JP2007095670A - 非水電解質二次電池用負極およびその製造方法、ならびに非水電解質二次電池 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】非水電解質二次電池用負極は、Siを含む活物質、導電材、およびバインダーを含む。そして、バインダーはポリイミドおよびポリアクリル酸であり、導電材は炭素材料である。
【選択図】なし
Description
電池特性は、正極活物質および負極活物質の特性に大きく依存するため、正極活物質および負極活物質に関する検討が多く行われている。
これに対しては、例えば、特許文献1では、Siを主体するA相と、遷移金属のケイ化物を含むB相からなり、A相およびB相の少なくとも一方が、アモルファス状態および低結晶状態の少なくとも一方の状態である負極活物質を用いることが提案されている。これにより、Liの吸収・放出に伴う体積変化が低減され、サイクル寿命が向上する。
バインダーには、ポリ四フッ化エチレン(PTFE)やポリフッ化ビニリデン(PVDF)などのフッ素系樹脂が用いられる。このフッ素系樹脂は非水電解質に対し安定であり、活物質や導電材との結着性に優れている。
また、バインダーにポリイミドを用いると、合剤中の電極材料の結着性、および合剤と集電体との結着性が向上し、充放電時の体積変化の大きい活物質を用いた場合でも、合剤が集電体から脱離することがなく、良好な充放電サイクル特性が得られることが知られている。
リフローハンダ付けは、以下のような方法である。プリント基板上のハンダ付けを行う部分にハンダクリーム等を塗布する。その後、ハンダ付け部分が200〜260℃となるように設定された高温雰囲気の炉内に、電子部品を搭載したプリント基板を通過させる。このとき、ハンダが溶融しハンダ付けされる。
しかし、非水電解質二次電池における負極のバインダーにポリイミドを使用すると、電池の低温特性が低下しやすい。
しかし、熱処理により結着助材が分解除去され、ポリイミドのみがバインダーとして機能するため、上記のように低温特性が低下する。
また、本発明は、上記の負極と、正極と、前記正極と前記負極との間に配されるセパレータと、非水電解質とを具備する非水電解質二次電池に関する。
負極中のポリアクリル酸含有量は負極活物質100重量部あたり0.5〜30重量部であるのが好ましい。
負極中のポリイミド含有量は負極活物質100重量部あたり6.5〜40重量部であるのが好ましい。
負極中に含まれるポリアクリル酸とポリイミドの重量比は、5〜90:9〜95であるのが好ましい。
ケイ化物を含むB相はA相との親和性が高く、特に充電時に体積膨張した場合でも結晶界面での割れが生じにくい。B相はSiを主体とするA相に比べて電子伝導性が高くかつ硬度も高い。そのため、活物質がB相を含むことにより、A相における低い電子伝導性が改善され、かつ膨張時の応力が緩和されて活物質粒子の割れが抑制される。
本発明の負極の作製方法は、Siを含む活物質と、ポリアミド酸およびポリアクリル酸を含むバインダー原料溶液と、導電材として炭素材料とを混合した後、加熱・乾燥して負極合剤を得る工程(1)と、前記負極合剤を加圧成形してペレットを得た後、前記ペレットを加熱して、ポリアミド酸をイミド化させてポリイミドを得、バインダーとしてポリイミドおよびポリアクリル酸を含む負極を得る工程(2)と、を含む。
正極活物質には、リチウムイオンの吸蔵・放出が可能なリチウム含有または非含有の化合物が用いられる。例えば、LixCoO2、LixNiO2、LixMnO2、LixMn1+yO4、LixCoyNi1-yO2、LixCoyM1-yOz、LixNi1-yMyOz、LixMn2O4、LixMn2-yMyO4(M=Na、Mg、Sc、Y、Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Al、Cr、Pb、Sb、Bのうち少なくとも一種である)が挙げられる。上記において、xは0〜1.2、yは0〜0.9、zは2.0〜2.3である。また、上記x値は、充放電により変化する。また、遷移金属カルコゲン化物、バナジウム酸化物およびそのリチウム化合物、ニオブ酸化物およびそのリチウム化合物、有機導電性物質を用いた共役系ポリマー、シェブレル相化合物等が用いられる。上記化合物を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
セパレータには、例えば、優れたイオン透過性を有する微多孔性フィルムが用いられる。例えば、ガラス繊維シート、不織布、織布などが用いられる。
セパレータの厚みは、例えば10〜300μmである。また、セパレータの空孔率は、電子やイオンの透過性、セパレータの素材などに応じて適宜決めればよいが、一般的に30〜80%であることが望ましい。
非水溶媒には、例えば、エチレンカーボネート(EC)、プロピレンカーボネート(PC)、ブチレンカーボネート(BC)、ビニレンカーボネート(VC)などの環状カーボネート類、ジメチルカーボネート(DMC)、ジエチルカーボネート(DEC)、エチルメチルカーボネート(EMC)、ジプロピルカーボネート(DPC)などの鎖状カーボネート類、ギ酸メチル、酢酸メチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチルなどの脂肪族カルボン酸エステル類、γ−ブチロラクトン等のγ−ラクトン類、1,2−ジメトキシエタン(DME)、1,2−ジエトキシエタン(DEE)、エトキシメトキシエタン(EME)等の鎖状エーテル類、テトラヒドロフラン、2−メチルテトラヒドロフラン等の環状エーテル類、ジメチルスルホキシド、1,3−ジオキソラン、ホルムアミド、アセトアミド、ジメチルホルムアミド、ジオキソラン、アセトニトリル、プロピルニトリル、ニトロメタン、エチルモノグライム、リン酸トリエステル、トリメトキシメタン、ジオキソラン誘導体、スルホラン、メチルスルホラン、1,3−ジメチル−2−イミダゾリジノン、3−メチル−2−オキサゾリジノン、プロピレンカーボネート誘導体、テトラヒドロフラン誘導体、エチルエーテル、1,3−プロパンサルトン、アニソール、ジメチルスルホキシド、N−メチルピロリドン、ブチルジグライム、メチルテトラグライムなどの非プロトン性有機溶媒が挙げられ、これらを単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
《実施例1》
(1)負極活物質の作製
負極活物質粒子中のA相であるSi相の割合が30重量%となるように、Ti粉末(高純度化学(株)製、純度99.99%、粒径20μm未満)およびSi粉末(関東化学(株)製、純度99.999%、粒径20μm未満)を重量比32.2:67.8の割合で混合した。
得られたTi−Si合金粉末についてX線回折測定を行った結果、合金粒子内にSi単相およびTiSi2相とが存在することが確かめられた。また、この合金材料を透過電子顕微鏡(TEM)で観察した結果、非晶質または10nm程度の結晶を有するSi相と、15〜20nm程度の結晶を有するTiSi2相の存在が確認された。
ポリイミドの前駆体であるポリアミド酸溶液(宇部興産(株)製、U−ワニスA、20重量%NMP(N−メチル−2−ピロリドン)溶液)に、ポリアクリル酸粉末(日本純薬(株)製、ジュリマーAC−10LHP)を10重量%溶かしてバインダー原料溶液を得た。
次に、上記で得られた負極活物質およびバインダー原料溶液、ならびに導電材として黒鉛粉末(日本黒鉛(株)製、SP−5030)を混合した。この混合物を真空下において60℃で12時間乾燥させて負極合剤を得た。この時、負極合剤中のTi−Si合金、黒鉛粉末、ポリアミド酸、およびポリアクリル酸の重量比は、100:20:5:5であった。
二酸化マンガンと水酸化リチウムをモル比2:1の割合で混合した後、空気中400℃で12時間焼成してマンガン酸リチウムを得た。正極活物質として上記で得られたマンガン酸リチウム粉末88重量部と、導電材であるカーボンブラック6重量部と、バインダーであるフッ素樹脂を6重量部含む量の水性ディスパージョンとを混合した。この混合物を真空下において60℃で12時間乾燥させて正極合剤を得た。この正極合剤を加圧成形し、直径4.0mmおよび厚さ1.1mmの円板状正極ペレットを得た。この正極ペレットを250℃で12時間加熱して正極を得た。
以下の手順で図1に示すコイン型電池を作製した。図1は、本発明のコイン型電池の縦断面図である。
まず、ステンレス鋼製の正極缶11の内面に上記で得られた正極12を配置し、正極12上に多孔質ポリエチレンシートからなるセパレータ13を配置した。次に電解液を正極缶11内に注液した。電解液にはリチウム塩としてLiN(CF3SO2)2を1モル/L含む有機溶媒を用いた。有機溶媒には、PC、EC、およびDMEの混合溶媒(体積比PC:EC:DME=1:1:1)を用いた。
なお、上記の負極14は、電解液の存在下で負極活物質にリチウムを吸蔵させて電気化学的に負極活物質をリチウム合金化した状態で使用した。
実施例1のバインダー原料溶液の代わりに、ポリアミド酸溶液(宇部興産(株)製、U−ワニスA、20重量%NMP溶液)を用い、負極合剤中のTi−Si合金、黒鉛、およびポリアミド酸の重量比を100:20:10とした。これ以外は、実施例1と同様の方法によりコイン型電池を作製した。
実施例1のバインダー原料溶液の代わりに、ポリアクリル酸粉末(日本純薬(株)製、ジュリマーAC−10LHP)を10重量%溶かしたNMP溶液を用い、負極合剤中のTi−Si合金、黒鉛、およびポリアクリル酸の重量比を100:20:10とした。これ以外は、実施例1と同様の方法によりコイン型電池を作製した。
負極活物質としてTi−Si合金の代わりに黒鉛(日本黒鉛(株)製、SP−5030)を用い、導電材を用いずに、黒鉛と、ポリアミド酸と、ポリアクリル酸とを100:5:5の割合で含む負極合剤を用いた以外は、実施例1と同様の方法によりコイン型電池を作製した。
(6)電池の充放電試験
上記で得られたコイン型電池の充放電サイクル試験を20℃に設定した恒温槽中で以下のように行った。
電池電圧2.0〜3.3Vの範囲内において、0.02CAの定電流で充放電を50サイクル行った。そして、2サイクル目の放電容量(以下、初期容量とする)に対する50サイクル目の放電容量の割合をサイクル容量維持率とした。このサイクル容量維持率が100に近いほどサイクル特性が優れていることを示す。
各電池を充電した後、電池を分解してリチウムが吸蔵状態の負極を取り出し、この負極について示差走査熱量測定装置(理学電気(株)製 Thermo Plus DSC8230)を用いて熱分析測定(DSC測定)を行った。なお、DSC測定は、取り出した負極約5mgをステンレス鋼製の試料容器(耐圧:50気圧)に入れ、静止空気雰囲気中で昇温速度10℃/分で室温から400℃まで加熱した。
このとき、負極に帰属する発熱ピークが現れる温度を発熱ピーク温度とした。なお、このピーク温度が高いほど、耐熱性に優れていることを示す。
その評価結果を表1に示す。
以上のことから、負極において、活物質にTi−Si合金、バインダーにポリイミドおよびポリアクリル酸、ならびに導電材に炭素材料を用いることにより、低温特性、充放電サイクル特性、および耐熱性に優れた高容量の非水電解質二次電池が得られることがわかった。
本実施例では、負極バインダーにポリイミドおよびポリアクリル酸を用いる場合において、ポリイミドの前駆体であるポリアミド酸を含有する負極ペレットの加熱温度について検討した。
負極ペレットの加熱温度を表2に示す温度に変えた以外は、実施例1と同様の方法によりコイン型電池を作製し、評価した。その評価結果を実施例1の電池の結果とともに表2に示す。
実施例1〜4の電池では、負極作製時に添加した量のポリアクリル酸がほぼ残存しており、優れた低温特性が得られた。
特に、実施例1、3および4では、低温特性、サイクル特性、および耐熱性に優れた高容量の非水電解質二次電池が得られたことから、ポリアミド酸のイミド化率は80%以上であり、負極ペレットの加熱温度は200〜300℃であるのが好ましい。
本実施例では、バインダーにポリイミドおよびポリアクリル酸を用いた負極の作製時における負極合剤中のバインダー原料(ポリアミド酸およびポリクリル酸)の含有量について検討した。
バインダー原料におけるポリアミド酸とポリアクリル酸の配合比は変えずに、負極合剤中の負極活物質100重量部あたりのバインダー原料の含有量を、表3に示す量に種々に変えた以外は、実施例1と同様の条件でコイン型電池を作製し、評価した。
その評価結果を実施例1の評価結果とともに表3に示す。
一方、負極合剤中のバインダー原料の含有量が負極活物質100重量部あたり40重量部である実施例10の電池では、初期容量が低下した。これは、得られた負極中のバインダー量が過剰となり、相対的に負極活物質量が減少したためと考えられる。
実施例1および7〜9では、サイクル特性に優れた高容量の非水電解質二次電池が得られたことから、負極合剤中のバインダー原料の含有量は負極活物質100重量部あたり0.5〜30重量部が好ましい。
負極作製時において、負極合剤中のバインダー原料の含有量は変えずに、負極合剤中におけるポリアミド酸のバインダー原料(ポリアミド酸およびポリアクリル酸)100重量部あたりの含有量を表4に示す値に種々に変えた。これ以外は、実施例1と同様の方法によりコイン型電池を作製し、評価した。その評価結果を実施例1の結果とともに表4に示す。
実施例1および12〜14では、低温特性およびサイクル特性に優れた非水電解質二次電池が得られたことから、負極合剤中のポリアミド酸含有量はバインダー原料100重量部あたり10〜95重量部が好ましい。
負極活物質粒子中のA相であるSi相の割合が30重量%となるように、遷移金属M(Mは、Zr、Ni、Cu、Fe、Mo、Co、またはMn)の粉末(高純度化学(株)製、純度99.99%、粒径20μm未満)およびSi粉末(関東化学(株)製、純度99.999%、粒径20μm未満)を混合した。遷移金属MとSiとの混合重量比は、それぞれZr:Si=43.3:56.7、Ni:Si=35.8:64.2、Cu:Si=37.2:62.8、Fe:Si=34.9:65.1、Mo:Si=44.2:55.8、Co:Si=35.8:64.2、Mn:Si=34.6:65.4とした。
得られたM−Si合金粉末についてX線回折測定を行った結果、合金粒子内にSi単相およびMSi2相とが存在することが確かめられた。また、この合金材料を透過電子顕微鏡(TEM)で観察した結果、非晶質または10nm程度の結晶を有するSi相と、15〜20nm程度の結晶を有するMSi2相の存在が確認された。
上記以外は、実施例1と同様の方法によりコイン型電池を作製し、評価した。その評価結果を実施例1の結果とともに表5に示す。
また、負極活物質に遷移金属を含むSi合金を用いた実施例1および15〜21の電池では、Si単体を用いた実施例22の電池に比べて、優れたサイクル特性および低温特性が得られた。
12 正極
13 セパレータ
14 負極
15 ガスケット
16 負極缶
Claims (12)
- Siを含む活物質、バインダー、および導電材を含み、
前記バインダーは、ポリイミドおよびポリアクリル酸であり、
前記導電材は、炭素材料である非水電解質二次電池用負極。 - 前記ポリイミドはイミド化されたポリアミド酸である請求項1記載の非水電解質二次電池用負極。
- 前記ポリアミド酸のイミド化率は80%以上である請求項2記載の非水電解質二次電池用負極。
- 前記負極活物質が、Siを含む第一の相と、遷移金属のケイ化物を含む第二の相からなり、
前記第一の相および前記第二の相の少なくとも一方は、非晶質状態および低結晶状態の少なくとも一方の状態である請求項1記載の非水電解質二次電池用負極。 - 前記遷移金属が、Ti、Zr、Ni、Cu、FeおよびMoからなる群より選ばれる少なくとも一種である請求項4記載の非水電解質二次電池用負極。
- 前記遷移金属のケイ化物がTiSi2である請求項4記載の非水電解質二次電池用負極。
- 請求項1〜6のいずれかに記載の負極と、正極と、前記正極と前記負極との間に配されるセパレータと、非水電解質とを具備する非水電解質二次電池。
- Siを含む活物質と、ポリアミド酸およびポリアクリル酸を含むバインダー原料溶液と、導電材として炭素材料とを混合した後、加熱・乾燥して負極合剤を得る工程(1)と、
前記負極合剤を加圧成形してペレットを得た後、前記ペレットを加熱して前記ポリアミド酸をイミド化させてポリイミドを得、バインダーとしてポリイミドおよびポリアクリル酸を含む負極を得る工程(2)と、を含む非水電解質二次電池用負極の作製方法。 - 前記工程(2)における前記ペレットの加熱温度は200〜300℃である請求項8記載の非水電解質二次電池用負極の作製方法。
- 前記工程(2)における前記ポリアミド酸のイミド化率は80%以上である請求項8記載の非水電解質二次電池用負極の作製方法。
- 前記負極合剤中の前記ポリアミド酸および前記ポリアクリル酸の含有量の合計は、前記活物質100重量部あたり0.5〜30重量部である請求項8記載の非水電解質二次電池用負極の作製方法。
- 前記負極合剤中の前記ポリアミド酸の含有量は、前記ポリアミド酸および前記ポリアクリル酸の合計100重量部あたり10〜95重量部である請求項8記載の非水電解質二次電池用負極の作製方法。
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