JP2007057890A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】逐次残検における「トナー少ない」警告タイミングをユーザビリティーを向上させた形で警告する。
【解決手段】画像形成装置のプロセススピードに応じたタイミングで、「トナー少ない」警告タイミングを異ならせ、また、出力精度に応じて「トナー少ない」検知ポイントをずらし、別手段によって演算されたタイミングで補正して「トナー少ない」警告を報知する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、一般には、電子写真方式を用いた画像形成装置、この画像形成装置本体に装着可能なカートリッジ、即ち、プロセスカートリッジ、カートリッジ化された現像装置などに関し、この画像形成装置に着脱可能なカートリッジ及び画像形成システムに関する。

ここで電子写真画像形成装置としては、例えば、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えば、ＬＥＤプリンタ、レーザービームプリンタ等）、電子写真ファクシミリ装置、及び電子写真ワードプロセッサー等が含まれる。又、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジとは、電子写真感光体、電子写真感光体を帯電させる帯電手段、電子写真感光体に現像剤を供給する現像手段、電子写真感光体をクリーニングするクリーニングするクリーニング手段のうち少なくとも一つを帯電手段、現像手段及びクリーニング手段の少なくとも一つと、電子写真感光体とを一体的にカートリッジ化し、このカートリッジを電子写真画像形成装置本体に対して着脱可能とするものであるか、又は、少なくとも現像手段と電子写真感光体とを一体的にカートリッジ化し、このカートリッジを電子写真画像形成装置本体に対して着脱可能とするものをいう。

従来、電子写真複写機やレーザービームプリンタなどの電子写真方式の画像形成装置は、画像情報に対応した光を電子写真感光体に照射して潜像を形成し、この潜像に現像手段を用いて現像剤を供給して顕像化し、更に感光体から記録媒体へ画像を転写することで記録媒体上に画像を形成している。現像手段には現像剤収納容器が連結しており、画像を形成することで現像剤は消費されていく。

このような画像形成装置において、電子写真感光体、現像剤などの消耗品の交換、メンテナンスの簡便性を図る目的で、電子写真感光体と、電子写真感光体に作用するプロセス手段としての現像手段、帯電手段、クリーニング手段、更には現像剤収納容器や廃現像剤容器などをプロセスカートリッジとして一体化し、画像形成装置本体に対して着脱可能とするプロセスカートリッジ方式がある。このプロセスカートリッジ方式によれば、装置のメンテナンスをサービスマンによらずにユーザー自身で行うことができるので、格段に操作性を向上させることができる。そこでこのプロセスカートリッジ方式は、電子写真画像形成装置において広く用いられている。

このようなカートリッジ方式の画像形成装置では、使用者は、例えば現像剤が無くなった時点でカートリッジを交換することで、再び画像を形成することができる。そのため、このような画像形成装置には、現像剤が消費された場合にそれを検知し、使用者に報知する手段、即ち、現像剤量検出装置を備えることがある。

現像剤量検出装置は、カートリッジ内に画像形成に供することができる現像剤がどれくらい残っているかを随時知ることを可能とするために、現像剤残量レベルを検知できる現像剤残量検知手段をカートリッジ又は画像形成装置本体に備える。

特に、現像剤が無くなったことを使用者に報知するだけではなく、現像剤の量を逐次に検知して報知することによって、使用者の利便性を更に向上したものがある（例えば、特許文献１参照）。このような画像形成装置では、現像剤が未使用時の何％だけ残っているかを算出して使用者に逐次報知したり、又、所定品位の画像形成が行えない程現像剤が減ったことを示す「現像剤なし」表示を行い、画像不良が起こる前に現像剤が残り少なくなったことを使用者に警告したりするものがある。

この現像剤残量検知手段の一方式として、プレートアンテナ方式がある。このプレートアンテナ方式は、例えば、現像手段が備える現像剤担持体に交流電圧を印加して電子写真感光体に形成した潜像を現像する現像方式を採用したカートリッジにおいて、電極現像剤による板金を現像剤担持体に対向する箇所、若しくはその他の複数の箇所に設けて、この板金と現像剤担持体との間、及びこれら板金と板金との間の静電容量が、絶縁性現像剤などとされる現像剤の量に応じて変化することを利用したものである。

即ち、この板金と現像剤担持体との間、若しくは板金と板金との間の空間が現像剤で埋まっていれば、その間の静電容量は大きくなり、現像剤が減るにつれて両者の間の空間を空気が占める率が増え、静電容量は小さくなっていく。従って、この板金と現像剤担持体との間の静電容量や板金間の静電容量と現像剤量の関係を予め求めておけば、静電容量を測定することによって現像剤量レベルを検知することができる。

静電容量の測定は、現像剤担持体に交流電圧を印加した際に、この現像剤担持体に対向して設けられた板金に流れる電流を測定することによって行われる。或は、複数の板金が設けられる場合には、電極である板金に交流電圧を印加した際にもう一方の板金に流れる電流を測定することによって同様に板金間の静電容量を測定することができる。このプレートアンテナ方式の現像剤量検出装置では、多くは現像剤担持体に現像バイアスが印加されている画像形成時に現像剤量を検知する。

そして、この残り現像剤量が少なくなったときの警告はプロセスカートリッジの現像剤容量に応じて予め定めた残り現像剤量比率で警告を発していた。

つまりは、同一のプロセスカートリッジを異なるプロセススピードである３０ｐｐｍ（一分間当たりの出力プリント枚数）の画像形成装置に装着したときでも、４５ｐｐｍの画像形成装置に装着したときでもプロセスカートリッジの現像剤容量に応じて予め定められた「現像剤少ない」警告を残り現像剤量２０％で報知する設定であれば、例えば１００００枚プリントできるプロセスカートリッジならば、どちらの画像形成装置で使用されても、現像剤の残り少ないという信号を送る警告タイミングは同じ残り２０％量で報知していたので、残り２０００枚プリントできるタイミング、かつ、残り現像剤量としても、仮に初期現像剤量が５００ｇとしたときにはこの２０％量なので１００ｇ程度の同じ現像剤量で警告が発せられていた。
特開２０００−２０６７７４号公報

しかしながら、上記従来例では近年ユーザビリティー向上が叫ばれる中、プロセスカートリッジを発注して、ユーザーの手元に届く時期を計るには適正とは言い難い。つまり、上記のように、３０ｐｐｍ機を使用しているユーザーと４５ｐｐｍ機を使用しているユーザーの多くは使用頻度が異なり３０ｐｐｍ機を使用しているユーザーより４５ｐｐｍ機を使用しているユーザーの方が月の使用枚数、つまりは１日の使用枚数が平均して多いことが想定される。

例えば、上記のように１００００枚使用できるプロセスカートリッジでの「現像剤が少ない」警告が初期現像剤量に対して２０％で一律報知される場合、３０ｐｐｍ機のプリントボリュームが３０００枚／月、また、プリントスピードが早くなった分４５ｐｐｍ機のプリントボリュームは４５００枚／枚と想定され、それを、日毎に考えると、３０ｐｐｍ機では１００枚／日、４５ｐｐｍ機では１５０枚／日使用するペースと想定される。

つまりは、プロセススピードが異なり、プリントスピードの異なるどちらの画像形成装置で使用したときにも残現像剤量が２０％一律で警告を発するとすると、１００００枚カートリッジでの２０％なので、「現像剤少ない」警告を発してから、「現像剤なし」まで２０００枚プリントできることになる。ところが上記プリントスピードに対応したプリントボリュームを考えると、３０ｐｐｍ機では２０００枚÷１００枚／日＝２０日、４５ｐｐｍ機では２０００枚÷１５０枚／日＝１３．３日となり、「現像剤少ない」警告から、「現像剤なし」に至るまでの日数が異なってしまう。

仮に、プロセスカートリッジの発注からユーザーの手元に届くまでの期間がほぼ１２日程度とした場合には、４５ｐｐｍ機を使用しているユーザーは新規カートリッジを「現像剤なし」前で、在庫を無駄に長く抱えていることがなく、スペースの有効な活用ができる。

これに対して、３０ｐｐｍ機を使用しているユーザーは、「現像剤少ない」警告が報知されたと同時にカートリッジの発注をかけた場合には、カートリッジが届いてから８日間程度カートリッジを使用するまで在庫保管するスペースが必要となる。

これを仮に３０ｐｐｍ機の使用頻度にあわせて「現像剤少ない」警告を設定し、１２％（１２００枚）を「現像剤少ない」警告タイミングに設定すると、４５ｐｐｍ機を使用しているユーザーは１２００枚÷１５０枚／日＝８日、つまり「現像剤少ない」警告から「現像剤なし」になるまでの期間が８日となる。例えば「現像剤少ない」警告と同時にカートリッジの発注をかけても４日間は「現像剤なし」の期間が発生してしまい、ユーザーに対して多大な迷惑をかけることになってしますというどちらも不都合な問題が発生していた。

つまり、本発明の主たる目的は、「現像剤少ない」警告を、同一の現像剤量であるプロセスカートリッジでも、画像形成装置の使用頻度が異なると想定される出力プリント枚数（ｐｐｍ）に応じて残現像剤量の警告を異ならせることによって、プロセスカートリッジを早めに購入したことによる無駄な在庫スペースをかかえず、逆に、「現像剤なし」になる前には確実にユーザーの手元に新しいプロセスカートリッジが届くように適正化を図ることである。

上記目的を達成するために、
本出願に係る第一の発明は、少なくとも潜像を可視化するために現像剤を搬送供給するための現像剤担持体と、現像剤収納部と、前記現像剤収納部内の現像剤量の検知手段としての電極と、上記現像剤担持体と上記電極間に現像剤を搬送攪拌するための攪拌手段とを有するプロセスカートリッジがあり、
上記プロセスカートリッジは上記現像剤担持体に印加された交流電圧に直流電圧が重畳された現像バイアスによる上記現像剤担持体と上記電極間の現像剤量に応じた静電容量によって逐次に現像剤量を検知する逐次現像剤量検知手段を有しており、
上記プロセスカートリッジが着脱自在なプリントスピードの異なる複数の画像形成装置において、
上記画像形成装置は、上記プロセスカートリッジが装着された画像形成装置のプロセススピードに応じたタイミングで、残り現像剤量に関する警告を発することを特徴とする画像形成装置である。

上記構成において、
「現像剤少ない」警告を、同一のプロセスカートリッジでも、画像形成装置の使用頻度が異なると想定されるプロセススピード、つまりは、出力プリント枚数（ｐｐｍ）に応じて、残現像剤量の警告をタイミング異ならせることによって、プロセスカートリッジを早めに購入したことによる無駄な在庫スペースをかかえず、逆に、「現像剤なし」になる前には確実にユーザーの手元に新しいプロセスカートリッジが届くように適正化を図り、ユーザビリティーに優れた画像形成装置を提供することができる。

第二の本発明によると、少なくとも潜像を可視化するために現像剤を搬送供給するための現像剤担持体と、現像剤収納部と、前記現像剤収納部内の現像剤量の検知手段としての電極と、上記現像剤担持体と上記電極間に現像剤を搬送攪拌するための攪拌手段とを有するプロセスカートリッジがあり、
上記プロセスカートリッジは上記現像剤担持体に印加された直流電圧に交流電圧が重畳された現像バイアスによる上記現像剤担持体と上記電極間の現像剤量に応じた静電容量によって逐次に現像剤量を検知する逐次現像剤量検知手段を有しており、
上記プロセスカートリッジが着脱自在なプリントスピードの異なる複数の画像形成装置において、
上記画像形成装置は、それぞれのプロセススピードに応じた現像剤残量検知ポイントと、現像剤残量報知ポイントを有し、上記検知ポイントは上記逐次現像剤量検知精度に応じて、報知ポイントより早い方向にずれており、かつ、上記報知ポイントは上記検知ポイントから演算によって得られることを特徴とする画像形成装置である。

上記構成において、
「現像剤少ない」警告を、同一のプロセスカートリッジでも、画像形成装置の使用頻度が異なると想定されるプロセススピード、つまりは、出力プリント枚数（ｐｐｍ）に応じて、更には、逐次現像剤量検知精度を加味し、残現像剤量の警告をタイミング異ならせることによって、より正確な「現像剤なし」タイミングを予測でき、プロセスカートリッジを早めに購入したことによる無駄な在庫スペースをかかえず、逆に、「現像剤なし」になる前には確実にユーザーの手元に新しいプロセスカートリッジが届くように適正化を図り、ユーザビリティーに優れた画像形成装置を提供することができる。

第三の本発明によると、上記攪拌手段を搬送攪拌するための部分を弾性体とした時の、上記第一の発明または第二の発明である画像形成装置である。

上記構成において、
「現像剤少ない」警告を、同一のプロセスカートリッジでも、画像形成装置の使用頻度が異なると想定されるプロセススピード、つまりは、出力プリント枚数（ｐｐｍ）に応じて、更には、逐次現像剤量検知精度を加味し、残現像剤量の警告をタイミング異ならせることによって、より正確な「現像剤なし」タイミングを予測でき、プロセスカートリッジを早めに購入したことによる無駄な在庫スペースをかかえず、逆に、「現像剤なし」になる前には確実にユーザーの手元に新しいプロセスカートリッジが届くように適正化を図り、かつ、上記攪拌手段である現像剤を搬送攪拌する部分が弾性体、例えばＰＥＴ等でできたシート状のものを使用すれば、上記逐次現像剤量検知精度は広い範囲で高くなり、設定の自由度も増す。また、現像容器内面に接触させた形で現像剤を十分に搬送ができるので、現像剤なし状態では、十分に現像剤を使い切った形で「現像剤なし」を警告でき、更に、ユーザビリティーに優れた画像形成装置を提供することができる。

本発明によれば、プロセススピード、つまりは、プリントスピードの異なる複数の画像形成装置に装着できるプロセスカートリッジがある場合、使用される画像形成装置によって、同一のプロセスカートリッジでも、画像形成装置の使用頻度が異なると想定される出力プリント枚数（ｐｐｍ）に応じて、かつ、逐次現像剤量検知精度を加味し、残現像剤量の警告を異ならせるので、より正確な「現像剤なし」タイミングを予測でき、プロセスカートリッジを早めに購入したことによる無駄な在庫スペースをかかえさせず、逆に、「現像剤なし」になる前には確実にユーザーの手元に新しいプロセスカートリッジが届くように適正化を図り、ユーザビリティーに優れた画像形成装置を提供することができる。

以下、本発明に係る画像形成装置、この画像形成装置に着脱可能なカートリッジ及び画像形成システムを図面に則して更に詳しく説明する。

先ず、図１及び図２を参照して、本発明に従って構成されるプロセスカートリッジを装着可能な電子写真画像形成装置の一実施例について説明する。本実施例にて、電子写真画像形成装置は、電子写真式のレーザービームプリンタＡとされ、ホストコンピュータからの画像情報を受け取り、電子写真画像形成プロセスによって記録媒体、例えば、記録紙、ＯＨＰシート、布などに画像を形成するものである。

レーザービームプリンタＡは、ドラム形状の電子写真感光体、即ち、感光体ドラム１を有する。感光体ドラム１は、帯電手段である帯電ローラ２によって帯電され、次いで、レーザースキャナー３から画像情報に応じたレーザ光Ｌを照射することによって、感光体ドラム１に画像情報に応じた潜像が形成される。この潜像は、現像装置Ｃが現像手段５によって現像し、可視像、即ち、現像剤像とする。

つまり、現像装置Ｃは、現像剤収納部として、現像剤担持体である現像ローラ５ａを備えた図中点線より左側の現像室５Ａと、現像室５Ａに隣接して形成された現像剤収納容器４を有しており、現像剤収納容器４内の現像剤Ｔが現像室５Ａの現像ローラ５ａへと供給される。

現像剤収納容器４内には、現像ローラ５ａに近く配置され現像剤を現像ローラ方向へ攪拌して搬送するための剛性の強いプラスチック性の長手方向に配置した一枚板か、もしくは、金属性の板もしくは、コの字形状の金属棒等で作られた攪拌手段１５ａが設けられており、ここではコの字状の金属棒を配置している。

本実施例では、現像剤Ｔとしては、絶縁性磁性１成分現像剤を用いた。又、現像ローラ５ａは、固定磁石５ｂを内蔵しており、現像ローラ５ａを回転することによって現像剤は搬送され、現像剤層厚規制部材である現像ブレード５ｃにて摩擦帯電電荷が付与されると共に所定厚の現像剤層とされ、感光体ドラム１の現像領域へと供給される。この現像領域へと供給された現像剤は、感光体ドラム１上の潜像へと転移され、現像剤像を形成する。現像ローラ５ａは、現像バイアス印加手段３４（図１）に接続されており、通常、交流電圧に直流電圧が重畳された現像バイアス電圧が印加される。

一方、現像剤像の形成と同期して給紙カセット２００にセットした記録媒体Ｐをピックアップローラ８、搬送手段９ａを介して転写位置へと搬送する。転写位置には、転写手段としての転写ローラ６が配置されており、電圧を印加することによって、感光体ドラム１上の現像剤像を記録媒体Ｐに転写する。

現像剤像の転写を受けた記録媒体Ｐは、搬送手段９ｂで定着手段１０へと搬送する。定着手段１０は、ヒータ１０ａを内蔵した定着ローラ１０ｂ及び駆動ローラ１０ｃを備え、通過する記録媒体Ｐに熱及び圧力を印加して転写された現像剤像を記録媒体Ｐ上に定着する。

記録媒体Ｐは、搬送手段９ｃにより排出トレイ１４へと排出される。この排出トレイ１４は、レーザービームプリンタＡの装置本体１００の上面に設けられている。

転写ローラ６によって現像剤像を記録媒体Ｐに転写した後の感光体ドラム１は、クリーニング手段７によって感光体ドラム１上に残留した現像剤を除去した後、次の画像形成プロセスに供される。クリーニング手段７は、感光体ドラム１に当接して設けられた弾性クリーニングブレード７ａによって感光体ドラム１上の残留現像剤を掻き落として廃現像剤容器７ｂへと集める。

一方、本実施例において、プロセスカートリッジＢは、図１に示すように、現像剤を収納する現像剤収納容器４及び攪拌手段１５ａと、現像ローラ５ａ及び現像ブレード５ｃなどの現像手段５を一体として現像ユニット（現像装置）Ｃを形成し、更にこの現像ユニットＣに、感光体ドラム１、クリーニングブレード７ａ及び廃現像剤容器７ｂなどのクリーニング手段７及び帯電ローラ２を取り付けたクリーニング枠体１３を一体に結合することによってカートリッジ化されている。

このプロセスカートリッジＢは、ユーザーによって画像形成装置本体１００から着脱自在である。

そして、レーザービームプリンタＡは、現像装置Ｃ内の現像剤Ｔの消費に従ってその残量を逐次検知することできる現像剤残量検知手段を備えた現像剤量検出装置を有している。

本実施例によれば、現像剤残量検知手段３０としてプレートアンテナを有している。図１に示すように、本実施例では、プレートアンテナとしての電極が、現像ローラ５ａに対向する位置に、現像装置Ｃの長手方向の全域にわたって出力板金３１、３２として配置されている。

プレートアンテナとしての出力板金３１、３２は、基本的に電流を流すことのできる材料であれば特に限定することなく使用することができるが、本実施例では、板金３１、３２の材料として、サビに強いＳＵＳを使用している。

そして、通常の現像バイアスである２ＫＨｚ程度の交流バイアスと−４００Ｖ程度の直流バイアスが現像ローラ５ａに印加されると、現像ローラ５ａと現像ローラ５ａに対向した出力板金３２との間、及び現像ローラ５ａと出力板金３１との間で各々交流電流が流れ、電流測定装置３３ａ及び３３ｂによって各々電流値が計測される。

基本的に、現像ローラ５ａから遠い位置に配置された出力板金３２（以下ＰＡ２と称す：ＰＡとは、プレートアンテナの略である）は、現像剤が多い時の現像剤量を検知し、現像ローラ５ａに近い位置での出力板金３１（以下、ＰＡ１と称す）は、現像剤が残り少ない時から「現像剤なし」状態までの終盤の検知を行うようになっている。

こうして、電流測定装置３３ａ、及び３３ｂによって測定された電流値から静電容量が計測される。

このように、プレートアンテナであるＰＡ１ ３１とＰＡ２ ３２とを現像装置Ｃ内に配設し、現像装置Ｃ内の現像剤Ｔの減少に伴って、静電容量を観測することで、随時現像剤収納容器４内の現像剤量を知ることができる。

もう少し、上記現像剤量検出装置について、図３の回路構成で説明すると、本実施例では、現像ローラ５ａは、プロセスカートリッジＢが画像形成装置本体Ａに装着された状態で、画像形成装置本体Ａに設けられた電圧印加手段としての現像バイアス印加手段である現像バイアス回路３４に電気的に接続される。そして、通常の現像バイアスである２ＫＨｚ程度の交流バイアスと−４００Ｖ程度の直流バイアスが現像ローラ５ａに印加される。

ここでは、動作内容がＰＡ１及びＰＡ２板金で各々行われるだけで、内容的にはほとんど同じため、特にＰＡ２板金３２に絞って説明する。

まず、現像バイアス回路３４から所定の交流バイアスが出力されると、その印加バイアスはリファレンス用コンデンサ３７と、現像ローラ５ａにそれぞれ印加される。これによって、リファレンス用コンデンサ３７の両端には電圧Ｖ１が発生し、ＰＡ板金３２には、現像ローラ５ａとの間の静電容量Ｃ２に応じた電流が発生する。この電流値を演算によって電圧Ｖ２に変換する。

本体側現像剤残量検出部２６において、検出回路３５は、入力されるリファレンス用コンデンサ３７の両端に発生する電圧Ｖ１と、上記電圧Ｖ２との電圧差から電圧Ｖ３を生成し、ＡＤ変換部３６に出力する。ＡＤ変換部３６はアナログ電圧Ｖ３をデジタル変換した結果を本体制御部２２に出力する。

本実施例によると、図４に示すように、現像剤残量検知手段３０からの電流は、画像形成装置本体１００が備えた電流測定装置３３によって計測され、画像形成装置本体１００に配置された本体制御部２２に送られる。本体制御部２２では、現像剤残量検知手段３０からの出力信号を、本体側現像剤量検知部２３によって電圧信号に変換し、演算部２４、制御手段２５、現像剤残量補正テーブル２６を用いて現像剤残量レベルを決定する。

又、本体制御部２２は、検知した現像剤残量に基づいて、現像剤の残り％を求め、装置本体１００の表示手段４０にその情報、或は所定品位の画像形成が不可能なほど現像剤が減少したことを使用者に報知する「現像剤なし」の警告を表示させる。

次に、本実施例の現像剤量検出装置の現像剤残量の検知原理について、更に詳しく説明する。

ここでは、現像剤残量検知手段３０からの静電容量検出値は、上述のように電流測定装置３３を介して本体制御部２２内の本体側現像剤残量検知部２３に入力され電圧値に変換される（以下、現像剤残量検知手段３０の出力に基づいて画像形成装置本体１００の本体制御部２２にて検出される電圧値を、単に、「検出電圧値」と呼ぶ。）。

図４に示すように、プロセスカートリッジＢ側には、メモリ２０と伝達部２１が配置されており、画像形成装置本体１００に設けられた本体制御部２２には、演算部２４、制御手段２５、現像剤残量補正テーブル２６及び本体側現像剤残量検知部２３などが配設される。

そして、前述のように、現像剤残量検知手段３０からの電流は、画像形成装置本体１００が備えた電流測定装置３３によって計測され、画像形成装置本体１００に配置された本体制御部２２に送られる。

本体制御部２２では、現像剤残量検知手段３０からの出力信号を、本体側現像剤量検知部２３によって電圧信号に変換し、演算部２４がプロセスカートリッジＢのメモリ２０及び本体側現像剤残量検知部２３からの信号に基づき後述する所定の演算処理を行い、更に制御手段２５が現像剤残量補正テーブル２６を用いて演算部２４によって得られたデータの照合を行うことによって、現像剤残量検知値を適正に補正し、現像剤残量レベルを決定する。

更に、本体制御部２２は、検知した現像剤残量に基づいて、現像剤残量（％）を求め、装置本体に表示手段４０にその情報、或は「現像剤無し」の警告を表示させる。

メモリ内には様々な情報を格納することができるが、本実施例では、少なくとも検出電圧値の最小値（ＰＡＦ値）は格納されているものとする。

又、メモリ２０内に格納された情報は、本体制御部２２内の演算部２４と常に送受信可能な状態になっており、これら情報を元に演算され本体制御部２２によってデータの照合が行われている。

次に、プロセスカートリッジＢに備えられたメモリ２０を用いた、現像剤残量検出値の補正方法について説明する。

本実施例では、上述のように、検出電圧値（ＰＡＦ）をメモリ２０に書き込む。メモリ２０内に記憶されたＰＡＦ値は、検出電圧値と常に比較され、以前の値よりも検出電圧値が小さい場合には、メモリ２０内のＰＡＦ値は逐次書き換えられる。こうして、現像剤残量検知手段３０によって検出される静電容量の最大値に対応した検出電圧の最大値が常にＰＡＦ値として確実にメモリ２０に記憶される。

又、本実施例によれば、本体制御部２２内に、検出電圧値を補正するためのテーブルとして、検出電圧値ＸのＰＡＦ値からの変化量（Ｖ）と、現像装置Ｃ内の現像剤残量（ｇ）との関係を現像剤残量補正テーブル２６に予め格納しておく。本実施例にて用いる現像剤残量補正テーブル２６を表１に示す。

表１に示すように、本実施例では、現像装置Ｃ内の現像剤の残量が２０ｇ以下になった場合に白抜け画像が発生する恐れがあるとして、検出電圧の最小値、即ち、ＰＡＦ値からの変化量が１．４Ｖ以上になった場合に、装置本体１００の表示手段４０に「現像剤無し」の警告表示を行うように設定している。

このように生の検出値で現像剤量を照らし合わせるのではなく、ＰＡＦ値からの出力値のズレ量から残り現像剤量を割り出すことにより、プロセスカートリッジが個々に持つＰＡ板金位置差等の個体差を無視でき、より精度の良い検知ができるのである。

では、実際に例えば、ＰＡＦ値からの変化量を０〜１．４Ｖの間で適当な刻み幅に分割し、現像剤の残量と対応させておく。更に、本実施例では、現像剤残量補正テーブル２６において、現像剤の残量（ｇ）と、使用可能な現像剤が未使用時の何％残っているか表示するための現像剤残量％とが対応されている。

ここでの説明では、プロセスカートリッジＢの未使用時の現像剤充填量は２００ｇとし、現像装置Ｃ内の現像残量が２０ｇ以下にった時点で白抜けの恐れがあるので、実際に使用できる現像剤量は１８０ｇである。

従って、使用可能な現像剤量１８０ｇに対して現像剤が何％残っているかに基づいて、現像剤残量（％）を表示する。又、本実施例では、現像剤残量検知手段３０の配置関係から、現像剤の残量が５０ｇ（使用可能な現像剤３０ｇ）程度から現像剤量検出装置による検出電圧値の変化が起こる。

このため、現像剤残量が５０ｇより多い、即ち、検出電圧値の上昇（静電容量の低下）が始まる以前の現像剤残量表示（％）は、例えば「３０％以上」、或は「１００％」などと、現像剤が十分に残っていることを報知する情報を表示することができる。

このように本体制御部２２では、演算部２４は、本体側現像剤残量検知部２３を介して入力した現像剤量検出装置の検出電圧、及びプロセスカートリッジＢのメモリ２０に記憶されたＰＡＦ値に基づいて検出電圧値のＰＡＦ値からの変化量を算出し、制御手段２５は演算部２４にて算出された変化量と、現像剤残量補正テーブル２６に格納されている表１に示すテーブルとを照らし合わせることによって、例えば、検出電圧値のＰＡＦ値からの変化量が０．７Ｖである場合、現像剤残量は４０ｇであり、現像剤は未使用時の１５％残っていると判断し、表示手段４０にその情報を表示させる。

次に、図５のフローチャートを用いて本実施例のＰＡＦ値書き込みの動作及び逐次残検の動作を説明する。尚、途中使用される現像剤残量補正テーブルは表１に示したものである。

Ｓ２０１：画像形成装置本体１００の電源をオンとする。

Ｓ２０２：本体側現像剤残量検知部２３が、メモリ２０内にＰＡＦ値が記憶されているかどうかを確認する。

・Ｃａｓｅ１：Ｓ２０２で“Ｎｏ”と判断した場合

Ｓ２０３：本体側現像剤残量検知部２３が検出電圧値を測定する。

Ｓ２０４：メモリ２０内に、検出電圧の測定値ＸをＰＡＦ値として記憶させ、Ｓ２０５に進む。

・Ｃａｓｅ２：Ｓ２０２で“ＹＥＳ”と判断した場合

Ｓ２０５：本体側現像剤残量検知部２３が検出電圧値を測定する。

Ｓ２０６：制御手段２５が、メモリ２０内に格納されているＰＡＦ値と検出電圧の測定値Ｘを比較し、測定値Ｘがメモリ２０内に記憶されているＰＡＦ値より小さいか否かを確認し、“Ｙｅｓ”と判断した場合にはＳ２０７に進み、メモリ２０内のＰＡＦ値を更新し、その後Ｓ２０５に戻る。又、Ｓ２０６の判断にて“Ｎｏ”と判断した場合、Ｓ２０８に進む。

Ｓ２０８：演算部２４が、メモリ２０に記憶されたＰＡＦ値と検出電圧の測定値Ｘの関係から、検出電圧の測定値ＸのＰＡＦ値からの変化量を算出する。

Ｓ２０９：制御手段２５が、Ｓ２０８にて演算部２４が算出した値を、現像剤残量補正テーブル２６で照らし合わせる。

Ｓ２１０：本体制御部２２が、現像剤残量がＹ％であることを示す信号を、画像形成装置本体１００の表示部４０に発信し、表示部４０にその情報を表示する。

Ｓ２１１：本体制御部２２が、現像剤残量Ｙ（％）が０％に達したかどうか確認し、“Ｎｏ”と判断した場合は、Ｓ２０５に進み、上述のシーケンスを繰り返し、又“Ｙｅｓ”と判断した場合は、シーケンスを終了する。

以上のように、ＰＡＦ値という現像剤量最大量値からの出力値のズレで残り現像剤量を補正テーブルと照らし合わせることにより、より正確な残り現像剤量を検出できることは上記のとおりである。

さて、以下は本実施例について詳細に説明していく。

本実施例は、図１が示し、上記でも説明した通り、ＰＡ１とＰＡ２の２つの検出回路が設けられている。

しかし、上記ＰＡＦの考えはそのまま適用でき、各々の現像剤量の最大出力値からズレと各々の補正テーブルを設けることで同様に考えられる。

つまりは、ＰＡＦ１値とＰＡＦ２値の各々をメモリし、ＰＡ１出力値とＰＡＦ１値からのズレからＰＡ１用の補正テーブルと照らし合わせて、残り現像剤量を割り出し、ＰＡ２出力値とＰＡＦ２値からのズレからＰＡ２用の補正テーブルと照らし合わせて、残り現像剤量を割り出す。当然ながら、構成上、残り現像剤量が多い時にはＰＡ２での出力変化しか見えないので、ＰＡ２出力値で残り現像剤量を割り出し、残り少ない現像剤量になって、ＰＡ１出力に変化が出だしたときから、ＰＡ１値を優先的に残り現像剤量を割り出し報知させるようにしている。

上記説明したＰＡ１とＰＡ２の耐久を通した出力推移を図７、図８に示した。

図７は、常温常湿環境におけるプロセススピードが１８０ｍｍ／ｓｅｃ程度で３０ｐｐｍ機の間欠使用時の１００００枚プリント用プロセスカートリッジのＰＡ出力推移である。

図８は、常温常湿環境におけるプロセススピードが２７０ｍｍ／ｓｅｃ程度で４５ｐｐｍ機の間欠使用時の１００００枚プリント用プロセスカートリッジのＰＡ出力推移である。

両者共に、プロセスカートリッジには５００ｇ程度の現像剤が充填されているものである。

では、グラフの説明である。横軸が耐久を通じた残現像剤量（％）であり、耐久は右から左に進んでいく（１００％→０％方向へ）。そして、縦軸はそのときのＰＡの検知出力値であり、ＰＡ１とＰＡ２各々の出力推移が描かれている。ＰＡ板金の配置が現像ローラ５ａから遠いＰＡ２出力は残り現像剤量の多いときの２２％程度から出力変化が起こっており、ＰＡ１出力は残り現像剤量の５％程度からの出力値変化であり、現像ローラ５ａに近い分出力変化は遅く、現像ローラ５ａの極近傍での変化を読み取っている。

また、図からわかるようにＰＡ２出力変化幅は、１．５Ｖから２．５Ｖのわずか１Ｖ変化しかないのに比べ、ＰＡ１は１．２Ｖ程度から３Ｖ程度までの約１．８Ｖの変化が見られる。これは入力部分である現像ローラ５ａから遠いＰＡ２間ではもともと１ｐＦ程度の容量変化しか得られず、現像ローラ５ａに近いＰＡ１では６ｐＦ程度の容量変化が得られるために出力値の幅を増幅してもＰＡ１には及ばなく、単に出力値を増幅するだけではノイズも増幅してしまい検知精度は上がらない。

つまり、実際に静電容量変化が大きいＰＡ１値は少しの変化で出力が大きく変わるので非常に検知精度が高いことが裏付けられる。従って、「現像剤なし」警告をする際の検知としては、非常に精度良く報知できるのである。

但し、ここでは「現像剤少ない」警告、つまりは、ユーザーに対して新品のプロセスカートリッジの発注を促し、「現像剤なし」になる前にユーザーの手元へ確実にカートリッジが届くようなタイミングを精度良く報知する方策を提案するものである。従って、以下はＰＡ２に着目して説明する。

本実施例のプロセスカートリッジは、特に近年技術の向上と、現像剤を多く充填して１枚当たりのプリントコストを低減する目的で、プロセスカートリッジの長寿命化が成された１００００枚プリントできる現像剤量が充填されたプロセスカートリッジである。

ここでは説明のために、１００００枚プリントできるものを紹介したが、最近では２００００枚、３００００枚と技術の向上と低コスト化（１枚当たりのプリント料ｄｏｗｎ）のために更なる長寿命プロセスカートリッジは開発されている。

そこで、長寿命化されたプロセスカートリッジにまつわるものだが、充填現像剤量が増えると共に、逐次で検知できる現像剤量も多くのうち（早く）から検知できるような構成が必要とされてきた。

また、本実施例では上記プロセスカートリッジがそのまま流用（互換性をもって）されて、プロセススピード、つまりは、プリント枚数の異なる画像形成装置にも同時に挿入できる構成となっている。

上記の長寿命（現像剤量多い）プロセスカートリッジにまつわり、図１を見てわかるように、現像ローラ５ａとＰＡ２：３２との間に攪拌手段１５ａが配置されている。

現像剤の量が多いときから検知できるようにするためには、電極であるＰＡ板金も図１のようにある程度（検知始めたい現像剤量の容積以上）現像ローラ５ａから遠ざけなければならない。すると、現像剤は通常自然搬送はされないので、この現像ローラ５ａと電極間に現像剤を攪拌搬送する手段を設ける必要が出てきた。

ここで、図７のＰＡ出力推移に話を戻すと、ＰＡ２出力推移の途中の矢印で示した部分の出力値が乱れていることがわかる。これは、現像ローラ５ａとＰＡ２間３２にはさまれた部分の攪拌手段１５ａの回転に伴い、攪拌搬送されている現像剤が上下動し、現像ローラ５ａと電極であるＰＡ２間で空間が発生したり、つまったりを繰り返すため、ＰＡ２間の静電容量に変化が生じて出力が乱れてしまう。

上記出力値の乱れをデータ処理で工夫をして、例えば通常攪拌手段が１周する時間以上のデータを蓄積して平均化を行って精度を上げているが、それでも図７のＰＡ２出力推移が示す通り出力値のばらつきは生じてしまう。

また、図８が示すようにプロセススピードが速い４５ｐｐｍ機では更にこの出力値の乱れる領域が広いことが判る。これは、プロセススピードが速くなったことにより、攪拌手段１５ａもスピードｕｐに応じて回転が速くなり、現像剤を攪拌する（上下動される）力が強くなった結果、プロセススピードが遅いものと比較して、速い方が現像剤の上下動が早くから発生し、つまり、現像剤の残りが多くても、その重さに勝って現像剤の動きが早くから起こった結果、出力の乱れ領域が広く（早くから）起こっているのである。

従って、「現像剤少ない」等の現像剤量に関する検知タイミングの精度を上げるポイントはＰＡの出力検知精度（出力バラツキ小さい領域使う）を加味することが重要であることがわかった。

最低限ユーザーに対してのユーザビリティー向上のためには、本発明においては、プリントスピードとプリントボリュームの観点から、プロセスカートリッジで「現像剤少ない」警告タイミングを決めるのではなく、プリントスピードの異なる複数の画像形成装置に装着できるプロセスカートリッジはその画像形成装置のプリントスピードに応じて「現像剤少ない」を警告するタイミングを異ならせる。

これによって、上記問題であるユーザーが新品カートリッジを入手してから使うまでの保管期間が長くなるような不都合、また、逆に「現像剤なし」後でも新品カートリッジ入手できずにプリンタを使用できないような不都合をユーザーにさせないことができる。

つまり、同じプロセスカートリッジでありながら、画像形成装置に応じて残り現像剤量の異なるタイミングで「現像剤少ない」警告を出すようにしてユーザビリティーの更なる向上に努めることができるのである。

詳細には、「発明が解決しようとする課題」で明記したような場合を考えてみると、３５ｐｐｍ機の１日の平均プリント枚数が、１００枚、４５ｐｐｍ機が同様に１日では１５０枚、更に、ユーザーがカートリッジを発注してから手元に届くまでの期間がほぼ１２日とすると、３０ｐｐｍ機では、１００枚×１２日＝１２００枚→つまり、１００００枚カートリッジの１２００枚なので、残り現像剤量１２％で「現像剤少ない」警告を発すると、警告後すぐに発注をかけたとすれば、「現像剤なし＝白抜け」前に新品カートリッジが入手でき、また、カートリッジを長く保管しておくという無駄なスペース確保も必要なくなるというメリットがある。

更に、４５ｐｐｍ機ではどうかというと、上記と同様のプロセスカートリッジを使用しているが、上記同様の計算を行うと、１５０枚×１２日＝１８００枚→つまり、１００００枚カートリッジの１８００枚なので、残り現像剤量１８％で「現像剤少ない」警告を発すると、３０ｐｐｍ機の説明と同様なメリットがある。

このように、近年更なるユーザビリティーの向上を図る上では、上記考えが欠かせない。

更に本発明ではプロセススピードによるＰＡ２の出力の乱れ領域に着目した。

上述のように、プロセススピードによって、ＰＡ２の出力乱れ領域は異なっており、スピードの速い方が現像剤の攪拌力はｕｐして出力の乱れを生じさせることは上述した通りである。

つまり、より精度の高く、ユーザビリティーに優れたものにするためには、この出力の乱れを加味することが重要となる。

例えば、プロセススピード（プリントスピード）とその予想プリントボリュームから割り出された「現像剤少ない」警告タイミングは上述のとおりである。これによると、１００００枚カートリッジを３０ｐｐｍ機で使用した場合は、残現像剤量１２％、４５ｐｐｍ機で使用した場合は、残現像剤量１８％で「現像剤少ない」警告を出すのが良いとの結果であった。

そこで、今回の更なる検知精度向上には、このプリントボリュームから計算された検知タイミングのみではなく、上述した出力値の乱れた部分を可能な限り避けること、つまり、この検知出力精度を加味することで検知精度を更なる向上に導こうとするものである。

つまり、出力の乱れを図７及び図８で確認すると、図８の４５ｐｐｍでの結果からでは出力値の乱れは残現像剤量２０％程度から始まっている。このようであれば、２０％以上で警告を行った方が出力に対しては精度が良いことになる。よって、出力検知の乱れから検知タイミングは２０％以上である２１％とし、上記から１８％が理想の検知タイミングだったので、２１％での検知後、例えばプリント枚数を、プリントボリュームから割り出した３％分、つまり、画像形成装置による３００枚通紙確認後に警告を発するという方法でより正確な警告を出せることになる。

図７の３０ｐｐｍ機の結果からは、プリントボリュームからの計算によると１２％が良いとのことだが、残り現像剤量が１６％程度から出力の乱れがみられるので、この場合も１７％以前に検知タイミングをおき、実際の報知は、その後、理想である１２％程度で警告させるように、その理想検知タイミングと出力の乱れのない決めたタイミングとの％の差分を上記のように枚数換算を用いて警告すると、やはり精度良くできる。

尚、当然ながら、カートリッジ構成、特に現像剤残量検知手段の構成と配置によって、現像剤残量と検出電圧値との関係は大きく異なるため、現像剤残量補正テーブルは、表１に示すものに限定されるものではなく、本発明を実施する画像形成装置、カートリッジの特性に応じて適宜決定し得る。

又、残量検知方法の説明上、上記表１を使って現像剤残量補正テーブルにおけるＰＡＦ値からの変化量の刻み幅を、現像剤残量が多い時点では現像剤量の５ｇ（５％）程度に対応して設定し、現像剤残量が少なくなったときにより細かい刻み幅とした。

しかし、本発明は表１に示すテーブルに示した刻み幅に限定されるものではなく、実施形態に則した形で個々に設定するものであり、当然ながらこの刻み幅を細かくすれば細かくするほどより細かい現像剤残量表示を行うことができる。

又、上記本実施例では、現像剤残量検知手段によって検出される静電容量と、現像剤残量検出装置が最終的に検知する検出電圧との減少増加関係が、逆になるように設定されている場合について説明したが、静電容量と電圧の関係は、画像形成装置に備えられる検出回路により様々であり、静電容量と電圧の関係が同じ減少関数であっても、増加関数であってもよい。

現像剤残量の表記方法も、（ｇ）や（％）に限定するものではなく、例えば、他の表示方法として、更に進んだ形で、残り何枚の出力が可能であるかなど、様々な表示方法でも構わない。

又、表示手段における表示に関しても、上記実施例のように現像剤残量をパーセント表示する方法に限定されるものではない。例えば、ガスゲージ、棒グラフ、値表示とすることも可能である。

又、警告メッセージや音声による報知、或は記録媒体に記録し出力することも当然可能であり、現像剤の残量が使用者にわかる方式であればどのような表示方式であっても構わない。

更に、現像剤残量の表示は、画像形成装置本体１００に設けられた表示手段４０にて行うことに限定されるものではなく、画像形成装置本体１００と通信可能に接続されたホストコンピュータなどの機器の画面などの表示手段にて行うこともできる。

他の実施例としては、図６のプロセスカートリッジを用いて説明し、そのＰＡの出力推移としては、図９及び図１０を用いて説明していく。

さて、まず図６におけるプロセスカートリッジから説明する。

本実施例のプロセスカートリッジの実施例１と異なるところは、攪拌手段であり、実施例１の剛性のある金属棒から現像剤を攪拌搬送するための部分は弾性体、詳しくは、ＰＥＴ等のシート状の板が長手に渡って配置されている。かつ、１５ｂという攪拌手段が１つ追加されており、これは実施例１のカートリッジとは異なり現像ローラ５ａから遠い部分の容器形状が現像剤の重みによる現像剤の劣化を防止するために段段形状にした関係で弾性体であるシートを容器底面を擦る構成で現像剤を最後まで押し出す構成としている。

また、現像ローラ５ａに近い部分の攪拌手段１５ｃも弾性体とすることで、容器底面を擦り現像剤を最後まで現像ローラ５ａ方向へ送り出し、「現像剤なし＝白抜け画像」というように、ユーザーにとっては無駄な動作であるプロセスカートリッジを振り、残り現像剤を使い切るようなことはさせないし、以前では、現像剤が残った状態で「現像剤なし」警告を出さざるをえないことがあり、その時点で無駄に現像剤が捨てられていたこともあった。上記構成はこれを解消したものである。

また、この攪拌構成は残量検知精度をも上げることができるのである。

４５ｐｐｍ機で実施例１と同様な確認条件でプロセスカートリッジ構成のみ本実施例として出力を確認したのが図１０であり、同様にＰＡ１とＰＡ２の耐久を通じた出力推移を示している。グラフの横軸、縦軸も実施例１で明記したものと同様である。

ここで、特徴的なのはＰＡ２の出力推移であり、出力推移の途中に幅をもって乱れているところはあるものの、実施例１のようには長い期間乱れていない。これが、弾性体を使ったメリットであり、出力精度を向上させる要因である。

これは、実施例１のような剛体の攪拌手段ではないので、現像剤を強引に攪拌搬送を行ってはいないということである。弾性体であるシート状の攪拌部分は、現像剤がたくさんあるときには現像剤の重さに勝てず、シート部分はまるまって現像剤を強引には動かさない。

ここがポイントであり現像剤の無駄な動き特に剛体で発生していた現像剤の上下動はするタイミングが現像剤量をより少なくなったタイミングでしか上下動させられなくなったからである。

つまり、現像ローラ５ａとＰＡ２間での現像剤の動きがほとんどない分静電容量の変化が少なく精度良く検知できている要因である。元々、電界の回りこみがあるので、図６中のような斜線部の現像剤量ぐらいから現像剤量の変化（静電容量の変化）を読み取れている。

そして、この現像剤が消費されたいき、現在描かれている現像剤量の半分以下程度に攪拌手段１５ｃの回転軸より少々高い部分まで現像剤が減ってきたときに、始めて攪拌手段１５ｃであるシート部分が伸びて、現像剤を上下動、もしくは、回転に伴う攪拌が行われる。従って、図１０中の矢印部分が示すように検知出力も乱れている。因みに、図９は３０ｐｐｍ機使用時の弾性体を使った攪拌手段のプロセスカートリッジでのＰＡ出力推移である。こちらも、実施例１同様にプロセススピードが速い方が出力の乱れた領域は増えるのは同様である。

つまり、弾性体である攪拌手段１５ｃが検知出力の精度向上に働くことは明白となった。

そこで、実施例１で確認してきたプリントスピードに応じた「現像剤少ない」警告にあてはめてみると、３０ｐｐｍ機での残り現像剤量１２％、４５ｐｐｍ機での残り現像剤量１８％がベストであるとの結論に達した。
ところが、本構成の方がより検知出力精度が高いことから更に精度良く警告できることがわかる。

同様な考えから、警告する理想の残現像剤量は、３０ｐｐｍ機で１２％、４５ｐｐｍ機で１８％だった。これに、出力の乱れ領域を考えると、３０ｐｐｍ機（図９）で１３％から乱れているので１４％を検知タイミングとし、２％分の補正を枚数で換算したタイミングで警告する。また、４５ｐｐｍ機（図１０）で１５％から出力が乱れているので、見地タイミングは１５％以前とする。

すると、４５ｐｐｍ機では１８％での警告が理想なので、プロセスカートリッジ構成を変更することで、精度良い検知が枚数補正なく、そのまま理想部分の出力の乱れをなくしたことで精度良く「現像剤少ない」報知ができるようになった。また、３０ｐｐｍ機の場合も、実施例１のときよりも、理想検知タイミングの１２％から２％タイミングをずらすのみで枚数換算の補正量が少なくなることから、枚数換算しても、精度は高くなった。

また、出力検知タイミングと警告を出力の乱れのない例えば、上記でいう３０ｐｐｍ機のときに１４％で警告して、プリントボリュームから予想した日数後に発注するように促しても良い。

つまり本発明のように、ＰＡの出力を加味することで、以前のようなプロセスカートリッジでの一律残り現像剤量で警告しているよりもはるかに精度良いユーザビリティーに優れた逐次残検を提供できる。

本発明の係るプロセスカートリッジと画像形成装置の一実施例の断面図である。 図１の第一の発明としてのプロセスカートリッジの拡大断面図である。 本発明に係るプロセスカートリッジ内の現像剤量を検知するための回路構成の一実施例を示す図である。 本発明に係るプロセスカートリッジのメモリと画像形成装置本体の本体制御部との概略関係図である。 本発明に従う、カートリッジの記憶手段を用いた現像剤量検知動作の一実施例を説明するためのフロー図である。 本発明に係る第二の発明としてのプロセスカートリッジの拡大断面図である。 本発明に係る第一の発明としてのプロセススピードの遅い画像形成装置でのプロセスカートリッジの残量検知出力推移を示した図である。 本発明に係る第一の発明としてのプロセススピードの速い画像形成装置でのプロセスカートリッジの残量検知出力推移を示した図である。 本発明に係る第二の発明としてのプロセススピードの遅い画像形成装置でのプロセスカートリッジの残量検知出力推移を示した図である。 本発明に係る第二の発明としてのプロセススピードの速い画像形成装置でのプロセスカートリッジの残量検知出力推移を示した図である。

符号の説明

１ 感光体ドラム
２ 帯電手段
３ レーザースキャナー
４ 現像剤収納容器
５ 現像手段
７ クリーニング手段
１０ 定着手段
２０ 記憶手段（記憶媒体）（メモリ）
２１ 伝達部
２２ 本体制御部
４０ 画像形成装置本体の表示手段
１００ 画像形成装置本体
１０１ 装着手段
Ａ レーザービームプリンタ
Ｂ プロセスカートリッジ
Ｃ 現像装置（現像ユニット）、現像カートリッジ

Claims (3)

1. 少なくとも潜像を可視化するために現像剤を搬送供給するための現像剤担持体と、現像剤収納部と、前記現像剤収納部内の現像剤量の検知手段としての電極と、上記現像剤担持体と上記電極間に現像剤を搬送攪拌するための攪拌手段とを有するプロセスカートリッジがあり、
   上記プロセスカートリッジは上記現像剤担持体に印加された交流電圧に直流電圧が重畳された現像バイアスによる上記現像剤担持体と上記電極間の現像剤量に応じた静電容量によって逐次に現像剤量を検知する逐次現像剤量検知手段を有しており、
   上記プロセスカートリッジが着脱自在なプリントスピードの異なる複数の画像形成装置において、
   上記画像形成装置は、上記プロセスカートリッジが装着された画像形成装置のプロセススピードに応じたタイミングで、残り現像剤量に関する警告を発することを特徴とする画像形成装置。
2. 少なくとも潜像を可視化するために現像剤を搬送供給するための現像剤担持体と、現像剤収納部と、前記現像剤収納部内の現像剤量の検知手段としての電極と、上記現像剤担持体と上記電極間に現像剤を搬送攪拌するための攪拌手段とを有するプロセスカートリッジであり、
   上記プロセスカートリッジは上記現像剤担持体に印加された交流電圧に直流電圧が重畳された現像バイアスによる上記現像剤担持体と上記電極間の現像剤量に応じた静電容量によって逐次に現像剤量を検知する逐次現像剤量検知手段を有しており、
   上記プロセスカートリッジが着脱自在なプリントスピードの異なる複数の画像形成装置において、
   上記画像形成装置は、それぞれのプロセススピードに応じた現像剤残量検知ポイントと、現像剤残量報知ポイントを有し、上記検知ポイントは上記逐次現像剤量検知精度に応じて、報知ポイントより早い方向にずれており、かつ、上記報知ポイントは上記検知ポイントから演算によって得られることを特徴とする画像形成装置。
3. 上記攪拌手段は、搬送攪拌するための部分が弾性体であることを特徴とする請求項１または２記載の画像形成装置。

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