が得られる。
一方、板の中央部の硬さの低下は小さいので、板全体としての強度レベルの低下は十分に抑制される。また、連続繰り返し曲げ加工による導電性に対する影響はほとんどない。
したがって、最終冷間圧延後に連続繰り返し曲げ加工を施すと、高い強度と導電率を維持しながら、曲げ加工性と疲労特性を顕著に改善することができる。
連続繰り返し曲げ加工後の条材には残留応力の低減を主目的とした低温焼鈍を施すことができる。Cu−Ni−Si系合金は250℃〜550℃の温度範囲で加熱処理することが望ましい。これにより条材内部の残留応力はさらに低減され、強度低下をほとんど伴わずに曲げ加工性と破断伸びを大幅に上昇させることができる。また、導電率を上昇させることもできる。この加熱温度が高すぎると短時間で軟化し、バッチ式でも連続式でも特性のバラツキが生じやすくなる。逆に加熱温度が低すぎると上記特性の変化が小さく効率的でない。加熱時間は5sec以上確保することが望ましく、通常1h以内の範囲で曲げ加工性と導電率を十分改善することができる。さらに好ましい温度範囲は350〜500℃である。
〔化学組成〕
銅合金においてNiとSiを複合添加すると、NiとSiの化合物を主体とする析出物(以下「Ni−Si系析出物」という)の析出に伴ってNiとSiの固溶量が減少し、高導電率を保ちながら強度を向上する上で有利となる。
[1]質量%で、Ni:0.4〜4.8%、Si:0.1〜1.2%、残部Cuおよび不可避的不純物。
[2]質量%で、Ni:0.4〜4.8%、Si:0.1〜1.2%を含有し、Mg:0.3%以下好ましくは0.01〜0.3%、およびZn:15%以下好ましくは5〜10%の1種以上を含有し、残部Cuおよび不可避的不純物。
[3]質量%で、Ni:0.4〜4.8%、Si:0.1〜1.2%、Sn、Co、Cr、P、B、Al、Fe、Zr、Ti、Mnの1種以上:合計3%以下好ましくは0.01〜3%、残部Cuおよび不可避的不純物。
[4]質量%で、Ni:0.4〜4.8%、Si:0.1〜1.2%を含有し、Mg:0.3%以下好ましくは0.01〜0.3%、およびZn:15%以下好ましくは5〜10%の1種以上を含有し、Sn、Co、Cr、P、B、Al、Fe、Zr、Ti、Mnの1種以上:合計3%以下好ましくは0.01〜3%、残部Cuおよび不可避的不純物。
また比較のため、一部の材料では熱間圧延後に溶体化処理および時効処理を行い、連続繰り返し曲げ加工を実施しなかった。
導電率の測定は、JIS H0505に従って行った。
各製造条件と試験結果を表2に示す。
No.25はNiとSi含有量が低すぎ析出物の量が少なかったことにより、またNo.29は最終冷間圧下率が小さかったことにより、いずれも強度および疲労特性が低かった。No.26はNiとSi含有量が高すぎたことにより、強度は高いが曲げ加工性が著しく悪くなった。疲労特性も良好とは言えない。No.28はNi含有量は十分であるがNiとSiの質量比(Ni/Si)が高いのでNi−Si系析出物の生成量が少なくなり、強度に劣った。また固溶Ni量が多くなったことにより導電率が低下した。No.27はNiおよびSi含有量がさらに高すぎたため熱間圧延途中に激しい割れが発生し、最終特性の評価ができなかった。
これらNo.25〜29(No.27を除く)はいずれも繰り返し曲げ加工の効果が十分発揮されず(1)式を満たさなかったことにより、良好な疲労特性が実現できなかったものである。なお、No.25、28、29の曲げ加工性が良好であるのは、強度レベルが低い(本質的に軟質)であることによる必然的な結果であり、高強度と優れた曲げ加工性を両立させるには(1)式を満たす必要がある。
No.30は繰り返し曲げ加工量(伸び率)が小さいので、繰り返し曲げ加工を実施しなかったNo.23と比較して特性の改善効果はほとんど見られなかった。No.31は繰り返し曲げ加工量(伸び率)が大きすぎたことにより、またNo.32は繰り返し曲げ加工時の張力を大きくしすぎたことにより、いずれも強度が高いが、表層部が中央部より硬質になり、曲げ加工性は逆に悪くなった。
これらNo.30〜32では(1)式を満たさなかったことにより、曲げ加工性および疲労特性が改善されなかった。
Claims (9)
- 質量%でNi:0.4〜4.8%、Si:0.1〜1.2%、残部実質的にCuの組成を有し、板厚方向1/8位置における平均硬さHs(HV)と板厚方向1/2位置における平均硬さHc(HV)が下記(1)式を満たすように、両表層部が中央部より軟質になっている銅合金板材。
(Hs−Hc)/Hc×100≦−5 ……(1) - さらにMg:0.3%以下を含む組成を有する請求項1に記載の銅合金板材。
- さらにZn:15%以下を含む組成を有する請求項1または2に記載の銅合金板材。
- さらにSn、Co、Cr、P、B、Al、Fe、Zr、Ti、Mnの1種以上を合計3%以下の範囲で含む組成を有する請求項1〜3に記載の銅合金板材。
- 歪みを片側の表層部ごとに交互に付与する連続繰り返し曲げ加工を、最終冷間圧延材に施すことによって製造される請求項1〜4に記載の銅合金板材。
- テンションレベラーによる連続繰り返し曲げ加工を、最終冷間圧延材に施すことによって製造される請求項1〜4に記載の銅合金板材。
- 前記テンションレベラーの通板条件は、テンションレベラー通板前材料の0.2%耐力の5〜20%の張力を付与しながら伸び率0.1〜1.5%の変形を生じさせるものである請求項6に記載の銅合金板材。
- 前記最終冷間圧延材の圧延率が15〜60%である請求項5〜7に記載の銅合金板材。
- 前記繰り返し曲げ加工後に250〜550℃の加熱処理を施して製造される請求項5〜8に記載の銅合金板材。
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