JP2007062349A - 印刷ヘッド検査装置、印刷装置、印刷ヘッド検査方法及びそのプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】印刷ヘッドの検査に用いる検査領域を必要最小限の大きさ又はそれに近い大きさに抑えることができる。
【解決手段】印刷ヘッド検査装置５０は、帯電したインク滴をノズル２３から検査領域５２に向かって出射させる操作を第１領域５２ａから第２領域５２ｂにわたって行うように制御する。この制御の実行中に検査領域５２で検出された電圧は、印刷ヘッド２４から第１領域５２ａまでの距離と印刷ヘッド２４から第２領域５２ｂまでの距離が異なることから、第１及び第２領域５２ａ，５２ｂの境界位置Ｐを境にして異なる値になる。このため、この電圧に基づいて境界位置Ｐに対する印刷ヘッド２４の相対位置を算出することができる。そして、その相対位置に基づいて印刷ヘッド２４の検査位置を設定し、その検査位置で印刷ヘッド２４の複数のノズル２３の各々につきインク滴が正常に飛翔するか否かの検査を行う。
【選択図】図４

Description

本発明は、印刷ヘッド検査装置、印刷装置、印刷ヘッド検査方法及びそのプログラムに関する。

従来、印刷ヘッド検査装置としては、インクジェットプリンタのノズルから噴射されるインク滴を帯電させ、該帯電したインク滴をノズルに対向するインク滴を受ける部分（検査領域）に飛翔させ、インク滴の飛翔により生じる誘導電圧を検出することによりノズルからインク滴が噴射されているか否かを検査するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開昭５９−１２０４６４号公報

ここで、ノズルからのインク滴の噴射の有無の検査では、インク滴が着弾する検出位置を変えながら検査を行うことがあるため、それに応じた検査領域のサイズを設計する必要がある。しかしながら、この特許文献１に記載された印刷ヘッド検査装置では、印刷ヘッドの取付誤差などにより検査領域と印刷ヘッドとの位置関係がずれることがあるが、そのような位置関係のズレを考慮していない。このため、検査領域のサイズを決めるに当たっては、本来検査に必要な大きさに加えて検査領域と印刷ヘッドとの相対的なズレが生じても検査に支障がないようなマージンを設ける必要があり、検査領域が大きくなってしまうという問題があった。

本発明は、このような課題に鑑みなされたものであり、検査領域を必要最小限の大きさ又はそれに近い大きさに抑えることができる印刷ヘッド検査装置、印刷装置、印刷ヘッド検査装置の制御方法及びそのプログラムを提供することを目的とする。

本発明は、上述の目的を達成するために以下の手段を採った。

本発明の印刷ヘッド検査装置は、
印刷形成体が出射する複数の出射孔を備えた印刷ヘッドを検査する印刷ヘッド検査装置であって、
前記印刷ヘッドの検査に利用される検査領域を含み、前記出射孔から出射した前記印刷形成体が到達可能であり前記印刷ヘッドとの間に生じる電界強度が異なる第１及び第２領域を互いに隣接して形成した包括領域と、
前記出射孔から前記印刷形成体を出射させる印刷形成体出射手段と、
前記包括領域での電気的変化を検出する電気的変化検出手段と、
前記出射孔から前記印刷形成体を前記包括領域に向かって出射させる操作を前記第１領域から前記第２領域にわたって行うよう前記印刷形成体出射手段を制御することにより前記包括領域で生じる電気的変化を前記電気的変化検出手段によって検出し、該電気的変化に基づいて前記第１領域と前記第２領域との境界位置に対する前記印刷ヘッドの相対位置を求め、該相対位置に基づいて前記検査領域内の検査位置を設定し、該検査位置で前記印刷ヘッドの複数の出射孔の各々につき前記印刷形成体が正常に出射するか否かの検査を行う制御手段と、
を備えたものである。

この印刷ヘッド検査装置では、出射孔から印刷形成体を包括領域に向かって出射させる操作を第１領域から第２領域にわたって行うよう制御することにより包括領域で生じる電気的変化を検出し、該電気的変化に基づいて第１領域と第２領域との境界位置に対する印刷ヘッドの相対位置を求める。このときの電気的変化は、第１及び第２領域の境界位置を境にして異なる値になる。その理由は、印刷形成体が出射孔から第１領域に到達することによって生じる電気的変化と、印刷形成体が出射孔から第２領域に到達することによって生じる電気的変化とは、印刷ヘッド−第１領域間に生じる電界強度と印刷ヘッド−第２領域間に生じる電界強度とが異なることから、互いに異なった値となることにある。このため、包括領域で検出された電気的変化に基づいて第１領域と第２領域との境界位置に対する印刷ヘッドの相対位置を算出することができる。そして、その相対位置に基づいて印刷ヘッドの検査位置を設定し、その検査位置で印刷ヘッドの複数の出射孔の各々につき印刷形成体が正常に出射するか否かの検査を行う。このように、本発明の印刷ヘッド検査装置によれば、第１領域と第２領域との境界位置に対して印刷ヘッドがどの位置にあるかがわかるため、印刷ヘッドの取付誤差などによるズレを考慮したマージンを検査領域内に設ける必要がない。したがって、検査領域を必要最小限の大きさ又はそれに近い大きさに抑えることができる。

ここで、「印刷形成体」とは、印刷媒体に画像を形成させるためのものをいい、例えば着色剤（インク等）や着色剤を印刷媒体に付着させる部材（ドットワイヤ等）などを含む。

本発明の印刷ヘッド検査装置は、前記包括領域に対して前記印刷ヘッドを移動させるヘッド移動手段、を備え、前記制御手段は、前記印刷ヘッドを移動させながら前記複数の出射孔のうちの特定の出射孔から前記印刷形成体を前記検査領域に向かって出射させる操作を前記第１領域から前記第２領域にわたって行うよう前記ヘッド移動手段及び前記印刷形成体出射手段を制御してもよい。出射孔から印刷形成体を出射する操作を第１領域から第２領域にわたって行うには、印刷ヘッドを包括領域と対向する位置に固定して第１領域から第２領域にわたって配列された別々の出射孔を利用して行うことも可能であるが、ここでは、包括領域に対して印刷ヘッドを移動させながら特定の出射孔を利用して行うため、別々の出射孔から出射して包括領域の電気的変化を検出するのに比べて検出値のばらつきを抑制することができる。ここで、前記制御手段は、前記第１領域と前記第２領域との境界位置に対する前記印刷ヘッドの相対位置を求めることができなかったときには、前記特定の出射孔とは異なる出射孔を利用して再び前記相対位置を求めるようにしてもよい。こうすれば、特定の出射孔から印刷形成体が正常に出射しないことがあったとしても、別の出射孔から印刷形成体を出射させることにより確実に第１及び第２領域の境界位置に対する印刷ヘッドの相対位置を求めることができる。

本発明の印刷ヘッド検査装置において、前記第１領域と前記第２領域は、前記印刷ヘッドに対して所定の電位差を持ち前記印刷ヘッドからの距離が互いに異なるように形成されていてもよい。こうすれば、比較的簡易な構成で印刷ヘッド−第１領域間の電界強度と印刷ヘッド−第２領域間の電界強度とを異なる値とすることができる。

本発明の印刷ヘッド検査装置において、前記第１及び第２領域は、いずれも前記検査領域内に形成されていてもよい。

本発明の印刷ヘッド検査装置において、第１及び第２領域がいずれも検査領域内に形成されている場合、前記印刷形成体は、インクであり、前記検査領域は、前記印刷ヘッドに対して所定の電位差を持つ電極部材と該電極部材のうち前記印刷ヘッドに面する側に設けられた液体吸収体とを備え、前記印刷ヘッドから前記液体吸収体までの距離が前記第１領域と前記第２領域とで異なるように形成されていてもよい。こうすれば、印刷ヘッドの出射孔から出射して検査領域に到達したインクは液体吸収体に吸収されるため、検査領域に至ったインクがその後の該検査領域の電気的変化を検出する妨げになりにくい。

ここで、「液体吸収体」は、導電性材料で形成された液体吸収体のほか、非導電性材料で形成された液体吸収体も含む。非導電性材料で形成された液体吸収体は、例えば水のような導電性を有する液体で濡らすことにより導電性を付与してもよいが、非導電性のまま用いることもできる。

このように第１及び第２領域をいずれも検査領域内に形成し印刷ヘッドからの距離が第１領域と第２領域とで異なるようにした本発明の印刷ヘッド検査装置において、前記検査領域は、表面に段差を有し、該段差をなす上段面及び下段面の一方が前記第１領域であり、該段差をなす上段面及び下段面のもう一方が前記第２領域であってもよい。こうすれば、比較的容易に印刷ヘッドから各検査領域までの距離を異なるようにすることができる。あるいは、前記検査領域は、表面に凹部を有し、該表面のうち前記凹部を除く少なくとも一部の領域が前記第１領域であり、前記凹部が前記第２領域であってもよい。こうすれば、第１領域と第２領域との境界位置が２箇所になるため、各境界位置に対する印刷ヘッドの相対位置を算出することができることから、印刷ヘッドの検査位置をより正確に求めることができる。あるいは、前記検査領域は、表面に凸部を有し、該表面のうち前記凸部を除く少なくとも一部の領域が前記第１領域であり、前記凸部が前記第２領域であってもよい。こうしても、第１領域と第２領域との境界位置が２箇所になるため、各境界位置に対する印刷ヘッドの相対位置を算出することができることから、印刷ヘッドの検査位置をより正確に求めることができる。

第１及び第２領域をいずれも検査領域内に形成し印刷ヘッドからの距離が第１領域と第２領域とで異なるようにした本発明の印刷ヘッド検査装置において、前記印刷形成体は、インクであり、前記検査領域は、前記印刷ヘッドに対して所定の電位差を持つ電極部材と該電極部材のうち前記印刷ヘッドに面する側に設けられた液体吸収体とを備え、前記液体吸収体が前記第１領域であり、前記電極部材のうち前記液体吸収体を貫通して表面に突出した凸部が前記第２領域であってもよい。こうすれば、印刷ヘッドの出射孔から出射して検査領域に到達したインクは液体吸収体に吸収されるため、検査領域に至ったインクがその後の該検査領域の電気的変化を検出する妨げになりにくい。また、第２領域としての突起が電極部材で形成され寸法精度がよくなる。

本発明の印刷ヘッド検査装置において、前記第１及び第２領域は、一方が前記検査領域でもう一方が該検査領域を取り囲む周壁の頂面であってもよい。こうすれば、検査領域をフラットな領域としたままでも本発明の効果が得られる。このように第１及び第２領域の一方を検査領域としもう一方を該検査領域を取り囲む周壁の頂面とした場合、前記周壁の頂面は、絶縁性材料で形成されていてもよい。こうすれば、印刷ヘッドと周壁の頂面との間の電界強度は略ゼロになるのに対して印刷ヘッドと検査領域との間の電界強度はそれより大きな値になる。あるいは、前記周壁の頂面は、前記検査領域と同電位となるように形成され且つ前記印刷ヘッドまでの距離が前記検査領域に比べて短くなるように形成されていてもよい。こうすれば、印刷ヘッドと周壁の頂面との間の電界強度は印刷ヘッドと検査領域との間の電界強度と異なる値となる。

本発明の印刷ヘッド検査装置において、前記制御手段は、前記操作を前記第１領域から前記第２領域にわたって行ったときの前記電気的変化検出手段によって検出された電気的変化の最大値又は最小値に基づいて前記第１領域と前記第２領域との境界位置に対する前記印刷ヘッドの相対位置を求めてもよい。こうすれば、比較的精度よく境界位置に対する印刷ヘッドの相対位置を求めることができる。

本発明の印刷ヘッド検査装置において、前記印刷ヘッドと前記検査領域との間に所定の電位差を発生させると共に前記出射孔から出射する前の印刷形成体を帯電させる電位差発生手段を備え、前記電位差発生手段は、前記操作が行われる際には、前記印刷ヘッドと前記検査領域との間に前記所定の電位差を発生させると共に前記出射孔から出射する前の印刷形成体を帯電させてもよい。こうすれば、出射孔から検査領域に向かって印刷形成体を出射した際に第１及び第２領域において確実に電気的変化を起こすことができる。

本発明の印刷ヘッド検査装置において、前記印刷ヘッドは、インクジェットヘッド又はドットインパクトヘッドであってもよい。インクジェットヘッドは、印刷品質を高めるには印刷形成体であるインクの吐出状態を検査する必要があるため、本発明を適用する意義が高い。また、ドットインパクトヘッドは、印刷品質を高めるには印刷形成体であるドットワイヤの押し出し状態を検査する必要があるため、本発明を適用する意義が高い。

本発明の印刷ヘッド検査装置において、前記制御手段は、前記検査位置で前記印刷ヘッドの複数の出射孔の各々につき前記印刷形成体が正常に出射するか否かの検査を行うに際して、前記検査位置で前記印刷ヘッドの複数の出射孔の各々につき前記印刷形成体を前記検査領域に向かって出射させる操作を行うよう前記印刷形成体出射手段を制御することにより前記検査領域で生じる電気的変化を前記電気的変化検出手段によって検出し、該電気的変化に基づいて前記印刷形成体が正常に出射するか否かを判定するようにしてもよい。こうすれば、印刷ヘッドの検査を行うことができる。

本発明の印刷装置は、印刷形成体が出射する複数の出射孔を備えた印刷ヘッドと、上述したいずれかに記載の印刷ヘッド検査装置と、を備えたものである。本発明の印刷ヘッド検査装置は、上述したように検査領域を必要最小限の大きさ又はそれに近い大きさに抑えることができるものであるから、これを備えた印刷装置も同様の効果が得られる。

本発明の印刷ヘッド検査方法は、
印刷形成体が出射する複数の出射孔を備えた印刷ヘッドを、該印刷ヘッドの検査に利用される検査領域を含み前記出射孔から出射した前記印刷形成体が到達可能であり前記印刷ヘッドとの間に生じる電界強度が異なる第１及び第２領域を互いに隣接して形成した包括領域を利用して検査する、印刷ヘッド検査方法であって、
（ａ）前記出射孔から前記印刷形成体を前記包括領域に向かって出射させる操作を前記第１領域から前記第２領域にわたって行うステップと、
（ｂ）前記ステップ（ａ）の実行中に検出した前記包括領域の電気的変化に基づいて前記第１領域と前記第２領域との境界位置に対する前記印刷ヘッドの相対位置を求めるステップと、
（ｃ）前記ステップ（ｂ）で求めた相対位置に基づいて前記検査領域内の検査位置を設定し、該検査位置で前記印刷ヘッドの複数の出射孔の各々につき前記印刷形成体が正常に出射するか否かの検査を行うステップと、
を含むものである。

この印刷ヘッド検査方法では、出射孔から印刷形成体を検査領域に向かって出射させる操作を第１領域から第２領域にわたって行うよう制御することにより包括領域で生じる電気的変化を検出し、該電気的変化に基づいて第１領域と第２領域との境界位置に対する印刷ヘッドの相対位置を求める。このときの電気的変化は、第１及び第２領域の境界位置を境にして異なる値になる。その理由は、印刷形成体が出射孔から第１領域に到達することによって生じる電気的変化と、印刷形成体が出射孔から第２領域に到達することによって生じる電気的変化とは、印刷ヘッド−第１領域間に生じる電界強度と印刷ヘッド−第２領域間に生じる電界強度とが異なることから、互いに異なった値となることにある。このため、包括領域で検出された電気的変化に基づいて第１領域と第２領域との境界位置に対する印刷ヘッドの相対位置を算出することができる。そして、その相対位置に基づいて印刷ヘッドの検査位置を設定し、その検査位置で印刷ヘッドの複数の出射孔の各々につき印刷形成体が正常に出射するか否かの検査を行う。このように、本発明の印刷ヘッド検査方法によれば、第１領域と第２領域との境界位置に対して印刷ヘッドがどの位置にあるかがわかるため、印刷ヘッドの取付誤差などによるズレを考慮したマージンを検査領域内に設ける必要がない。したがって、検査領域を必要最小限の大きさ又はそれに近い大きさに抑えることができる。なお、この印刷ヘッド検査方法において、上述した種々の印刷ヘッド検査装置の機能を実現するようなステップを追加してもよい。

本発明は、上述した印刷ヘッド検査方法の各ステップを１以上のコンピュータに実行させるためのプログラムである。このプログラムは、コンピュータが読み取り可能な記録媒体（例えばハードディスク、ＲＯＭ、ＦＤ、ＣＤ、ＤＶＤなど）に記録されていてもよいし、伝送媒体（インターネットやＬＡＮなどの通信網）を介してあるコンピュータから別のコンピュータへ配信されてもよいし、その他どのような形で授受されてもよい。このプログラムを一つのコンピュータに実行させるか複数のコンピュータに分散して実行させれば、上述した印刷ヘッド検査方法の各ステップが実行されるため、上述した印刷ヘッド検査方法と同様の作用効果が得られる。

図１は、本発明の一実施形態である印刷ヘッド検査装置５０を含むインクジェットプリンタ２０の構成の概略を示す構成図であり、図２は、印刷ヘッド２４の説明図であり、図３は、紙送り機構３１の説明図であり、図４は、印刷ヘッド検査装置５０の構成の概略を示す構成図である。

本実施形態のインクジェットプリンタ２０は、図１に示すように、印刷ヘッド２４やキャリッジ２２などにより構成されるプリンタ機構２１と、駆動モータ３３により駆動される紙送りローラ３５を含む紙送り機構３１と、プラテン４４の右端近傍に形成されたキャップ装置４０と、プラテン４４上のフラッシング領域４２の隣りに形成され印刷ヘッド２４からインク滴が正常に吐出するか否かを検査する印刷ヘッド検査装置５０と、インクジェットプリンタ２０全体をコントロールするコントローラ７０とを備えている。なお、本発明の中核をなす構成は印刷ヘッド検査装置５０と印刷ヘッド２４であるが、その他の構成についても順次説明する。

プリンタ機構２１は、キャリッジベルト３２とキャリッジモータ３４とによりガイド２８に沿って左右に往復動するキャリッジ２２と、このキャリッジ２２に搭載されイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及びブラック（Ｋ）の各色のインクを個別に収容したインクカートリッジ２６と、各インクカートリッジ２６から供給された各インクに圧力をかける印刷ヘッド２４と、この印刷ヘッド２４で加圧されたインク滴を記録紙Ｓに吐出する出射孔としてのノズル２３と、印刷中の記録紙Ｓを支持する支持部材としてのプラテン４４とを備えている。キャリッジ２２の近傍には、キャリッジ２２の位置を検出するリニア式エンコーダ２５が配置されており、このリニア式エンコーダ２５を用いてキャリッジ２２のポジションが管理可能となっている。インクカートリッジ２６は、図示しないが、溶媒としての水に着色剤としての染料又は顔料を含有したシアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ），ブラック（Ｋ）などの印刷用に用いる印刷形成体としてのインクを各々収納する容器として構成されており、キャリッジ２２に着脱可能に装着されている。また、プラテン４４の左端近傍には、フラッシング領域４２が形成されている。このフラッシング領域４２は、ノズル２３の先端でインクが乾燥して固化するのを防止するために定期的又は所定のタイミングで印刷データとは無関係にインク滴を吐出させる、いわゆるフラッシング動作を行うときに利用される。

ここで、プリンタ機構２１の多くの構成要素（キャリッジ２２など）については周知であるためその詳細な説明を省略し、以下に本発明と関連性の高い印刷ヘッド２４について説明する。印刷ヘッド２４には、図２に示すように、シアン（Ｃ）・マゼンタ（Ｍ）・イエロー（Ｙ）及びブラック（Ｋ）の各色のインクを吐出する複数のノズル２３を配列したノズル列４３が設けられている。なお、ここでは、すべてのノズルをノズル２３と総称し、すべてのノズル列をノズル列４３と総称し、シアンのノズル及びノズル列をノズル２３Ｃ及びノズル列４３Ｃ、マゼンタのノズル及びノズル列をノズル２３Ｍ及びノズル列４３Ｍ、イエローのノズル及びノズル列をノズル２３Ｙ及びノズル列４３Ｙ、ブラックのノズル及びノズル列をノズル２３Ｋ及びノズル列４３Ｋと称する。以下ノズル２３Ｋを用いて説明する。この印刷ヘッド２４では、１８０個のノズル２３Ｋを記録紙Ｓの搬送方向に沿って配列してノズル列４３Ｋを構成している。ノズル２３Ｋには、インク滴を吐出するための駆動素子として圧電素子４８が設けられており、この圧電素子４８に電圧をかけることによりこの圧電素子４８を変形させてインクを加圧しノズル２３Ｋから吐出する。

この印刷ヘッド２４は、各ノズル２３Ｋをそれぞれ駆動する複数の圧電素子４８に対応して設けられた複数のマスク回路４７を備えている。マスク回路４７には、コントローラ７０で生成された原信号ＯＤＲＶや印刷信号ＰＲＴｎが入力される。なお、印刷信号ＰＲＴｎの末尾のｎはノズル列に含まれるノズルを特定するための番号であり、本実施形態ではノズル列は１８０個のノズルからなるため、ｎは１から１８０のいずれかの整数値となる。この原信号ＯＤＲＶは、一画素分の区間内（キャリッジ２２が一画素の間隔を横切る時間内）において、図２下部に示すように、第１パルスＰ１と第２パルスＰ２と第３パルスＰ３との３つの駆動波形からなっている。この３つの駆動波形を繰り返し単位とする原信号ＯＤＲＶを、本実施形態では１セグメントと称する。マスク回路４７は、原信号ＯＤＲＶや印刷信号ＰＲＴｎが入力されると、これらの信号に基づいて第１パルスＰ１と第２パルスＰ２と第３パルスＰ３とのうち必要なパルスを駆動信号ＤＲＶｎ（ｎの意味するところは印刷信号ＰＲＴｎのｎと同じ）としてノズル２３Ｋの圧電素子４８に向けて出力する。具体的には、マスク回路４７から圧電素子４８に第１パルスＰ１のみが出力されると、ノズル２３Ｋから１ショットのインク滴が吐出され、記録紙Ｓには小さいサイズのドット（小ドット）が形成される。また、第１パルスＰ１と第２パルスＰ２とが圧電素子４８に出力されると、ノズル２３Ｋから２ショットのインク滴が吐出され、記録紙Ｓには中サイズのドット（中ドット）が形成される。また、第１パルスＰ１と第２パルスＰ２と第３パルスＰ３とが圧電素子４８に出力されると、ノズル２３Ｋから３ショットのインク滴が吐出され、記録紙Ｓには大きいサイズのドット（大ドット）が形成される。このように、インクジェットプリンタ２０では、一画素区間において吐出するインク量を調整することにより３種類のサイズのドットを形成することが可能である。なお、他の色のノズル２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙやノズル列４３Ｃ，４３Ｍ，４３Ｙについても上記ノズル２３Ｋやノズル列４３Ｋと同様である。また、印刷ヘッド２４は、ここでは圧電素子４８を変形させてインクを加圧する方式を採用しているが、発熱抵抗体（例えばヒータなど）に電圧をかけインクを加熱して発生した気泡によりインクを加圧する方式を採用してもよい。

紙送り機構３１は、図３に示すように、給紙トレイ１４に載置された記録紙Ｓを挿入する記録紙挿入口１８と、給紙トレイ１４に載置された記録紙Ｓを印刷ヘッド２４に供給する給紙ローラ３６と、印刷ヘッド２４へ記録紙Ｓやロール紙を搬送する紙送りローラ３５と、印刷後の記録紙Ｓを排紙する排紙ローラ３７とを備えている。給紙ローラ３６、紙送りローラ３５及び排紙ローラ３７は、図示しないギヤ機構を介して駆動モータ３３（図１参照）により駆動される。なお、給紙ローラ３６の回転駆動力と図示しない分離パッドの摩擦抵抗とによって、複数の記録紙Ｓが一度に給紙されることを防いでいる。

印刷ヘッド検査装置５０は、本発明の中核をなすものであり、図４に示すように、印刷ヘッド２４のノズル２３から飛翔されたインク滴が着弾可能な検査ボックス５１と、検査ボックス５１内に設けられ印刷ヘッド２４からの距離が互いに異なる第１及び第２領域５２ａ，５２ｂを含んでなる検査領域５２と、検査領域５２と印刷ヘッド２４との間に電圧を印加する電圧印加回路５３と、第１及び第２領域５２ａ，５２ｂの電圧を検出する電圧検出回路５４とを備えている。検査ボックス５１は、プラテン４４の印刷可能領域から左側に外れた位置に設けられ、略直方体で上部が開口した筐体である。検査領域５２は、検査ボックス５１の中に設けられ、インク滴が直接着弾する上側インク吸収体５５と、この上側インク吸収体５５に着弾したあと下方に透過してきたインク滴を吸収する下側インク吸収体５６と、上側インク吸収体５５と下側インク吸収体５６との間に配置されたメッシュ状の電極部材５７とにより構成されている。上側インク吸収体５５は、電極部材５７と同電位となるように導電性を有するスポンジによって作製されている。このスポンジは、着弾したインク滴が速やかに下方に移動可能な透過性の高いものであり、ここではエステル系ウレタンスポンジ（商品名：エバーライトＳＫ−Ｅ，ブリジストン（株）製）が用いられている。また、上側インク吸収体５５は、その表面に段差を有している。そして、段差をなす上段面が第１領域５２ａ、下段面が第２領域５２ｂとなっており、この結果、印刷ヘッド２４から第１領域５２ａまでの距離は、印刷ヘッド２４から第２領域５２ｂまでの距離よりも短くなっている。また、両領域５２ａ，５２ｂの境界線（境界位置Ｐ）は紙送り方向と略一致する方向に延び、第１領域５２ａの幅は第２領域５２ｂの幅よりも大きく設計されている。下側インク吸収体５６は、上側インク吸収体５５に比べてインクの保持力が高いものであり、フェルトなどの不織布によって作製されており、ここでは不織布（商品名：キノクロス，王子キノクロス（株）製）が用いられている。電極部材５７は、ステンレス（例えばＳＵＳ）製の金属からなる格子状のメッシュとして形成されている。このため、上側インク吸収体５５に一旦吸収されたインクは格子状の電極部材５７の隙間を通って下側インク吸収体５６に吸収・保持される。電圧印加回路５３は、電極部材５７が正極、印刷ヘッド２４が負極となるように直流電源（例えば４００Ｖ）と抵抗素子（例えば１ＭΩ）とを介して両者を電気的に接続している。ここで、電極部材５７は、導電性を有する上側インク吸収体５５と接触しているため、上側インク吸収体５５の表面に形成された第１及び第２領域５２ａ，５２ｂも電極部材５７と同電位となる。電圧検出回路５４は、第１及び第２領域５２ａ，５２ｂの電圧と同視される電極部材５７の電圧を検出するように接続され、電極部材５７の電圧信号を積分して出力する積分回路５４ａと、この積分回路５４ａから出力された信号を反転増幅して出力する反転増幅回路５４ｂと、この反転増幅回路５４ｂから出力された信号をＡ／Ｄ変換してコントローラへ出力するＡ／Ｄ変換回路５４ｃとを備えている。積分回路５４ａは、１つのインク滴の飛翔・着弾による電圧変化が小さいことから、複数のインク滴の飛翔・着弾による電圧変化を積分することにより大きな電圧変化として出力するものである。反転増幅回路５４ｂは、電圧変化の正負を反転させると共に回路構成によって決まる所定の増幅率で積分回路から出力された信号を増幅して出力するものである。Ａ／Ｄ変換回路５４ｃは、反転増幅回路５４ｂから出力されたアナログ信号をディジタル信号に変換してコントローラ７０に出力するものである。

キャップ装置４０は、図１に示すように、印刷休止中などにノズル２３が乾燥するのを防止するためにノズル２３を封止するときに利用されるものである。このキャップ装置４０は、印刷ヘッド２４がキャリッジ２２と共に右端（ホームポジションという）まで移動したときに該印刷ヘッド２４のノズル形成面を覆うように作動される。また、キャップ装置４０には、図示しない吸引ポンプが接続されている。そして、例えば印刷ヘッド検査装置５０でノズルのインク詰まりが検出されたときなど、必要に応じて、キャップ装置４０で封止された印刷ヘッド２４のノズル形成面に吸引ポンプの負圧を作用させてノズル２３から詰まったインクを吸引排出させる。なお、吸引排出された廃インクやフラッシングで使用された廃インクは、図示しない廃液タンクに溜められる。

コントローラ７０は、図１に示すように、ＣＰＵ７２を中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、各種処理プログラムを記憶したＲＯＭ７３と、一時的にデータを記憶したりデータを保存したりするＲＡＭ７４と、データを書き込み消去可能なフラッシュメモリ７５と、外部機器との情報のやり取りを行うインタフェース（Ｉ／Ｆ）７９と、図示しない入出力ポートとを備えている。ＲＯＭ７３には、アプリケーションプログラムである相対位置把握プログラム７３ａや印刷ヘッド検査プログラム７３ｂなどが記憶されている。相対位置把握プログラム７３ａは、第１及び第２領域５２ａ，５２ｂの境界位置Ｐ（図４参照）に対する印刷ヘッド２４の相対位置を把握するプログラムである。印刷ヘッド検査プログラム７３ｂは、相対位置把握プログラム７３ａの実行により得られた相対位置を利用してノズル２３からのインクの吐出状態を検査するプログラムである。ＲＡＭ７４には、印刷バッファ領域が設けられており、この印刷バッファにユーザＰＣ１０からインタフェース（Ｉ／Ｆ）７９を介して送られてきた印刷データが記憶される。フラッシュメモリ７５には、後述する相対位置把握プログラム７３ａの実行処理により得られる印刷ヘッド２４の境界位置Ｐに対する相対位置や印刷ヘッド検査プログラム７３ｂの実行時の検査位置などを含む位置情報が保存されている。このコントローラ７０には、印刷ヘッド検査装置５０の電圧検出回路５４から出力された電圧信号や、リニア式エンコーダ２５からのポジション信号などが入力ポートを介して入力される。また、コントローラ７０からは、印刷ヘッド２４への駆動信号やキャップ装置４０への信号などが出力ポートを介して出力される。

次に、こうして構成された本実施形態のインクジェットプリンタ２０の動作について説明する。ここでは、まず、メインルーチンの動作について説明する。図５は、コントローラ７０のＣＰＵ７２により実行されるメインルーチンのフローチャートである。このルーチンは、ＲＯＭ７３に記憶され、インクジェットプリンタ２０の電源がオンされたあと所定のタイミングごとに（例えば数ｍｓｅｃごとに）ＣＰＵ７２により実行される。このルーチンが開始されると、ＣＰＵ７２は、まず、印刷待ち状態の印刷データが存在するか否かを判定する（ステップＳ１００）。ここでは、ユーザＰＣ１０から受信した印刷データは、ＲＡＭ７４に形成された印刷バッファ領域に格納されて印刷待ち状態の印刷データとなるため、印刷データを受信したときに印刷中の場合だけでなく直ちに印刷可能な場合であっても印刷待ち状態の印刷データとなる。そして、ステップＳ１００で印刷待ち状態の印刷データが存在しないときには、そのままこのルーチンを終了する。一方、ステップＳ１００で、印刷待ち状態の印刷データが存在したときには、印刷処理を実行する前に印刷ヘッド２４のすべてのノズル２３からインク滴が正常に吐出するか否かの検査を実行するが、その検査を開始する検査位置を設定するために必要となる、検査領域５２の境界位置Ｐに対する印刷ヘッド２４の相対位置を取得する（ステップＳ１１０）。この境界位置Ｐに対する印刷ヘッド２４の相対位置は、フラッシュメモリ７５に保存された位置情報から読み出すことにより取得する。境界位置Ｐに対する印刷ヘッド２４の相対位置は、当初はデフォルト値が設定されているが、後述の相対位置把握ルーチンが実行されるごとに更新される。

次に、ＣＰＵ７２は、印刷ヘッド検査ルーチンを実行する（ステップＳ１２０）。この印刷ヘッド検査ルーチンは、図６に示すように、印刷ヘッド２４に配置されたすべてのノズル２３の詰まりの有無を検査する処理であり、ＲＯＭ７３に記憶されている。このルーチンが開始されると、ＣＰＵ７２は、今回の検査位置つまりノズル２３からインクを吐出する検査領域５２の位置を取得する（ステップＳ２００）。ここでは、検査でのインクの吐出により検査領域５２の表面にインクに含まれる固形物が堆積することがあるため、検査ごとに検査位置を変更するように設定されている。図７は、印刷ヘッド検査処理における検査位置の説明図である。図７では複数の検査位置ｐ１，ｐ２，ｐ３，ｐ４が設定され、１回の検査においては、検査位置の違いによる誘電電圧の検出値のばらつきが生じないように、各ノズル列４３で同じ検査位置にインクを吐出するよう設定されている。また、ある検査位置だけにインクの固形分が堆積し過ぎないように、次回の検査位置は今回の検査位置とは別の位置にインクを吐出するようになっている。

続いて、前出のステップＳ１１０で取得した境界位置Ｐに対する印刷ヘッド２４の相対位置に基づいて、今回の検査位置を設定する（ステップＳ２１０）。本実施形態では、印刷ヘッド２４は、ノズル列４３Ｙの位置を基準として位置決めされるものとする。ここで、境界位置Ｐに対するノズル列４３Ｙの相対位置がわかると、任意の検査位置に対するノズル列４３Ｙの相対位置を算出することができる。すなわち、境界位置Ｐと各検査位置ｐ１，ｐ２，…とは検査領域５２内の予め定められた位置になるように設計されているため、境界位置Ｐに対するノズル列４３Ｙの相対位置を基準点とすると、ノズル列４３Ｙを例えば検査位置ｐ１の直上に位置決めするには、基準点から境界位置Ｐと検査位置ｐ１との長さを差し引いた位置にノズル列４３Ｙを配置すればよい。なお、基準点はリニア式エンコーダ２５による左右方向の座標上の点として表すものとする。このようにして今回の検査位置を設定することができる。

続いて、キャリッジモータ３４を駆動して、印刷ヘッド２４のノズル列４３のうち検査対象となるノズル列４３が今回の検査位置に対向するようにキャリッジ２２を移動し（ステップＳ２２０）、検査対象となるノズル列４３のうち１つのノズル２３のマスク回路４７及び圧電素子４８（図２参照）を介してそのノズル２３から帯電したインク滴を吐出させる（ステップＳ２３０）。ここで、帯電したインク滴が印刷ヘッド２４のノズル２３から飛翔して検査領域５２の上側インク吸収体５５に至る場合の電極部材５７における電圧の推移について図８に基づいて説明する。図８は静電誘導によって誘導電圧が生じる原理の説明図であるが、この原理は推測によるものである。図８（ａ）に示すように、印刷ヘッド２４でノズル２３から飛翔する前のインク滴は電圧印加回路５３によって負に帯電している。このため、図８（ｂ）に示すように、この負に帯電したインク滴がノズル２３から飛翔して上側インク吸収体５５へ近づくにつれ、静電誘導によって上側インク吸収体５５の表面には正電荷が増加する。この結果、印刷ヘッド２４と電極部材５７との間の電圧は、静電誘導によって生じる誘導電圧により当初の電圧値よりも高くなる。その後、図８（ｃ）に示すように、負に帯電したインク滴が上側インク吸収体５５に達すると、インク滴の負電荷により上側インク吸収体５５の正電荷が中和される。この結果、印刷ヘッド２４と電極部材５７との間の電圧は当初の電圧値を下回る。その後、印刷ヘッド２４と電極部材５７との間の電圧は印加されている電圧値に戻る。このときの出力信号の振幅は、印刷ヘッド２４から上側インク吸収体５５（検査領域５２）までの距離に依存するほか、飛翔するインク滴の有無やその大きさにも依存する。このため、ノズル２３が詰まってインク滴が飛翔しなかったりインク滴が所定の大きさより小さかったりしたときには、出力信号の振幅が通常時に比べて小さくなるため、出力信号の振幅に基づいてノズル２３の詰まりの有無を判定することができる。本実施形態では、インク滴が所定の大きさであっても１ショット分のインク滴による出力信号の振幅が極めて小さいことから、駆動波形を表す１セグメントの第１〜第３パルスＰ１，Ｐ２，Ｐ３のすべてを出力する操作を８回行うことにより２４ショット分のインク滴を吐出する。これにより、出力信号は２４ショット分のインク滴による積分値となるため、電圧検出回路５４からは十分大きな出力波形が得られる。なお、電圧検出回路５４から出力される信号は、反転増幅回路５４ｂを経由することから振幅の向きが逆転する（図８参照）。

このように、検査対象となるノズル列４３のうちの１つのノズル２３のマスク回路４７や圧電素子４８を介してそのノズル２３から帯電したインク滴を吐出させたあと、電圧検出回路５４から出力された信号の振幅が閾値Ｖｔｈｒ以上か否かを判定する（ステップＳ２４０）。この閾値Ｖｔｈｒは、２４ショット分のインクが正常に吐出されたときに出力信号の振幅が超えることができるように経験的に定められた値である。電圧検出回路５４から出力された信号は、２４ショット分のインクが正常に吐出されたときであっても、印刷ヘッド２４−第１領域５２ａ間の電界強度と印刷ヘッド２４−第２領域５２ｂ間の電界強度とが異なることから、検査位置が検査領域５２の第１領域５２ａ内にあるか第２領域５２ｂ内にあるかによって誘導電圧の大きさが異なるが、ここでは第１及び第２領域５２ａ，５２ｂのいずれに着弾したときでもノズル２３の詰まりを判定できるような値に設定されている。なお、検査位置が第１領域５２ａ内にある場合と第２領域５２ｂ内にある場合によって閾値Ｖｔｈｒの大きさを異なる値に設定してもよい。また、電界強度は第１領域５２ａの方が第２領域５２ｂよりも大きいことから、検査位置が第１領域５２ａ内にある方が誘導電圧の振幅が大きくなり高感度となるが、第１領域５２ａの幅が第２領域５２ｂに比べて広いため、高感度で検査を行う機会が多くなる。そして、ステップＳ２４０で出力信号の振幅が閾値Ｖｔｈｒ未満だったときには、今回のノズル２３に詰まりなどの異常が生じているとみなし、そのノズル２３を特定する情報（例えばどのノズル列の何番目のノズルかを示す情報）をＲＡＭ７４の所定領域に記憶する（ステップＳ２５０）。

このステップＳ２５０のあと又はステップＳ２４０で出力信号の振幅が閾値Ｖｔｈｒ以上のとき（つまり今回のノズル２３が正常だったとき）、現在検査中のノズル列４３に含まれるすべてのノズル２３について検査を行ったか否かを判定し（ステップＳ２６０）、現在検査中のノズル列に未検査のノズル２３があるときには、検査対象となるノズル２３を未検査のものに更新し（ステップＳ２７０）、その後再びステップＳ２３０〜Ｓ２６０の処理を行う。一方、ステップＳ２６０で現在検査中のノズル列に含まれるすべてのノズル２３について検査を行ったときには、印刷ヘッド２４に含まれるすべてのノズル列４３について検査を行ったか否かを判定し（ステップＳ２８０）、未検査のノズル列４３が存在するときには、検査対象となるノズル列４３を未検査のノズル列４３に更新し（ステップＳ２９０）、その後再びステップＳ２２０〜Ｓ２８０の処理を行う。一方、ステップＳ２８０で印刷ヘッド２４に含まれるすべてのノズル列４３について検査を行ったときには、本ルーチンを終了する。この本ルーチンを実行することにより、ＲＡＭ７４の所定領域には、印刷ヘッド２４に配列された全ノズル２３のうち異常が発生しているノズル２３がある場合にはそのノズル２３を特定する情報が記憶され、異常が発生しているノズル２３がない場合には何も記憶されない。

さて、図５のメインルーチンに戻り、上述した印刷ヘッド検査ルーチン（ステップＳ１２０）を実行したあと、印刷ヘッド２４に配列された全ノズル２３のうち異常が発生しているノズル２３があるか否かをＲＡＭ７４の所定領域の記憶内容に基づいて判定し（ステップＳ１３０）、異常が発生しているノズル２３があるときには、詰まりが原因となっていることを考慮して印刷ヘッド２４のクリーニングを行うが、その前にクリーニングを行った回数が所定回数（例えば３回）未満か否かを判定する（ステップＳ１４０）。そして、クリーニングを行った回数が所定回数未満のときには、印刷ヘッド２４のクリーニングを実行する（ステップＳ１５０）。具体的には、キャリッジモータ３４を駆動して印刷ヘッド２４がキャップ装置４０と対向するホームポジションに来るまでキャリッジ２２を移動させ、キャップ装置４０を作動してキャップ装置４０が印刷ヘッド２４のノズル形成面を覆うようにした後、ノズル形成面に図示しない吸引ポンプの負圧を作用させてノズル２３から詰まったインクを吸引排出させる。このクリーニングを実行した後、ノズル２３の異常が解消されたか否かを調べるため再びステップＳ１２０に戻る。なお、このステップＳ１２０では、異常が発生していたノズル２３のみを再検査してもよいが、何らかの原因でクリーニング時に正常だったノズル２３に詰まりが発生することも考えられることから、印刷ヘッド２４のすべてのノズル２３について再検査を行う。一方、ステップＳ１４０でクリーニングを行った回数が所定回数以上だったときには、クリーニングを行ったとしても異常が発生したノズル２３は正常化しないとみなし、図示しない操作パネルにエラーメッセージを表示し（ステップＳ１６０）、このメインルーチンを終了する。

一方、ステップＳ１３０で異常が発生しているノズル２３がなかったときには、印刷処理ルーチンを実行する（ステップＳ１７０）。この印刷処理ルーチンは、図９に示すように、印刷データを印刷する処理であり、ＲＯＭ７３に記憶されている。ここでは、「双方向印刷」を例に説明する。このルーチンが開始されると、ＣＰＵ７２は、まず、給紙処理を実行する（ステップＳ３００）。給紙処理は、駆動モータ３３の駆動により給紙ローラ３６（図４参照）を回転駆動させ給紙トレイ１４に載置された記録紙Ｓを紙送りローラ３５まで搬送する処理である。次に、ＣＰＵ７２は、キャリッジモータ３４の駆動によりキャリッジ２２をホームポジションなどから図１において左方向に移動させながら印刷ヘッド２４からインクを吐出させ印刷データに基づいて往路印刷を実行する（ステップＳ３１０）。続いて、ＣＰＵ７２は、現在印刷中の記録紙Ｓへ印刷すべき印刷データがあるか否かを判定し（ステップＳ３２０）、現在印刷中の記録紙Ｓへ印刷すべきデータがあるときには、紙送りローラ３５を回転駆動し記録紙Ｓを所定量搬送する搬送処理を実行し（ステップＳ３３０）、キャリッジモータ３４の駆動によりキャリッジ２２を図１において右方向に移動させながら印刷ヘッド２４からインクを吐出させ印刷データに基づいて復路印刷を実行する（ステップＳ３４０）。続いて、ＣＰＵ７２は、現在印刷中の記録紙Ｓへ印刷すべき印刷データがあるか否かを判定し（ステップＳ３５０）、現在印刷中の記録紙Ｓへ印刷すべきデータがあるときには、紙送りローラ３５を回転駆動し記録紙Ｓを所定量搬送する搬送処理を実行し（ステップＳ３６０）、ステップＳ３１０〜Ｓ３５０の処理を実行する。一方、ステップＳ３２０又はステップＳ３５０で現在印刷中の記録紙Ｓへ印刷すべき印刷データがないときには、ＣＰＵ７２は、記録紙Ｓを排紙する排紙処理を実行する（ステップＳ３７０）。排紙処理は、排紙ローラ３７を回転駆動し、記録紙Ｓを排紙トレイに排出する処理である。ステップＳ３７０のあと、ＣＰＵ７２は、印刷すべき次のページがあるか否かを判定し（ステップＳ３８０）、印刷すべき次のページがあるときには、ステップＳ３００〜Ｓ３７０の処理を実行し、印刷すべき次のページがないときには、この印刷処理ルーチンを終了する。また、図５のメインルーチンも、この印刷処理ルーチンが終了したあと終了する。

次に、本発明の中核をなす制御である、インクジェットプリンタ２０のＣＰＵ７２によって実行される相対位置把握ルーチンについて説明する。図１０は、この相対位置把握ルーチンのフローチャートである。このルーチンは、ＲＯＭ７３に記憶され、ＣＰＵ７２により所定のタイミングで（例えばインクジェットプリンタ２０の電源がオンされたあとなど）実行される。このルーチンが開始されると、ＣＰＵ７２は、インクの吐出開始位置をフラッシュメモリ７５に保存された位置情報から取得する（ステップＳ４００）。ここでは、吐出開始位置は、検査領域５２の左端のエッジに印刷ヘッド２４のイエローのノズル列４３Ｙが対向するときのリニア式エンコーダ２５の左右方向の座標上の点Ｏとして定められている。但し、キャリッジモータ３４を駆動してイエローのノズル列４３Ｙがリニア式エンコーダ２５による座標上の点Ｏとなるように移動したとしても、印刷ヘッド２４の取付誤差などにより、ノズル列４３Ｙが検査領域５２の左端のエッジと正確に対向しないことがある。このようにノズル列４３Ｙが多少ずれていても第１領域５２ａと第２領域５２ｂとの境界位置Ｐを印刷ヘッド２４のノズル列４３Ｙが通過するよう設計されており、境界位置Ｐに対する印刷ヘッド２４の相対位置を把握するには支障がないようになっている。

ステップＳ４００でインクの吐出開始位置（点Ｏ）を取得したあと、ＣＰＵ７２は、取得した吐出開始位置に印刷ヘッド２４のイエローのノズル列４３Ｙが位置するようにキャリッジモータ３４を駆動してキャリッジ２２をホームポジションなどから移動させ（ステップＳ４１０）、このノズル列４３Ｙに存在する特定のノズル２３でインクを吐出させる（ステップＳ４２０）。この特定のノズル２３は、ここでは、印刷ヘッド２４のノズル列４３Ｙの中心のノズル（例えば、ノズル２３Ｙのｎ＝９０など）に設定されている。また、印刷ヘッド検査ルーチンのステップＳ２３０と同様、２４ショットのインク滴が吐出されるよう設定され、負に帯電したインク滴がノズル２３から飛翔して検査領域５２に着弾するまでに惹起される静電誘導によって誘導電圧が発生し、その誘導電圧により検査領域５２の電圧が変化する。

ステップＳ４２０でインクを吐出させたあと、ＣＰＵ７２は、帯電したインク滴がノズル２３から飛翔したあと検査領域５２に至るまでの検査領域５２の電圧信号を電極部材５７及び電圧検出回路５４を介して入力してＲＡＭ７４の所定領域に記憶し（ステップＳ４３０）、その後、検査領域走査処理が終了したか否かを判定する（ステップＳ４４０）。検査領域走査処理が終了したか否かの判定は、検査領域５２の左端（吐出開始位置）から右端までキャリッジ２２を移動したか否かに基づいて行う。なお、検査領域５２の右端は、検査領域５２の幅が所定の設計値であることから吐出開始位置からその幅だけ右方向に移動した位置として、リニア式エンコーダ２５により認識することができる。

そして、ステップＳ４４０で検査領域走査処理が終了していないときには、キャリッジ２２を最小移動単位分（１／１８０インチなど）だけ右方向に移動させ（ステップＳ４４５）、その後ステップＳ４２０〜Ｓ４４０の処理を繰り返す。すなわち、特定のノズル２３でインクを吐出させ、帯電したインク滴がノズル２３から飛翔したあと検査領域５２に至るまでの検査領域５２の電圧信号をＲＡＭ７４に記憶させることを繰り返す。一方、ステップＳ４４０で検査領域走査処理が終了したとき、つまり、検査領域５２の左端から右端までキャリッジ２２を移動することにより第１領域５２ａから第２領域５２ｂにわたってキャリッジ２２を移動しながら帯電したインク滴を吐出させ、最小移動単位毎に検査領域５２の電圧信号を取得したときには、第１領域５２ａにおける電圧信号と第２領域５２ｂにおける電圧信号との切り替わり位置を求める（ステップＳ４５０）。

図１１は、第１領域５２ａにおける電圧信号と第２領域５２ｂにおける電圧信号との切り替わり位置を求める概念図である。上側インク吸収体５５の第１及び第２領域５２ａ，５２ｂでは、印刷ヘッド２４に対する電位差は同じであるが印刷ヘッド２４から第１領域５２ａまでの距離は印刷ヘッド２４から第２領域５２ｂまでの距離より短いため、電界強度（＝電位差／距離）は第１領域５２ａの方が第２領域５２ｂより高い。この結果、第１領域５２ａで検出される誘導電圧は第２領域５２ｂで検出される誘導電圧に比べて大きな値として得られる。ここでは、第１領域５２ａで検出される誘導電圧の最大値に基づいて定められた閾値Ｖ１が設定されている。この閾値Ｖ１は、ノイズなどの影響があってもインク滴が第１領域５２ａに吐出されたことが判別可能な値として定められている。また、第２領域５２ｂで検出される誘電電圧の最大値に基づいて定められた閾値Ｖ２が設定されている。この閾値Ｖ２は、ノイズなどの影響があってもインク滴が第２領域５２ｂに吐出されたことが判別可能な値として定められている。したがって、検出された誘電電圧が閾値Ｖ１以上であるときには、ノズル２３から吐出されたインク滴が第１領域５２ａに向かって吐出されたことがわかる。また、検出された誘電電圧が閾値Ｖ２以上且つ閾値Ｖ１未満であるときには、ノズル２３から吐出されたインク滴が第２領域５２ｂに向かって吐出されたことがわかる。以上のことから、ＲＡＭ７４に記憶された電圧信号、すなわち検査領域５２の最小移動単位毎に得られた電圧信号を比較判定することにより、第１領域５２ａにおける電圧信号と第２領域５２ｂにおける電圧信号との切り替わり位置を求めることができる。なお、図１１に示すように、吐出開始位置から最小移動単位で（ｋ＋１）回移動するまでは第１領域５２ａであることを示す電圧信号が得られ、吐出開始位置から最小移動単位で（ｋ＋２）回移動したあとは第２領域５２ｂであることを示す電圧信号が得られたとすると、吐出開始位置から最小移動単位で（ｋ＋１）回移動した位置を切り替わり位置としてもよいし、吐出開始位置から最小移動単位で（ｋ＋２）回移動した位置を切り替わり位置としてもよいが、ここでは両者の中間位置を切り替わり位置とする。

さて、ステップＳ４５０のあと、ＣＰＵ７２は、第１領域５２ａにおける電圧信号と第２領域５２ｂにおける電圧信号との切り替わり位置を求められたか否かを判定する（ステップＳ４６０）。この切り替わり位置が求められなかったとき、例えば今回使用した特定のノズル２３が詰まっていたりしたときなどには、ＣＰＵ７２は、特定のノズル２３とは別のノズル２３（例えばノズル２３Ｙのｎ＝９１など）に変更し（ステップＳ４７０）、ステップＳ４００〜Ｓ４６０の処理を実行する。一方、ステップＳ４６０で切り替わり位置が求められたときには、求めた切り替わり位置を境界位置Ｐとみなし、該切り替わり位置に対する印刷ヘッド２４の相対位置を把握する（ステップＳ４８０）。ここで、境界位置Ｐに対する印刷ヘッド２４の相対位置の把握は、リニア式エンコーダ２５の値を用いて行う。すなわち、今回得られた切り替わり位置に対応する印刷ヘッド２４の位置をリニア式エンコーダ２５の座標上の点として読み取り、それを境界位置Ｐに対する印刷ヘッド２４の相対位置に関する情報とする。なお、境界位置Ｐに対する印刷ヘッド２４の相対位置の分解能は、キャリッジ２２の最小移動単位とインク滴の大きさに依存する。そして、この相対位置に関する情報をフラッシュメモリ７５に保存し（ステップＳ４９０）、本ルーチンを終了する。

ここで、本実施形態の構成要素と本発明の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態の検査領域５２と該検査領域５２をボックス内に有する検査ボックス５１とを含む領域が本発明の包括領域に相当し、マスク回路４７及び圧電素子４８が印刷形成体出射手段に相当し、電圧検出回路５４が電気的変化検出手段に相当し、ＣＰＵ７２が制御手段に相当し、インクが印刷形成体に相当し、ノズル２３が出射孔に相当する。また、キャリッジモータ３４がヘッド移動手段に相当し、電圧印加回路５３が電位差発生手段に相当する。なお、本実施形態では、インクジェットプリンタ２０の動作を説明することにより本発明の印刷ヘッドの検査方法の一例も明らかにしている。

以上詳述した本実施形態のインクジェットプリンタ２０によれば、検査領域５２の第１領域５２ａと第２領域５２ｂとの境界位置Ｐに対して印刷ヘッド２４がどの位置にあるかがわかるため、印刷ヘッド２４の取付誤差などによるズレを考慮したマージンを検査領域５２内に設ける必要がない。したがって、検査領域５２を必要最小限の大きさ又はそれに近い大きさに抑えることができ、ひいてはインクジェットプリンタ２０のコンパクト化を図ることができる。

また、ノズル２３から帯電したインク滴を飛翔させる操作を第１領域５２ａから第２領域５２ｂにわたって行うには、印刷ヘッド２４を検査領域５２と対向する位置に固定して第１領域５２ａから第２領域５２ｂにわたって配列された別々のノズル２３を利用して行うことも可能であるが、ここでは、検査領域５２に対して印刷ヘッド２４を移動させながら特定のノズル２３を利用して行うこととしたため、別々のノズル２３から出射して検査領域５２の電圧を検出するのに比べて電圧の検出のばらつきを抑制することができる。このとき、特定のノズル２３からインク滴が正常に飛翔しないことがあった場合には、別のノズル２３からインク滴を飛翔させるため、確実に境界位置Ｐに対する印刷ヘッド２４の相対位置を求めることができる。

更に、ノズル２３から飛翔して検査領域５２に到達したインク滴は上側インク吸収体５５に吸収されるため、検査領域５２に至ったインクがその後の検査領域５２の電圧を検出する妨げになりにくい。また、上側インク吸収体５５は導電性を有しているため、電極部材５７と同電位になることから、帯電したインク滴がノズル２３から検査領域５２に至る過程で生じる電圧の変化が上側インク吸収体５５の存在によって小さくなることもない。

更にまた、検査領域５２は表面に段差を設けてその段差をなす上段面を第１領域５２ａ、下段面を前記第２領域５２ｂとしているため、比較的容易に印刷ヘッド２４から各領域５２ａ，５２ｂまでの距離を異なるようにすることができる。

そして、検査領域５２の電圧の最大値の変化の推移に基づいて第１領域５２ａと第２領域５２ｂとの境界位置に対する印刷ヘッド２４の相対位置を求めるため、比較的精度よく境界位置Ｐに対する印刷ヘッドの相対位置を求めることができる。

なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。

例えば、上述した実施形態では、検査領域５２は、印刷ヘッド２４からの距離が第１領域５２ａと第２領域５２ｂとで異なるように段差状に形成されているとしたが、図１２に示す種々の形状としてもよい。具体的には、図１２（ａ）の印刷ヘッド検査装置１５０に示すように、検査領域１５２の表面に凸状の段差を有し、検査領域１５２のうち凸状領域を除く領域を第１領域１５２ａとし、凸状領域を第２領域１５２ｂとしてもよい。こうすれば、境界位置が２箇所あるため、印刷ヘッド２４と検査領域５２との相対位置をより精度よく求めることができる。また、図１２（ｂ）の印刷ヘッド検査装置２５０に示すように、検査領域２５２の表面に凹部を有し、検査領域２５２のうち凹部を除く領域を第１領域２５２ａとし、検査領域２５２のうち凹部の領域を第２領域２５２ｂとしてもよい。こうしても、境界位置が２箇所あるため、印刷ヘッド２４と検査領域２５２との相対位置をより精度よく求めることができる。また、図１２（ｃ）の印刷ヘッド検査装置３５０に示すように、検査領域３５２の表面に突起部を有し、検査領域３５２のうち突起部を除く領域を第１領域３５２ａとし、検査領域３５２のうち突起部の領域を第２領域３５２ｂとしてもよい。こうすれば、突起部の先端部分でピークとなる誘電電圧が得られるため、第２領域３５２ｂの位置を把握しやすい。また、図１２（ｄ）の印刷ヘッド検査装置４５０に示すように、上側インク吸収体４５５を第１領域４５２ａとし、電極部材４５７のうち上側インク吸収体４５５を貫通して表面に突出した突起を第２領域４５２ｂとしてもよい。こうすれば、第１領域４５２ａが液体を吸収可能であるため、検査により吐出したインクを吸収することができる。また、第２領域４５２ｂとしての突起が電極部材４５７で形成され寸法精度がよいため、誘導電圧の切り替わり位置を求めやすい。また、図１２（ｅ）の印刷ヘッド検査装置５５０に示すように、検査領域５５２のうち、第１領域５５２ａと第２領域５５２ｂとを電極部材５７７で形成してもよい。このとき、電極部材５７７をメッシュで形成してもよいし、検査ボックス５１との間に隙間を設けて平板で形成してもよい。こうすれば、第１領域５５２ａ及び第２領域５５２ｂが電極部材５７７で形成され寸法精度がよいため、誘導電圧の切り替わり位置を求めやすい。あるいは、上述した検査領域５２の第１領域５２ａと第２領域５２ｂとのほかに第１領域５２ａ及び第２領域５２ｂと印刷ヘッド２４からの距離が異なる第３領域，第４領域などを備えていてもよい。こうしても、境界位置が複数あるため、印刷ヘッド２４と検査領域５２との相対位置をより精度よく求めることができる。

上述した実施形態では、検査領域５２と該検査領域５２をボックス内に有する検査ボックス５１とを含む包括領域のうちの検査領域５２に第１及び第２領域５２ａ，５２ｂを形成したが、図１３に示すように段差のないフラットな検査領域６５２を第１領域とし、検査領域６５２を取り囲む絶縁樹脂製の検査ボックス６５１の周壁の頂面６５１ａを第２領域としてもよい。こうすれば、印刷ヘッド２４と周壁の頂面６５１ａとの間の電界強度は略ゼロになるのに対して印刷ヘッド２４と検査領域６５２との間の電界強度はそれより大きな値になるため、周壁の頂面６５１ａと検査領域６５２との境界位置Ｐを境にして電圧検出回路５４の出力信号波形が変化する。なお、検査ボックス６５１は周壁の頂面６５１ａが電気絶縁性を有していればよく、例えば検査ボックス６５１の全体を絶縁樹脂で形成してもよいし、周壁の頂面６５１ａのみを絶縁樹脂でコーティングしてもよい。あるいは、図１４に示すように段差のないフラットな検査領域７５２を第１領域とし、検査領域７５２を取り囲む導電性材料製（例えば金属製）の検査ボックス７５１の周壁の頂面７５１ａを第２領域としてもよい。この検査ボックス７５１は、電極部材５７と電気的に接続されている。こうすれば、周壁の頂面７５１ａは検査領域７５２と同電位であるが印刷ヘッド２４との距離が検査領域７５２よりも短いため、印刷ヘッド２４と周壁の頂面７５１ａとの間の電界強度は印刷ヘッド２４と検査領域７５２との間の電界強度と異なる値となる。このため、周壁の頂面７５１ａと検査領域５２との境界位置Ｐを境にして電圧検出回路５４の出力信号波形が変化する。なお、検査ボックス７５１は全体を金属で作製してもよいし、表面のみを金属被膜で覆うようにしてもよい。このように図１３又は図１４の構成を採用した場合でも、上述した実施形態と同様、境界位置Ｐに対して印刷ヘッド２４がどの位置にあるかがわかるため、印刷ヘッド２４の取付誤差などによるズレを考慮したマージンを検査領域６５２，７５２内に設ける必要がなく、検査領域６５２，７５２を必要最小限の大きさ又はそれに近い大きさに抑えることができ、ひいてはインクジェットプリンタ２０のコンパクト化を図ることができる。また、上述した実施形態のように段差を境界位置Ｐにする場合に比べて、図１３又は図１４の構成を採用する方が境界位置Ｐの位置精度を高めやすい。

上述した実施形態では、相対位置把握ルーチンの実行タイミングをインクジェットプリンタ２０の電源がＯＮされたあととしたが、例えば相対位置把握ルーチンの実行タイミングをインクジェットプリンタ２０の出荷前検査のときとしてもよい。こうすれば、ユーザがインクジェットプリンタ２０を入手したときに既に検査領域５２と印刷ヘッド２４との相対位置のずれが修正されている。あるいは、相対位置把握ルーチンの実行タイミングを電源ＯＦＦ時としてもよいし、所定のインターバル（例えば１日や１週間など）としてもよいし、印刷ヘッド検査の実行前としてもよい。

上述した実施形態では、相対位置把握処理でノズル２３から吐出するインク量と印刷ヘッド検査処理でノズル２３から吐出するインク量とがインク滴２４ショット（８セグメント）と、同じであるとしたが、異なるインク量でそれぞれの処理を行ってもよい。特に、相対位置把握ルーチンでは、相対位置を把握するだけであるため、印刷ヘッド検査ルーチンよりも少ないインク量で実行してもよい。こうすれば、インクの消費を抑えることができるし、インク固形分の検査領域５２での堆積を抑えることができる。

上述した実施形態では、閾値Ｖ１を第１領域５２ａで検出される誘導電圧の最大値に基づいて定められたものとし、閾値Ｖ２を第２領域５２ｂで検出される誘電電圧の最大値に基づいて定められたものとしたが、閾値Ｖ１を第１領域５２ａで検出される誘導電圧の最小値に基づいて定められたものとし、閾値Ｖ２を第２領域５２ｂで検出される誘電電圧の最小値に基づいて定められたものとしてもよい。こうしても、第１領域５２ａで検出される誘導電圧と第２領域５２ｂで検出される誘導電圧との切り替わり位置を求めることができる。

上述した実施形態では、相対位置把握ルーチンで印刷ヘッド２４を検査領域５２の左端と右端との間で移動しながらノズル２３からインク滴を吐出して誘電電圧を検出するとしたが、第１領域５２ａと第２領域５２ｂの境界位置近傍に絞り込んで印刷ヘッド２４を移動しながらノズル２３からインク滴を吐出して誘電電圧を検出してもよい。こうすれば、インクの消費を抑制すると共に検査領域５２上へのインクの固形物の堆積を抑制することができる。

上述した実施形態では、印刷ヘッド２４を移動しながら特定のノズル２３からインク滴を飛翔させて印刷ヘッド２４と検査領域５２との相対位置を把握するとしたが、検査領域５２上に印刷ヘッド２４を移動させたあと、印刷ヘッド２４を固定したまま、まず第１列目のノズル列のノズル２３（ノズル２３Ｙの９０番目のノズルなど）からインク滴を飛翔させて検査領域の電圧を検出し、そのあと２列目のノズル列のノズル（ノズル２３Ｍの９０番目のノズルなど）、３列目のノズル列のノズル（ノズル２３Ｃの９０番目のノズルなど）、という具合に最終列目のノズルまで同様にして検査領域５２の電圧を検出し、このときの出力値の切り替わり位置から印刷ヘッド２４と検査領域５２との相対的な位置を求めてもよい。こうしても、検査領域５２を必要最小限の大きさ又はそれに近い大きさに抑えることができる。

上述した実施形態では、印刷ヘッド検査ルーチンの実行タイミングをメインルーチンで印刷待ちのデータがあるとき（ステップＳ１００）としたが、印刷ヘッド検査ルーチンの実行タイミングをキャリッジ２２の移動回数が所定回数に達するごと（例えば１００パスごとなど）に実行するとしてもよいし、所定のインターバルごと（例えば１日ごとや１週間ごとなど）に実行するとしてもよい。

上述した実施形態では、インクジェット方式を採用したフルカラーのインクジェットプリンタ２０としたが、スキャナを搭載したマルチファンクションプリンタとしてもよいし、ＦＡＸ機やコピー機などの複合印刷装置としてもよい。

上述した実施形態では、インクジェット方式を採用したインクジェットプリンタ２０のキャリッジ２２に本発明を適用するとしたが、ドットインパクト方式の印刷ヘッドに適用してもよい。具体的には、キャリッジ２２の印刷ヘッド２４には、圧電素子の駆動により複数の出射口から押し出し可能な印刷形成体としての複数のドットワイヤを備えたものとする。そして、電圧印加回路５３により電圧を印加し、検査領域５２に印刷ヘッド２４を対向させ、キャリッジ２２を移動しつつ印刷ヘッド２４のドットワイヤのうち特定のドットワイヤを押し出す。すると、帯電したドットワイヤが検査領域５２に接近するため、静電誘導により惹起された誘導電圧が生じる。続いて、該帯電したドットワイヤを押し出す操作を第１領域５２ａから第２領域５２ｂにわたって実行する。そして、第１領域５２ａで検出した誘電電圧から第２領域５２ｂで検出した誘電電圧に切り替わったときの印刷ヘッド２４の位置を求め、該求めた切り替わり位置に基づいて第１領域５２ａと第２領域５２ｂとの境界位置に対する印刷ヘッドの相対位置を把握する。こうしても、ドットインパクト方式の印刷装置において、印刷ヘッド２４の出射口からドットワイヤが正常に出ているか否かを検査する検査領域５２の大きさを必要最小限に抑えることができ、ひいてはドットインパクトプリンタの幅を小さくすることができる。

上述した実施形態では、上側インク吸収体５５は導電性を有するものとしたが、上側インク吸収体５５は導電性を有さないもの（つまり誘電体）としてもよい。この場合、誘電体である上側インク吸収体５５の厚さは第１領域５２ａの方が第２領域５２ｂよりも厚くなるので、印刷ヘッド２４と電極部材５７との間の電界強度に及ぼす影響が両領域５２ａ，５２ｂで異なる。したがって、上側インク吸収体５５が誘電体であっても、印刷ヘッド２４と第１領域５２ａとの間の電界強度は印刷ヘッド２４と第２領域５２ｂとの間の電界強度とは異なるから、ヘッド検査時の出力信号波形は第１領域５２ａと第２領域５２ｂとで異なる。

上述した実施形態では、印刷ヘッド２４側が負に帯電し、検査領域５２側が正に帯電するようにしたが、正負を逆にしてもよい。

インクジェットプリンタ２０の構成の概略を示す構成図である。 印刷ヘッド２４の説明図である。 紙送り機構３１の説明図である。 印刷ヘッド検査装置５０の構成の概略を示す構成図である。 メインルーチンのフローチャートである。 印刷ヘッド検査ルーチンのフローチャートである。 印刷ヘッド検査処理における検査位置の説明図である。 静電誘導によって誘導電圧が生じる原理の説明図である。 印刷処理ルーチンのフローチャートである。 相対位置把握ルーチンのフローチャートである。 電圧信号の切り替わり位置を表す説明図である。 他の実施形態の説明図である。 他の実施形態の説明図である。 他の実施形態の説明図である。

符号の説明

１４ 給紙トレイ、１８ 記録紙挿入口、２０ インクジェットプリンタ、２１ プリンタ機構、２２ キャリッジ、２３ ノズル、２４ 印刷ヘッド、２５ リニア式エンコーダ、２６ インクカートリッジ、２８ ガイド、３１ 紙送り機構、３２ キャリッジベルト、３３ 駆動モータ、３４ キャリッジモータ、３５ 紙送りローラ、３６ 給紙ローラ、３７ 排紙ローラ、４０ キャップ装置、４２ フラッシング領域、４３ ノズル列、４４ プラテン、４７ マスク回路、４８ 圧電素子、５０ 印刷ヘッド検査装置、５１ 検査ボックス、５２ 検査領域、５２ａ 第１領域、５２ｂ 第２領域、５３ 電圧印加回路、５４ 電圧検出回路、５４ａ 積分回路、５４ｂ 反転増幅回路、５４ｃ 変換回路、５５ 上側インク吸収体、５６ 下側インク吸収体、５７ 電極部材、７０ コントローラ、７２ ＣＰＵ、７３ ＲＯＭ、７３ａ 相対位置把握プログラム、７３ｂ 印刷ヘッド検査プログラム、７４ ＲＡＭ、７５ フラッシュメモリ、７９ インタフェース（Ｉ／Ｆ）。

Claims (19)

1. 印刷形成体が出射する複数の出射孔を備えた印刷ヘッドを検査する印刷ヘッド検査装置であって、
   前記印刷ヘッドの検査に利用される検査領域を含み、前記出射孔から出射した前記印刷形成体が到達可能であり前記印刷ヘッドとの間に生じる電界強度が異なる第１及び第２領域を互いに隣接して形成した包括領域と、
   前記出射孔から前記印刷形成体を出射させる印刷形成体出射手段と、
   前記包括領域での電気的変化を検出する電気的変化検出手段と、
   前記出射孔から前記印刷形成体を前記包括領域に向かって出射させる操作を前記第１領域から前記第２領域にわたって行うよう前記印刷形成体出射手段を制御することにより前記包括領域で生じる電気的変化を前記電気的変化検出手段によって検出し、該電気的変化に基づいて前記第１領域と前記第２領域との境界位置に対する前記印刷ヘッドの相対位置を求め、該相対位置に基づいて前記検査領域内の検査位置を設定し、該検査位置で前記印刷ヘッドの複数の出射孔の各々につき前記印刷形成体が正常に出射するか否かの検査を行う制御手段と、
   を備えた印刷ヘッド検査装置。
2. 請求項１に記載の印刷ヘッド検査装置であって、
   前記包括領域に対して前記印刷ヘッドを移動させるヘッド移動手段、
   を備え、
   前記制御手段は、前記印刷ヘッドを移動させながら前記複数の出射孔のうちの特定の出射孔から前記印刷形成体を前記検査領域に向かって出射させる操作を前記第１領域から前記第２領域にわたって行うよう前記ヘッド移動手段及び前記印刷形成体出射手段を制御する、
   印刷ヘッド検査装置。
3. 前記制御手段は、前記第１領域と前記第２領域との境界位置に対する前記印刷ヘッドの相対位置を求めることができなかったときには、前記特定の出射孔とは異なる出射孔を利用して再び前記相対位置を求めるようにする、
   請求項２に記載の印刷ヘッド検査装置。
4. 前記第１領域と前記第２領域は、前記印刷ヘッドに対して所定の電位差を持ち前記印刷ヘッドからの距離が互いに異なるように形成されている、
   請求項１〜３のいずれかに記載の印刷ヘッド検査装置。
5. 前記第１及び第２領域は、いずれも前記検査領域内に形成されている、
   請求項１〜４のいずれかに記載の印刷ヘッド検査装置。
6. 前記印刷形成体は、インクであり、
   前記検査領域は、前記印刷ヘッドに対して所定の電位差を持つ電極部材と該電極部材のうち前記印刷ヘッドに面する側に設けられた液体吸収体とを備え、前記印刷ヘッドから前記液体吸収体までの距離が前記第１領域と前記第２領域とで異なるように形成されている、
   請求項５に記載の印刷ヘッド検査装置。
7. 前記検査領域は、表面に段差を有し、該段差をなす上段面及び下段面の一方が前記第１領域であり、該段差をなす上段面及び下段面のもう一方が前記第２領域である、
   請求項５又は６に記載の印刷ヘッド検査装置。
8. 前記検査領域は、表面に凹部を有し、該表面のうち前記凹部を除く少なくとも一部の領域が前記第１領域であり、前記凹部が前記第２領域である、
   請求項５又は６に記載の印刷ヘッド検査装置。
9. 前記検査領域は、表面に凸部を有し、該表面のうち前記凸部を除く少なくとも一部の領域が前記第１領域であり、前記凸部が前記第２領域である、
   請求項５又は６に記載の印刷ヘッド検査装置。
10. 前記印刷形成体は、インクであり、
    前記検査領域は、前記印刷ヘッドに対して所定の電位差を持つ電極部材と該電極部材のうち前記印刷ヘッドに面する側に設けられた液体吸収体とを備え、前記液体吸収体が前記第１領域であり、前記電極部材のうち前記液体吸収体を貫通して表面に突出した凸部が前記第２領域である、
    請求項５に記載の印刷ヘッド検査装置。
11. 前記第１及び第２領域は、一方が前記検査領域でもう一方が該検査領域を取り囲む周壁の頂面である、
    請求項１〜４のいずれかに記載の印刷ヘッド検査装置。
12. 前記周壁の頂面は、絶縁性材料で形成されている、
    請求項１１に記載の印刷ヘッド検査装置。
13. 前記周壁の頂面は、前記検査領域と同電位となるように形成され且つ前記印刷ヘッドまでの距離が前記検査領域に比べて短くなるように形成されている、
    請求項１１に記載の印刷ヘッド検査装置。
14. 前記制御手段は、前記操作を前記第１領域から前記第２領域にわたって行ったときの前記電気的変化検出手段によって検出された電気的変化の最大値又は最小値に基づいて前記第１領域と前記第２領域との境界位置に対する前記印刷ヘッドの相対位置を求める、
    請求項１〜１３のいずれかに記載の印刷ヘッド検査装置。
15. 請求項１〜１４のいずれかに記載の印刷ヘッド検査装置であって、
    前記印刷ヘッドと前記検査領域との間に所定の電位差を発生させると共に前記出射孔から出射する前の印刷形成体を帯電させる電位差発生手段、
    を備え、
    前記電位差発生手段は、前記操作が行われる際には、前記印刷ヘッドと前記検査領域との間に前記所定の電位差を発生させると共に前記出射孔から出射する前の印刷形成体を帯電させる、
    印刷ヘッド検査装置。
16. 前記印刷ヘッドは、インクジェットヘッド又はドットインパクトヘッドである、
    請求項１〜１５のいずれかに記載の印刷ヘッド検査装置。
17. 印刷形成体が出射する複数の出射孔を備えた印刷ヘッドと、
    請求項１〜１６のいずれかに記載の印刷ヘッド検査装置と、
    を備えた印刷装置。
18. 印刷形成体が出射する複数の出射孔を備えた印刷ヘッドを、該印刷ヘッドの検査に利用される検査領域を含み前記出射孔から出射した前記印刷形成体が到達可能であり前記印刷ヘッドとの間に生じる電界強度が異なる第１及び第２領域を互いに隣接して形成した包括領域を利用して検査する、印刷ヘッド検査方法であって、
    （ａ）前記出射孔から前記印刷形成体を前記包括領域に向かって出射させる操作を前記第１領域から前記第２領域にわたって行うステップと、
    （ｂ）前記ステップ（ａ）の実行中に検出した前記包括領域の電気的変化に基づいて前記第１領域と前記第２領域との境界位置に対する前記印刷ヘッドの相対位置を求めるステップと、
    （ｃ）前記ステップ（ｂ）で求めた相対位置に基づいて前記検査領域内の検査位置を設定し、該検査位置で前記印刷ヘッドの複数の出射孔の各々につき前記印刷形成体が正常に出射するか否かの検査を行うステップと、
    を含む印刷ヘッド検査方法。
19. 請求項１８に記載の印刷ヘッド検査方法の各ステップを１以上のコンピュータに実行させるためのプログラム。

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