JP2007112011A - 画像形成装置、印刷ヘッド検査方法及びそのプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれをより迅速に把握することができる。
【解決手段】印刷ヘッド検査装置５０は、印刷ヘッド２４を往路方向や復路方向に移動しながら、帯電したインク滴をノズル２３からインク受け領域５２に向かって吐出する操作を第１領域５２ａから第２領域５２ｂにわたって行う。この制御の実行中に受け領域５２で検出された電圧は、印刷ヘッド２４から第１及び第２領域５２ａ，５２ｂまでの距離同士が異なることから、第１及び第２領域５２ａ，５２ｂの境界位置Ｐを境にして異なる値になる。このため、この電圧に基づいて境界位置Ｐに対する印刷ヘッド２４のインクの吐出位置のずれを把握し、各ノズル列４３間のずれや往路・復路間のずれが生じないようなインクの吐出タイミングを設定する。そして、この吐出タイミングを用いて印刷処理を実行する。なお、移動中の印刷ヘッド２４の傾きを求めることもできる。
【選択図】図１１

Description

本発明は、画像形成装置、印刷ヘッド検査方法及びそのプログラムに関する。

従来、プリンタとしては、印刷ヘッドの往路印刷時及び復路印刷時に、主査方向及び副走査方向に規則正しく配列したドットマトリクスによるテストパターンを記録紙に印刷し、この記録紙をオペレータが目視し、印刷されたテストパターンに濃淡ムラが生じているか否かを判断することにより印刷ヘッドの往路印刷時と復路印刷時との吐出位置のずれを把握するものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開平１１−４８５８７号公報

しかしながら、この特許文献１に記載されたプリンタでは、印刷ヘッドの往路印刷時のインク吐出位置と復路印刷時のインク吐出位置とのずれを把握するにあたり、テストパターンを記録紙に印刷し該印刷した記録紙に印刷されたテストパターンを確認する必要があり、インク吐出位置のずれを把握するのに時間がかかるという問題があった。

本発明は、このような課題に鑑みなされたものであり、印刷ヘッドの吐出位置のずれをより迅速に把握することができる画像形成装置、印刷ヘッド検査方法及びそのプログラムを提供することを目的とする。

本発明は、上述の目的を達成するために以下の手段を採った。

本発明の画像形成装置は、
複数のノズルから印刷記録液を印刷媒体へ吐出する印刷ヘッドと、
前記ノズルから吐出した前記印刷記録液を受けることが可能であり前記印刷ヘッドとの間に生じる電界強度が互いに異なる第１及び第２領域に分けられた印刷記録液受け領域と、
前記印刷ヘッドを所定の主走査方向に移動可能であり前記ノズルから前記印刷記録液を吐出させる印刷ヘッド駆動手段と、
前記印刷記録液受け領域での電気的変化を検出する電気的変化検出手段と、
前記印刷ヘッドが前記主走査方向に移動しながら、帯電した前記印刷記録液を前記ノズルより前記第１領域から前記第２領域へわたって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御したときの前記印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を前記電気的変化検出手段によって検出し、該検出した電気的変化に基づいて前記第１領域と前記第２領域との境界位置に対する前記ノズルが前記印刷記録液を吐出した吐出位置を求め、該吐出位置に基づいて前記印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれを把握する制御手段と、
を備えたものである。

この画像形成装置では、印刷ヘッドが主走査方向に移動しながら、帯電した印刷記録液をノズルより第１領域から第２領域へわたって吐出したときの印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を検出し、該検出した電気的変化に基づいて第１領域と第２領域との境界位置に対するノズルが印刷記録液を吐出した吐出位置を求め、該吐出位置に基づいて印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれを把握する。このときの電気的変化は、第１及び第２領域の境界線を境にして異なる値になる。その理由は、帯電した印刷記録液がノズルから第１領域に到達する過程で静電誘導によって生じる電気的変化と、帯電した印刷記録液がノズルから第２領域に到達する過程で静電誘導によって生じる電気的変化とは、印刷ヘッド−第１領域間に生じる電界強度と印刷ヘッド−第２領域間に生じる電界強度とが異なることから、互いに異なった値となることにあると推察される。このため、印刷記録液受け領域で検出された電気的変化に基づいて第１領域と第２領域との境界位置に対する印刷ヘッドのインクの吐出位置がわかり、この境界位置に対する吐出位置に基づいて印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれを把握可能である。このように、印刷記録液を吐出したときに印刷ヘッドの吐出位置のずれがわかるため、例えばテストパターンを印刷媒体に形成させて印刷ヘッドの吐出位置のずれを把握するものなどに比べ、印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれをより迅速に把握することができる。

本発明の画像形成装置において、前記制御手段は、前記境界位置に対して予め定められた前記ノズルの基準位置と前記電気的変化に基づいて求めた吐出位置との差を前記印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれとして把握してもよい。

本発明の画像形成装置において、前記印刷ヘッドは、前記複数のノズルを配列し各色の前記印刷記録液を吐出する１以上のノズル列を備え、前記制御手段は、前記印刷ヘッドが前記主走査方向に移動しながら、帯電した前記印刷記録液を各々の前記ノズル列のノズルより前記第１領域から前記第２領域へわたって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御したときの前記印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を前記電気的変化検出手段によって検出し、該検出した電気的変化に基づいて前記境界位置に対する前記ノズルが前記印刷記録液を吐出した吐出位置を求め、該吐出位置に基づいて各々の前記ノズル列の吐出位置同士のずれを前記印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれとして把握してもよい。こうすれば、各々のノズル列の吐出位置同士のずれをより迅速に把握することができる。

本発明の画像形成装置において、前記印刷ヘッド駆動手段は、前記印刷ヘッドを前記主走査方向のうち往路方向へ移動する際に前記ノズルから前記印刷記録液を吐出させると共に前記印刷ヘッドを前記主走査方向のうち復路方向へ移動する際に前記ノズルから前記印刷記録液を吐出させ、前記制御手段は、前記印刷ヘッドが前記往路方向に移動しながら、帯電した前記印刷記録液を前記ノズルより前記第１領域から前記第２領域へわたって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御したときの前記印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を前記電気的変化検出手段によって検出すると共に、前記印刷ヘッドが前記復路方向に移動しながら、帯電した前記印刷記録液を前記ノズルより前記第２領域から前記第１領域へわたって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御したときの前記印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を前記電気的変化検出手段によって検出し、該検出した電気的変化に基づいて前記境界位置に対する前記ノズルが前記印刷記録液を吐出した吐出位置を求め、該吐出位置に基づいて前記往路方向への前記印刷ヘッドの移動中の吐出位置と前記復路方向への前記印刷ヘッドの移動中の吐出位置とのずれを前記印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれとして把握してもよい。こうすれば、往路印刷での印刷記録液の吐出位置と復路印刷での印刷記録液の吐出位置とのずれをより迅速に把握することができる。

本発明の画像形成装置において、前記制御手段は、前記印刷ヘッドが前記主走査方向に移動しながら、帯電した前記印刷記録液を前記ノズルのうち第１特定ノズルより前記第１領域から前記第２領域へわたって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御したときの前記印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を前記電気的変化検出手段によって検出し、前記印刷ヘッドが前記主走査方向に移動しながら、帯電した前記印刷記録液を前記ノズルのうち前記第１特定ノズルと異なる第２特定ノズルより前記第１領域から前記第２領域へわたって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御したときの前記印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を前記電気的変化検出手段によって検出し、該検出した電気的変化に基づいて前記境界位置に対する前記第１及び第２特定ノズルが前記印刷記録液を吐出した吐出位置をそれぞれ求め、該第１及び第２特定ノズルの吐出位置に基づいて前記主走査方向に移動しているときの前記印刷ヘッドの傾きを前記印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれとして把握してもよい。こうすれば、主走査方向に移動しているときの前記印刷ヘッドの傾きをより迅速に把握することができる。

本発明の画像形成装置において、前記制御手段は、前記把握した印刷ヘッドの吐出位置のずれを利用して前記ノズルから前記印刷記録液を吐出するタイミングを設定してもよい。こうすれば、印刷記録液を吐出するタイミングを利用して印刷媒体に印刷された画像のずれを抑制することができる。

本発明の画像形成装置において、前記印刷記録液受け領域は、プラテン上の印刷可能領域に形成されていてもよい。こうすれば、印刷可能領域に配置された印刷媒体の上を印刷ヘッドが移動するのと同じ条件で印刷記録液受け領域へ印刷記録液を吐出可能であるため、印刷状態に適した印刷ヘッドの吐出位置のずれを把握することができる。

本発明の画像形成装置において、前記印刷記録液受け領域は、表面に段差を有し、該段差をなす上段面及び下段面の一方が前記第１領域であり、該段差をなす上段面及び下段面のもう一方が前記第２領域であってもよい。こうすれば、印刷ヘッド−第１領域間の距離と印刷ヘッド−第２領域間の距離とが互いに異なるため、比較的簡易な構成で印刷ヘッド−第１領域間の電界強度と印刷ヘッド−第２領域間の電界強度とを異なる値とすることができる。

本発明の画像形成装置において、前記印刷記録液受け領域は、所定の検査用プレートのエッジによって前記第１領域と前記第２領域とに分けられ、該検査用プレートの一部の面及び該検査用プレートに覆われていない面の一方が前記第１領域であり、該検査用プレートの一部の面及び該検査用プレートに覆われていない面のもう一方が前記第２領域であってもよい。こうすれば、検査用プレートのエッジを利用して比較的容易に印刷記録液受け領域を第１領域と第２領域とに分けることができる。

本発明の画像形成装置において、前記制御手段は、前記印刷ヘッドの複数のノズルの各々について、前記印刷記録液が前記印刷記録液受け領域へ向かって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御したときの前記電気的変化検出手段の検出結果に基づいて前記ノズルから前記印刷記録液が正常に吐出するか否かの検査を行ってもよい。こうすれば、印刷ヘッドから印刷記録液が正常に吐出するか否かの検査と印刷ヘッドの吐出位置のずれの検査とを同じ印刷記録液受け領域で実行可能であるため、印刷記録液が正常に吐出するか否かの検査を行うための領域を新たに設ける必要がない。

本発明の画像形成装置は、前記印刷ヘッドと前記印刷記録液受け領域との間に所定の電位差を発生させると共に前記ノズルから吐出する前の印刷記録液を帯電させる電位差発生手段、を備え、前記電位差発生手段は、前記印刷記録液を前記第１領域から前記第２領域にわたって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御する際には、前記印刷ヘッドと前記印刷記録液受け領域との間に前記所定の電位差を発生させると共に前記ノズルから吐出する前の印刷記録液を帯電させてもよい。

本発明の印刷ヘッド検査方法は、
複数のノズルから印刷記録液を印刷媒体へ吐出する印刷ヘッドを、前記ノズルから吐出した前記印刷記録液を受けることが可能であり前記印刷ヘッドとの間に生じる電界強度が互いに異なる第１及び第２領域に分けられた印刷記録液受け領域を利用して検査する印刷ヘッド検査方法であって、
（ａ）前記印刷ヘッドが前記主走査方向に移動しながら、帯電した前記印刷記録液を前記ノズルより前記第１領域から前記第２領域へわたって吐出したときの前記印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を検出するステップと、
（ｂ）前記ステップ（ａ）で検出した電気的変化に基づいて前記第１領域と前記第２領域との境界位置に対する前記ノズルが前記印刷記録液を吐出した吐出位置を求め、該吐出位置に基づいて前記印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれを把握するステップと、
を含むものである。

この印刷ヘッド検査方法では、印刷ヘッドが主走査方向に移動しながら、帯電した印刷記録液をノズルより第１領域から第２領域へわたって吐出したときの印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を検出し、該検出した電気的変化に基づいて第１領域と第２領域との境界位置に対するノズルが印刷記録液を吐出した吐出位置を求め、該吐出位置に基づいて印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれを把握する。このときの電気的変化は、第１及び第２領域の境界線を境にして異なる値になる。その理由は、帯電した印刷記録液がノズルから第１領域に到達する過程で静電誘導によって生じる電気的変化と、帯電した印刷記録液がノズルから第２領域に到達する過程で静電誘導によって生じる電気的変化とは、印刷ヘッド−第１領域間に生じる電界強度と印刷ヘッド−第２領域間に生じる電界強度とが異なることから、互いに異なった値となることにあると推察される。このため、印刷記録液受け領域で検出された電気的変化に基づいて第１領域と第２領域との境界位置に対する印刷ヘッドのインクの吐出位置がわかり、この境界位置に対する吐出位置に基づいて印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれを把握可能である。このように、印刷記録液を吐出したときに印刷ヘッドの吐出位置のずれがわかるため、例えばテストパターンを印刷媒体に形成させて印刷ヘッドの吐出位置のずれを把握するものなどに比べ、印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれをより迅速に把握することができる。なお、この印刷ヘッド検査方法において、上述した画像形成装置の種々の態様を採用してもよいし、また、上述した画像形成装置の各機能を実現するようなステップを追加してもよい。

本発明のプログラムは、上述した印刷ヘッド検査方法の各ステップを１又は複数のコンピュータに実現させるためのものである。このプログラムは、コンピュータが読み取り可能な記録媒体（例えばハードディスク、ＲＯＭ、ＦＤ、ＣＤ、ＤＶＤなど）に記録されていてもよいし、伝送媒体（インターネットやＬＡＮなどの通信網）を介してあるコンピュータから別のコンピュータへ配信されてもよいし、その他どのような形で授受されてもよい。このプログラムを一つのコンピュータに実行させるか又は複数のコンピュータに各ステップを分担して実行させれば、上述した印刷ヘッド検査方法の各ステップが実行されるため、該印刷ヘッド検査方法と同様の作用効果が得られる。

次に、本発明を実施するための最良の形態を図面を用いて説明する。

図１は、本発明の一実施形態である印刷ヘッド検査装置５０を含むインクジェットプリンタ２０の構成の概略を示す構成図であり、図２は、印刷ヘッド２４の説明図であり、図３は、紙送り機構３１の説明図であり、図４は、印刷ヘッド検査装置５０の構成の概略を示す構成図である。

本実施形態のインクジェットプリンタ２０は、図１に示すように、印刷ヘッド２４やキャリッジ２２などにより構成されるプリンタ機構２１と、駆動モータ３３により駆動される紙送りローラ３５を含む紙送り機構３１と、プラテン４４の右端近傍に形成されたキャップ装置４０と、プラテン４４の略中央近傍に形成され印刷ヘッド２４から吐出されたインク滴を用いて印刷ヘッド２４の検査などを行う印刷ヘッド検査装置５０と、インクジェットプリンタ２０全体をコントロールするコントローラ７０とを備えている。なお、本発明の中核をなす構成は印刷ヘッド検査装置５０と印刷ヘッド２４であるが、その他の構成についても順次説明する。

プリンタ機構２１は、キャリッジベルト３２とキャリッジモータ３４とによりガイド２８に沿って左右方向（主走査方向）に往復動するキャリッジ２２と、このキャリッジ２２に搭載されイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及びブラック（Ｋ）の各色のインクを個別に収容したインクカートリッジ２６と、各インクカートリッジ２６から供給された各インクに圧力をかける印刷ヘッド２４と、この印刷ヘッド２４で加圧されたインク滴を記録紙Ｓに吐出するノズル２３と、印刷中の記録紙Ｓを支持する支持部材としてのプラテン４４とを備えている。キャリッジ２２の近傍には、キャリッジ２２の位置を検出するリニア式エンコーダ２５が配置されており、このリニア式エンコーダ２５を用いてキャリッジ２２のポジションが管理可能となっている。インクカートリッジ２６は、図示しないが、溶媒としての水に着色剤としての染料又は顔料を含有したシアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ），ブラック（Ｋ）などの印刷用に用いる印刷記録液としてのインクを各々収納する容器として構成されており、キャリッジ２２に着脱可能に装着されている。また、プラテン４４の左端近傍には、フラッシング領域４２が形成されている。このフラッシング領域４２は、ノズル２３の先端でインクが乾燥して固化するのを防止するために定期的又は所定のタイミングで印刷データとは無関係にインク滴を吐出させる、いわゆるフラッシング動作を行うときに利用される。

ここで、プリンタ機構２１の多くの構成要素（キャリッジ２２など）については周知であるためその詳細な説明を省略し、以下に本発明と関連性の高い印刷ヘッド２４について説明する。印刷ヘッド２４には、図２に示すように、シアン（Ｃ）・マゼンタ（Ｍ）・イエロー（Ｙ）及びブラック（Ｋ）の各色のインクを吐出する複数のノズル２３を配列したノズル列４３が設けられている。なお、ここでは、すべてのノズルをノズル２３と総称し、すべてのノズル列をノズル列４３と総称し、シアンのノズル及びノズル列をノズル２３Ｃ及びノズル列４３Ｃ、マゼンタのノズル及びノズル列をノズル２３Ｍ及びノズル列４３Ｍ、イエローのノズル及びノズル列をノズル２３Ｙ及びノズル列４３Ｙ、ブラックのノズル及びノズル列をノズル２３Ｋ及びノズル列４３Ｋと称する。以下ノズル２３Ｋを用いて説明する。この印刷ヘッド２４では、１８０個のノズル２３Ｋが記録紙Ｓの搬送方向に沿って配列してノズル列４３Ｋを構成している。ノズル２３Ｋには、インク滴を吐出するための駆動素子として圧電素子４８が設けられており、この圧電素子４８に電圧をかけることによりこの圧電素子４８を変形させてインクを加圧しノズル２３Ｋから吐出する。

この印刷ヘッド２４は、各ノズル２３Ｋをそれぞれ駆動する複数の圧電素子４８に対応して設けられた複数のマスク回路４７を備えている。マスク回路４７には、コントローラ７０で生成された原信号ＯＤＲＶや印刷信号ＰＲＴｎが入力される。なお、印刷信号ＰＲＴｎの末尾のｎはノズル列に含まれるノズルを特定するための番号であり、本実施形態ではノズル列は１８０個のノズルからなるため、ｎは１から１８０のいずれかの整数値となる。この原信号ＯＤＲＶは、一画素分の区間内（キャリッジ２２が一画素の間隔を横切る時間内）において、図２下部に示すように、第１パルスＰ１と第２パルスＰ２と第３パルスＰ３との３つの駆動波形からなっている。この３つの駆動波形を繰り返し単位とする原信号ＯＤＲＶを、本実施形態では１セグメントと称する。マスク回路４７は、原信号ＯＤＲＶや印刷信号ＰＲＴｎが入力されると、これらの信号に基づいて第１パルスＰ１と第２パルスＰ２と第３パルスＰ３とのうち必要なパルスを駆動信号ＤＲＶｎ（ｎの意味するところは印刷信号ＰＲＴｎのｎと同じ）としてノズル２３Ｋの圧電素子４８に向けて出力する。具体的には、マスク回路４７から圧電素子４８に第１パルスＰ１のみが出力されると、ノズル２３Ｋから１ショットのインク滴が吐出され、記録紙Ｓには小さいサイズのドット（小ドット）が形成される。また、第１パルスＰ１と第２パルスＰ２とが圧電素子４８に出力されると、ノズル２３Ｋから２ショットのインク滴が吐出され、記録紙Ｓには中サイズのドット（中ドット）が形成される。また、第１パルスＰ１と第２パルスＰ２と第３パルスＰ３とが圧電素子４８に出力されると、ノズル２３Ｋから３ショットのインク滴が吐出され、記録紙Ｓには大きいサイズのドット（大ドット）が形成される。このように、インクジェットプリンタ２０では、一画素区間において吐出するインク量を調整することにより３種類のサイズのドットを形成することが可能である。なお、他の色のノズル２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙやノズル列４３Ｃ，４３Ｍ，４３Ｙについても上記ノズル２３Ｋやノズル列４３Ｋと同様である。また、印刷ヘッド２４は、ここでは圧電素子４８を変形させてインクを加圧する方式を採用しているが、発熱抵抗体（例えばヒータなど）に電圧をかけインクを加熱して発生した気泡によりインクを加圧する方式を採用してもよい。

紙送り機構３１は、図３に示すように、給紙トレイ１４に載置された記録紙Ｓを挿入する記録紙挿入口１８と、給紙トレイ１４に載置された記録紙Ｓを印刷ヘッド２４に供給する給紙ローラ３６と、印刷ヘッド２４へ記録紙Ｓやロール紙を搬送する紙送りローラ３５と、印刷後の記録紙Ｓを排紙する排紙ローラ３７とを備えている。給紙ローラ３６、紙送りローラ３５及び排紙ローラ３７は、図示しないギヤ機構を介して駆動モータ３３（図１参照）により駆動される。なお、給紙ローラ３６の回転駆動力と図示しない分離パッドの摩擦抵抗とによって、複数の記録紙Ｓが一度に給紙されることを防いでいる。

印刷ヘッド検査装置５０は、図４に示すように、印刷ヘッド２４のノズル２３から飛翔されたインク滴が着弾可能な検査ボックス５１と、検査ボックス５１に設けられたインク受け領域５２と、インク受け領域５２と印刷ヘッド２４との間に電圧を印加する電圧印加回路５３と、インク受け領域５２の電圧を検出する電圧検出回路５４とを備えている。検査ボックス５１は、プラテン４４の印刷可能領域の略中央に設けられ、略直方体で上部が開口した筐体である。インク受け領域５２は、検査ボックス５１の中に設けられ、インク滴が直接着弾する上側インク吸収体５５と、この上側インク吸収体５５に着弾したあと下方に透過してきたインク滴を吸収する下側インク吸収体５６と、上側インク吸収体５５と下側インク吸収体５６との間に配置されたメッシュ状の電極部材５７とにより構成されている。上側インク吸収体５５は、電極部材５７と同電位となるように導電性を有するスポンジによって作製されている。このスポンジは、着弾したインク滴が速やかに下方に移動可能な透過性の高いものであり、ここではエステル系ウレタンスポンジ（商品名：エバーライトＳＫ−Ｅ，ブリジストン（株）製）が用いられている。また、上側インク吸収体５５は、その表面に段差を有している。そして、段差をなす下段面が第１領域５２ａ、上段面が第２領域５２ｂとなっており、この結果、印刷ヘッド２４から第１領域５２ａまでの距離は、印刷ヘッド２４から第２領域５２ｂまでの距離よりも長くなっている。また、両領域５２ａ，５２ｂの境界線（境界位置Ｐ）は記録紙Ｓの搬送方向と平行に延びている。下側インク吸収体５６は、上側インク吸収体５５に比べてインクの保持力が高いものであり、フェルトなどの不織布によって作製されており、ここでは不織布（商品名：キノクロス、王子キノクロス（株）製）が用いられている。電極部材５７は、ステンレス（例えばＳＵＳ）製の金属からなる格子状のメッシュとして形成されている。このため、上側インク吸収体５５に一旦吸収されたインクは格子状の電極部材５７の隙間を通って下側インク吸収体５６に吸収・保持される。インク受け領域５２の搬送方向の長さは、ノズル列４３よりも長くなるよう設計されている。

電圧印加回路５３は、電極部材５７が正極、印刷ヘッド２４が負極となるように直流電源（例えば４００Ｖ）と抵抗素子（例えば１ＭΩ）とを介して両者を電気的に接続している。ここで、電極部材５７は、導電性を有する上側インク吸収体５５と接触しているため、上側インク吸収体５５の表面は、電極部材５７と同電位となる。この電圧印加回路５３は、回路の開閉を行うスイッチＳＷを有しており、このスイッチＳＷは後述するメインルーチンなどの実行時にオンにされるが、その他の場合にはオフにされる。電圧検出回路５４は、インク受け領域５２の電圧と同視される電極部材５７の電圧を検出するように接続され、電極部材５７の電圧信号を積分して出力する積分回路５４ａと、この積分回路５４ａから出力された信号を反転増幅して出力する反転増幅回路５４ｂと、この反転増幅回路５４ｂから出力された信号をＡ／Ｄ変換してコントローラへ出力するＡ／Ｄ変換回路５４ｃとを備えている。積分回路５４ａは、１つのインク滴の飛翔・着弾による電圧変化が小さいことから、同一のノズル２３から吐出された複数のインク滴の飛翔・着弾による電圧変化を積分することにより大きな電圧変化として出力するものである。反転増幅回路５４ｂは、電圧変化の正負を反転させると共に回路構成によって決まる所定の増幅率で積分回路から出力された信号を増幅して出力するものである。Ａ／Ｄ変換回路５４ｃは、反転増幅回路５４ｂから出力されたアナログ信号をディジタル信号に変換してコントローラ７０に出力するものである。

キャップ装置４０は、図１に示すように、印刷休止中などにノズル２３が乾燥するのを防止するためにノズル２３を封止するときに利用されるものである。このキャップ装置４０は、印刷ヘッド２４がキャリッジ２２と共に右端まで移動したときに該印刷ヘッド２４のノズル形成面を覆うように作動される。なお、キャップ装置４０の位置をホームポジションともいう。また、キャップ装置４０には、図示しない吸引ポンプが接続されている。そして、例えば印刷ヘッド検査装置５０でノズルのインク詰まりが検出されたときなど、必要に応じて、キャップ装置４０で封止された印刷ヘッド２４のノズル形成面に吸引ポンプの負圧を作用させてノズル２３から詰まったインクを吸引排出させる。なお、吸引排出された廃インクは、図示しない廃液タンクに溜められる。

コントローラ７０は、図１に示すように、ＣＰＵ７２を中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、各種処理プログラムを記憶したＲＯＭ７３と、一時的にデータを記憶したりデータを保存したりするＲＡＭ７４と、データを書き込み消去可能なフラッシュメモリ７５と、外部機器との情報のやり取りを行うインタフェース（Ｉ／Ｆ）７９と、図示しない入出力ポートとを備えている。ＲＯＭ７３には、後述するメインルーチンやインク吐出検査ルーチン、吐出位置把握設定ルーチン、印刷処理ルーチンなどの各処理プログラムが記憶されている。ＲＡＭ７４には、印刷バッファ領域が設けられており、この印刷バッファにユーザＰＣ１０からインタフェース（Ｉ／Ｆ）７９を介して送られてきた印刷データが記憶される。フラッシュメモリ７５には、後述する吐出位置把握設定ルーチンの実行処理により得られる吐出位置補正情報７５ａなどが保存されている。このコントローラ７０には、印刷ヘッド検査装置５０の電圧検出回路５４から出力された電圧信号やリニア式エンコーダ２５からのポジション信号などが入出力ポートを介して入力される。また、コントローラ７０からは、印刷ヘッド２４への駆動信号やキャリッジモータ３４への駆動信号、キャップ装置４０への信号などが入出力ポートを介して出力される。

次に、こうして構成された本実施形態のインクジェットプリンタ２０の動作について説明する。ここでは、まず、メインルーチンの動作について説明する。図５は、コントローラ７０のＣＰＵ７２により実行されるメインルーチンのフローチャートである。このルーチンは、ＲＯＭ７３に記憶され、インクジェットプリンタ２０の電源がオンされたあと所定のタイミングごとに（例えば数ｍｓｅｃごとに）ＣＰＵ７２により実行される。このルーチンが開始されると、ＣＰＵ７２は、まず、印刷待ち状態の印刷データが存在するか否かを判定する（ステップＳ１００）。ここでは、ユーザＰＣ１０から受信した印刷データは、ＲＡＭ７４に形成された印刷バッファ領域に格納されて印刷待ち状態の印刷データとなるため、印刷データを受信したときに印刷中の場合だけでなく直ちに印刷可能な場合であっても印刷待ち状態の印刷データとなる。そして、ステップＳ１００で印刷待ち状態の印刷データが存在しないときには、そのままこのルーチンを終了する。一方、ステップＳ１００で、印刷待ち状態の印刷データが存在したときには、インク吐出検査ルーチンを実行する（ステップＳ１１０）。

ここで、インク吐出検査ルーチンについて説明する。このルーチンは、図６に示すように、印刷ヘッド２４に配置されたすべてのノズル２３の詰まりの有無を検査する処理であり、ＲＯＭ７３に記憶されている。このルーチンが開始されると、ＣＰＵ７２は、電圧印加回路５３のスイッチＳＷをオンすると共に、今回の検査位置、つまりノズル２３からインクを吐出するインク受け領域５２の位置を取得する（ステップＳ２００）。ここでは、検査でのインクの吐出によりインク受け領域５２の表面にインクに含まれる固形物が堆積することがあるため、検査ごとに検査位置を変更するように設定されている。図７は、印刷ヘッド検査処理における検査位置の説明図であり、図１の白抜き矢印方向からプリンタ機構２１を見たときの模式図である。図７では複数の検査位置ｐ１，ｐ２，ｐ３，ｐ４が設定され、１回の検査においては、検査位置の違いによる誘導電圧の検出値のばらつきが生じないように、各ノズル列４３で同じ検査位置にインクを吐出するよう設定されている。また、ある検査位置だけにインクの固形分が堆積し過ぎないように、次回の検査位置は今回の検査位置とは別の位置にインクを吐出するようになっている。

続いて、キャリッジモータ３４を駆動して、印刷ヘッド２４のノズル列４３のうち検査対象となるノズル列４３が検査位置に対向するようにキャリッジ２２を移動する（ステップＳ２１０）。本実施形態では、印刷ヘッド２４は、ノズル列４３Ｙのリニア式エンコーダ２５の値（リニアエンコーダ値ともいう。）を基準として位置決めされるものとする。ここで、各検査位置ｐ１，ｐ２，…はインク受け領域５２内の予め定められた位置になるように設計されているため、各検査位置ｐ１，ｐ２，…に対応するリニア式エンコーダ２５の値の位置にノズル列４３Ｙを位置決めする。次に、ＣＰＵ７２は、検査対象となるノズル列４３のうち１つのノズル２３のマスク回路４７及び圧電素子４８（図２参照）を介してそのノズル２３から帯電したインク滴を吐出させる（ステップＳ２２０）。そして、負に帯電したインク滴がノズル２３から飛翔してインク受け領域５２に着弾するまでにインク受け領域５２の電圧が変化する。

ここで、帯電したインク滴が印刷ヘッド２４のノズル２３から飛翔してインク受け領域５２の上側インク吸収体５５に至る場合の電極部材５７における電圧の推移について図８に基づいて説明する。図８は静電誘導によって誘導電圧が生じる原理の説明図である。このインク受け領域５２での電圧の変化の原因は、以下の説明内容によるものと考えられる。図８（ａ）に示すように、印刷ヘッド２４でノズル２３から飛翔する前のインク滴は電圧印加回路５３によって負に帯電している。このため、図８（ｂ）に示すように、この負に帯電したインク滴がノズル２３から飛翔して上側インク吸収体５５へ近づくにつれ、静電誘導によって上側インク吸収体５５の表面には正電荷が増加する。この結果、印刷ヘッド２４と電極部材５７との間の電圧は、静電誘導によって生じる誘導電圧により当初の電圧値よりも高くなる。その後、図８（ｃ）に示すように、負に帯電したインク滴が上側インク吸収体５５に達すると、インク滴の負電荷により上側インク吸収体５５の正電荷が中和される。この結果、印刷ヘッド２４と電極部材５７との間の電圧は当初の電圧値を下回る。その後、印刷ヘッド２４と電極部材５７との間の電圧は当初の電圧値に戻る。このときの出力信号の振幅は、印刷ヘッド２４から上側インク吸収体５５（インク受け領域５２）までの距離に依存するほか、飛翔するインク滴の有無や数、その大きさにも依存する。このため、ノズル２３が詰まってインク滴が飛翔しなかったりインク滴が所定の大きさより小さかったりしたときには、出力信号の振幅が通常時に比べて小さくなるため、出力信号の振幅に基づいてノズル２３の詰まりの有無を判定することができる。本実施形態では、インク滴が所定の大きさであっても１ショット分のインク滴による出力信号の振幅が極めて小さいことから、インク吐出数は、２４ショットに設定されている。この吐出数では、駆動波形を表す１セグメントの第１〜第３パルスＰ１，Ｐ２，Ｐ３のすべてを出力する操作を８回行うことにより２４ショット分のインク滴を吐出する。これにより、出力信号は２４ショット分のインク滴による積分値となるため、電圧検出回路５４からは十分大きな出力波形が得られる。なお、電圧検出回路５４から出力される信号は、反転増幅回路５４ｂを経由することから振幅の向きが逆転する（図８参照）。

さて、ステップＳ２２０で検査対象となるノズル列４３のうちの１つのノズル２３のマスク回路４７や圧電素子４８を介してそのノズル２３から帯電したインク滴を吐出させたあと、電圧検出回路５４から出力された電圧の極大値が閾値Ｖｔｈｒ以上か否かを判定する（ステップＳ２３０）。この閾値Ｖｔｈｒは、設定された吐出数（２４ショット分）のインクが正常に吐出されたときの出力信号波形の出力レベル（ピーク値）が超えるように、また設定された吐出数のインクが正常に吐出されなかったときにはノイズ等によって超えてしまうことのないように、経験的に定められた値である。ステップＳ２３０で出力レベルが閾値Ｖｔｈｒ未満だったときには、今回のノズル２３に詰まりなどの異常が生じているとみなし、そのノズル２３を特定する情報（例えばどのノズル列の何番目のノズルかを示す情報）をＲＡＭ７４の所定領域に記憶する（ステップＳ２４０）。

このステップＳ２４０のあと又はステップＳ２３０で出力レベルが閾値Ｖｔｈｒ以上のとき（つまり今回のノズル２３が正常だったとき）、現在検査中のノズル列４３に含まれるすべてのノズル２３について検査を行ったか否かを判定し（ステップＳ２５０）、現在検査中のノズル列に未検査のノズル２３があるときには、検査対象となるノズル２３を未検査のものに更新し（ステップＳ２６０）、その後再びステップＳ２２０〜Ｓ２６０の処理を行う。一方、ステップＳ２５０で現在検査中のノズル列に含まれるすべてのノズル２３について検査を行ったときには、印刷ヘッド２４に含まれるすべてのノズル列４３について検査を行ったか否かを判定し（ステップＳ２７０）、未検査のノズル列４３が存在するときには、検査対象となるノズル列４３を未検査のノズル列４３に更新し（ステップＳ２８０）、その後再びステップＳ２１０〜Ｓ２８０の処理を行う。一方、ステップＳ２７０で印刷ヘッド２４に含まれるすべてのノズル列４３について検査を行ったときには、ＣＰＵ７２は、電圧印加回路５３のスイッチＳＷをオフし（ステップＳ２９０）、このインク吐出検査ルーチンを終了する。

さて、図５のメインルーチンに戻り、上述したインク吐出検査（ステップＳ１１０）を実行したあと、印刷ヘッド２４に配列された全ノズル２３のうち吐出異常が発生しているノズル２３があるか否かをＲＡＭ７４の所定領域の記憶内容に基づいて判定し（ステップＳ１２０）、吐出異常が発生しているノズル２３があるときには、詰まりが原因となっていることを考慮して印刷ヘッド２４のクリーニングを行うが、その前にクリーニングを行った回数が所定回数（例えば３回）未満か否かを判定する（ステップＳ１３０）。そして、クリーニングを行った回数が所定回数未満のときには、印刷ヘッド２４のクリーニングを実行する（ステップＳ１４０）。具体的には、キャリッジモータ３４を駆動して印刷ヘッド２４がキャップ装置４０と対向するホームポジションに来るまでキャリッジ２２を移動させ、キャップ装置４０を作動してキャップ装置４０が印刷ヘッド２４のノズル形成面を覆うようにした後、ノズル形成面に図示しない吸引ポンプの負圧を作用させてノズル２３から詰まったインクを吸引排出させる。このクリーニングを実行した後、ノズル２３の吐出異常が解消されたか否かを調べるため再びステップＳ１１０に戻る。なお、このステップＳ１１０では、吐出異常が発生していたノズル２３のみを再検査してもよいが、何らかの原因でクリーニング時に正常だったノズル２３に詰まりが発生することも考えられることから、印刷ヘッド２４のすべてのノズル２３について再検査を行う。一方、ステップＳ１３０でクリーニングを行った回数が所定回数以上だったときには、クリーニングを行ったとしても吐出異常が発生したノズル２３は正常化しないとみなし、図示しない操作パネルにエラーメッセージを表示出力し（ステップＳ１５０）、このメインルーチンを終了する。

一方、ステップＳ１２０で異常が発生しているノズル２３がなかったときには、各ノズル２３のインク吐出位置のずれを定期的に把握し各ノズル２３からのインクの吐出タイミングを定期的に更新する所定期間を経過しているか否かを判定する（ステップＳ１６０）。所定期間を経過しているか否かの判定は、所定期間が前回インクの吐出位置を把握したときからの経過期間（例えば１月など）として設定されており、図示しないクロックを用いてこの経過期間を計時することにより行う。所定期間を経過していないときには、印刷処理ルーチンを実行する（ステップＳ１８０）。

ここで、印刷処理ルーチンについて説明する。この印刷処理ルーチンは、図９に示すように、印刷データを印刷する処理であり、ＲＯＭ７３に記憶されている。ここでは、キャリッジ２２の往路方向及び復路方向の移動時にインクを吐出する「双方向印刷」を例に説明する。このルーチンが開始されると、ＣＰＵ７２は、まず、給紙処理を実行する（ステップＳ３００）。給紙処理は、駆動モータ３３の駆動により給紙ローラ３６（図３参照）を回転駆動させ給紙トレイ１４に載置された記録紙Ｓを紙送りローラ３５まで搬送する処理である。次に、ＣＰＵ７２は、キャリッジモータ３４の駆動によりキャリッジ２２をホームポジションなどから主走査方向のうち往路方向（図１において左方向）に移動させながら印刷ヘッド２４からインクを吐出させ印刷データに基づいて往路印刷を実行する（ステップＳ３１０）。このとき、後述する吐出位置把握設定ルーチンで設定された吐出タイミングでインクが各ノズル列４３のノズル２３から吐出されるようマスク回路４７及び圧電素子４８を制御する。続いて、ＣＰＵ７２は、現在のパスの印刷が終了したあと印刷すべき次パスの印刷データがあるか否かを判定する（ステップＳ３２０）。ここで、「パス」とは、印刷ヘッド２４が図１でのプラテン４４上にある記録紙Ｓの一端から他端まで１回移動することをいう。ステップＳ３２０で次パスの印刷データがあるときには、紙送りローラ３５を回転駆動し記録紙Ｓを所定量搬送する搬送処理を実行し（ステップＳ３３０）、キャリッジモータ３４の駆動によりキャリッジ２２を主走査方向のうち復路方向（図１において右方向）に移動させながら印刷ヘッド２４からインクを吐出させ印刷データに基づいて復路印刷を実行する（ステップＳ３４０）。このとき、後述する吐出位置把握設定ルーチンで設定された吐出タイミングでインクが各ノズル列４３のノズル２３から吐出されるようマスク回路４７及び圧電素子４８を制御する。このため、各ノズル列４３同士の印刷画像のずれや往路印刷・復路印刷間の印刷画像のずれが抑制される。続いて、ＣＰＵ７２は、次パスの印刷データがあるか否かを判定し（ステップＳ３５０）、次パスの印刷データがあるときには、紙送りローラ３５を回転駆動し記録紙Ｓを所定量搬送する搬送処理を実行し（ステップＳ３６０）、ステップＳ３１０〜Ｓ３５０の処理を実行する。一方、ステップＳ３２０又はステップＳ３５０で現在印刷中の記録紙Ｓへ印刷すべき次パスの印刷データがないときには、ＣＰＵ７２は、記録紙Ｓを排紙する排紙処理を実行する（ステップＳ３７０）。排紙処理は、排紙ローラ３７を回転駆動し、記録紙Ｓを排紙トレイに排出する処理である。ステップＳ３７０のあと、ＣＰＵ７２は、印刷すべき次のページがあるか否かを判定し（ステップＳ３８０）、印刷すべき次のページがあるときには、ステップＳ３００〜Ｓ３７０の処理を実行し、印刷すべき次のページがないときには、この印刷処理ルーチンを終了する。また、図５のメインルーチンも、この印刷処理ルーチンが終了したあと終了する。

一方、図５のメインルーチンのステップＳ１６０で所定期間を経過しているときには、ＣＰＵ７２は、本発明の中核をなす制御である、吐出位置把握設定ルーチンを実行する（ステップＳ１７０）。図１０は、吐出位置把握設定ルーチンのフローチャートである。この吐出位置把握設定ルーチンは、図１０に示すように、印刷ヘッド２４が往路方向及び復路方向へ移動しながら、ノズル２３からインクを吐出するときのインクの吐出位置のずれを把握し、該把握したインクの吐出位置を補正するインク吐出タイミングを設定する処理であり、ＲＯＭ７３に記憶されている。この吐出位置把握設定ルーチンが開始されると、ＣＰＵ７２は、まず、電圧印加回路５３のスイッチＳＷをオンすることにより印刷ヘッド２４と上側インク吸収体５５との間に電圧印加回路５３により所定の電位差を発生させる（ステップＳ４００）。次に、キャリッジ２２の移動方向を主走査方向のうち往路方向に設定し（ステップＳ４１０）、設定した方向にキャリッジ２２を移動させる（ステップＳ４２０）。ここで、キャリッジ２２の移動は、印刷時と同条件でノズル２３の吐出位置を把握する必要があるため、上述した印刷処理ルーチンでのキャリッジ２２の移動と同じ速度で行うよう設定されている。

ステップＳ４２０でキャリッジ２２を移動したあと、ＣＰＵ７２は、印刷ヘッド２４が印刷ヘッド検査装置５０のインク受け領域５２に達したか否かをリニア式エンコーダ２５の値に基づいて判定する（ステップＳ４３０）。ここで、インク受け領域５２の配置位置は予め決まっているため、このインク受け領域５２に対応するリニア式エンコーダ２５の値から印刷ヘッド２４がこの領域に達したか否かを判定可能である。キャリッジ２２がインク受け領域５２へ達していないときには、ステップＳ４２０でキャリッジ２２の移動を継続し、キャリッジ２２がインク受け領域５２へ達したときには、キャリッジ２２を移動しながら特定ノズル２３ｓｐからインクを吐出させる（ステップＳ４４０）。ここで、特定ノズル２３ｓｐは、各ノズル列４３Ｙ，４３Ｍ，４３Ｃ，４３Ｋに含まれる、例えばノズル番号ｎ＝１のノズル２３に設定されている。また、最初にインクを吐出するのはイエローの特定ノズル２３Ｙｓｐに設定されている。インクの吐出数は、１セグメントの第１〜第３パルスＰ１，Ｐ２，Ｐ３のすべてを出力する操作を１回行うことにより３ショット分のインク滴を吐出するよう設定されている。なお、この３ショットのインク滴は、一画素分の区間内に大ドットとして着弾する。次に、ＣＰＵ７２は、インクを吐出したときのリニアエンコーダ値をＲＡＭ７４に記憶させ（ステップＳ４４５）、特定ノズル２３Ｙｓｐから吐出されたインク滴がインク受け領域５２に到達することにより電圧検出回路５４で検出される静電誘導による出力電圧をＲＡＭ７４に記憶させる（ステップＳ４５０）。つまり、特定ノズル２３Ｙｓｐからインクを吐出した位置のリニアエンコーダ値とインク受け領域５２で発生した出力電圧とを対応付けてＲＡＭ７４に記憶させるのである。

続いて、ＣＰＵ７２は、インク受け領域５２の走査を終了したか否かを判定する（ステップＳ４６０）。インク受け領域５２の走査を終了したか否かの判定は、図１におけるインク受け領域５２の右端部（ホームポジション側の端部）から左端部（フラッシング領域４２側の端部）までキャリッジ２２が移動したか否かに基づいて行う。なお、インク受け領域５２の左端部の位置は、インク受け領域５２の幅が所定の設計値であることからインク受け領域５２の右端部からその幅だけ左方向に移動した位置として、リニア式エンコーダ２５により認識することができる。インク受け領域５２の走査を終了していないときには、ＣＰＵ７２は、ステップＳ４４０でキャリッジ２２を移動しながら特定ノズル２３Ｙｓｐからインクを吐出させ、ステップＳ４５０でインク受け領域５２で検出される出力電圧をＲＡＭ７４に記憶する操作を繰り返し、ステップＳ４６０でインク受け領域５２の走査が終了したときには、特定ノズル２３Ｙｓｐからのインクの吐出を停止してキャリッジ２２をステップＳ４１０で設定した方向に移動させる（ステップＳ４７０）。続いて、ＣＰＵ７２は、現パスが終了したか否かを判定し（ステップＳ４８０）、現パスが終了していないときには、ステップＳ４７０でキャリッジ２２の移動を継続する。ここでは、現パスが終了したか否かの判定は、リニア式エンコーダ２５の値に基づき、キャリッジ２２がプラテン４４のフラッシング領域４２側の端部に至ったか否かに基づいて行う。つまり、このステップＳ４２０〜Ｓ４８０での処理では、印刷時と同様の速度で、ホームポジション側からフラッシング領域４２側へキャリッジ２２を移動させ、インク受け領域５２の上方を通過するときに第１領域５２ａから第２領域５２ｂにわたって特定ノズル２３Ｙｓｐからインクを吐出させて出力電圧を検出するのである。

一方、ステップＳ４８０で現パスが終了したときには、ＣＰＵ７２は、終了した現パスが復路方向へのキャリッジ２２の移動であるか否かを判定し（ステップＳ４９０）、現パスが復路方向の移動でないとき、つまり現パスが往路方向の移動であると判定されたときには、キャリッジ２２の移動方向を復路方向に設定し（ステップＳ５００）、ステップＳ４２０〜Ｓ４９０の処理を実行する。つまり、印刷時と同様の速度で、プラテン４４のフラッシング領域４２側からホームポジション側へキャリッジ２２を移動させ、インク受け領域５２の上方を通過するときに第１領域５２ａから第２領域５２ｂにわたって特定ノズル２３Ｙｓｐからインクを吐出させて出力電圧を検出する。

一方、ステップＳ４９０で現パスが復路方向へのキャリッジ２２の移動であると判定されたときには、ＣＰＵ７２は、全ノズル列４３を処理したか否かを判定する（ステップＳ５１０）。ここでは、全ノズル列４３を処理したか否かの判定は、各ノズル列４３Ｙ，４３Ｍ，４３Ｃ，４３Ｋに定められた特定ノズル２３ｓｐのすべてが処理されたか否かにより行う。全ノズル列４３を処理していないと判定されたときには、ＣＰＵ７２は、他のノズル列４３の特定ノズル２３ｓｐに変更し（ステップＳ５２０）、ステップＳ４１０〜Ｓ５１０の処理を実行する。ここでは、特定ノズル２３ｓｐの変更は、特定ノズル２３Ｙｓｐから、順次特定ノズル２３Ｍｓｐ、２３Ｃｓｐ，２３Ｋｓｐの順に変更するよう設定されている。一方、ステップＳ５２０で全ノズル列４３を処理したと判定されたときには、ＣＰＵ７２は、電圧印加回路５３のスイッチＳＷをオフし（ステップＳ５３０）、出力電圧の切り替わりに基づいて境界位置Ｐに対応する、実際にインクを吐出したときのノズル２３の位置としてのリニアエンコーダ値を求める（ステップＳ５４０）。

ここで、出力電圧の切り替わりに基づいて境界位置Ｐに対応する、実際にインクを吐出したときのリニアエンコーダ値を求める方法の一例を説明する。図１１は、往路方向での境界位置Ｐに対応するインク吐出位置を求める概念図であり、図１２は、復路方向での境界位置Ｐに対応するインク吐出位置を求める概念図である。上側インク吸収体５５の第１及び第２領域５２ａ，５２ｂでは、印刷ヘッド２４に対する電位差は同じであるが印刷ヘッド２４から第１領域５２ａまでの距離は印刷ヘッド２４から第２領域５２ｂまでの距離より長いため、電界強度は第１領域５２ａの方が第２領域５２ｂより低い。この結果、第１領域５２ａで検出される誘導電圧は第２領域５２ｂで検出される誘導電圧に比べて小さな値として得られる。ここでは、第２領域５２ｂで検出される誘導電圧の最大値に基づいて定められた閾値Ｖ２が設定されている。この閾値Ｖ２は、設定された吐出数（３ショット分）のインクが正常に第２領域５２ｂへ吐出されたときに出力電圧の最大値が超えるように、また、設定された吐出数のインクが正常に第２領域５２ｂに吐出されなかったときにはノイズ等によって超えてしまうことのないように、経験的に定められた値である。また、第１領域５２ａで検出される誘電電圧の最大値に基づいて定められた閾値Ｖ１が設定されている。この閾値Ｖ１は、設定された吐出数のインクが正常に第１領域５２ａへ吐出されたときに出力電圧の最大値が超えるように、また、設定された吐出数のインクが正常に第１領域５２ａに吐出されなかったときにはノイズ等によって超えてしまうことのないように、経験的に定められた値である。したがって、検出された誘電電圧が閾値Ｖ２以上であるときには、ノズル２３から吐出されたインク滴が第２領域５２ｂに着弾したことがわかる。また、検出された誘電電圧が閾値Ｖ１以上且つ閾値Ｖ２未満であるときには、ノズル２３から吐出されたインク滴が第１領域５２ａに着弾したことがわかる。以上のことから、ＲＡＭ７４に記憶された出力電圧、すなわち印刷時と同様の移動速度でキャリッジ２２が移動する際に得られたインク受け領域５２の出力電圧を比較判定することにより、境界位置Ｐに対応するインク吐出位置を求めることができる。図１１に示すように、ステップＳ４４５でＲＡＭ７４に記憶されたインクの吐出位置に対応するリニアエンコーダ値をｋとすると、往路方向のキャリッジ２２の移動において、吐出開始位置からリニアエンコーダ値（ｋ＋３）までのインク吐出では第１領域５２ａにインクが着弾したことを示す出力電圧が得られ、リニアエンコーダ値（ｋ＋４）以降のインク吐出では第２領域５２ｂにインクが着弾したことを示す出力電圧が得られたとすると、境界位置Ｐに対応する位置をリニアエンコーダ値（ｋ＋３）の位置としてもよいし、リニアエンコーダ値（ｋ＋４）の位置としてもよいが、ここでは後者とする。また、図１２に示すように、復路方向のキャリッジ２２の移動において、吐出開始位置からリニアエンコーダ値（ｋ＋９）までのインク吐出では第２領域５２ｂにインクが着弾したことを示す出力電圧が得られ、リニアエンコーダ値（ｋ＋８）のインク吐出以降では第１領域５２ａにインクが着弾したことを示す出力電圧が得られたとすると、境界位置Ｐに対応する位置をリニアエンコーダ値（ｋ＋９）の位置としてもよいし、リニアエンコーダ値（ｋ＋８）の位置としてもよいが、ここでは前者とする。このように、境界位置Ｐに対応する実際にインクを吐出した位置を求める処理を、ノズル列４３Ｙ，４３、４３Ｃ，４３Ｋの往路方向への移動、復路方向への移動についてそれぞれ行う。そして得られた結果を位置情報７４ａとしてＲＡＭ７４に記憶する。

さて、ステップＳ５４０のあと、ＣＰＵ７２は、境界位置Ｐに対するノズル２３の吐出位置のずれを把握する（ステップＳ５５０）。本実施形態では、境界位置Ｐに対するノズル２３の吐出位置のずれは、ステップＳ５３０で求めたリニアエンコーダ値（実測値）と吐出位置にずれがないとすれば境界位置Ｐに着弾すべきインク吐出位置、つまり設計上のインク吐出位置のリニアエンコーダ値（基準値）との差分を求めることにより把握するよう定められている。この吐出位置のずれの把握の一例について図１３を用いて説明する。図１３は、ＲＡＭ７４に記憶された位置情報７４ａの説明図である。位置情報７４ａは、ステップＳ５４０で境界位置Ｐに対応するリニアエンコーダ値を求める際に作成されＲＡＭ７４に記憶される情報である。この位置情報７４ａには、各ノズル列４３の往路方向及び復路方向の各ノズル列４３における基準位置Ｐにインクが着弾すべき設計上のインク吐出位置に対応するリニアエンコーダ値（基準値）と、本ルーチンの検査により得られた基準位置Ｐに対する各ノズル列４３の実測上のリニアエンコーダ値（実測値）とが含まれている。本実施例では、ノズル列４３Ｙの位置に対応するリニアエンコーダ値に基づいてキャリッジ２２のポジション管理を行うよう設定されているため、各ノズル列４３同士の基準値は、ノズル列４３Ｙからの間隔に相当する所定値（ここでは値５）ずつ異なる値になっている。また、各ノズル列４３の往路と復路の基準値は、インクがキャリッジ２２の移動方向に対して斜めに飛翔するため、所定値（ここでは値５）だけ異なる値になっている。そして、各ノズル列４３において、基準値と実測値とが同じ値であれば印刷ヘッド２４のインク吐出位置が設計上の位置からずれておらず、基準値と実測値とが異なる値であれば、その差分だけインク吐出位置が設計上の位置からずれていることがわかる。したがって、ここでは、リニア式エンコーダ２５の実測値と基準値との差分値をとり、この差分値をインク吐出位置のずれとして把握する。このとき、図１４に示すように、上側インク吸収体５５のインクの着弾位置と印刷処理における記録紙Ｓの上面の着弾位置（高さ）とが異なるため、そのままの差分値を用いると印刷処理時に適切にずれを補正することができない。このため、ここでは、印刷ヘッド２４から記録紙Ｓの上面までの距離と印刷ヘッド２４から基準位置Ｐまでの距離との比に基づいてリニア式エンコーダ２５の実測値と基準値との差分値を補正する。例えば、印刷ヘッド２４から記録紙Ｓの上面までの距離が印刷ヘッド２４から基準位置Ｐまでの距離の半分であるときには、差分値を半分に補正する。なお、図１４は、往路方向の場合の説明図であるが、復路方向についても印刷ヘッド２４から記録紙Ｓの上面までの距離と印刷ヘッド２４から基準位置Ｐまでの距離との比に基づいて同様に補正する。

続いて、ステップＳ５５０のあと、ＣＰＵ７２は、各ノズル列間と各往路復路間の吐出タイミングを設定し（ステップＳ５６０）、結果をフラッシュメモリ７５に保存してこのルーチンを終了する。ここでは、ステップＳ５５０で把握したインク吐出位置のずれとしてのリニア式エンコーダ２５の実測値と基準値との補正後の差分値をインクの吐出タイミングの補正値として設定する。図１５は、フラッシュメモリ７５に記憶された基準位置Ｐからの吐出位置のずれを補正する吐出位置補正情報７５ａの説明図である。この吐出位置補正情報７５ａには、上述した補正後の差分値が格納されている。ここでは、印刷ヘッド２４から記録紙Ｓの上面までの距離が印刷ヘッド２４から基準位置Ｐまでの距離の半分である場合を示している。そして、印刷処理ルーチンでは、吐出位置補正情報７５ａを利用し、補正後のリニアエンコーダの差分値のキャリッジ２２の移動（ずれ）に対応する時間を加味してインクを吐出するように吐出タイミングを設定する。つまり、ここでは、吐出位置補正情報７５ａを各ノズル列４３のインク吐出タイミングとして設定し、フラッシュメモリ７５に保存するのである。このように、インクの吐出位置を印刷ヘッド検査装置５０を用いて各ノズル列４３ごとのインクの吐出位置のずれ、及び往路・復路方向への移動時のインクの吐出位置のずれを把握し、各ノズル列４３同士のインクの吐出位置やキャリッジ２２の往路方向及び復路方向のインクの吐出位置をインク吐出タイミングを変えることにより基準位置Ｐに合うように補正する。

ここで、本実施形態の構成要素と本発明の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態のインク受け領域５２が本発明の印刷記録液受け領域に相当し、マスク回路４７、圧電素子４８、キャリッジベルト３２及びキャリッジモータ３４が印刷ヘッド駆動手段に相当し、電圧印加回路５３が電位差発生手段に相当し、電圧検出回路５４が電気的変化検出手段に相当し、ＣＰＵ７２が制御手段に相当する。また、本実施形態のインクが本発明の印刷記録液に相当し、記録紙Ｓが印刷媒体に相当し、リニア式エンコーダ２５の基準値が境界位置に対して予め定められた基準位置に相当する。なお、本実施形態では、インクジェットプリンタ２０の動作を説明することにより本発明の印刷ヘッド検査方法の一例も明らかにしている。また、第２領域５２ｂを本発明の第１領域、第１領域５２ａを本発明の第２領域とみれば、復路方向への印刷ヘッド２４の移動におけるインク受け領域５２へのインク吐出を、本発明の「第１領域から第２領域にわたってインクを吐出」とみることもできる。

以上詳述した本実施形態のインクジェットプリンタ２０によれば、印刷ヘッド２４が主走査方向に移動しながら、帯電したインクをノズルより第１領域５２ａから第２領域５２ｂへわたって吐出したときのインク受け領域５２で生じる出力電圧を検出し、該検出した出力電圧に基づいて第１領域５２ａと第２領域５２ｂとの境界位置Ｐに対するノズル２３がインクを吐出した吐出位置を求め、該吐出位置に基づいて印刷ヘッド２４の移動時の吐出位置のずれを把握する。このときの出力電圧は、第１及び第２領域５２ａ，５２ｂの境界線を境にして異なる値になる。その理由は、帯電したインクがノズル２３から第１領域５２ａに到達する過程で静電誘導によって生じる出力電圧と、帯電したインクがノズル２３から第２領域５２ｂに到達する過程で静電誘導によって生じる出力電圧とは、印刷ヘッド２４−第１領域５２ａ間に生じる電界強度と印刷ヘッド２４−第２領域５２ｂ間に生じる電界強度とが異なることから、互いに異なった値となることにあると推測される。このため、インク受け領域５２で検出された出力電圧に基づいて第１領域５２ａと第２領域５２ｂとの境界位置Ｐに対する印刷ヘッド２４のインクの吐出位置がわかり、この境界位置Ｐに対する吐出位置に基づいて、例えば、ノズル２３の経年変化によりインクの飛翔方向が変化などして生じる印刷ヘッド２４の移動時の吐出位置のずれを把握可能である。このように、インクを吐出したときに印刷ヘッド２４の吐出位置のずれがわかるため、テストパターンを記録紙Ｓに形成させて印刷ヘッド２４の吐出位置のずれを把握するものなどに比べ、印刷ヘッド２４の移動時の吐出位置のずれをより迅速に把握することができる。また、テストパターンを記録紙Ｓに形成させて目視により印刷ヘッド２４の吐出位置のずれを把握するものなどに比べ、印刷ヘッド２４の移動時の吐出位置のずれをより正確に把握することができるし、記録紙Ｓの消費も低減することができる。また、ＣＰＵ７２が定期的にインクの吐出位置のずれを把握してインクの吐出位置を補正するため、ユーザが任意のタイミングでインクの吐出位置のずれの補正処理を実行させるものに比べて、インクの吐出位置のずれによって生じる印刷物の品質の低下を確実に抑制することができる。

また、電圧検出回路５４により検出した出力電圧に基づいて各々のノズル列４３の吐出位置同士のずれを把握するため、各々のノズル列４３の吐出位置同士のずれをより迅速に把握することができる。また、電圧検出回路５４により検出した出力電圧に基づいて往路方向と復路方向との印刷ヘッド２４の移動中の吐出位置同士のずれを把握するため、往路印刷でのインクの吐出位置と復路印刷でのインクの吐出位置とのずれをより迅速に把握することができる。

更に、印刷ヘッド２４の吐出位置のずれを利用してノズル２３からインクを吐出するタイミングを設定するため、記録紙Ｓに印刷された画像のずれを抑制することができる。また、インク受け領域５２は、プラテン４４上の印刷可能領域に形成されているため、印刷可能領域に配置された記録紙Ｓの上を印刷ヘッド２４が移動するのと同じ条件でインク受け領域５２へインクを吐出可能であり、印刷状態に適した印刷ヘッド２４のインク吐出位置のずれを把握することができる。更に、インク受け領域５２は、表面に段差をなす第１領域５２ａ及び第２領域５２ｂとにより形成されているため、印刷ヘッド２４−第１領域５２ａ間の距離と印刷ヘッド２４−第２領域５２ｂ間の距離とが互いに異なり、比較的簡易な構成で印刷ヘッド２４−第１領域５２ａ間の電界強度と印刷ヘッド２４−第２領域５２ｂ間の電界強度とを異なる値とすることができる。更にまた、印刷ヘッド２４からインクが正常に吐出するか否かの検査と印刷ヘッド２４の吐出位置のずれを把握する検査とを同じインク受け領域５２で実行可能であるため、新たなインク受け領域を設ける必要がない。そして、印刷ヘッド２４とインク受け領域５２との間に所定の電位差を発生させると共にノズル２３から吐出する前のインクを帯電させる電圧印加回路５３を備えているため、確実にインクの吐出による静電誘導を発生させることができる。

なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。

例えば、上述した実施形態では、段差が形成された上側インク吸収体５５の表面の第１領域５２ａと第２領域５２ｂとの境界位置Ｐを基準として印刷ヘッド２４の移動時のインクの吐出位置を把握するとしたが、図１６に示すように、所定の検査プレートのエッジを基準位置Ｐとしてインクの吐出位置を把握するとしてもよい。図１６は、検査用プレート６０を用いた印刷ヘッド検査装置１５０の説明図であり、（ａ）が検査用プレート６０の説明図、（ｂ）が（ａ）のＡ−Ａ断面図である。なお、上述した実施形態と同様の構成については同一の符号を付してその説明を省略する。この検査用プレート６０は、所定のサイズ（例えばＡ４サイズなど）に形成された樹脂製の平板であり、この検査用プレート６０の先端部の中央近傍には搬送方向のインク受け領域１５２の奥行きよりも長い矩形状のスリット６２が形成されている。このスリット６２は、検査用プレート６０の左端部を基準ガイドに沿って搬送すると、図１５においてスリット６２の右側のエッジである搬送側エッジ６３が印刷ヘッド検査装置５０の略中央を通過するよう形成されている。この搬送側エッジ６３は、ノズル列４３が配列する方向と平行になるように形成されている。また、上側インク吸収体５５自体には段差が設けられていない。まず、検査用プレート６０に形成されたスリット６２が印刷ヘッド検査装置５０の上方に来る位置に検査用プレート６０を基準ガイドに対して平行に搬送する。検査用プレート６０が配置されると、この検査用プレート６０の上面と上側インク吸収体５５の表面とにより段差が形成され、搬送側エッジ６３を境界線（境界位置Ｐ）とし、検査用プレート６０の上面がインク受け領域５２のうちインク受け領域１５２の一部をなし、上側インク吸収体５５の表面がインク受け領域５２のうち第２領域１５２ｂをなす。このとき、境界位置Ｐとしての搬送側エッジ６３の位置は、基準ガイドに沿って検査用プレート６０が配置されたときのリニアエンコーダ値（基準値）として予め定められている。なお、インク受け領域１５２の一部をなす検査用プレート６０は、例えばアースされた状態など、印刷ヘッド２４と同電位になっている。この状態で、上述と同じように、往路方向及び復路方向に印刷ヘッド２４を移動しながら各特定ノズル２３Ｙｓｐ，２３Ｍｓｐ，２３Ｃｓｐ，２３Ｋｓｐよりインクを吐出し、得られた出力電圧の切り替わりに基づいて境界位置Ｐに対応する実際のインク吐出位置としてのリニアエンコーダ値（実測値）を求める。なお、境界位置Ｐに対応する実際のインク吐出位置は、上述と同様に、インク滴が第１領域５２ａに吐出されたことを判別可能な閾値と、インク滴が第２領域５２ｂに吐出されたことが判別可能な閾値とを用いて求める。そして、境界位置Ｐに対応する実測値と基準値との差分によって上述と同様に印刷ヘッド２４の移動時のインク吐出位置のずれを把握する。こうすれば、検査用プレート６０のエッジを利用して比較的容易にインク受け領域１５２を第１領域１５２ａと第２領域１５２ｂとに分けることができる。また、検査用プレート６０を印刷ヘッド検査装置１５０の上方に配置するか否かにより、容易にインク受け領域１５２を第１領域１５２ａと第２領域１５２ｂとに分けるか否かを切り替えることができる。なお、検査用プレート６０は、樹脂により形成されているとしたが、ガラス板、金属板などにより形成してもよいし、インク滴を吸収可能な材質の板状体（例えばスポンジなど）で形成してもよい。

あるいは、図１７に示すように、記録紙Ｓの端部（ここでは左端部）を利用してインク受け領域２５２に段差を形成し、記録紙Ｓの上面と上側インク吸収体５５の表面とを第１及び第２領域２５２ａ，２５２ｂとし、この記録紙Ｓの端部を基準位置Ｐとして印刷ヘッド２４の移動時のインクの吐出位置のずれを把握してもよい。なお、記録紙Ｓは印刷ヘッド２４と同電位とする。こうしても、印刷ヘッド２４の移動時の吐出位置のずれをより迅速に把握することができる。あるいは、印刷ヘッド検査装置５０の検査ボックス５１の上面から上側インク吸収体５５に至るエッジを利用してインク受け領域５２に段差を形成し、検査ボックス５１の上面と上側インク吸収体５５の表面とを第１及び第２領域５２ａ，５２ｂとし、このエッジを基準位置Ｐとして印刷ヘッド２４の移動時のインクの吐出位置のずれを把握してもよい。こうしても、印刷ヘッド２４の移動時の吐出位置のずれをより迅速に把握することができる。あるいは、プラテン４４から上側インク吸収体５５に至るエッジを利用してインク受け領域５２に段差を形成し、プラテン４４の上面と上側インク吸収体５５の表面とを第１及び第２領域５２ａ，５２ｂとし、このエッジを基準位置Ｐとして印刷ヘッド２４の移動時のインクの吐出位置のずれを把握してもよい。こうしても、印刷ヘッド２４の移動時の吐出位置のずれをより迅速に把握することができる。

上述した実施形態では、各ノズル列４３間のインクの吐出位置がずれているときには、ノズル列４３Ｙ，４３Ｍ，４３Ｃ，４３Ｋのインク吐出位置を基準位置Ｐに合わせるものとしたが、ノズル列４３Ｙ，４３Ｍ，４３Ｃ，４３Ｋのうちいずれか１つのインク吐出位置を基準位置とし他の３色のノズル列を合わせるものとしてもよい。こうしても、各色のノズル列４３間のインク吐出位置のずれは相対的になくなるため、各色のノズル列４３からインクを吐出して得た画像のずれをなくして印刷物の画質低下を抑えることができる。また、上述した実施形態では、往路・復路間のインクの吐出位置がずれているときには、往路・復路間のインク吐出位置を基準位置Ｐに合わせるものとしたが、ノズル列４３Ｙ，４３Ｍ，４３Ｃ，４３Ｋのうちいずれか１つの往路又は復路方向に移動時のインク吐出位置を基準位置としこの基準位置に他の３色のノズル列を合わせるものとしてもよい。例えば、ノズル列４３Ｙの往路方向に移動したときの境界位置Ｐに対応するリニアエンコーダ値を基準値として、その他のノズル列４３のインク吐出位置のリニアエンコーダ値をこの基準値に基づいて補正するのである。こうしても、往路・復路間のずれは相対的になくなるため、印刷物の画質低下を抑えることができる。

例えば、上述した実施形態では、ノズル列４３に含まれるノズル２３のうち１つの特定ノズル２３ｓｐのインクの吐出位置のずれを把握し、これに合わせて、ノズル列４３に含まれる他のノズル２３のインク吐出タイミングを設定するとしたが、印刷ヘッド２４の移動中のノズル列４３に含まれるすべてのノズル２３のインク吐出位置を求め、それぞれに対応するインクの吐出タイミングを設定してもよい。こうすれば、印刷ヘッド２４の移動中のそれぞれのノズル２３のインク吐出位置のずれを把握し、適切なインク吐出タイミングを設定することができる。

上述した実施形態では、メインルーチンのステップＳ１７０で吐出位置把握設定ルーチンを行うものとしたが、これに加えて又はこれに代えて、図１８に示すヘッド傾き検査ルーチンを行ってもよい。図１８は、ヘッド傾き検査ルーチンのフローチャートであり、図１９は、印刷ヘッド２４の移動中の傾きの説明図であり、（ａ）が往路方向への移動時、（ｂ）が復路方向の移動時の説明図であり、図２０は、印刷ヘッド２４の傾き検査における境界位置Ｐに対応する実際のインク吐出位置を把握する説明図であり、図２１は、印刷ヘッド２４が傾いている際のインク吐出タイミングの設定の説明図である。ここで、図１９に示すように、キャリッジモータ３４によりキャリッジベルト３２を介してキャリッジ２２が移動するよう力を加えると、印刷ヘッド２４が移動する際に傾く場合がある。この処理は、移動中の印刷ヘッド２４の傾きを把握し、この印刷ヘッド２４の傾きによる画像の品質低下を抑制するものである。具体的には、メインルーチンでＲＯＭ７３に記憶されたヘッド傾き検査ルーチンを実行し、このヘッド傾き検査ルーチンのステップＳ６０５でインクを吐出するノズルとして第１特定ノズル２３ｓｐ１（例えばｎ＝１のノズル２３Ｙ）を設定し、上述した吐出位置把握設定ルーチンのステップＳ４００〜Ｓ５１０と同様の処理をステップＳ６００〜７１０で行う。すなわち、ノズル２３のうち第１特定ノズル２３Ｙｓｐ１（ｎ＝１）を用いて、印刷ヘッド２４が主走査方向のうち往路方向に移動しながら、帯電したインクを第１領域５２ａから第２領域５２ｂへわたって吐出させたときのインク受け領域５２で生じる出力電圧を電圧検出回路５４によって検出したあと、印刷ヘッド２４が主走査方向のうち復路方向に移動しながら、帯電したインクを第２領域５２ｂから第１領域５２ａへわたって吐出させたときのインク受け領域５２で生じる出力電圧を電圧検出回路５４によって検出する。そして、ステップＳ７１０ですべての特定ノズルで上述した処理を行っていないときには、ＣＰＵ７２は、インクを吐出するノズルを第１特定ノズル２３ｓｐ１と異なる第２特定ノズル２３ｓｐ２（例えばｎ＝１８０のノズル２３Ｙ）に変更し（ステップＳ７２０）、ステップＳ６００〜７１０の処理を行う。すなわち、ノズル２３のうち第２特定ノズル２３Ｙｓｐ２（ｎ＝１８０）を用いて、印刷ヘッド２４が主走査方向のうち往路方向に移動しながら、帯電したインクを第１領域５２ａから第２領域５２ｂへわたって吐出させたときのインク受け領域５２で生じる出力電圧を電圧検出回路５４によって検出したあと、印刷ヘッド２４が主走査方向のうち復路方向に移動しながら、帯電したインクを第２領域５２ｂから第１領域５２ａへわたって吐出させたときのインク受け領域５２で生じる出力電圧を電圧検出回路５４によって検出する。続いて、ＣＰＵ７２は、電圧印加回路５３のスイッチＳＷをオフし（ステップＳ７３０）、出力電圧の切り替わりに基づいて境界位置Ｐに対応するインク吐出位置を求める（ステップＳ７４０）。ここで、印刷ヘッド２４が往路方向に移動中に、第１特定ノズル２３Ｙｓｐ１（ｎ＝１）から吐出したインク滴が第２領域５２ｂに着弾したと判定されたあと（図２０（ａ））、吐出したインク滴が第１領域５２ａに着弾したと判定されたときには（図２０（ｂ））、この後者の位置（リニアエンコーダ値）を境界位置Ｐに対応する位置として記憶する。同様に、復路方向へ移動させた際の第１特定ノズル２３Ｙｓｐ１（ｎ＝１）の境界位置Ｐに対応するインク吐出位置を求める。そして、第２特定ノズル２３Ｙｓｐ２（ｎ＝１８０）から吐出したインク滴が第１領域５２ａに着弾したと判定されたあと（図２０（ｃ））、吐出したインク滴が第２領域５２ｂに着弾したと判定されたときには（図２０（ｄ））、この後者の位置を境界位置Ｐに対応する位置として記憶する。同様に、復路方向へ移動させた際の第２特定ノズル２３Ｙｓｐ２（ｎ＝１８０）の境界位置Ｐに対応するインク吐出位置を求める。そして、ＣＰＵ７２は、これら境界位置Ｐに対応するインク吐出位置に基づいて移動中の印刷ヘッド２４の傾きについて把握する（ステップＳ７５０）。ここで、第１領域５２ａと第２領域５２ｂとの境界線がノズル列４３が並ぶ方向に平行となるよう形成されていることから、第１特定ノズル２３Ｙｓｐ１のインク吐出位置と第２特定ノズル２３Ｙｓｐ２のインク吐出位置が同じリニアエンコーダ値であるときには、移動中の印刷ヘッド２４が傾いていないことがわかり、第１特定ノズル２３Ｙｓｐ１のインク吐出位置と第２特定ノズル２３Ｙｓｐ２のインク吐出位置とが異なるリニアエンコーダ値であるときには、移動中の印刷ヘッド２４が傾いていることがわかる。更に、それぞれの境界位置Ｐに対応するインク吐出位置のリニアエンコーダ値の差を底辺とし、第１特定ノズル２３Ｙｓｐ１と第２特定ノズル２３Ｙｓｐ２との距離を斜辺とする直角三角形を用いて印刷ヘッド２４の傾斜角θを求める。こうすれば、テストパターンを記録紙Ｓに形成して印刷ヘッド２４の傾きを把握するものに比べて主走査方向に移動しているときの印刷ヘッド２４の傾きをより迅速に把握することができる。続いて、ＣＰＵ７２は、把握した印刷ヘッド２４の傾きに基づいて各ノズル２３のインク吐出タイミングを設定する（ステップＳ７６０）。ここでは、印刷ヘッド２４の傾斜角θとインク吐出タイミングとの関係が予め経験的に求められており、この関係を利用してインクの吐出タイミングを定めるものとした。図２１に示すように、傾斜角θに応じた時間差を加味することにより、各ノズル２３のインク吐出タイミングを設定する。例えば、印刷ヘッド２４が主走査方向に移動する際に、インク吐出の遅れが大きくなるほど（ここではｎ＝１側になるほど）インクの吐出タイミングが遅くなるようインクの吐出タイミングを設定する。こうすれば、移動中の印刷ヘッド２４の傾きによる印刷物の品質低下を比較的容易に抑制することができる。なお、ここでは、ＣＰＵ７２は、印刷ヘッド２４の傾斜角θに基づいてインク吐出タイミングを設定するとしたが、これに代えて、印刷ヘッド２４が傾いている旨のメッセージ及び印刷ヘッド２４の傾斜角θなどの情報を図示しない操作パネルのディスプレイに表示させてもよい。この表示を見たオペレータが、表示された印刷ヘッド２４の傾斜角θに基づいて、例えばネジやレバーの位置などを操作することにより傾きを調節可能な、キャリッジ２２に設けられた図示しない傾き調節機構を用いて印刷ヘッド２４の傾きを調節してもよい。また、ここでは、第１特定ノズル２３ｓｐ１と第２特定ノズル２３ｓｐ２とはノズル列４３Ｙのノズル２３Ｙ（ｎ＝１，１８０）としたが、他のノズル列４３のものでもよいし、ノズル番号ｎを任意に定めてもよい。このとき、予め設定した第１特定ノズル２３ｓｐ１と第２特定ノズル２３ｓｐ２との設計上の位置関係（例えば２つのノズルを結ぶ基準線など）に基づいて印刷ヘッド２４の傾きを把握するようにすればよい。ただし、第１及び第２特定ノズル２３ｓｐ１，ｓｐ２同士の間隔が大きい方が印刷ヘッド２４の移動中の傾きを求める精度の観点からは好ましい。更に、２以上の特定ノズルを用いて印刷ヘッド２４の傾きを求めてもよい。こうすれば、印刷ヘッド２４の傾きを求める精度をより高めることができる。

上述した実施形態では、メインルーチンのステップＳ１６０で所定のタイミングを経過したときに吐出位置把握設定ルーチンを実行するものとしたが、印刷待ちデータがあるときには必ず吐出位置把握設定ルーチンを実行するものとしてもよいし、インクジェットプリンタ２０の電源オフ時に吐出位置把握設定ルーチンを実行するものとしてもよいし、ユーザからの実行指示により任意のタイミングで実行するものとしてもよい。あるいは、インクジェットプリンタ２０の出荷前検査のとき吐出位置把握設定ルーチンを実行するとしてもよい。こうすれば、ユーザがインクジェットプリンタ２０を入手したときに既にインク吐出位置のずれが修正された状態で使用することができる。また、インク吐出検査ルーチンの実行タイミングを、例えば、キャリッジ２２の移動回数が所定回数に達するごと（例えば１００パスごとなど）に設定してもよいし、所定のインターバルごと（例えば１日ごとや１週間ごとなど）に設定してもよいし、ユーザからの実行指示により任意のタイミングで実行するものとしてもよい。また、上述のメインルーチンからインク吐出検査ルーチンを省略してもよい。

上述した実施例では、上側インク吸収体５５及び下側インク吸収体５６を用いたインク受け領域５２としたが、これらは必ずしも必須ではなく、少なくとも印刷ヘッド２４との間に電位差を発生可能であり、インク滴の吐出により生じる電圧を検出可能な電極部材５７を備え、インクの流出を防止可能な構成とすればよい。このとき、電極部材５７に直接インク滴を着弾させる構成としてもよい。また、インク受け領域５２にインク吸収材を設ける場合、インクの固形成分の透過性のよいものが好ましい。また、電極部材５７により印刷ヘッド２４との間に所定の電位差が生成されるため、上側インク吸収体５５は、導電性を有しない材料で形成し液体に濡れることにより導電性を持つようにしてもよいし、インク吸収体自体が乾燥した状態で絶縁性の状態のまま検査を行ってもよい。

上述した実施形態では、印刷ヘッド検査装置５０は、プラテン４４の印刷可能領域に配置されているとしたが、これとは別の印刷ヘッド検査装置５０をプラテン４４の印刷可能領域外に設けてもよい。印刷可能領域外としては、例えば、フラッシング領域４２の近傍や、フラッシング領域４２内部、キャップ装置４０の内部などが挙げられる。これらの場合、これら印刷ヘッド検査装置５０を配置する場所のインクを受ける領域に電極部材５７を設ける。こうすれば、印刷する記録紙Ｓがプラテン４４上に配置されているとき、つまり、印刷処理が実行されているときにインク吐出検査を行うことができるし、上側インク吸収体５５の表面への固形物の堆積の分散を図ることができる。特にキャップ装置４０の内部に印刷ヘッド検査装置５０を設けた場合、印刷ヘッド２４とインク受け領域５２とを近接させることが可能であるので、検出精度の点で好ましいし、また印刷ヘッド２４を移動させることなくホームポジション位置のままでインク吐出検査及びクリーニング処理を実行可能となる。

上述した実施形態では、インクジェット方式を採用したフルカラーのインクジェットプリンタ２０としたが、スキャナを搭載したマルチファンクションプリンタとしてもよいし、ＦＡＸ機やコピー機などの複合印刷装置としてもよい。

インクジェットプリンタ２０の構成の概略を示す構成図である。 印刷ヘッド２４の説明図である。 紙送り機構３１の説明図である。 印刷ヘッド検査装置５０の構成の概略を示す構成図である。 メインルーチンのフローチャートである。 インク吐出検査ルーチンのフローチャートである。 インク吐出検査処理における検査位置の説明図である。 静電誘導によって誘導電圧が生じる原理の説明図である。 印刷処理ルーチンのフローチャートである。 吐出位置把握設定ルーチンのフローチャートである。 往路方向の境界位置Ｐに対応するインク吐出位置を求める概念図である。 復路方向の境界位置Ｐに対応するインク吐出位置を求める概念図である。 ＲＡＭ７４に記憶された位置情報７４ａの説明図である。 インクの吐出位置を記録紙Ｓ上の基準位置Ｐに補正する説明図である。 吐出位置のずれを補正する吐出位置補正情報７５ａの説明図である。 検査用プレート６０を用いた印刷ヘッド検査装置１５０の説明図である。 記録紙Ｓの端部を用いた印刷ヘッド検査装置１５０の説明図である。 ヘッド傾き検査ルーチンのフローチャートである。 印刷ヘッド２４の移動中の傾きの説明図である。 傾き検査での境界位置Ｐに対応する吐出位置を求める説明図である。 印刷ヘッド２４の傾斜時の吐出タイミングを設定する説明図である。

符号の説明

１０ ユーザＰＣ、１４ 給紙トレイ、１８ 記録紙挿入口、２０ インクジェットプリンタ、２１ プリンタ機構、２２ キャリッジ、２３，２３Ｙ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｋ ノズル、２３ｓｐ 特定ノズル、２３Ｙｓｐ１ 第１特定ノズル、２３Ｙｓｐ２ 第２特定ノズル、２４ 印刷ヘッド、２５ リニア式エンコーダ、２６ インクカートリッジ、２８ ガイド、３１ 紙送り機構、３２ キャリッジベルト、３３ 駆動モータ、３４ キャリッジモータ、３５ 紙送りローラ、３６ 給紙ローラ、３７ 排紙ローラ、４０ キャップ装置、４２ フラッシング領域、４３，４３Ｙ，４３Ｍ，４３Ｃ，４３Ｋ ノズル列、４４ プラテン、４７ マスク回路、４８ 圧電素子、５０，１５０ 印刷ヘッド検査装置、５１ 検査ボックス、５２，１５２，２５２ インク受け領域、５２ａ，１５２ａ，２５２ａ 第１領域、５２ｂ，１５２ｂ，２５２ｂ 第２領域、５３ 電圧印加回路、５４ 電圧検出回路、５４ａ 積分回路、５４ｂ 反転増幅回路、５４ｃ Ａ／Ｄ変換回路、５５ 上側インク吸収体、５６ 下側インク吸収体、５７ 電極部材、６０ 検査用プレート、６２ スリット、６３ 搬送側エッジ、７０ コントローラ、７２ ＣＰＵ、７３ ＲＯＭ、７４ ＲＡＭ、７４ａ 位置情報、７５ フラッシュメモリ、７５ａ 吐出位置補正情報、７９ インタフェース（Ｉ／Ｆ）。

Claims (13)

1. 複数のノズルから印刷記録液を印刷媒体へ吐出する印刷ヘッドと、
   前記ノズルから吐出した前記印刷記録液を受けることが可能であり前記印刷ヘッドとの間に生じる電界強度が互いに異なる第１及び第２領域に分けられた印刷記録液受け領域と、
   前記印刷ヘッドを所定の主走査方向に移動可能であり前記ノズルから前記印刷記録液を吐出させる印刷ヘッド駆動手段と、
   前記印刷記録液受け領域での電気的変化を検出する電気的変化検出手段と、
   前記印刷ヘッドが前記主走査方向に移動しながら、帯電した前記印刷記録液を前記ノズルより前記第１領域から前記第２領域へわたって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御したときの前記印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を前記電気的変化検出手段によって検出し、該検出した電気的変化に基づいて前記第１領域と前記第２領域との境界位置に対する前記ノズルが前記印刷記録液を吐出した吐出位置を求め、該吐出位置に基づいて前記印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれを把握する制御手段と、
   を備えた画像形成装置。
2. 前記制御手段は、前記境界位置に対して予め定められた前記ノズルの基準位置と前記電気的変化に基づいて求めた吐出位置との差を前記印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれとして把握する、
   請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記印刷ヘッドは、前記複数のノズルを配列し各色の前記印刷記録液を吐出する１以上のノズル列を備え、
   前記制御手段は、前記印刷ヘッドが前記主走査方向に移動しながら、帯電した前記印刷記録液を各々の前記ノズル列のノズルより前記第１領域から前記第２領域へわたって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御したときの前記印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を前記電気的変化検出手段によって検出し、該検出した電気的変化に基づいて前記境界位置に対する前記ノズルが前記印刷記録液を吐出した吐出位置を求め、該吐出位置に基づいて各々の前記ノズル列の吐出位置同士のずれを前記印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれとして把握する、
   請求項１又は２に記載の画像形成装置。
4. 前記印刷ヘッド駆動手段は、前記印刷ヘッドを前記主走査方向のうち往路方向へ移動する際に前記ノズルから前記印刷記録液を吐出させると共に前記印刷ヘッドを前記主走査方向のうち復路方向へ移動する際に前記ノズルから前記印刷記録液を吐出させ、
   前記制御手段は、前記印刷ヘッドが前記往路方向に移動しながら、帯電した前記印刷記録液を前記ノズルより前記第１領域から前記第２領域へわたって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御したときの前記印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を前記電気的変化検出手段によって検出すると共に、前記印刷ヘッドが前記復路方向に移動しながら、帯電した前記印刷記録液を前記ノズルより前記第２領域から前記第１領域へわたって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御したときの前記印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を前記電気的変化検出手段によって検出し、該検出した電気的変化に基づいて前記境界位置に対する前記ノズルが前記印刷記録液を吐出した吐出位置を求め、該吐出位置に基づいて前記往路方向への前記印刷ヘッドの移動中の吐出位置と前記復路方向への前記印刷ヘッドの移動中の吐出位置とのずれを前記印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれとして把握する、
   請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成装置。
5. 前記制御手段は、前記印刷ヘッドが前記主走査方向に移動しながら、帯電した前記印刷記録液を前記ノズルのうち第１特定ノズルより前記第１領域から前記第２領域へわたって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御したときの前記印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を前記電気的変化検出手段によって検出し、前記印刷ヘッドが前記主走査方向に移動しながら、帯電した前記印刷記録液を前記ノズルのうち前記第１特定ノズルと異なる第２特定ノズルより前記第１領域から前記第２領域へわたって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御したときの前記印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を前記電気的変化検出手段によって検出し、該検出した電気的変化に基づいて前記境界位置に対する前記第１及び第２特定ノズルが前記印刷記録液を吐出した吐出位置をそれぞれ求め、該第１及び第２特定ノズルの吐出位置に基づいて前記主走査方向に移動しているときの前記印刷ヘッドの傾きを前記印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれとして把握する、
   請求項１〜４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 前記制御手段は、前記把握した印刷ヘッドの吐出位置のずれを利用して前記ノズルから前記印刷記録液を吐出するタイミングを設定する、
   請求項１〜５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 前記印刷記録液受け領域は、プラテン上の印刷可能領域に形成されている、
   請求項１〜６のいずれかに記載の画像形成装置。
8. 前記印刷記録液受け領域は、表面に段差を有し、該段差をなす上段面及び下段面の一方が前記第１領域であり、該段差をなす上段面及び下段面のもう一方が前記第２領域である、
   請求項１〜７のいずれかに記載の画像形成装置。
9. 前記印刷記録液受け領域は、所定の検査用プレートのエッジによって前記第１領域と前記第２領域とに分けられ、該検査用プレートの一部の面及び該検査用プレートに覆われていない面の一方が前記第１領域であり、該検査用プレートの一部の面及び該検査用プレートに覆われていない面のもう一方が前記第２領域である、
   請求項１〜８のいずれかに記載の画像形成装置。
10. 前記制御手段は、前記印刷ヘッドの複数のノズルの各々について、前記印刷記録液が前記印刷記録液受け領域へ向かって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御したときの前記電気的変化検出手段の検出結果に基づいて前記ノズルから前記印刷記録液が正常に吐出するか否かの検査を行う、
    請求項１〜９のいずれかに記載の画像形成装置。
11. 請求項１〜１０のいずれかに記載の画像形成装置であって、
    前記印刷ヘッドと前記印刷記録液受け領域との間に所定の電位差を発生させると共に前記ノズルから吐出する前の印刷記録液を帯電させる電位差発生手段、を備え、
    前記電位差発生手段は、前記印刷記録液を前記第１領域から前記第２領域にわたって吐出するよう前記印刷ヘッド駆動手段を制御する際には、前記印刷ヘッドと前記印刷記録液受け領域との間に前記所定の電位差を発生させると共に前記ノズルから吐出する前の印刷記録液を帯電させる、
    画像形成装置。
12. 複数のノズルから印刷記録液を印刷媒体へ吐出する印刷ヘッドを、前記ノズルから吐出した前記印刷記録液を受けることが可能であり前記印刷ヘッドとの間に生じる電界強度が互いに異なる第１及び第２領域に分けられた印刷記録液受け領域を利用して検査する印刷ヘッド検査方法であって、
    （ａ）前記印刷ヘッドが前記主走査方向に移動しながら、帯電した前記印刷記録液を前記ノズルより前記第１領域から前記第２領域へわたって吐出したときの前記印刷記録液受け領域で生じる電気的変化を検出するステップと、
    （ｂ）前記ステップ（ａ）で検出した電気的変化に基づいて前記第１領域と前記第２領域との境界位置に対する前記ノズルが前記印刷記録液を吐出した吐出位置を求め、該吐出位置に基づいて前記印刷ヘッドの移動時の吐出位置のずれを把握するステップと、
    を含む印刷ヘッド検査方法。
13. 請求項１２に記載の印刷ヘッド検査方法の各ステップを１以上のコンピュータに実行させるためのプログラム。

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