JP7041256B2 - コイン形リチウム二次電池及びIoTデバイス - Google Patents
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Description
チタン含有焼結体板である負極板と、
前記正極板と前記負極板との間に介在されるセパレータと、
前記正極板、前記負極板、及び前記セパレータに含浸される電解液と、
密閉空間を備え、該密閉空間内に前記正極板、前記負極板、前記セパレータ及び前記電解液が収容される外装体と、
を備えた、コイン形リチウム二次電池であって、
前記リチウム二次電池の厚さが0.7~1.6mmであり、かつ、前記リチウム二次電池の直径が10~20mmである、コイン形リチウム二次電池が提供される。
図1に本発明のコイン形リチウム二次電池の一例を模式的に示す。図1に示されるリチウム二次電池10は、正極板12と、負極板16と、セパレータ20と、電解液22と、外装体24とを備える。正極板12はリチウム複合酸化物焼結体板である。負極板16は チタン含有焼結体板である。セパレータ20は正極板12と負極板16との間に介在される。電解液22は、正極板12、負極板16、及びセパレータ20に含浸される。外装体24は密閉空間を備えており、この密閉空間内に正極板12、負極板16、セパレータ20及び電解液22が収容される。そして、リチウム二次電池10の厚さが0.7~1.6mmであり、かつ、リチウム二次電池10の直径が10~20mmである。このように、正極としてリチウム複合酸化物焼結体板を用い、かつ、負極としてチタン含有焼結体板を用いることで、リフローはんだ付けを可能とする優れた耐熱性を有しながらも、小型薄型でありながら高容量かつ高出力であり、しかも定電圧充電可能なコイン形リチウム二次電池を提供することができる。
正極板12、すなわちリチウム複合酸化物焼結体板はいかなる方法で製造されたものであってもよいが、好ましくは、(a)リチウム複合酸化物含有グリーンシートの作製、(b)所望により行われる過剰リチウム源含有グリーンシートの作製、並びに(c)グリーンシートの積層及び焼成を経て製造される。
まず、リチウム複合酸化物で構成される原料粉末を用意する。この粉末は、LiMO2なる組成(Mは前述したとおりである)の合成済みの板状粒子(例えばLiCoO2板状粒子)を含むのが好ましい。原料粉末の体積基準D50粒径は0.3~30μmが好ましい。例えば、LiCoO2板状粒子の作製方法は次のようにして行うことができる。まず、Co3O4原料粉末とLi2CO3原料粉末とを混合して焼成(500~900℃、1~20時間)することによって、LiCoO2粉末を合成する。得られたLiCoO2粉末をポットミルにて体積基準D50粒径0.2μm~10μmに粉砕することによって、板面と平行にリチウムイオンを伝導可能な板状のLiCoO2粒子が得られる。このようなLiCoO2粒子は、LiCoO2粉末スラリーを用いたグリーンシートを粒成長させた後に解砕する手法や、フラックス法や水熱合成、融液を用いた単結晶育成、ゾルゲル法など板状結晶を合成する手法によっても得ることができる。得られたLiCoO2粒子は、劈開面に沿って劈開しやすい状態となっている。LiCoO2粒子を解砕によって劈開させることで、LiCoO2板状粒子を作製することができる。
所望により、上記リチウム複合酸化物含有グリーンシートとは別に、過剰リチウム源含有グリーンシートを作製する。この過剰リチウム源は、Li以外の成分が焼成により消失するようなLiMO2以外のリチウム化合物であるのが好ましい。そのようなリチウム化合物(過剰リチウム源)の好ましい例としては炭酸リチウムが挙げられる。過剰リチウム源は粉末状であるのが好ましく、過剰リチウム源粉末の体積基準D50粒径は0.1~20μmが好ましく、より好ましくは0.3~10μmである。そして、リチウム源粉末を、分散媒及び各種添加剤(バインダー、可塑剤、分散剤等)と混合してスラリーを形成する。得られたスラリーを減圧下で撹拌して脱泡するとともに、粘度を1000~20000cPに調整するのが好ましい。得られたスラリーをシート状に成形して過剰リチウム源含有グリーンシートを得る。こうして得られるグリーンシートもまた独立したシート状の成形体である。シート成形は、周知の様々な方法で行いうるが、ドクターブレード法により行うのが好ましい。過剰リチウム源含有グリーンシートの厚さは、リチウム複合酸化物含有グリーンシートにおけるCo含有量に対する、過剰リチウム源含有グリーンシートにおけるLi含有量のモル比(Li/Co比)が好ましくは0.1以上、より好ましくは0.1~1.1とすることができるような厚さに設定するのが好ましい。
下部セッターに、リチウム複合酸化物含有グリーンシート(例えばLiCoO2グリーンシート)、及び所望により過剰リチウム源含有グリーンシート(例えばLi2CO3グリーンシート)を順に載置し、その上に上部セッターを載置する。上部セッター及び下部セッターはセラミックス製であり、好ましくはジルコニア又はマグネシア製である。セッターがマグネシア製であると気孔が小さくなる傾向がある。上部セッターは多孔質構造やハニカム構造のものであってもよいし、緻密質構造であってもよい。上部セッターが緻密質であると焼結体板において気孔が小さくなり、気孔の数が多くなる傾向がある。必要に応じて、過剰リチウム源含有グリーンシートは、リチウム複合酸化物含有グリーンシートにおけるCo含有量に対する、過剰リチウム源含有グリーンシートにおけるLi含有量のモル比(Li/Co比)が好ましくは0.1以上、より好ましくは0.1~1.1となるようなサイズに切り出して用いられるのが好ましい。
負極板16、すなわちチタン含有焼結体板はいかなる方法で製造されたものであってもよい。例えば、LTO焼結体板は、(a)LTO含有グリーンシートの作製及び(b)LTO含有グリーンシートの焼成を経て製造されるのが好ましい。
まず、チタン酸リチウムLi4Ti5O12で構成される原料粉末(LTO粉末)を用意する。原料粉末は市販のLTO粉末を使用してもよいし、新たに合成してもよい。例えば、チタンテトライソプロポキシアルコールとイソプロポキシリチウムの混合物を加水分解して得た粉末を用いてもよいし、炭酸リチウム、チタニア等を含む混合物を焼成してもよい。原料粉末の体積基準D50粒径は0.05~5.0μmが好ましく、より好ましくは0.1~2.0μmである。原料粉末の粒径が大きいと気孔が大きくなる傾向がある。また、原料粒径が大きい場合、所望の粒径となるように粉砕処理(例えばポットミル粉砕、ビーズミル粉砕、ジェットミル粉砕等)を行ってもよい。そして、原料粉末を、分散媒及び各種添加剤(バインダー、可塑剤、分散剤等)と混合してスラリーを形成する。スラリーには、後述する焼成工程中における粒成長の促進ないし揮発分の補償の目的で、LiMO2以外のリチウム化合物(例えば炭酸リチウム)が0.5~30mol%程度過剰に添加されてもよい。スラリーには造孔材を添加しないのが望ましい。スラリーは減圧下で撹拌して脱泡するとともに、粘度を4000~10000cPに調整するのが好ましい。得られたスラリーをシート状に成形してLTO含有グリーンシートを得る。こうして得られるグリーンシートは独立したシート状の成形体である。独立したシート(「自立膜」と称されることもある)とは、他の支持体から独立して単体で取り扱い可能なシートのことをいう(アスペクト比が5以上の薄片も含む)。すなわち、独立したシートには、他の支持体(基板等)に固着されて当該支持体と一体化された(分離不能ないし分離困難となった)ものは含まれない。シート成形は、周知の様々な方法で行いうるが、ドクターブレード法により行うのが好ましい。LTO含有グリーンシートの厚さは、焼成後に上述したような所望の厚さとなるように、適宜設定すればよい。
セッターにLTO含有グリーンシート載置する。セッターはセラミックス製であり、好ましくはジルコニア製又ははマグネシア製である。セッターにはエンボス加工が施されているのが好ましい。こうしてセッター上に載置されたグリーンシートを鞘に入れる。鞘もセラミックス製であり、好ましくはアルミナ製である。そして、この状態で、所望により脱脂した後、焼成することで、LTO焼結体板が得られる。この焼成は600~900℃で1~50時間行うのが好ましく、より好ましくは700~800℃で3~20時間である。こうして得られる焼結体板もまた独立したシート状である。焼成時の昇温速度は100~1000℃/hが好ましく、より好ましくは100~600℃/hである。特に、この昇温速度は、300℃~800℃の昇温過程で採用されるのが好ましく、より好ましくは400℃~800℃の昇温過程で採用される。
上述のようにしてLTO焼結体板を好ましく製造することができる。この好ましい製造方法においては、1)LTO粉末の粒度分布を調整する、及び/又は2)焼成時の昇温速度を変えるのが効果的であり、これらがLTO焼結体板の諸特性の実現に寄与するものと考えられる。
(1)正極板の作製
(1a)LCOグリーンシートの作製
まず、表1に示されるようにしてLCO原料粉末を作製して粉末Aとした。得られたLCO粉末(すなわち粉末A)100重量部と、分散媒(トルエン:イソプロパノール=1:1)100重量部と、バインダー(ポリビニルブチラール:品番BM-2、積水化学工業株式会社製)10重量部と、可塑剤(DOP:Di(2-ethylhexyl)phthalate、黒金化成株式会社製)4重量部と、分散剤(製品名レオドールSP-O30、花王株式会社製)2重量部とを混合した。得られた混合物を減圧下で撹拌して脱泡するとともに、粘度を4000cPに調整することによって、LCOスラリーを調製した。粘度は、ブルックフィールド社製LVT型粘度計で測定した。こうして調製されたスラリーを、ドクターブレード法によって、PETフィルム上にシート状に成形することによって、LCOグリーンシートを形成した。乾燥後のLCOグリーンシートの厚さは240μmであった。
PETフィルムから剥がしたLCOグリーンシートをカッターで50mm角に切り出し、下部セッターとしてのマグネシア製セッター(寸法90mm角、高さ1mm)の中央に載置した。LCOシートの上に上部セッターとしての多孔質マグネシア製セッターを載置した。上記LCOシートをセッターで挟んだ状態で、120mm角のアルミナ鞘(株式会社ニッカトー製)内に載置した。このとき、アルミナ鞘を密閉せず、0.5mmの隙間を空けて蓋をした。得られた積層物を昇温速度200℃/hで600℃まで昇温して3時間脱脂した後に、820℃まで200℃/hで昇温して20時間保持することで焼成を行った。焼成後、室温まで降温させた後に焼成体をアルミナ鞘より取り出した。こうして厚さ220μmのLCO焼結体板を正極板として得た。得られた正極板を、レーザー加工機で直径10mmの円形状に切断して、正極板を得た。
(2a)LTOグリーンシートの作製
まず、LTO粉末(体積基準D50粒径0.06μm、シグマアルドリッチジャパン合同会社製)100重量部と、分散媒(トルエン:イソプロパノール=1:1)100重量部と、バインダー(ポリビニルブチラール:品番BM-2、積水化学工業株式会社製)20重量部と、可塑剤(DOP:Di(2-ethylhexyl)phthalate、黒金化成株式会社製)4重量部と、分散剤(製品名レオドールSP-O30、花王株式会社製)2重量部とを混合した。得られた負極原料混合物を減圧下で撹拌して脱泡するとともに、粘度を4000cPに調整することによって、LTOスラリーを調製した。粘度は、ブルックフィールド社製LVT型粘度計で測定した。こうして調製されたスラリーを、ドクターブレード法によって、PETフィルム上にシート状に成形することによって、LTOグリーンシートを形成した。乾燥後のLTOグリーンシートの厚さは焼成後の厚さが250μmとなるような値とした。
得られたグリーンシートを25mm角にカッターナイフで切り出し、エンボス加工されたジルコニア製セッター上に載置した。セッター上のグリーンシートをアルミナ製鞘に入れて500℃で5時間保持した後に、昇温速度200℃/hにて昇温し、765℃で5時間焼成を行なった。得られたLTO焼結体板を、レーザー加工機で直径10.5mmの円形状に切断して、負極板を得た。
図1に模式的に示されるようなコイン形リチウム二次電池10を以下のとおり作製した。
アセチレンブラックとポリイミドアミドを質量比で3:1となるように秤量し、溶剤としての適宜量のNMP(N-メチル-2-ピロリドン)とともに混合して、導電性カーボンペーストを調製した。負極集電体としてのアルミニウム箔上に導電性カーボンペーストをスクリーン印刷した。未乾燥の印刷パターン(すなわち導電性カーボンペーストで塗布された領域)内に収まるように上記(2)で作製した負極板を載置し、60℃で30分間真空乾燥させることで、負極板と負極集電体とがカーボン層を介して接合された負極構造体を作製した。なお、カーボン層の厚さは10μmとした。
アセチレンブラックとポリイミドアミドを質量比で3:1となるように秤量し、溶剤としての適宜量のNMP(N-メチル-2-ピロリドン)とともに混合して、導電性カーボンペーストを調製した。正極集電体としてのアルミニウム箔上に導電性カーボンペーストをスクリーン印刷した後、60℃で30分間真空乾燥させることで、表面にカーボン層が形成された正極集電体を作製した。なお、カーボン層の厚さは5μmとした。
電池ケースを構成することになる正極缶と負極缶との間に、正極缶から負極缶に向かって、正極集電体、カーボン層、LCO正極板、セルロースセパレータ、LTO負極板、カーボン層、及び負極集電体がこの順に積層されるように収容し、電解液を充填した後に、ガスケットを介して正極缶と負極缶をかしめることによって封止した。こうして、直径12mm、厚さ1.0mmのコインセル形のリチウム二次電池10を作製した。このとき、電解液としては、エチレンカーボネート(EC)及びγ-ブチロラクトン(GBL)を1:3の体積比で混合した有機溶媒に、LiBF4を1.5mol/Lの濃度となるように溶解させた液を用いた。
上記(1b)で合成されたLCO焼結体板(正極板)、上記(2b)で合成されたLTO焼結体板(負極板)、及び上記(3)で作製されたコイン形リチウム二次電池について、以下に示されるとおり各種の評価を行った。
LCO焼結体板をクロスセクションポリッシャ(CP)(日本電子株式会社製、IB-15000CP)により研磨し、得られた正極板断面(正極板の板面に垂直な断面)を1000倍の視野(125μm×125μm)でEBSD測定して、EBSD像を得た。このEBSD測定は、ショットキー電界放出形走査電子顕微鏡(日本電子株式会社製、型式JSM-7800F)を用いて行った。得られたEBSD像において特定される全ての粒子について、一次粒子の(003)面と正極板の板面とがなす角度(すなわち(003)からの結晶方位の傾き)を傾斜角として求め、それらの角度の平均値を一次粒子の平均配向角度とした。
LCO又はLTO焼結体板をクロスセクションポリッシャ(CP)(日本電子株式会社製、IB-15000CP)により研磨し、得られた正極板断面をSEM観察(日本電子製、JSM6390LA)して正極板の厚さを測定した。なお、工程(1a)及び(2a)に関して前述した乾燥後のLCO又はLTOグリーンシートの厚さも、上記同様にして測定されたものである。
LCO又はLTO焼結体板をクロスセクションポリッシャ(CP)(日本電子株式会社製、IB-15000CP)により研磨し、得られた正極板断面を1000倍の視野(125μm×125μm)でSEM観察(日本電子製、JSM6390LA)した。得られたSEM像を画像解析し、全ての気孔の面積を正極の面積で除し、得られた値に100を乗じることにより気孔率(%)を算出した。
水銀ポロシメーター(島津製作所製、オートポアIV9510)を用いて水銀圧入法によりLCO又はLTO焼結体板の平均気孔径を測定した。
電池容量を以下の手順で測定した。すなわち、2.7Vで定電圧充電した後、放電レート0.2Cで放電することにより初期容量の測定を行い、得られた初期容量を電池容量として採用した。
上記電池容量に平均電圧を乗じ、電池体積で除することでエネルギー密度を算出した。その際、SOC0%、20%、40%、60%、80%、100%時の電圧の平均値を平均電圧として用いた。
上記電池容量(mAh)を電池の厚さ(mm)で除することにより、電池容量/厚み比(mAh/mm)を算出した。
電池の定電圧充電サイクル性能(放電容量維持率)を以下の手順で測定した。まず、2.7Vで定電圧充電した後、放電レート0.2Cで放電することにより初期容量を測定した。次いで、2.7Vでの定電圧充電と20mAの電流を0.5秒流す放電とを含む充放電サイクルを合計100サイクル実施した。最後に、2.7Vで定電圧充電した後、0.2Cで放電することにより、サイクル後容量を測定した。測定されたサイクル後容量を初期容量で除して100を乗じることにより、定電圧充電サイクル性能(%)を放電容量維持率として得た。
電池に対して2.7Vで定電圧充電を行い、充電状態で直流抵抗測定を行った。そして、0.2Cで放電を行った。こうして得られた電池に対して、260℃で30秒間の加熱を伴うはんだリフロー処理を行った。はんだリフロー処理後の電池に2.7Vで定電圧充電を行い、直流抵抗を測定した。リフロー後の抵抗値をリフロー前の抵抗値で除して100を乗じることにより、リフロー後抵抗上昇率(%)を算出した。
粉末Aの代わりに、表1に示されるようにして作製されたLCO粒子からなる粉末Bを用いたこと以外は例1と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
1)正極板の厚さが60μmとなるようにLCOグリーンシートを薄くしたこと、及び2)負極層の厚さが70μmとなるようにLTOグリーンシートを薄くしたこと以外は例1と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
1)正極板の厚さが330μmとなるようにLCOグリーンシートを厚くしたこと、及び2)負極層の厚さが400μmとなるようにLTOグリーンシートを厚くしたこと以外は例1と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
粉末Aの代わりに、表1に示されるようにして作製されたLCO板状粒子からなる粉末Cを用いたこと以外は例1と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
1)正極板の厚さが205μmとなるようにLCOグリーンシートを薄くしたこと、2)上部セッターの載置に先立ちLCOグリーンシート上に以下の手順で作製されたLi2CO3グリーンシート片を過剰リチウム源として載置したこと、及び3)LCOグリーンシートの焼成を800℃で5時間保持した後840℃で20時間保持する2段階焼成により行ったこと以外は例1と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
Li2CO3原料粉末(体積基準D50粒径2.5μm、本荘ケミカル株式会社製)100重量部と、バインダー(ポリビニルブチラール:品番BM-2、積水化学工業株式会社製)5重量部と、可塑剤(DOP:フタル酸ジ(2-エチルヘキシル)、黒金化成株式会社製)2重量部と、分散剤(レオドールSP-O30、花王株式会社製)2重量部とを混合した。得られた混合物を減圧下で撹拌して脱泡するとともに、粘度を4000cPに調整することによって、Li2CO3スラリーを調製した。粘度は、ブルックフィールド社製LVT型粘度計で測定した。こうして調製されたLi2CO3スラリーを、ドクターブレード法によって、PETフィルム上にシート状に成形することによって、Li2CO3グリーンシートを形成した。乾燥後のLi2CO3グリーンシートの厚さは、LCOグリーンシートにおけるCo含有量に対する、Li2CO3グリーンシートにおけるLi含有量のモル比である、Li/Co比を所定の値とすることができるように設定した。得られたLiCoO2仮焼板におけるCo含有量に対する、Li2CO3グリーンシートにおけるLi含有量のモル比である、Li/Co比が0.4となるようなサイズに、乾燥されたLi2CO3グリーンシート片を切り出した。
1)LCOスラリーにLi2CO3原料粉末(体積基準D50粒径2.5μm、本荘ケミカル株式会社製)をさらに添加して、LCOグリーンシートにおける過剰Li/Co比が0.2となるようにしたこと、2)正極板の厚さが320μmとなるようにLCOグリーンシートを厚くしたこと、及び3)LCOグリーンシートの焼成を、800℃で5時間保持した後800℃で20時間保持することにより行ったこと以外は例1と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。なお、上記過剰Li/Co比は、LCOグリーンシートにおけるCo含有量に対する、LCOグリーンシートにおけるLi2CO3由来の過剰Li含有量のモル比である。
1)Li2CO3グリーンシート片の載置量をLi/Co比が0.6となるようにしたこと、2)脱脂後でかつ焼成前にLCOグリーンシートを700℃で3時間保持する仮焼を行ったこと、及び3)LCOグリーンシートの2段階焼成を800℃で5時間保持した後820℃で20時間保持することにより行ったこと以外は例6と同様にして正極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
1)脱脂後でかつ焼成前にLCOグリーンシートを900℃で3時間保持する仮焼を行ったこと、及び2)LCOグリーンシートの2段階焼成の代わりに820℃で10時間保持する1段階焼成を行ったこと以外は例6と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
1)LTOグリーンシートの焼成温度を765℃の代わりに830℃としたこと、及び2)負極層の厚さが180μmとなるようにLTOグリーンシートを薄くしたこと以外は例1と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
1)LTOグリーンシートの焼成温度を765℃の代わりに700℃としたこと、及び2)負極層の厚さが350μmとなるようにLTOグリーンシートを厚くしたこと以外は例1と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
1)焼成前にLTOグリーンシートをロールプレスしたこと、及び2)焼成時にLi2CO3シートを、LTOグリーンシートのLi量に対して5mol%となるように、LTOグリーンシート上に載置したこと以外は例1と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
LTO粉末として、LTO粉末(体積基準D50粒径0.06μm、シグマアルドリッチジャパン合同会社製)をスプレードライして得たD50が10μmの粉末に600℃の熱処理を施して得たLTO粉末を使用したこと以外は例1と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
電池外形が直径20mm、厚さ1.0mmのコイン形となるように各構成部材のサイズを変更したこと以外は例1と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
1)電池外形が直径20mm、厚さ1.6mmのコイン形となるように各構成部材のサイズを変更したこと、2)正極板の厚さが450μmとなるようにLCOグリーンシートを厚くしたこと、及び3)負極層の厚さが500μmとなるようにLTOグリーンシートを厚くしたこと以外は例1と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
1)正極板としてLCO焼結体板の代わりに市販のLCO塗工電極(宝泉株式会社製)を用いたこと、及び2)負極板としてLTO焼結体板の代わりに市販のLTO塗工電極(宝泉株式会社製)を用いた以外は例1と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
1)正極板としてLCO焼結体板の代わりに市販のLCO塗工電極(宝泉株式会社製)を用いたこと、及び2)負極板及び負極集電体として以下に示される手順で作製された負極集電体上カーボン塗工電極を用いたこと以外は例1と同様にして、正極板、負極及び電池を作製し、各種評価を行った。
負極集電体(アルミニウム箔)の表面に、活物質としてのグラファイトと、バインダーとしてのポリフッ化ビニリデン(PVDF)との混合物を含むペーストを塗布し、乾燥させて、厚さ280μmのカーボン層からなるカーボン塗工電極を作製した。
1)正極板としてLCO焼結体板の代わりに特許文献3(特許第4392189号公報)に開示される手順を参考にして作製されたLi4Mn5O12ペレット電極を用いたこと、及び2)負極板としてLTO焼結体板の代わりに特許文献3に開示される手順を参考にして作製されたLi-Al合金電極を用いたこと以外は例1と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
電池外形が直径10mm、厚さ0.7mmのコイン形となるように各構成部材のサイズを変更したこと以外は例1と同様にして、正極板、負極板及び電池を作製し、各種評価を行った。
表2に例1~19の製造条件等を示す一方、表3及び4に例1~19の評価結果を示す。また、表1には、表2で言及される粉末A~Cの詳細が示される。
Claims (17)
- リチウム複合酸化物焼結体板である正極板と、
チタン含有焼結体板である負極板と、
前記正極板と前記負極板との間に介在されるセパレータと、
前記正極板、前記負極板、及び前記セパレータに含浸される電解液と、
密閉空間を備え、該密閉空間内に前記正極板、前記負極板、前記セパレータ及び前記電解液が収容される外装体と、
を備えた、コイン形リチウム二次電池であって、
前記リチウム二次電池の厚さが0.7~1.6mmであり、かつ、前記リチウム二次電池の直径が10~20mmであり、
前記正極板の気孔率が20~60%であり、
前記正極板が、リチウム複合酸化物で構成される複数の一次粒子を含み、前記複数の一次粒子が前記正極板の板面に対して0°超30°以下の平均配向角度で配向している、配向正極板である、コイン形リチウム二次電池。 - 前記リチウム二次電池のエネルギー密度が35~200mWh/cm3である、請求項1に記載のコイン形リチウム二次電池。
- 前記リチウム二次電池の電池容量が1.8~45mAhである、請求項1又は2に記載のコイン形リチウム二次電池。
- 前記リチウム二次電池の電池容量を、前記正極板の厚さで除した値が、1.8~28.1mAh/mmである、請求項1~3のいずれか一項に記載のコイン形リチウム二次電池。
- 前記正極板の厚さが60~450μmである、請求項1~4のいずれか一項に記載のコイン形リチウム二次電池。
- 前記リチウム複合酸化物がコバルト酸リチウムである、請求項1~5のいずれか一項に記載のコイン形リチウム二次電池。
- 前記正極板の平均気孔径が0.1~10.0μmである、請求項1~6のいずれか一項に記載のコイン形リチウム二次電池。
- 前記負極板の厚さが70~500μmである、請求項1~7のいずれか一項に記載のコイン形リチウム二次電池。
- 前記チタン含有焼結体が、チタン酸リチウム又はニオブチタン複合酸化物を含む、請求項1~8のいずれか一項に記載のコイン形リチウム二次電池。
- 前記負極板の気孔率が20~60%である、請求項1~9のいずれか一項に記載のコイン形リチウム二次電池。
- 前記負極板の平均気孔径が0.08~5.0μmである、請求項1~10のいずれか一項に記載のコイン形リチウム二次電池。
- 前記セパレータが、セルロース製、ポリイミド製、ポリエステル製、又はMgO、Al2O3、ZrO2、SiC、Si3N4、AlN、及びコーディエライトからなる群から選択されるセラミック製である、請求項1~11のいずれか一項に記載のコイン形リチウム二次電池。
- 前記電解液が、γ-ブチロラクトン(GBL)、エチレンカーボネート(EC)及びプロピレンカーボネート(PC)からなる群から選択される少なくとも1種からなる非水溶媒中にホウフッ化リチウム(LiBF4)を含む液である、請求項1~11のいずれか一項に記載のコイン形リチウム二次電池。
- 正極集電体及び負極集電体をさらに備えた、請求項1~13のいずれか一項に記載のコイン形リチウム二次電池。
- 前記外装体が、正極缶、負極缶及びガスケットを備え、前記正極缶及び前記負極缶が前記ガスケットを介してかしめられて前記密閉空間を形成している、請求項1~14のいずれか一項に記載のコイン形リチウム二次電池。
- 回路基板と、請求項1~15のいずれか一項に記載のコイン形リチウム二次電池とを備えた、IoTデバイス。
- 前記コイン形リチウム二次電池が前記回路基板上にリフローはんだ実装された、請求項16に記載のIoTデバイス。
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