JP2007032622A - 真空断熱材及びその製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】真空断熱材において、芯材のハンドリング性改善、製作時の電気・熱エネルギー削減、及びバインダーを含まない廃材の再利用によるコスト削減を図ること。
【解決手段】真空断熱材20は、ガスバリア性を有する外包材1内に無機繊維重合体からなる廃材4を有する芯材10を収納したものである。芯材10は、バインダーを含まない無機繊維重合体からなる廃材4と、この廃材4を包んだ内包材2とを備えて構成されている。そして、内包材2内を含む外包材1内は減圧されて真空状態となっている。
【選択図】図1

Description

本発明は、真空断熱材及びその製造方法に係り、特に廃材を用いた真空断熱材及びその製造方法に好適なものである。
繊維材料を用いた真空断熱材の廃材利用については、特開2004−60794号公報(特許文献1)に記載されたものがある。この特許文献1では、無機繊維集合体を圧縮成型してバインダーで固めた芯材の基になる成型体を形成し、該成型体の端部を除いて必要な大きさのシート状無機繊維集合体とし、成形体から芯材を取り出した後に残る無機繊維集合体の廃材を粉砕し、この粉砕物をシート状無機繊維集合体の中間層として混入させて圧縮成型して再びバインダーで固めたものを芯材とし、この芯材を外包材(外被材)内に収納して外包材内を減圧することにより真空断熱材としたものである。この真空断熱材によれば、廃材の無駄を減らすことができ、資源を有効活用することができる。
特開2004−60794号公報
しかし、特許文献1の真空断熱材では、積層するシート状無機繊維集合体の間に廃材の粉砕物を中間層として混入したものであるため、この中間層部分の接着が弱く、芯材のハンドリング時に中間層部分で剥離が発生するという問題があった。また、バインダーを噴霧し加熱圧縮成型する際の電気・熱エネルギーは膨大であり、地球温暖化の観点から環境への負荷が大きい真空断熱材となっていた。
一方、バインダーを含まない無機繊維集合体から出た廃材の再利用例はなく、原料に戻してリサイクル処理するか、廃棄処理するか、の何れかが選択されていた。何れの処理の場合でも、バインダーを含まない無機繊維集合体は、見かけの体積が多いわりに質量が少ないために、回収運搬費用及び処理費用が割高となり、その費用負担が大きいものとなっていた。
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、芯材のハンドリング性改善、製作時の電気・熱エネルギー削減、及びバインダーを含まない廃材の再利用によるコスト削減を図ることができる真空断熱材及びその製造方法を提供することを目的とする。
前述の目的を達成するための本発明の第1の態様は、ガスバリア性を有する外包材内に繊維重合体からなる廃材を有する芯材を収納した真空断熱材であって、前記芯材は、バインダーを含まない繊維重合体からなる廃材と、この廃材を包んだ内包材とを備えて構成されており、前記内包材内を含む前記外包材内は減圧されて真空状態となっているものである。
係る本発明の第1の態様におけるより好ましい具体的構成例は次の通りである。
(1)前記芯材は、バインダーを含まない無機繊維重合体からなる前記廃材と、バインダーを含まない無機繊維重合体からなる新材と、前記廃材及び前記新材の両方を一緒にあるいはそれぞれ包んだ前記内包材とを備えて構成されていること。
(2)前記芯材全体に対する前記廃材の割合が10〜80重量%であること。
(3)前記内包材は、密度0.910g/cm以上で且つ厚みが5〜50μmである熱溶着可能なポリエチレンフィルムで形成されていること。
(4)前記芯材は、複数層からなる前記廃材と、前記廃材の間に散在された粒状の吸着剤とを備えていること。
(5)前記芯材は前記新材と前記廃材との間に散在された粒状の吸着剤を備えていること。
また、本発明の第2の態様は、ガスバリア性を有する外包材内に繊維重合体からなる廃材を有する芯材を収納した真空断熱材の製造方法において、バインダーを含まない繊維重合体からなる前記廃材を内包材で包み圧縮及び減圧した後に、この内包材を密封して前記芯材とし、この芯材を前記外包材内に収納し且つ前記内包材の密封を解除して前記内包材内を含む前記外包材内を減圧して真空状態とした後に、前記外包材を密閉して真空断熱材とすることである。
係る本発明の第2の態様におけるより好ましい具体的構成例は次の通りである。
(1)バインダーを含まない無機繊維重合体からなる前記廃材と共にバインダーを含まない無機繊維重合体からなる新材を前記内包材で包んで前記芯材を形成すること。
(2)前記新材及び前記廃材からなる無機繊維重合体を初期厚みの50%以下になるように圧縮及び減圧した後に前記内包材を密封して前記芯材とし、この芯材を前記外包材で包み且つ前記内包材の密封を解除して前記芯材の外周長が前記外包材の内周長と実質的に同じ寸法になるまで復元すること。
(3)前記新材を所定形状に切断する際に生ずる多数の短冊状の廃材を前記新材上に平面状に並置して廃材層を形成すること。
本発明の真空断熱材及びその製造方法によれば、芯材のハンドリング性改善、製作時の電気・熱エネルギー削減、及びバインダーを含まない廃材の再利用によるコスト削減を図ることができる。
以下、本発明の複数の実施形態について図を用いて説明する。各実施形態の図における同一符号は同一物または相当物を示す。
(第1実施形態)
本発明の第1実施形態の真空断熱材及びその製造方法を図1から図5を用いて説明する。
まず、本実施形態の真空断熱材20の構成に関して図1を参照しながら説明する。図1は本発明の第1実施形態の真空断熱材20の断面図である。
この真空断熱材20は、芯材10と、この芯材10を収納して内部を減圧し周縁部を溶着して封止したガスバリア性を有する外包材1とを備えて構成されている。この真空断熱材20は平板状の矩形パネルで構成されている。
この芯材10は、バインダーを含まない無機繊維重合体からなる新材3と、バインダーを含まない無機繊維重合体からなる廃材4と、粒状の吸着剤5と、新材3、廃材及び吸着剤5を収納した内包材2と、を備えて構成されている。新材3及び廃材4を構成する無機繊維重合体を内包材2内に収納しているので、新材3及び廃材4をバインダーで固める必要がない。従って、バインダーを用いる従来の真空断熱材に比較して、製作時の電気・熱エネルギーを削減することができると共に、バインダーを含まない廃材の再利用によるコスト削減が図れるものである。また、廃材4を内包材2内に収納した芯材10としているので、芯材10のハンドリング性を優れたものとすることができる。しかも、吸湿しやすい特性をもつ無機バインダーを使用しないことにより、新材3及び廃材4の水分持ち込みが非常に少なくなり、断熱性能が安定した真空断熱材を提供することができると共に、有機バインダーを使用しないことにより、有機バインダーから発生するガスによる断熱性能の経時劣化を防止することができる。
新材3は平均繊維径4μmのグラスウールの積層体から構成されている。廃材4はこの新材3の切れ端が用いられている。なお、グラスウール積層体の代わりに、グラスファイバー、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維等の無機繊維積層体が用いられてもよい。
内包材2は、熱溶着可能な肉厚20μm前後のポリエチレンフィルム等の合成樹脂フィルムで作られている。内包材2は矩形の2枚のフィルムの周縁部を溶着することにより袋状に形成されている。また、内包材2の肉厚を20μm前後とすると、内包材2の柔軟性が確保されると共に、内包材2内に芯材を入れて圧縮減圧した後、内包材2の芯材挿入開口部を熱溶着するのに都合が良く、熱溶着治具も作り易い。また、内包材2は、熱溶着可能な有機フィルムを密度0.910g/cm3以上であるポリエチレンフィルムとし、その厚みを5〜50μmにすることで、芯材母材10Aを圧縮密封する際の破れによるリーク不良を低減し、また、圧縮密封後の負圧状態を長時間保持できるため、ハンドリング性の良い芯材10を用いた真空断熱材を提供できる。
外包材1は、気体の透過を防止するガスバリア層と、その内側に設けられた熱溶着用プラスチック層とを備えたラミネートフィルムで構成されている。具体的には、外包材1は、15μmのポリアミド系合成繊維樹脂を使用し、アルミ金属蒸着膜を400〜500Åとし、該蒸着膜の支持層として12μmのポリエチレンテレフタレート樹脂を使用し、アルミ箔を6μmとし、溶着フィルム層として50μmの高密度ポリエチレン樹脂を使用したアルミフィルムで構成されている。
芯材10は、外包材1に対し隙間なく配設され、外包材1の内周長に実質的に一致する外周長を有するように外包材1内に収納されている。換言すると、外包材1の3辺に作られている耳部19aは、芯材10の側面に近接した短いものとなっている。これにより、3辺の耳部19aの耳折りを行なわなくてもよく、大きな耳部があることより誘発される冷蔵庫組立時の諸問題を解消できる真空断熱材20となっている。
次に、第1実施形態の真空断熱材20の製造方法について、第1実施形態の各製造工程を示す図2から図5を参照しながら説明する。図2は新材3を切断した状態を示す斜視図、図3は新材3、廃材4及び吸着剤5を組み合わせる状態を示す斜視図、図4は芯材母材10Aを内包材2に収納して減圧及び密封する状態を示す断面図、図5は芯材母材10Aを内包材2で包み込んだ状態を示す斜視図である。
先ず、図2に示す如く、バインダーで固形化されていない弾力性を有する無機繊維の積層体の素材の端部を切断して新材3を作製する。従って、この新材3はバインダーで固形化されていない弾力性を有する無機繊維の積層体で構成されることになると共に、新材3から切断された廃材4もバインダーで固形化されていない弾力性を有する無機繊維の積層体で構成されることとなる。なお、図2に示す例では、複数枚の素材の端部を切断して複数枚の新材3を同時に作製しているので、生産性が良好であるが、必要に応じて1枚の素材の端部を切断して新材3を作製するようにしてもよい。作製された新材3は矩形状のパネルであり、切断された廃材4は短冊状の切れ端である。
次いで、図3に示す如く、作製した新材3の上面に廃材4を敷き詰めて廃材層6とする。換言すれば、新材3の作製時に発生した切れ端である短冊状の廃材4を新材3の上面に平面状に隙間のないように並置して廃材層6とする。さらにその廃材層6の上面に吸着剤5を散在させて置き、さらにその上面に新材3を設置することにより芯材母材10Aとする。換言すれば、上下の新材3の間に廃材層6を挟んで保持すると共に、廃材層6と上側の新材3との隙間に粒状の吸着剤5を広範に散在して保持することにより芯材母材10Aとする。このように、見かけの体積が多いわりに質量が少ないという性質のあるバインダーを含まない無機繊維集合体からなる廃材4であっても、容易に再利用することができ、コスト削減が図れるものである。
芯材10全体に対する廃材4の割合は、10〜80重量%の範囲が好ましい。新材3を作製する際に発生する廃材4の割合から考えて、より好ましくは20〜50重量%であり、この第1実施形態では25重量%としている。
上述したように、上下の新材3の間に廃材層6を挟んで保持することにより、芯材10の表面を平坦なものとすることができ、冷蔵庫などに設置する場合に好都合である。また、廃材層6と新材3との隙間に粒状の吸着剤5を散在して保持することにより、製造工程での吸着剤のこぼれを防止することができると共に、新材3による芯材10の表面の凹凸を抑制することができる。さらには、広範囲に吸着剤5を散在させることにより、新材3及び廃材層6と吸着剤5との接触する面積を増やし、吸着剤5に水分、ガスの吸着をしやすくすることができ、その結果、真空断熱材20の断熱性能を安定させることができる。
また、吸着剤5を、短冊状の廃材4の繊維間に充填してその位置を保持することにより、形状や長さが揃っていない廃材4の繊維間の空間に残留するガス成分を吸着でき、長期に渡り断熱性能を維持することが可能な真空断熱材を提供できる。なお、廃材4を切断し、新材3の上に平面状に敷き詰めて使用することも可能である。その場合には、新材3の端の部分にまで敷き詰めることができ、真空断熱材として作成後の表面の凹凸性や完成寸法のバラツキを少なくすることができるが、切断した廃材が20mmよりも小さくすると繊維方向のバラツキが多くなり真空断熱材20の断熱性能を安定させることができなくなる。
なお、前記廃材層6を第1廃材層としてその上に新材3の作製時に発生した切れ端である短冊状の廃材4を敷き詰めて第2廃材層としてもよい。
さらには、内包材2で芯材母材10Aを圧縮密封する際から吸着剤5を投入するため、真空減圧下で低下する吸着特性に対し、効果的に吸着能力を発揮できる。これによって、熱溶着可能な有機フィルムが持ち込む水分やガス成分などを効果的に吸着することができ、初期の断熱性能を安定させることができる。また、真空断熱材は、一般的に外包材を通して水分やガスが徐々に侵入するため、経時的に劣化して断熱性能が悪化してしまうが、吸着剤5としてモレキュラシーブ13Xを使用することで、長期間において断熱性能の劣化を抑制することができ、信頼性の高い真空断熱材を提供できる。
次いで、上下の新材3の間に廃材層6及び吸着剤5を挟んで保持した状態である芯材母材10Aを200℃の乾燥炉で10分間乾燥を行なう。これは、新材3及び廃材層6に付着している水分を飛ばすことにより、真空パックの時間を短縮し、真空断熱材20の断熱性能を安定させるためである。
次いで、図4に示す如く、内包材2を構成する下フィルム2aの上に芯材母材10Aを載せ、その上に内包材2を構成する上フィルム2bを被せる。これらを上下に配置したプレス板8でプレス圧縮することにより、新材3及び廃材層6内の空気を押し出し、芯材母材10Aの厚さを初期の50%以下にさせたところで、図5に示す如く、内包材2の周縁部である稜線部分を熱溶着してシール部11を形成することにより芯材10とする。プレス板8による圧力を取り除くと、芯材母材10Aは元の大きさに戻ろうとするが、芯材母材10Aを内包材2で包んでプレスで圧縮し脱気しているため、内包材2内部にはほとんど空気はなく、元の大きさに戻ろうとしても膨らまない。そのため、芯材10が板状となり、廃材層6の部分からの剥離は発生せず、ハンドリング性の良い芯材10を用いた真空断熱材20を提供することができる。
上述したように、芯材母材10Aは熱溶着可能な有機フィルムで一時的に圧縮することにより、加熱圧縮などを必要とせずに成形が可能なため、膨大な電気・熱エネルギーを消費せず、環境負荷を軽減させることができる。従って、上述したバインダーを含まない無機繊維集合体からなる廃材4の利用と相俟って、電気・熱エネルギーの消費の削減及びコストの低減を大幅に図ることができ、環境負荷を軽減した真空断熱材を提供できる。
なお、上述した、内包材2を構成する下フィルム2aの上に芯材母材10Aを載せ、その上に内包材2を構成する上フィルム2bを被せる作業は、袋状の内包材2内に挿入する場合に比較して、廃材4が新材3からこぼれ落ちるおそれが少なく、作業性が良好である。
次いで、係る圧縮包装した芯材10を外包材1で覆い、真空パックを行なう。真空パックを行なう前に、図5に示す如く、芯材10の内包材2の1辺に開放口12を設けておく。この第1実施形態では、真空パックで2.2Paまで真空引きを行い、真空到達後2分間真空を保持した後に、外包材1の開放口を封止する。
この第1実施形態で得られた真空断熱材の熱伝導率を英弘精機社製熱伝導率測定機オートλHC−074で測定したところ、初期値で2.2〜2.3mW/m・Kと良好な値が得られた。また、70℃雰囲気下での10年相当経過後の熱伝導率は6.8mW/m・Kという値であった。この熱伝導率を後述する第2実施形態及び比較例と対比して示すと、次の表1の通りである。
Figure 2007032622

(第2実施形態)
次に、本発明の第2実施形態について図6を用いて説明する。図6は本発明の第2実施形態の真空断熱材20に用いる芯材母材10Aの組合せ時の斜視図である。この第2実施形態は、次に述べる点で第1実施形態と相違するものであり、その他の点については第1実施形態と基本的には同一であるので、重複する説明を省略する。
この第2実施形態の真空断熱材20は、バインダーを含まない平均繊維径4μmのグラスウール積層体から新材3のサイズをカットした時に発生した廃材4を芯材母材10Aの全部に用いたものであり、廃材100%からなる芯材母材10Aを内包材2で圧縮包装したものである。換言すれば、廃材層6を3層に構成して廃材層6間に広い範囲で粒状の吸着剤5を散在させたものである。
この第2実施形態で得られた真空断熱材20の熱伝導率を英弘精機社製熱伝導率測定機オートλHC−074で測定したところ、初期値で2.7/m・Kと、良好な値が得られた。70℃雰囲気下での10年相当経過後の熱伝導率は8.2mW/m・Kという値であり、実施例1よりも劣化しているが、芯材に廃材100%を使用しても10年相当後も真空断熱材の断熱効果を十分発揮している。
(第3実施形態)
次に、本発明の第3実施形態について図8を用いて説明する。図8は本発明の第3実施形態の真空断熱材20に用いる芯材母材10Bの組み合わせの断面図である。この第3実施形態は次に述べる点で第1実施形態と相違するものであり、その他の点については第1実施形態と基本的には同一であるので、重複する説明を省略する。
この第3実施形態の真空断熱材20は、バインダーを含まない無機繊維重合体からなる新材3と、前記廃材4からなる芯材を用いたものであり、前記芯材をそれぞれ圧縮包装したものである。この第3実施形態で得られた真空断熱材20の熱伝導率を英弘精機社製熱伝導率測定機オートλHC−074で測定したところ初期値で2.5mW/m・Kと良好な値が得られた。70℃雰囲気下での10年相当経過後の熱伝導率は7,2mW/m・Kという値であり、実施例1よりも劣化しているが、芯材となる層をそれぞれ圧縮包装し・真空断熱材を作成しても10年相当後も真空断熱材の断熱効果を十分発揮している。
(比較例)
次に、比較例について図7を用いて説明する。図7は比較例の真空断熱材20に用いる芯材母材10Aの組合せ時の斜視図である。この比較例は、次に述べる点で第1実施形態と相違するものであり、その他の点については第1実施形態と基本的には同一であるので、重複する説明を省略する。
この比較例の真空断熱材20は、バインダーを含まない平均繊維径4μmのグラスウール積層体から作製した新材3の2層を芯材母材10Aの全部に用いたものであり、新材100%からなる芯材母材10Aを内包材2で圧縮包装したものである。
この比較例で得られた真空断熱材20の熱伝導率を英弘精機社製熱伝導率測定機オートλHC−074で測定したところ、初期値で1.7〜2.2/m・Kという値が得られた。70℃雰囲気下での10年相当経過後の熱伝導率は5.8〜6.3mW/m・Kという値であった。
(廃材料の割合)
新材3と廃材4との割合を種々変えて真空断熱材20を作製し、その真空断熱材20の初期熱伝導率を英弘精機社製熱伝導率測定機オートλHC−074で測定したところ、次の表2に示す結果が得られた。これらの廃材料と熱伝導率との関係を表及び図に示すと、表1及び図9に示す通りである。この表1及び図9から、廃材料が25%〜80%の範囲が廃材4の有効活用を図りつつ初期性能を良好に確保できることが分かった。
Figure 2007032622
本発明の第1実施形態の真空断熱材の断面図である。 図1の真空断熱材の製造工程における新材を切断した状態を示す斜視図である。 同製造工程における新材3、廃材4及び吸着剤5を組み合わせる状態を示す斜視図である。 同製造工程における芯材母材を内包材に収納して減圧及び密封する状態を示す断面図である。 同製造工程における芯材母材Aを内包材で包み込んだ状態を示す斜視図である。 本発明の第2実施形態の真空断熱材の芯材母材を示す斜視図である。 本発明の第3実施形態の真空断熱材の芯材母材を示す断面図である。 比較例の真空断熱材の芯材母材を示す斜視図である。 真空断熱材の廃材量に対する初期熱伝導率の関係を示す特性図である。
符号の説明
1…外包材、2…内包材、2a…下フィルム、2b…上フィルム、3…新材、4…廃材、5…吸着剤、6…廃材層、8…プレス板、9…シールバー、10…芯材、10A…芯材母材、11…シール部、12…開放口、20…真空断熱材。

Claims (10)

  1. ガスバリア性を有する外包材内に繊維重合体からなる廃材を有する芯材を収納した真空断熱材であって、
    前記芯材は、バインダーを含まない繊維重合体からなる廃材と、この廃材を包んだ内包材とを備えて構成されており、
    前記内包材内を含む前記外包材内は減圧されて真空状態となっている
    ことを特徴とする真空断熱材。
  2. 請求項1に記載の真空断熱材において、前記芯材は、バインダーを含まない無機繊維重合体からなる前記廃材と、バインダーを含まない無機繊維重合体からなる新材と、前記廃材及び前記新材の両方を一緒にあるいはそれぞれ包んだ前記内包材とを備えて構成されていることを特徴とする真空断熱材。
  3. 請求項2に記載の真空断熱材において、前記芯材全体に対する前記廃材の割合が10〜80重量%であることを特徴とする真空断熱材。
  4. 請求項1から3の何れかに記載の真空断熱材において、前記内包材は、密度0.910g/cm以上で且つ厚みが5〜50μmである熱溶着可能なポリエチレンフィルムで形成されていることを特徴とする真空断熱材。
  5. 請求項1に記載の真空断熱材において、前記芯材は、複数層からなる前記廃材と、前記廃材の間に散在された粒状の吸着剤とを備えていることを特徴とする真空断熱材。
  6. 請求項2に記載の真空断熱材において、前記芯材は前記新材と前記廃材との間に散在された粒状の吸着剤を備えていることを特徴とする真空断熱材。
  7. ガスバリア性を有する外包材内に繊維重合体からなる廃材を有する芯材を収納した真空断熱材の製造方法において、
    バインダーを含まない繊維重合体からなる前記廃材を内包材で包み圧縮及び減圧した後に、この内包材を密封して前記芯材とし、
    この芯材を前記外包材内に収納し且つ前記内包材の密封を解除して前記内包材内を含む前記外包材内を減圧して真空状態とした後に、前記外包材を密閉して真空断熱材とする
    ことを特徴とする真空断熱材の製造方法。
  8. 請求項7に記載の真空断熱材の製造方法において、バインダーを含まない無機繊維重合体からなる前記廃材と共にバインダーを含まない無機繊維重合体からなる新材を前記内包材で包んで前記芯材を形成することを特徴とする真空断熱材の製造方法。
  9. 請求項8に記載の真空断熱材の製造方法において、前記新材及び前記廃材からなる無機繊維重合体を初期厚みの50%以下になるように圧縮及び減圧した後に前記内包材を密封して前記芯材とし、この芯材を前記外包材で包み且つ前記内包材の密封を解除して前記芯材の外周長が前記外包材の内周長と実質的に同じ寸法になるまで復元することを特徴とする真空断熱材の製造方法。
  10. 請求項8に記載の真空断熱材の製造方法において、前記新材を所定形状に切断する際に生ずる多数の短冊状の廃材を前記新材上に平面状に並置して廃材層を形成することを特徴とする真空断熱材の製造方法。
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