JP2007077999A - 防振装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】防振装置において、軸直剛性を高める。
【解決手段】防振装置１０は、内筒体１１と、その内筒体１１の外周囲に内筒体１１と同軸に配設された外筒体１２と、それら両筒体１１，１２の間に配設されて、両筒体１１，１２を互いに連結するゴム弾性体１３とを備えている。ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面には、すぐり部１５が筒周方向の全周に亘ってそれぞれ配設されている。ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部のすぐり部１５には、樹脂製のばね体１６がそのすぐり部１５の筒周方向の全周に亘って設けられている。
【選択図】図２

Description

本発明は、防振装置及びその製造方法に関するものである。

従来より、例えば自動車のサスペンション用ブッシュとして用いられる防振装置が知られている（例えば特許文献１及び２を参照）。

特許文献１及び２の防振装置は、金属製の内筒体と、その内筒体の外周囲に内筒体と同軸に設けられた樹脂製の外筒体と、それら両筒体の間に設けられ、両筒体を互いに連結するゴム弾性体とを備えたものである。
特開昭４９−４６１５５号公報 実開平５−７５５３７号公報

ところで、防振装置に軸直外力（筒軸方向と直交する筒軸直交方向の外力）が入力されたときには、ゴム弾性体の筒軸直交方向一方側が筒軸直交方向に圧縮され、ゴム弾性体の筒軸直交方向他方側が筒軸直交方向に引っ張られることになる。ここで、自動車のサスペンション用ブッシュでは、操縦安定性を向上させるため、軸直剛性（筒軸直交方向の剛性）を高めたいという要求がある。

そこで、本発明者たちは、上記要求を満たすため、ゴム弾性体と樹脂製のばね体とを組み合わせて用いることによって軸直剛性を高めたゴム・樹脂複合型の防振装置を開発するに至った。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、内筒体と、該内筒体の外周囲に内筒体と同軸に設けられた外筒体と、該両筒体の間に設けられ、上記両筒体を互いに連結するゴム弾性体とを備えた防振装置において、軸直剛性を高める技術を提供することにある。

第１の発明は、内筒体と、該内筒体の外周囲に内筒体と同軸に設けられた外筒体と、該両筒体の間に設けられ、上記両筒体を互いに連結するゴム弾性体とを備えた防振装置であって、上記ゴム弾性体の筒軸方向両端部には、少なくとも１つの孔部が筒周方向の少なくとも一部に亘ってそれぞれ設けられており、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部の少なくとも１つの孔部には、少なくとも１つの樹脂製のばね体が筒周方向の少なくとも一部に亘って設けられていることを特徴とするものである。

これにより、ゴム弾性体の筒軸方向両端部に、少なくとも１つの孔部を筒周方向の少なくとも一部に亘ってそれぞれ設けており、ゴム弾性体の筒軸方向各端部の少なくとも１つの孔部に、少なくとも１つの樹脂製のばね体を筒周方向の少なくとも一部に亘って設けているので、ゴム弾性体内にばね体を設けていない場合と比較して、軸直剛性を高め得る。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記外筒体は、樹脂製のものであることを特徴とするものである。

これにより、外筒体は樹脂製のものであるので、外筒体を射出成形した場合、ゴム弾性体は、その射出成形圧で筒軸直交方向に予備圧縮される。そのため、ゴム弾性体の耐久性、ひいては、防振装置の耐久性を向上させることができる。

第３の発明は、上記第２の発明において、上記ばね体は、上記外筒体と一体に成形されていることを特徴とするものである。

これにより、ばね体を、外筒体と一体に成形しているので、防振装置の製造の工程数を減少できる。

第４の発明は、上記第１〜第３のいずれか１つの発明において、上記外筒体の内周面と上記ゴム弾性体の外周面とは、非接着状態であり、上記ゴム弾性体と上記ばね体とは、非接着状態であることを特徴とするものである。

ところで、乗り心地を向上させるため、ねじり剛性を低めたいという要求がある。

ここで、本発明によれば、外筒体の内周面とゴム弾性体の外周面とを、非接着状態にし、ゴム弾性体とばね体とを、非接着状態にしているので、防振装置にねじり外力が入力されたときには、外筒体及びばね体は、ゴム弾性体に対してねじり方向に滑る。そのため、ねじり剛性を低めることができる。

また、防振装置にこじり（筒軸方向と直交する軸周りの傾動）外力が入力されたときには、内筒体がその筒軸方向中央点を中心として外筒体に対して相対的に回転して、ゴム弾性体の筒軸方向一端部が筒軸直交方向に圧縮される一方、ゴム弾性体の筒軸方向他端部が筒軸直交方向に引っ張られる。そして、乗り心地を向上させるため、こじり剛性を低めたいという要求がある。

ここで、本発明によれば、ゴム弾性体とばね体とを、非接着状態にしているので、防振装置にこじり外力が入力されたときには、ゴム弾性体の筒軸方向他端部が筒軸方向他端側のばね体から離れる。そのため、ゴム弾性体の筒軸方向他端部は筒軸直交方向に引っ張られない。したがって、こじり剛性を低めることができる。

さらに、外筒体の内周面とゴム弾性体の外周面とを、非接着状態にし、ゴム弾性体とばね体とを、非接着状態にしているので、外筒体及びばね体を容易に取り外すことができ、それら外筒体及びばね体をそれぞれリサイクルすることが可能になる。そのため、防振装置のリサイクル性を向上させることができる。

第５の発明は、上記第１〜第４のいずれか１つの発明において、上記孔部は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部に上記内筒体の外周面との距離が筒軸方向内側から外側に行くに従って大きくなるように設けられているものである。

これにより、孔部を、ゴム弾性体の筒軸方向各端部に内筒体の外周面との距離が筒軸方向内側から外側に行くに従って大きくなるように設けているので、ばね体のその孔部に位置する部分も、内筒体の外周面との距離が筒軸方向内側から外側に行くに従って大きくなる。そのため、孔部を、内筒体の外周面との距離が筒軸方向内側から外側に亘って同じになるように設けている場合と比較して、ばね体のその孔部に位置する部分の自由長を長くすることができる。したがって、ばね体の耐久性、ひいては、防振装置の耐久性を向上させることができる。

第６の発明は、上記第１〜第５のいずれか１つの発明において、上記孔部は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部に筒周方向の全周に亘って設けられた１つの孔部で構成されており、上記ばね体は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部の孔部に筒周方向の全周に亘って設けられた１つのばね体で構成されていることを特徴とするものである。

これにより、孔部は、ゴム弾性体の筒軸方向各端部に筒周方向の全周に亘って設けられた１つの孔部で構成されており、ばね体は、ゴム弾性体の筒軸方向各端部の孔部に筒周方向の全周に亘って設けられた１つのばね体で構成されているので、全ての筒軸直交方向の軸直剛性を高めることができる。

第７の発明は、上記第１〜第５のいずれか１つの発明において、上記孔部は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部における所定の筒軸直交方向の互いに対向する部分にそれぞれ設けられた第１及び第２孔部で構成されており、上記ばね体は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部の第１及び第２孔部に筒周方向の全域に亘ってそれぞれ設けられた第１及び第２ばね体で構成されていることを特徴とするものである。

これにより、孔部は、ゴム弾性体の筒軸方向各端部における所定の筒軸直交方向の互いに対向する部分にそれぞれ設けられた第１及び第２孔部で構成されており、ばね体は、ゴム弾性体の筒軸方向各端部の第１及び第２孔部に筒周方向の全域に亘ってそれぞれ設けられた第１及び第２ばね体で構成されているので、筒軸直交方向のうちその所定の筒軸直交方向（その対向方向）の軸直剛性を高めることができる。そのため、軸直剛性に方向性を付与できる。

第８の発明は、上記第１〜第５のいずれか１つの発明において、上記孔部は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部に筒周方向の全周に亘って設けられた１つの孔部で構成されており、上記ばね体は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部の孔部における所定の筒軸直交方向の互いに対向する部分にそれぞれ設けられた第１及び第２ばね体で構成されていることを特徴とするものである。

これにより、孔部は、ゴム弾性体の筒軸方向各端部に筒周方向の全周に亘って設けられた１つの孔部で構成されており、ばね体は、ゴム弾性体の筒軸方向各端部の孔部における所定の筒軸直交方向の互いに対向する部分にそれぞれ設けられた第１及び第２ばね体で構成されているので、筒軸直交方向のうちその所定の筒軸直交方向（その対向方向）の軸直剛性を高めることができる。そのため、軸直剛性に方向性を付与できる。

第９の発明は、上記第１〜第８のいずれか１つの発明において、上記孔部及び上記ばね体の筒軸方向内側端部が、筒周方向と直交する方向で切断した断面視で略円状に形成されていることを特徴とするものである。

これにより、孔部及びばね体の筒軸方向内側端部を、筒周方向と直交する断面視で略円状に形成しているので、ばね体の筒軸方向内側端部を尖頭状に形成している場合と比較して、ゴム弾性体に割れ目が入ることを抑制できる。そのため、ゴム弾性体の耐久性、ひいては、防振装置の耐久性を向上させることができる。

第１０の発明は、上記第１〜第９のいずれか１つの発明において、上記内筒体の外周面と上記ゴム弾性体の内周面とは、非接着状態であることを特徴とするものである。

これにより、内筒体の外周面とゴム弾性体の内周面とを、非接着状態にしているので、内筒体を容易に取り外すことができ、この内筒体をリサイクルすることが可能になる。そのため、防振装置のリサイクル性を向上させることができる。

第１１の発明は、上記第１０の発明において、上記内筒体の外周面の筒軸方向両端部には、凸部が筒周方向の全周に亘ってそれぞれ設けられており、上記ゴム弾性体は、該両凸部の間に設けられていることを特徴とするものである。

これにより、内筒体の外周面の筒軸方向両端部に、凸部を筒周方向の全周に亘ってそれぞれ設けており、ゴム弾性体を、それら両凸部の間に設けているので、両凸部によって、ゴム弾性体が内筒体から抜けることを抑制できる。

第１２の発明は、上記第１０又は第１１の発明において、上記ゴム弾性体の内周面の筒軸方向中央部には、凹部が筒周方向の全周に亘って設けられており、上記内筒体の外周面における該凹部に対応する部分には、凸部が筒周方向の全周に亘って設けられていることを特徴とするものである。

これにより、ゴム弾性体の内周面の筒軸方向中央部に、凹部を筒周方向の全周に亘って設けており、内筒体の外周面におけるその凹部に対応する部分に、凸部を筒周方向の全周に亘って設けているので、それら凹部及び凸部を互いに嵌め合わすことができる。そのため、その嵌合によって、ゴム弾性体が内筒体から抜けることを抑制できる。

第１３の発明は、上記第１１又は第１２の発明において、上記ばね体と上記凸部とは、筒軸方向視で互いに重なり合うようにそれぞれ設けられていることを特徴とするものである。

これにより、ばね体と凸部とを、筒軸方向視で互いに重なり合うようにそれぞれ設けているので、それらばね体及び凸部によって、ゴム弾性体が内筒体から抜けることをより確実に抑制できる。

第１４の発明は、上記第１〜第９のいずれか１つの発明において、上記ゴム弾性体の外周面には、凹部が筒周方向の全周に亘って設けられており、上記外筒体の内周面における該凹部に対応する部分には、凸部が筒周方向の全周に亘って設けられていることを特徴とするものである。

これにより、ゴム弾性体の外周面に、凹部を筒周方向の全周に亘って設けており、外筒体の内周面におけるその凹部に対応する部分に、凸部を筒周方向の全周に亘って設けているので、それら凹部及び凸部を互いに嵌め合わすことができる。そのため、その嵌合によって、外筒体がゴム弾性体から抜けることを抑制できる。

第１５の発明は、上記第１〜第１４のいずれか１つの発明において、上記外筒体の外周面の筒軸方向両端部には、凸部が筒周方向の全周に亘ってそれぞれ設けられており、上記外筒体は、リンクの筒部内に該筒部が該両凸部の間に位置するように圧入固定されていることを特徴とするものである。

これにより、外筒体の外周面の筒軸方向両端部に、凸部を筒周方向の全周に亘ってそれぞれ設けており、外筒体を、リンクの筒部内に該筒部がそれら両凸部の間に位置するように圧入固定しているので、両凸部によって、リンクの筒部が防振装置から抜けることを抑制できる。

第１６の発明は、上記第３の発明の防振装置の製造方法であって、上記内筒体をゴム射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態で該キャビティにゴムを射出・充填して、上記ゴム射出成形用金型を加熱することによって、上記内筒体と上記ゴム弾性体とからなる成形品を作る工程と、上記成形品を樹脂射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態で該キャビティに樹脂を射出・充填して、上記樹脂射出成形用金型を冷却することによって、上記外筒体と上記ばね体とを一体に射出成形する工程とを備えたことを特徴とするものである。

第１７の発明は、上記第３の発明の防振装置の製造方法であって、上記ゴム弾性体を成形する工程と、上記ゴム弾性体内に上記内筒体を挿入することによって、該内筒体と該ゴム弾性体とからなる中間品を作る工程と、上記中間品を樹脂射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態で該キャビティに樹脂を射出・充填して、上記樹脂射出成形用金型を冷却することによって、上記外筒体と上記ばね体とを一体に射出成形する工程とを備えたことを特徴とするものである。

本発明によれば、ゴム弾性体の筒軸方向両端部に、少なくとも１つの孔部を筒周方向の少なくとも一部に亘ってそれぞれ設けており、ゴム弾性体の筒軸方向各端部の少なくとも１つの孔部に、少なくとも１つの樹脂製のばね体を筒周方向の少なくとも一部に亘って設けているので、ゴム弾性体内に樹脂製のばね体を設けていない場合と比較して、軸直剛性を高め得る。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

（実施形態１）
図１は本発明の実施形態１に係る防振装置１０の平面図であり、図２は図１のII−II線の断面図である。防振装置１０は、自動車のサスペンション用ブッシュとして用いられている。防振装置１０は、中空円筒状の金属製の内筒体１１と、その内筒体１１の外周囲に内筒体１１と同軸に配設された中空円筒状の外筒体１２と、それら両筒体１１，１２の間に配設されて、両筒体１１，１２を互いに連結するゴム弾性体１３とを備えている。

内筒体１１の外周面とゴム弾性体１３の内周面とは、互いに接着剤で接着された接着状態である。外筒体１２は、樹脂製のものであり、サスペンションリンクの筒部１４（図２にのみ図示）内に圧入固定されている。ゴム弾性体１３の材料は、例えば天然ゴムである。

ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面には、筒軸方向外側に向かって開口した、孔部としての１つのすぐり部１５がそれぞれ配設されている。各すぐり部１５は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部の内筒体１１寄りに、筒周方向の全周に亘って連続して設けられている。すなわち、各すぐり部１５は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部における筒軸方向の互いに対向する部分に、筒軸方向視で環状に形成されている。各すぐり部１５は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端面から筒軸方向中央部付近まで延びている。各すぐり部１５は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部に内筒体１１の外周面との距離が筒軸方向内側から外側に行くに従って大きくなるように設けられている。すなわち、各すぐり部１５は、筒軸方向内側から外側に行くに従って筒軸直交方向（筒軸方向と直交する方向。筒径方向）外側に拡開するように形成されている。

外筒体１２の筒軸方向両端部には、樹脂製の１つのばね体１６がそれぞれ配設されている。各ばね体１６は、外筒体１２と一体に射出成形されている。これら各ばね体１６及び外筒体１２の材料は、例えばアシアミド、ポリアミド、ナイロン、ＰＰＯ（ポリフェニレンオキサイド）、ポリエステル等である。

各ばね体１６は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端面の一部を覆う蓋部１７と、各すぐり部１５に埋設された埋設部１８とを有している。

各蓋部１７は、外筒体１２の筒軸方向各端部に一体に設けられている。各蓋部１７は、筒軸方向視で環状に形成されていて、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端面におけるすぐり部１５の外周部に配置されている。各蓋部１７の筒軸方向内側面とゴム弾性体１３の筒軸方向各端面とは、互いに接着剤で接着されていない非接着状態である。

各埋設部１８は、各蓋部１７の内周部に一体に設けられている。各埋設部１８は、各すぐり部１５に筒周方向の全周に亘ってかつ筒軸方向の全域に亘って設けられている。すなわち、各埋設部１８は、各すぐり部１５の全部を塞ぐように設けられている。各埋設部１８は、各すぐり部１５の形状に合うように形成されている。すなわち、各埋設部１８は、筒軸方向内側から外側に行くに従って筒軸直交方向外側に拡開する中空円錐台（中空略円筒）状に形成されている。各埋設部１８の外面と各すぐり部１５とは、非接着状態である。

−防振装置の製造方法−
以下、図３を参照しながら、本実施形態の防振装置１０の製造方法について説明する。

まず、内筒体１１の外周面に接着剤を塗布する。

次に、内筒体１１をゴム射出成形用金型（図示せず）のキャビティにセットして、その状態でキャビティにゴムを所定のゴム射出注入孔を介して射出注入・充填して、ゴム射出成形用金型を加熱する。ゴムの加硫後、ゴム射出成形用金型を離型する。これにより、図３（ａ）に示すように、ゴム弾性体１３が射出成形されて、内筒体１１とゴム弾性体１３とからなる成形品が作製される。

次に、成形品を樹脂射出成形用金型（図示せず）のキャビティにセットして、その状態でキャビティに樹脂を所定の樹脂射出注入孔を介して射出注入・充填して、樹脂射出成形用金型を冷却する。ここで、この樹脂射出注入孔は、ゴム弾性体１３の形状の安定性の向上の観点から、バランス良く配置されるのが好ましい。そのため、樹脂射出注入孔を、ゴム弾性体１３の外周面の筒軸方向中央部におけるある筒軸直交方向の互いに対向する部分近傍の２箇所に配設したり（図３（ｂ）の矢印Ａを参照）、ゴム弾性体１３の筒軸方向一端部の筒軸直交方向一方側及び筒軸方向他端部の筒軸直交方向他方側近傍の２箇所に配設したりする（図３（ｂ）の矢印Ｂを参照）のが望ましい。

樹脂の固化後、樹脂射出成形用金型を離型する。これにより、図３（ｂ）に示すように、外筒体１２及び各ばね体１６が一体に射出成形されて、防振装置１０が作製される。ここで、ゴム弾性体１３は、樹脂の射出成形圧（注入圧）で筒軸直交方向に予備圧縮されて、耐久性が向上している。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端部に、１つのすぐり部１５を筒周方向の全周に亘ってそれぞれ設けており、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部のすぐり部１５に、１つの樹脂製のばね体１６を筒周方向の全周に亘って設けているので、ゴム弾性体１３内にばね体１６を設けていない場合と比較して、軸直剛性を高めることができる。

また、外筒体１２は樹脂製のものであるので、外筒体１２を射出成形した場合、ゴム弾性体１３は、その射出成形圧で筒軸直交方向に予備圧縮される。そのため、ゴム弾性体１３の耐久性、ひいては、防振装置１０の耐久性を向上させることができる。

また、ばね体１６を、外筒体１２と一体に成形しているので、防振装置１０の製造の工程数を減少できる。

ところで、乗り心地を向上させるため、ねじり剛性を低めたいという要求がある。

ここで、本実施形態によれば、外筒体１２の内周面とゴム弾性体１３の外周面とを、非接着状態にし、ゴム弾性体１３とばね体１６とを、非接着状態にしているので、防振装置１０にねじり外力が入力されたときには、外筒体１２及びばね体１６は、ゴム弾性体１３に対してねじり方向に滑る。そのため、ねじり剛性を低めることができる。

また、防振装置１０にこじり外力が入力されたときには、内筒体１１がその筒軸方向中央点を中心として外筒体１２に対して相対的に回転して、ゴム弾性体１３の筒軸方向一端部が筒軸直交方向に圧縮される一方、ゴム弾性体１３の筒軸方向他端部が筒軸直交方向に引っ張られる。そして、乗り心地を向上させるため、こじり剛性を低めたいという要求がある。

ここで、本実施形態によれば、ゴム弾性体１３とばね体１６とを、非接着状態にしているので、図４に示すように、防振装置１０にこじり外力が入力されたときには、ゴム弾性体１３の筒軸方向他端部が筒軸方向他端側のばね体１６から離れる。そのため、ゴム弾性体１３の筒軸方向他端部は筒軸直交方向に引っ張られない。したがって、こじり剛性を低めることができる。

さらに、外筒体１２の内周面とゴム弾性体１３の外周面とを、非接着状態にし、ゴム弾性体１３とばね体１６とを、非接着状態にしているので、外筒体１２及びばね体１６を容易に取り外すことができ、それら外筒体１２及びばね体１６をそれぞれリサイクルすることが可能になる。そのため、防振装置１０のリサイクル性を向上させることができる。

また、すぐり部１５を、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部に内筒体１１の外周面との距離が筒軸方向内側から外側に行くに従って大きくなるように設けているので、ばね体１６のそのすぐり部１５に位置する部分（つまり、埋設部１８）も、内筒体１１の外周面との距離が筒軸方向内側から外側に行くに従って大きくなる。そのため、すぐり部１５を、内筒体１１の外周面との距離が筒軸方向内側から外側に亘って同じになるように設けている場合と比較して、ばね体１６の埋設部１８の自由長を長くすることができる。したがって、ばね体１６の耐久性、ひいては、防振装置１０の耐久性を向上させることができる。

また、すぐり部は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部に筒周方向の全周に亘って設けられた１つのすぐり部１５で構成されており、ばね体は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部のすぐり部１５に筒周方向の全周に亘って設けられた１つのばね体１６で構成されているので、全ての筒軸直交方向の軸直剛性を高めることができる。

（実施形態２）
本実施形態は、すぐり部１５及びばね体１６の構成が実施形態１と異なるものである。以下、その相違点について説明する。

図５は実施形態２に係る防振装置１０の平面図であり、図６は図５のVI−VI線の断面図であり、図７は図５のVII−VII線の断面図である。ゴム弾性体１３の筒軸方向各端面におけるある筒軸直交方向の互いに対向する部分には、第１及び第２すぐり部１５ａ，１５ｂがそれぞれ配設されている。各第１及び第２すぐり部１５ａ，１５ｂは、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部における筒軸方向の互いに対向する部分にそれぞれ配設されている。すなわち、各第１及び第２すぐり部１５ａ，１５ｂは、筒軸方向視で、環を４等分した形状にそれぞれ形成されている。

外筒体１２の筒軸方向両端部には、第１及び第２ばね体１６ａ，１６ｂがそれぞれ配設されている。第１ばね体１６ａは、第１蓋部１７ａと第１埋設部１８ａとを有しており、第２ばね体１６ｂは、第２蓋部１７ｂと第２埋設部１８ｂとを有している。

各第１及び第２蓋部１７ａ，１７ｂは、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端面の第１及び第２すぐり部１５ａ，１５ｂの外周部にそれぞれ配設されていて、筒軸方向視で、環を４等分した形状にそれぞれ形成されている。

各第１及び第２埋設部１８ａ，１８ｂは、各第１及び第２すぐり部１５ａ，１５ｂに筒周方向の全域に亘ってそれぞれ配設されている。すなわち、各第１及び第２埋設部１８ａ，１８ｂは、各第１及び第２すぐり部１５ａ，１５ｂの全部に充填されるようにそれぞれ配設されている。各第１及び第２埋設部１８ａ，１８ｂは、各第１及び第２すぐり部１５ａ，１５ｂの形状に合うようにそれぞれ形成されている。すなわち、各第１及び第２埋設部１８ａ，１８ｂは、筒軸方向内側から外側に行くに従って筒軸直交方向外側に拡開する、中空円錐台を４等分した形状に形成されている。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、すぐり部１５は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部における所定の筒軸直交方向の互いに対向する部分にそれぞれ設けられた第１及び第２すぐり部１５ａ，１５ｂで構成されており、ばね体１６は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部の第１及び第２すぐり部１５ａ，１５ｂに筒周方向の全域に亘ってそれぞれ設けられた第１及び第２ばね体１６ａ，１６ｂで構成されているので、筒軸直交方向のうちその所定の筒軸直交方向（その対向方向）の軸直剛性を高めることができる。そのため、軸直剛性に方向性を付与できる。

（実施形態３）
本実施形態は、ばね体１６の構成が実施形態１と異なるものである。以下、その相違点について説明する。

図８は実施形態３に係る防振装置１０の平面図であり、図９は図８のIX−IX線の断面図であり、図１０は図８のX−X線の断面図である。外筒体１２の筒軸方向両端部には、第１及び第２ばね体１６ａ，１６ｂがそれぞれ配設されている。第１ばね体１６ａは、第１蓋部１７ａと第１埋設部１８ａとを有しており、第２ばね体１６ｂは、第２蓋部１７ｂと第２埋設部１８ｂとを有している。

各第１及び第２蓋部１７ａ，１７ｂは、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端面のすぐり部１５の外周部におけるある筒軸直交方向の対向する部分にそれぞれ配設されていて、筒軸方向視で、環を４等分した形状にそれぞれ形成されている。

各第１及び第２埋設部１８ａ，１８ｂは、各すぐり部１５における上記筒軸直交方向の互いに対向する部分にそれぞれ配設されている。各第１及び第２埋設部１８ａ，１８ｂは、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部における筒軸方向の互いに対向する部分にそれぞれ配設されている。各第１及び第２埋設部１８ａ，１８ｂは、筒軸方向内側から外側に行くに従って筒軸直交方向外側に拡開する、中空円錐台を４等分した形状に形成されている。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、すぐり部は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部に筒周方向の全周に亘って設けられた１つのすぐり部１５で構成されており、ばね体１６は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部のすぐり部１５における所定の筒軸直交方向の互いに対向する部分にそれぞれ設けられた第１及び第２ばね体１６ａ，１６ｂで構成されているので、筒軸直交方向のうちその所定の筒軸直交方向（その対向方向）の軸直剛性を高めることができる。そのため、軸直剛性に方向性を付与できる。

（実施形態４）
図１１に示すように、本実施形態は、すぐり部１５（図１１では図示せず）及びばね体１６の埋設部１８の筒軸方向内側端部は、筒周方向と直交する方向で切断した断面視で略円状に形成されているものである。その他の点に関しては、実施形態１とほぼ同様の構成である。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、すぐり部１５及びばね体１６の埋設部１８の筒軸方向内側端部を、筒周方向と直交する断面視で略円状に形成しているので、ばね体１６の埋設部１８の筒軸方向内側端部を尖頭状に形成している場合と比較して、ゴム弾性体１３に割れ目が入ることを抑制できる。そのため、ゴム弾性体１３の耐久性、ひいては、防振装置１０の耐久性を向上させることができる。

なお、本実施形態では、上述のようなすぐり部１５及びばね体１６の構成を実施形態１に係る防振装置１０に適用しているが、これに限らず、例えば実施形態２又は３に係る防振装置１０に適用しても良い。

（実施形態５）
本実施形態は、内筒体１１及びゴム弾性体１３の構成が実施形態１と異なるものである。以下、その相違点について説明する。

図１２に示すように、内筒体１１の外周面とゴム弾性体１３の内周面とは、非接着状態である。内筒体１１の外周面の筒軸方向両端部には、筒軸直交方向外側に突起した凸部としての外側フランジ部１９が筒周方向の全周に亘って連続してそれぞれ配設されている。ゴム弾性体１３は、筒軸方向の両外側フランジ部１９，１９の間に配設されている。ゴム弾性体１３の内周面の筒軸方向中央部には、筒軸直交方向外側に窪んだ内側凹部２０が筒周方向の全周に亘って連続して設けられている。内筒体１１の外周面の筒軸方向中央部における内側凹部２０に対応する部分には、筒軸直交方向外側に突起した凸部としての内側フランジ部２１が筒周方向の全周に亘って連続して設けられている。内側フランジ部２１は、内側凹部２０に嵌合している。内側フランジ部２１は、筒軸方向における両ばね体１６，１６の埋設部１８の間に配置されている。内側フランジ部２１と各ばね体１６の埋設部１８とは、筒軸方向視で互いにオーバーラップするようにそれぞれ配設されている。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、内筒体１１の外周面とゴム弾性体１３の内周面とを、非接着状態にしているので、内筒体１１を容易に取り外すことができ、この内筒体１１をリサイクルすることが可能になる。そのため、防振装置１０のリサイクル性を向上させることができる。

また、内筒体１１の外周面の筒軸方向両端部に、外側フランジ部１９を筒周方向の全周に亘ってそれぞれ設けており、ゴム弾性体１３を、それら両外側フランジ部１９，１９の間に設けているので、両外側フランジ部１９，１９によって、ゴム弾性体１３が内筒体１１から抜けることを抑制できる。

また、ゴム弾性体１３の内周面の筒軸方向中央部に、内側凹部２０を筒周方向の全周に亘って設けており、内筒体１１の外周面におけるその内側凹部２０に対応する部分に、内側フランジ部２１を筒周方向の全周に亘って設けているので、それら内側凹部２０及び内側フランジ部２１を互いに嵌め合わすことができる。そのため、その嵌合によって、ゴム弾性体１３が内筒体１１から抜けることを抑制できる。

また、各ばね体１６の埋設部１８と内側フランジ部２１とを、筒軸方向視で互いに重なり合うようにそれぞれ設けているので、それら各ばね体１６の埋設部１８及び内側フランジ部２１によって、ゴム弾性体１３が内筒体１１から抜けることをより確実に抑制できる。

なお、本実施形態では、上述のような内筒体１１及びゴム弾性体１３の構成を実施形態１に係る防振装置１０に適用しているが、これに限らず、例えば実施形態２又は３に係る防振装置１０に適用しても良い。

（実施形態６）
本実施形態は、内筒体１１及びゴム弾性体１３の構成が実施形態１と異なるものである。以下、その相違点について説明する。

図１３に示すように、内筒体１１の外周面とゴム弾性体１３の内周面とは、非接着状態である。内筒体１１は、筒軸方向に２等分されていて、第１及び第２内筒体１１ａ，１１ｂからなる。内筒体１１の外周面の筒軸方向両端部には、筒軸直交方向外側に突起した外側フランジ部１９が筒周方向の全周に亘って連続してそれぞれ配設されている。ゴム弾性体１３は、筒軸方向の両外側フランジ部１９，１９の間に配置されている。各外側フランジ部１９と各ばね体１６の埋設部１８とは、筒軸方向視で互いにオーバーラップするようにそれぞれ配設されている。各すぐり部１５は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部に筒周方向の全周に亘って連続して設けられていて、筒軸直交方向外側に向かって開口している。

−防振装置の製造方法−
以下、本実施形態の防振装置１０の製造方法について説明する。

まず、ゴム射出成形用金型（図示せず）のキャビティにゴムを射出注入・充填して、ゴム射出成形用金型を加熱する。ゴムの加硫後、ゴム射出成形用金型を離型する。これにより、ゴム弾性体１３が射出成形される。

次に、ゴム弾性体１３内に、その筒軸方向両端側から第１及び第２内筒体１１ａ，１１ｂをそれぞれ挿入して嵌め込む。これにより、内筒体１１とゴム弾性体１３とからなる中間品が作製される。

次に、中間品を樹脂射出成形用金型（図示せず）のキャビティにセットして、その状態でキャビティに樹脂を射出注入・充填して、樹脂射出成形用金型を冷却する。樹脂の固化後、樹脂射出成形用金型を離型する。これにより、外筒体１２及び各ばね体１６が一体に射出成形されて、防振装置１０が作製される。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、内筒体１１の外周面とゴム弾性体１３の内周面とを、非接着状態にしているので、内筒体１１を容易に取り外すことができ、この内筒体１１をリサイクルすることが可能になる。そのため、防振装置１０のリサイクル性を向上させることができる。

また、内筒体１１の外周面の筒軸方向両端部に、外側フランジ部１９を筒周方向の全周に亘ってそれぞれ設けており、ゴム弾性体１３を、それら両外側フランジ部１９，１９の間に設けているので、両外側フランジ部１９，１９によって、ゴム弾性体１３が内筒体１１から抜けることを抑制できる。

また、各ばね体１６の埋設部１８と各外側フランジ部１９とを、筒軸方向視で互いに重なり合うようにそれぞれ設けているので、それら各ばね体１６の埋設部１８及び各外側フランジ部１９によって、ゴム弾性体１３が内筒体１１から抜けることをより確実に抑制できる。

なお、本実施形態では、上述のような内筒体１１及びゴム弾性体１３の構成を実施形態１に係る防振装置１０に適用しているが、これに限らず、例えば実施形態２又は３に係る防振装置１０に適用しても良い。

（実施形態７）
本実施形態は、内筒体１１及びゴム弾性体１３の構成が実施形態６と異なるものである。以下、その相違点について説明する。

図１４に示すように、ゴム弾性体１３の内周面の筒軸方向中央部には、筒軸直交方向外側に窪んだ内側凹部２０が筒周方向の全周に亘って連続して設けられている。内筒体１１の外周面の筒軸方向中央部における内側凹部２０に対応する部分には、筒軸直交方向外側に突起した内側フランジ部２１が筒周方向の全周に亘って連続して設けられている。内側フランジ部２１は、内側凹部２０に嵌合している。内側フランジ部２１と各外側フランジ部１９と各ばね体１６の埋設部１８とは、筒軸方向視で互いにオーバーラップするようにそれぞれ配設されている。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、ゴム弾性体１３の内周面の筒軸方向中央部に、内側凹部２０を筒周方向の全周に亘って設けており、内筒体１１の外周面におけるその内側凹部２０に対応する部分に、内側フランジ部２１を筒周方向の全周に亘って設けているので、内側凹部２０及び内側フランジ部２１を互いに嵌め合わすことができる。そのため、その嵌合によって、ゴム弾性体１３が内筒体１１から抜けることを抑制できる。

また、各ばね体１６の埋設部１８と各外側フランジ部１９と内側フランジ部２１とを、筒軸方向視で互いに重なり合うようにそれぞれ設けているので、それら各ばね体１６の埋設部１８、各外側フランジ部１９、及び内側フランジ部２１によって、ゴム弾性体１３が内筒体１１から抜けることをより確実に抑制できる。

（実施形態８）
図１５に示すように、本実施形態は、ゴム弾性体１３の外周面の筒軸方向中央部には、筒軸直交方向内側に窪んだ外側凹部２２が筒周方向の全周に亘って連続して設けられており、外筒体１２の内周面の筒軸方向中央部における外側凹部２２に対応する部分には、筒軸直交方向内側に突起した凸部２３が筒周方向の全周に亘って連続して設けられており、凸部２３は、外側凹部２２に嵌合しているものである。その他の点に関しては、実施形態１とほぼ同様の構成である。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、ゴム弾性体１３の外周面に、外側凹部２２を筒周方向の全周に亘って設けており、外筒体１２の内周面におけるその外側凹部２２に対応する部分に、凸部２３を筒周方向の全周に亘って設けているので、それら外側凹部２２及び凸部２３を互いに嵌め合わすことができる。そのため、その嵌合によって、外筒体１２がゴム弾性体１３から抜けることを抑制できる。

なお、本実施形態では、上述のような外筒体１２及びゴム弾性体１３の構成を実施形態１に係る防振装置１０に適用しているが、これに限らず、例えば実施形態２又は３に係る防振装置１０に適用しても良い。

（実施形態９）
図１６に示すように、本実施形態は、外筒体１２の外周面の筒軸方向両端部には、筒軸直交方向外側に突起した外側凸部２４が筒周方向の全周に亘って連続してそれぞれ配設されており、サスペンションリンクの筒部１４が、筒軸方向の両外側凸部２４，２４の間に配置されているものである。その他の点に関しては、実施形態１とほぼ同様の構成である。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、外筒体１２の外周面の筒軸方向両端部に、外側凸部２４を筒周方向の全周に亘ってそれぞれ設けており、外筒体１２を、サスペンションリンクの筒部１４内に、その筒部１４がそれら両外側凸部２４，２４の間に位置するように圧入固定しているので、両外側凸部２４，２４によって、サスペンションリンクの筒部１４が防振装置１０から抜けることを抑制できる。

なお、本実施形態では、上述のような外筒体１２の構成を実施形態１に係る防振装置１０に適用しているが、これに限らず、例えば実施形態２又は３に係る防振装置１０に適用しても良い。

（その他の実施形態）
上記各実施形態では、防振装置１０は、自動車のサスペンション用ブッシュとして用いられているが、これに限らず、自動車のサスペンション用以外にも、軸直剛性を高くしたいという要求があれば、どのようなブッシュにも適用できる。

また、上記各実施形態では、内筒体１１は金属製のものであるが、これに限らず、例えば樹脂製のものであっても良い。

また、上記各実施形態では、外筒体１２は樹脂製のものであるが、これに限らず、例えば金属製のものであっても良い。

また、上記各実施形態では、すぐり部１５及びばね体１６を、上述のように設けているが、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部に、少なくとも１つのすぐり部１５を筒周方向の少なくとも一部に亘って設けて、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部の少なくとも１つのすぐり部１５に、少なくとも１つのばね体１６を筒周方向の少なくとも一部に亘って設ければ良い。

また、上記各実施形態では、すぐり部１５を、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部に内筒体１１の外周面との距離が筒軸方向内側から外側に行くに従って大きくなるように設けているが、これに限らず、例えば外筒体１２の外周面との距離が筒軸方向内側から外側に亘って同じになるように設けても良い。但し、すぐり部１５は、ばね体１６の耐久性、ひいては、防振装置１０の耐久性の向上の観点から、内筒体１１の外周面との距離が筒軸方向内側から外側に行くに従って大きくなるように形成するのが好ましい。

また、上記各実施形態では、内筒体１１の外周面と各ばね体１６の埋設部１８の内周面との間に、ゴム弾性体１３を設けているが、ゴム弾性体１３を設けなくても良い。すなわち、内筒体１１の外周面と各ばね体１６の埋設部１８の内周面との間に、空間部を形成しても良い。さらに、ゴム弾性体１３を設けない場合、各ばね体１６の埋設部１８を内筒体１１の外周面に接触させても良い。ここで、ゴム弾性体１３を配設する場合は、筒軸直交方向の静ばね特性が２段階特性となり、配設しない場合は、線形となる。

また、上記各実施形態では、各ばね体１６の蓋部１７の筒軸方向内側面とゴム弾性体１３の筒軸方向各端面とを、非接着状態にし、各ばね体１６の埋設部１８の外面と各すぐり部１５とを、非接着状態にしているが、それらをそれぞれ接着状態にしても良い。但し、接着状態の場合は、ねじり剛性及びこじり剛性を低くできない。

また、上記実施形態５及び６では、内筒体１１の外周面とゴム弾性体１３の内周面とを、非接着状態にしているが、他の実施形態でも、それを非接着状態にしても良い。

本発明は、実施形態に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形で実施することができる。

このように、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には何ら拘束されない。さらに、請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

以上説明したように、本発明は、内筒体と、該内筒体の外周囲に内筒体と同軸に設けられた外筒体と、該両筒体の間に設けられ、上記両筒体を互いに連結するゴム弾性体とを備えた防振装置等について有用である。

本発明の実施形態１に係る防振装置の平面図である。 図１のII−II線の断面図である。 実施形態１に係る防振装置の製造方法の工程を示す図であり、（ａ）はゴム弾性体の射出成形の工程を示す図であり、（ｂ）は外筒体及びばね体の射出成形の工程を示す図である。 防振装置にこじり外力が入力されたときの様子を示す図である。 実施形態２に係る防振装置の平面図である。 図５のVI−VI線の断面図である。 図５のVII−VII線の断面図である。 実施形態３に係る防振装置の平面図である。 図８のIX−IX線の断面図である。 図８のX−X線の断面図である。 実施形態４に係る外筒体及びばね体の、筒周方向と直交する方向で切断した断面図である。 実施形態５に係る防振装置の、図２に相当する図である。 実施形態６に係る防振装置の、図２に相当する図である。 実施形態７に係る防振装置の、図２に相当する図である。 実施形態８に係る防振装置の、図２に相当する図である。 実施形態９に係る防振装置の、図２に相当する図である。

符号の説明

１０ 防振装置
１１ 内筒体
１２ 外筒体
１３ ゴム弾性体
１４ サスペンションリンクの筒部
１５ すぐり部（孔部）
１６ ばね体
１７ 蓋部
１８ 埋設部
１９ 外側フランジ部（凸部）
２０ 内側凹部
２１ 内側フランジ部（凸部）
２２ 外側凹部
２３ 凸部
２４ 外側凸部

Claims (17)

1. 内筒体と、該内筒体の外周囲に内筒体と同軸に設けられた外筒体と、該両筒体の間に設けられ、上記両筒体を互いに連結するゴム弾性体とを備えた防振装置であって、
   上記ゴム弾性体の筒軸方向両端部には、少なくとも１つの孔部が筒周方向の少なくとも一部に亘ってそれぞれ設けられており、
   上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部の少なくとも１つの孔部には、少なくとも１つの樹脂製のばね体が筒周方向の少なくとも一部に亘って設けられていることを特徴とする防振装置。
2. 請求項１記載の防振装置において、
   上記外筒体は、樹脂製のものであることを特徴とする防振装置。
3. 請求項２記載の防振装置において、
   上記ばね体は、上記外筒体と一体に成形されていることを特徴とする防振装置。
4. 請求項１〜３のいずれか１つに記載の防振装置において、
   上記外筒体の内周面と上記ゴム弾性体の外周面とは、非接着状態であり、
   上記ゴム弾性体と上記ばね体とは、非接着状態であることを特徴とする防振装置。
5. 請求項１〜４のいずれか１つに記載の防振装置において、
   上記孔部は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部に上記内筒体の外周面との距離が筒軸方向内側から外側に行くに従って大きくなるように設けられていることを特徴とする防振装置。
6. 請求項１〜５のいずれか１つに記載の防振装置において、
   上記孔部は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部に筒周方向の全周に亘って設けられた１つの孔部で構成されており、
   上記ばね体は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部の孔部に筒周方向の全周に亘って設けられた１つのばね体で構成されていることを特徴とする防振装置。
7. 請求項１〜５のいずれか１つに記載の防振装置において、
   上記孔部は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部における所定の筒軸直交方向の互いに対向する部分にそれぞれ設けられた第１及び第２孔部で構成されており、
   上記ばね体は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部の第１及び第２孔部に筒周方向の全域に亘ってそれぞれ設けられた第１及び第２ばね体で構成されていることを特徴とする防振装置。
8. 請求項１〜５のいずれか１つに記載の防振装置において、
   上記孔部は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部に筒周方向の全周に亘って設けられた１つの孔部で構成されており、
   上記ばね体は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部の孔部における所定の筒軸直交方向の互いに対向する部分にそれぞれ設けられた第１及び第２ばね体で構成されていることを特徴とする防振装置。
9. 請求項１〜８のいずれか１つに記載の防振装置において、
   上記孔部及び上記ばね体の筒軸方向内側端部が、筒周方向と直交する方向で切断した断面視で略円状に形成されていることを特徴とする防振装置。
10. 請求項１〜９のいずれか１つに記載の防振装置において、
    上記内筒体の外周面と上記ゴム弾性体の内周面とは、非接着状態であることを特徴とする防振装置。
11. 請求項１０記載の防振装置において、
    上記内筒体の外周面の筒軸方向両端部には、凸部が筒周方向の全周に亘ってそれぞれ設けられており、
    上記ゴム弾性体は、該両凸部の間に設けられていることを特徴とする防振装置。
12. 請求項１０又は１１記載の防振装置において、
    上記ゴム弾性体の内周面の筒軸方向中央部には、凹部が筒周方向の全周に亘って設けられており、
    上記内筒体の外周面における該凹部に対応する部分には、凸部が筒周方向の全周に亘って設けられていることを特徴とする防振装置。
13. 請求項１１又は１２記載の防振装置において、
    上記ばね体と上記凸部とは、筒軸方向視で互いに重なり合うようにそれぞれ設けられていることを特徴とする防振装置。
14. 請求項１〜９のいずれか１つに記載の防振装置において、
    上記ゴム弾性体の外周面には、凹部が筒周方向の全周に亘って設けられており、
    上記外筒体の内周面における該凹部に対応する部分には、凸部が筒周方向の全周に亘って設けられていることを特徴とする防振装置。
15. 請求項１〜１４のいずれか１つに記載の防振装置において、
    上記外筒体の外周面の筒軸方向両端部には、凸部が筒周方向の全周に亘ってそれぞれ設けられており、
    上記外筒体は、リンクの筒部内に該筒部が該両凸部の間に位置するように圧入固定されていることを特徴とする防振装置。
16. 請求項３記載の防振装置の製造方法であって、
    上記内筒体をゴム射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態で該キャビティにゴムを射出・充填して、上記ゴム射出成形用金型を加熱することによって、上記内筒体と上記ゴム弾性体とからなる成形品を作る工程と、
    上記成形品を樹脂射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態で該キャビティに樹脂を射出・充填して、上記樹脂射出成形用金型を冷却することによって、上記外筒体と上記ばね体とを一体に射出成形する工程とを備えたことを特徴とする防振装置の製造方法。
17. 請求項３記載の防振装置の製造方法であって、
    上記ゴム弾性体を成形する工程と、
    上記ゴム弾性体内に上記内筒体を挿入することによって、該内筒体と該ゴム弾性体とからなる中間品を作る工程と、
    上記中間品を樹脂射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態で該キャビティに樹脂を射出・充填して、上記樹脂射出成形用金型を冷却することによって、上記外筒体と上記ばね体とを一体に射出成形する工程とを備えたことを特徴とする防振装置の製造方法。
    

Images