JP2007018948A - グラビア版とこれを用いた発光層、正孔注入層の形成方法および有機発光デバイス - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 有機発光デバイスの発光層および/または正孔注入層の形成に用いるグラビア版を、セルがストライプ形状の場合に、各セルにおける印刷方向の幅bと印刷方向に直交する方向での幅aの比b/aが0.6以上であり、各セルのセル部長Lと非セル部長Sとの比L/Sが0.8〜100の範囲であり、前記セル部長Lが10〜500μmの範囲、前記非セル部長Sが2〜500μmの範囲であり、版深が20〜200μmの範囲とし、また、セルが複数に区画された形状の場合には、各セルにおける印刷方向の最大幅bと印刷方向に直交する方向での最大幅aの比b/aが0.6以上であり、成膜部位に占める総セル面積が55〜95%であり、前記非セル部長Sが2〜500μmの範囲であり、版深が20〜200μmの範囲とする。
【選択図】 図1
Description
有機発光素子には、発光層を構成する有機発光材料が低分子タイプのものと高分子タイプのものとがあり、例えば、高分子タイプの発光層は、有機発光材料を含有する発光層用インキを使用して種々の印刷方式、あるいはインクジェット方式により製造することができる。
また、水分溶解度が5重量%以下の溶媒に有機発光材料を含有させたインキを用い、凹版からブランケットに受理させ、その後、基板に転移させるオフセット印刷方式により発光層を形成する方法がある(特許文献2)。
また、有機発光材料を含有するインキをグラビアロールを介してシリコンブランケット表面に供給して塗布膜を形成し、この塗布膜に凸版を押圧し、押圧部位の塗布膜を除去し、その後、シリコンブランケット表面に残った塗布膜を被形成面に転写して発光層を形成する方法がある(特許文献3)。
このような発光層の形成方法は、正孔注入層の形成にも使用される。
一方、有機発光材料や正孔注入材料を含有するインキをスピンコート法で基板上に塗布、乾燥することにより、均一な厚みの発光層、正孔注入層を形成することができる。しかし、スピンコート法を用いて所望のパターン形状の発光層や正孔注入層を形成するには、フォトリソグラフィー法との組み合わせが必要であり工程が複雑となり、また、インキの使用効率が低いという問題があった。これに対して、インクジェット方式では、パターン形状での発光層や正孔注入層の形成が容易であるが、吐出されたインキの流動性や表面張力等の制御が不十分であると、均一な厚みの発光層、正孔注入層を形成することが困難であった。
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、均一な厚膜の発光層や正孔注入層を所望のパターンで形成するためのグラビア版と、これを用いた発光層や正孔注入層の形成方法と、高品質な表示が可能で信頼性が高い有機発光デバイスを提供することを目的とする。
本発明の他の態様として、前記ブランケットは、ブランケット胴の周面に前記樹脂フィルムを一体的に備えるものであるような構成とした。
本発明の他の態様として、前記ブランケットは、グラビア版から発光層用インキを受理する位置と発光層用インキを発光層被形成面に転移する位置とを少なくとも含む範囲において、回転するブランケット胴に巻き付く状態で前記樹脂フィルムが搬送されるものであるような構成とした。
本発明の他の態様として、前記ブランケット胴は、表面にクッション層を備えるような構成とした。
本発明の他の態様として、前記グラビア版は、複数のセルによって1つのエリアカラー用の絵柄が構成されるものであり、1つの絵柄幅を200μm以上とするような構成とした。
本発明の他の態様として、複数組のグラビア版とブランケットを用いて発光色が異なる複数の発光層を連続して形成するような構成とした。
本発明の他の態様として、グラビア版を軸方向に複数に区画し、各区画毎に任意の発光層用インキを供給して、発光色が異なる複数の発光層を同時に形成するような構成とした。
本発明の他の態様として、前記ブランケットは、ブランケット胴の周面に前記樹脂フィルムを一体的に備えるものであるような構成とした。
本発明の他の態様として、前記ブランケットは、グラビア版から正孔注入層用インキを受理する位置と正孔注入層用インキを正孔注入層被形成面に転移する位置とを少なくとも含む範囲において、回転するブランケット胴に巻き付く状態で前記樹脂フィルムが搬送されるものであるような構成とした。
本発明の他の態様として、前記ブランケット胴は、表面にクッション層を備えるような構成とした。
本発明の他の態様として、前記正孔注入層用インキにおける前記正孔注入材料の含有量は、0.3〜10.0重量%の範囲であるような構成とした。
本発明の他の態様として、前記発光素子層は、少なくとも正孔注入層/発光層/電子注入層がこの順に積層されたものであるような構成とした。
本発明の他の態様として、パッシブマトリックス型であるような構成とした。
本発明の他の態様として、アクティブマトリックス型であるような構成とした。
本発明の他の態様として、最大開口幅が10mm以上の前記開口部を前記絶縁層に備えた有機発光ポスターであるような構成とした。
本発明の他の態様として、カラーフィルタ層を備えるような構成とした。
本発明の他の態様として、前記カラーフィルタ層と前記透明電極との間に色変換蛍光体層を備えるような構成とした。
本発明の他の態様として、前記発光素子層は、青色発光であり、前記色変換蛍光体層は青色光を緑色蛍光に変換して発光する緑色変換層と、青色光を赤色蛍光に変換して発光する赤色変換層とを備えているような構成とした。
本発明の他の態様として、前記正孔注入層用の塗膜を形成した後1分以内に前記発光層用の塗膜を形成し、これら2層を100〜200℃の範囲で同時に一括乾燥して形成した正孔注入層と発光層とを備えるような構成とした。
また、本発明の発光層の形成方法は、発光層を均一な厚みで、かつ、70nm以上の厚膜として形成することができ、また、各発光色毎の発光層を所望のパターンで形成することができる。また、本発明の正孔注入層の形成方法は、正孔注入層を均一な厚みで、かつ、50nm以上の厚膜として所望のパターンで形成することができる。そして、樹脂フィルム基材のような可撓性を有する基材への発光層や正孔注入層の形成も可能であるとともに、ブランケットの耐刷力が極めて高く、有機発光デバイスの製造コスト低減も可能である。
また、本発明の有機発光デバイスは、発光素子層の発光層と正孔注入層が本発明の方法で製造されているので、発光層や正孔注入層が均一な厚膜であり、発光素子層の発光時の輝度、効率が高く、高品質の表示が可能であるとともに、信頼性の高いものである。
[グラビア版]
本発明のグラビア版は、有機発光デバイスの発光層および/または正孔注入層の形成に用いるグラビア版である。
図1は、本発明のグラビア版の一実施形態を説明するための図である。本発明のグラビア版1は、セル2がストライプ形状であり、各セル2の間には非セル部3が存在する。そして、各セル2(斜線を付した部位)の幅(セル部長L)と、非セル部3の幅(非セル部長S)との比L/Sが0.8〜100、好ましくは1〜60の範囲であり、セル2の幅(セル部長L)が10〜500μm、好ましくは30〜300μmの範囲、非セル部3の幅(非セル部長S)が2〜500μm、好ましくは5〜200μmの範囲であり、セル2の深さ(版深)が20〜200μm、好ましくは30〜100μmの範囲である。
上記のセル部長Lと非セル部長Sとの比L/Sが0.8未満であると、厚膜形成が困難となり、100を超えると、グラビア版のセル形成が困難となり、また膜厚のバラツキが大きくなり好ましくない。また、セル2の幅(セル部長L)が10μm未満であると、厚膜形成が困難であり、500μmを超えると、膜厚のバラツキが大きくなり好ましくない。また、非セル部3の幅(非セル部長S)が2μm未満であると、グラビア版のセル形成が困難であり、500μmを超えると、膜厚のバラツキが大きく、また厚膜形成が困難となり好ましくない。
尚、上述のグラビア版のセル形状は例示であり、これらの限定されるものではない。
図6は、本発明の発光層、正孔注入層の形成方法を説明するための図である。図6において、印刷ユニット21を構成するインキパン27内の発光層用インキ30、あるいは正孔注入層用インキ30′は、回転するグラビア版1(11)の表面に供給され、ドクターブレード28で不要なインキ30,30′が掻き取られ、セル2(12)内にのみインキ30,30′が供給される。このセル2(12)内のインキ30,30′は、ブランケット22に受理され、その後、圧胴26上を搬送されている基材41の発光層あるいは正孔注入層の被形成面41Aに転移される。この基材41は、乾燥ゾーン29に送られ、インキ30,30′が乾燥されて発光層31、あるいは正孔注入層31′が形成される。
また、本発明では、ブランケット22として、表面張力が35dyne/cm以上、好ましくは35〜65dyne/cmの範囲である樹脂フィルム23を、ブランケット胴24の表面に表面層として備えるものを使用する。
本発明で使用する発光層用インキ30は、せん断速度100/秒における粘度(インキ温度23℃)が5〜200cP、好ましくは20〜150cPの範囲であり、使用している溶媒の表面張力が40dyne/cm以下、好ましくは20〜37dyne/cmの範囲であり、かつ、沸点が150〜250℃、好ましくは170〜230℃の範囲のものである。
上述のブランケット22の表面層を構成する樹脂フィルム23の表面張力が35dyne/cm未満であると、グラビア版1(11)からのインキ受理性が低下し、厚みが均一な発光層31、正孔注入層31′の形成が困難となる。尚、樹脂フィルム23の表面張力(固体の表面張力[γs])の測定は、2種以上の表面張力が判っている液体(標準物質)を使用して、自動接触角計(協和界面科学(株)製 DropMaster 700型)にて接触角θを測定し、γs(固体の表面張力)=γL(液体の表面張力)cosθ+γSL(固体の液体の表面張力)の式に基づいて求める。
本発明で使用する発光層用インキ30のせん断速度100/秒における粘度(インキ温度23℃)が5cP未満であると、インキダレが生じたり、所望の厚みの発光層の形成が困難となる。一方、200cPを超えると、グラビア版1(11)のセル目による凹凸大きくなり、均一な厚みの発光層の形成が困難となる。尚、上記の粘度測定は、Physica社製の粘弾性測定装置MCR301型により、測定温度23℃で定常流測定モードにより行うものとする。また、発光層用インキ30は、せん断速度100/秒における粘度(インキ温度23℃)V1と、せん断速度1000/秒における粘度(インキ温度23℃)V2との比(V1/V2)が0.9〜1.5程度となり、ほぼニュートン流動を示すことが好ましい。
(1)色素系発光材料
シクロペンタジエン誘導体、テトラフェニルブタジエン誘導体、トリフェニルアミン誘導体、オキサジアゾール誘導体、ピラゾロキノリン誘導体、ジスチリルベンゼン誘導体、ジスチリルアリーレン誘導体、シロール誘導体、チオフェン環化合物、ピリジン環化合物、ペリノン誘導体、ペリレン誘導体、オリゴチオフェン誘導体、トリフマニルアミン誘導体、オキサジアゾールダイマー、ピラゾリンダイマー等が挙げられる。
アルミキノリノール錯体、ベンゾキノリノールベリリウム錯体、ベンゾオキサゾール亜鉛錯体、ベンゾチアゾール亜鉛錯体、アゾメチル亜鉛錯体、ポリフィリン亜鉛錯体、ユーロピウム錯体等、中心金属にAl、Zn、Be等、または、Tb、Eu、Dy等の希土類金属を有し、配位子にオキサジアゾール、チアジアゾール、フェニルピリジン、フェニルベンゾイミダゾール、キノリン構造等を有する金属錯体が挙げられる。
ポリパラフェニレンビニレン誘導体、ポリチオフェン誘導体、ポリパラフェニレン誘導体、ポリシラン誘導体、ポリアセチレン誘導体、ポリビニルカルバゾール誘導体、ポリフルオレン誘導体等が挙げられる。
発光層用インキ30における上述のような有機発光材料の含有量は、例えば、1.5〜4.0重量%の範囲で設定することができる。
本発明で使用する正孔注入層用インキ30′のせん断速度100/秒における粘度(インキ温度23℃)が1cP未満であると、インキダレが生じたり、所望の厚みの正孔注入層の形成が困難となる。一方、100cPを超えると、グラビア版1(11)のセル目による凹凸大きくなり、均一な厚みの正孔注入層の形成が困難となる。尚、上記の粘度測定は、上述の発光層用インキの粘度測定と同様である。また、正孔注入層用インキ30′の2Hzにおける動的表面張力(インキ温度23℃)が40dyne/cmを超えると、グラビア版1(11)のセル目による凹凸大きくなり、均一な厚みの正孔注入層の形成が困難となる。上記の動的表面張力の測定は、液中に気泡を発生させ、液体からその気泡にかかる圧力から表面張力を測定する方法(最大泡圧法)により行うものであり、SITA t60/2(SITA Messtechnik GmbH社製)を用い、測定温度23℃で気泡を2Hz周期にて発生させたときの動的表面張力値を読み取るものとする。
正孔注入層用インキ30′に用いる水とアルコール系溶媒との混合溶媒において、使用するアルコール系溶媒は沸点が250℃以下、例えば、60〜250℃のものである。沸点が250℃を超えると、乾燥が困難となり、乾燥ゾーン29での乾燥による基材41等への影響が生じたり、溶剤の残留を生じることがあり好ましくない。また、混合溶媒中のアルコール系溶媒の含有量が5重量%未満であると、セル目による凹凸やはじきが生じて均一な膜厚を得ることが困難であり、70重量%を超えると、インキ中に凝集物が生じやすくなり好ましくない。
正孔注入層用インキ30′における上述のような正孔注入材料の含有量は、例えば、0.3〜10.0重量%の範囲で設定することができる。
図12は、本発明の有機発光デバイスの一実施形態を示す部分断面斜視図である。図12において、有機発光デバイス51は、透明基材52と、この透明基材52上に矢印a方向に延設さられた帯状パターンの複数の透明電極層53と、ストライプ形状の開口部55を有する絶縁層54と、各透明電極層53上に位置するストライプ形状の開口部55内の透明電極層53を被覆するように配設された発光素子層56と、この発光素子層56上に透明電極層53と直交するように矢印b方向に延設された帯状パターンの複数の電極層60とを備えている。
上記の絶縁層54の開口部55は、矢印a方向に沿ったストライプ形状の開口部であり、各透明電極層53上に位置している。
このような有機発光デバイス51は、帯状パターンの透明電極層53と電極層60とが交差する部位が発光領域となるパッシブマトリックス型であり、発光素子層56の正孔注入層57と発光層58は、本発明の正孔注入層、発光層の形成方法により形成されたものである。このため、正孔注入層57の厚みが50nm以上であり、また、発光層58の厚みが70nm以上であり、発光素子層56の発光時の輝度、効率が高く、高品質の表示が可能である。また、開口部55の周縁の絶縁層54に乗り上げるように発光素子層56を形成した場合には、発光素子層56を挟持する位置に存在する透明電極層53と電極層60との短絡を生じることがなく、信頼性が更に高いものである。
有機発光デバイス51を構成する透明基材52は、通常、観察者側の表面に設けられ、発光層58からの光を観察者が容易に視認することができる程度の透明性を有するものである。尚、後述するように、発光層58からの光を取り出す方向を反対方向とする場合には、透明基板52に替えて不透明な基板を使用してもよい。
透明基板52(これに替わる不透明な基板も含む)としては、ガラス材料、樹脂材料、または、これらの複合材料からなるもの、例えば、ガラス板に保護プラスチックフィルムもしくは保護プラスチック層を設けたもの等が用いられる。
透明基板52の厚さは、通常、50μm〜1.1mm程度である。
また、有機発光デバイス51を構成する透明電極層53は、図示例では陽極であり、発光層58に正電荷(正孔)を注入するために、正孔注入層57に隣接して配設されている。尚、透明電極層53は陰極であってもよく、この場合、発光素子層56を構成する正孔注入層57と電子注入層59とが入れ替わって配設される。
透明電極層53は、シート抵抗が数百Ω/□以下が好ましく、材質にもよるが、透明電極層53の厚みは、例えば、0.005〜1μm程度とすることができる。
この透明電極層53は、周辺の端子部から中央の画素領域まで所望のパターン形状で配設されている。このようなパターン形状の透明電極層53は、スパッタリング法や真空蒸着法等によりメタルマスクを用いてパターン形状、または、全面に成膜した後、感光性レジストをマスクとしてエッチングすることにより形成される。
尚、このような絶縁層54の形状は、上述の形状に限定されるものではない。
また、発光波長を調整したり、発光効率を向上させる等の目的で、上記の各層に適当な材料をドーピングすることもできる。
発光素子層56の正孔注入層57に用いる正孔注入材料、および、発光層58に用いる有機発光材料は、上述の本発明の正孔注入層、発光層の形成方法で挙げた正孔注入材料、有機発光材料を使用することができる。
発光素子層56の各層に用いるドーピング材料、正孔輸送材料、電子注入材料等は、下記に例示するような無機材料、有機材料いずれでもよい。発光素子層56の各層の厚みは特に制限はなく、例えば、10〜1000nm程度とすることができる。
ペリレン誘導体、クマリン誘導体、ルブレン誘導体、キナクリドン誘導体、スクアリウム誘導体、ポリフィリン誘導体、スチリル系色素、テトラセン誘導体、ピラゾリン誘導体、デカシクレン、フェノキサゾン等が挙げられる。
オキサジアゾール系、オキサゾール系、トリアゾール系、チアゾール系、トリフェニルメタン系、スチリル系、ピラゾリン系、ヒドラゾン系、芳香族アミン系、カルバゾール系、ポリビニルカルバゾール系、スチルベン系、エナミン系、アジン系、トリフェニルアミン系、ブタジエン系、多環芳香族化合物系、スチルベン二量体等が挙げられる。
また、π共役系高分子として、ポリアセチレン、ポリジアセチレン、ポリ(P−フェニレン)、ポリ(P−フェニレンスルフィド)、ポリ(P−フェニレンオキシド)、ポリ(1,6−ヘプタジエン)、ポリ(P−フェニレンビニレン)、ポリ(2,5−チエニレン)、ポリ(2,5−ピロール)、ポリ(m−フェニレンスルフィド)、ポリ(4,4′−ビフェニレン)等が挙げられる。
また、電荷移動高分子錯体として、ポリスチレン・AgC104、ポリビニルナフタレン・TCNE、ポリビニルナフタレン・P−CA、ポリビニルナフタレン・DDQ、ポリビニルメシチレン・TCNE、ポリナフタアセチレン・TCNE、ポリビニルアントラセン・Br2、ポリビニルアントラセン・I2、ポリビニルアントラセン・TNB、ポリジメチルアミノスチレン・CA、ポリビニルイミダゾール・CQ、ポリ−P−フェニレン・I2、ポリ−1−ビニルピリジン・I2、ポリ−4−ビニルピリジン・I2、ポリ−P−1−フェニレン・I2、ポリビニルピリジウム・TCNQ等が挙げられ、さらに、電荷移動低分子錯体として、TCNQ−TTF等が、高分子金属錯体としては、ポリ銅フタロシアニン等が挙げられる。
正孔輸送材料としては、イオン化ポテンシャルの小さい材料が好ましく、特に、ブタジエン系、エナミン系、ヒドラゾン系、トリフェニルアミン系が好ましい。
カルシウム、バリウム、アルミリチウム、フッ化リチウム、ストロンチウム、酸化マグネシウム、フッ化マグネシウム、フッ化ストロンチウム、フッ化カルシウム、フッ化バリウム、酸化アルミニウム、酸化ストロンチウム、酸化カルシウム、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレンスルホン酸ナトリウム、ニトロ置換フルオレン誘導体、アントラキノジメタン誘導体、ジフェニルキノン誘導体、チオピランジオキシド誘導体、ナフタレンペリレン等の複素環テトラカルボン酸無水物、カルボジイミド、フレオレニリデンメタン誘導体、アントラキノジメタンおよびアントロン誘導体、オキサジアゾール誘導体、上記のオキサジアゾール環の酸素原子をイオウ原子に置換したチアゾール誘導体、電子吸引基として知られているキノキサリン環を有したキノキサリン誘導体、トリス(8−キノリノール)アルミニウム等の8−キノリノール誘導体の金属錯体、フタロシアニン、金属フタロシアニン、ジスチリルピラジン誘導体等を挙げることができる。
また、電子注入層59は、画像表示領域に相当する開口部を備えたマスク(周辺部の透明電極層53からなる電極端子への成膜を防止するためのマスク)を介して真空蒸着法等により成膜して形成することができる。また、スクリーン印刷法等の印刷方法により電子注入層59を形成することもできる。
このような電極層60の材料としては、通常の有機発光デバイスに使用されるものであれば特に限定されず、上述の透明電極層53と同様に、酸化インジウム錫(ITO)、酸化インジウム、酸化インジウム亜鉛(IZO)、酸化亜鉛、酸化第二錫、または金等の薄膜電極材料、さらに、マグネシウム合金(例えば、MgAg等)、アルミニウムまたはその合金(AlLi、AlCa、AlMg等)、銀等を挙げることができる。中でも、電子が注入し易いように仕事関数の小さい(4eV以下)マグネシウム合金、アルミニウム、銀等が好ましい。このような電極層60はシート抵抗が数百Ω/□以下が好ましく、このため、電極層60の厚みは、例えば、0.005〜0.5μm程度とすることができる。
上記の電極層60は、上述の電極材料を用いてマスクを介したスパッタリング法や真空蒸着法等の方法によりパターン形状に成膜して形成することができる。
尚、上記の発光素子層は、上述の実施形態と同様に、正孔注入層と発光層とからなる構造、発光層と電子注入層とからなる構造、さらに、正孔注入層と発光層との間に正孔輸送層を介在させた構造、発光層と電子注入層との間に電子輸送層を介在させた構造等とすることができる。
上記の発光素子層86は、積層配設された正孔注入層87、発光層88、電子注入層89からなっている。尚、発光素子層86が各開口部85a、85bの周縁の絶縁層84に乗り上げるように形成されたものであってもよい。
また、上記の発光素子層86は、上述の実施形態と同様に、正孔注入層と発光層とからなる構造、発光層と電子注入層からなる構造、さらに、正孔注入層と発光層との間に正孔輸送層を介在させた構造、発光層と電子注入層との間に電子輸送層を介在させた構造等とすることができる。
このような透明平滑化層95の厚みは、使用する材料を考慮し、平坦化作用が発現できる範囲で設定することができ、例えば、1〜5μm程度の範囲で適宜設定することができる。
赤色変換蛍光体層104Rおよび緑色変換蛍光体層104Gが樹脂中に蛍光色素を含有したものである場合、樹脂としては、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリレート、ポリカーボネート、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリ塩化ビニル樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、マレイン酸樹脂、ポリアミド樹脂等の透明(可視光透過率50%以上)樹脂を使用することができる。また、色変換蛍光体層104のパターン形成をフォトリソグラフィー法により行う場合、例えば、アクリル酸系、メタクリル酸系、ポリケイ皮酸ビニル系、環ゴム系等の反応性ビニル基を有する光硬化型レジスト樹脂を使用することができる。さらに、これらの樹脂は、上述の青色変換ダミー層104Bに使用することができる。
青色発光である有機発光材料としては、例えば、ベンゾチアゾール系、ベンゾイミダゾール系、ベンゾオキサゾール系等の蛍光増白剤、金属キレート化オキシノイド化合物、スチリルベンゼン系化合物、ジスチリルピラジン誘導体、芳香族ジメチリディン系化合物等を挙げることができる。
また、上記の金属キレート化オキシノイド化合物としては、トリス(8−キノリノール)アルミニウム、ビス(8−キノリノール)マグネシウム、ビス(ベンゾ[f]−8−キノリノール)亜鉛等の8−ヒドロキシキノリン系金属錯体やジリチウムエピントリジオン等を挙げることができる。
また、上記のジスチリルピラジン誘導体としては、2,5−ビス(4−メチルスチリル)ピラジン、2,5−ビス(4−エチルスチリル)ピラジン、2,5−ビス[2−(1−ナフチル)ビニル]ピラジン、2,5−ビス(4−メトキシスチリル)ピラジン、2,5−ビス[2−(4−ビフェニル)ビニル]ピラジン、2,5−ビス[2−(1−ピレニル)ビニル]ピラジン等を挙げることができる。
尚、上述の実施形態は例示であり、本発明はこれらに限定されるものではない。例えば、カラーフィルタ層93,103の非形成部位にブラックマトリックスを備えるものであってもよい。
[実施例1]
セル部長Lを10〜500μm、非セル部長Sを2〜500μmの範囲で変更することにより、セル部長Lと非セル部長Sとの比L/Sが下記表1の範囲となるようにして、ストライプ状のセル(セルの深さ35μm)が印刷方向(ブランケット胴の稼動方向)に沿って形成された10種の板状のグラビア版(G1−A〜G1−J)を準備した。尚、グラビア版の有効幅は50mmであった。
(赤色発光層用のインキA1の組成)
・ポリフルオレン誘導体系の赤色発光材料 … 2.5重量%
(分子量:300,000)
・溶媒(メシチレン:テトラリン=50:50の混合溶媒)… 97.5重量%
(混合溶媒の表面張力=32dyne/cm、沸点=186℃)
(メシチレンの表面張力=28dyne/cm、沸点=165℃)
(テトラリンの表面張力=35.5dyne/cm、沸点=207℃)
(正孔注入層用のインキB1の組成)
・PEDOT(ポリ(3,4)エチレンジオキシチオフェン)/PSS
(ポリスチレンスルフォネート)(混合比=1/20) … 70重量%
(バイエル社製 Baytron PCH8000)
・混合溶媒 … 30重量%
(水:イソプロピルアルコール(沸点82.4℃)=70:30)
次いで、直径12cm、胴幅30cmのブランケット胴(表面にクッション層(硬度70°)を備える)の周面に、上記の樹脂フィルムを装着してブランケットを作製した。尚、クッション層の硬度はJIS(K6253)デュロメータ硬さ試験によるTypeA硬度である。
セル部長Lと非セル部長Sとの比L/Sが1〜10の範囲となるように、セル部長Lと非セル部長Sを、下記表2に示される数値に設定して、ストライプ状のセル(セルの深さ35μm)が印刷方向(ブランケット胴の稼動方向)に沿って形成された9種の板状のグラビア版(G2−A〜G2−I)を準備した。尚、グラビア版の有効幅は50mmであった。
このグラビア版を使用した他は、実施例1と同様にして、赤色発光層と正孔注入層の形成を行った。
上記のように、セル部長Lと非セル部長Sが異なるグラビア版を使用した赤色発光層形成時、および正孔注入層形成時の印刷適性を観察した。また、赤色発光層と正孔注入層の厚み変動率[(最大厚み−最小厚み)/平均厚み]×100(%)と平均厚みを実施例1と同様に測定して、結果を下記の表2に示した。
セル部長Lが120μm、非セル部長Sが30μmで、比L/Sが4であるストライプ状のセルが印刷方向(ブランケット胴の稼動方向)に沿って形成され、版深が下記の表3に示されるものである7種の板状のグラビア版(G3−A〜G3−G)を準備した。尚、グラビア版の有効幅は50mmであった。
このグラビア版を使用した他は、実施例1と同様にして、赤色発光層と正孔注入層の形成を行った。
上記のように、版深が異なるグラビア版を使用した赤色発光層形成時、および正孔注入層形成時の印刷適性を観察した。また、赤色発光層と正孔注入層の厚み変動率[(最大厚み−最小厚み)/平均厚み]×100(%)と平均厚みを実施例1と同様に測定して、結果を下記の表3に示した。
セル部長Lが120μm、非セル部長Sが30μmで、比L/Sが4であるストライプ状のセル(セルの深さ35μm)を、各セルにおける印刷方向(ブランケット胴の稼動方向)の幅bと印刷方向に直交する方向での幅aの比b/aが下記の表4に示される値となるように作製した6種の板状のグラビア版(G4−A〜G4−F)を準備した。尚、グラビア版の有効幅は50mmであった。
このグラビア版を使用した他は、実施例1と同様にして、赤色発光層と正孔注入層の形成を行った。
上記のように、比b/aが異なるグラビア版を使用した赤色発光層形成時、および正孔注入層形成時の印刷適性を観察した。また、赤色発光層と正孔注入層の厚み変動率[(最大厚み−最小厚み)/平均厚み]×100(%)と平均厚みを実施例1と同様に測定して、結果を下記の表4に示した。
セル部長Lを100μm、非セル部長Sを25μmとし、各セルの長辺が印刷方向(ブランケット胴の稼動方向)に対する角度を適宜設定して、格子形状に配列された長方形の複数のセル(深さ35μm)を備え、各セルにおける印刷方向の最大幅bと印刷方向に直交する方向での最大幅aの比b/aが下記の表5に示される値となるように作製した6種の板状のグラビア版(G5−A〜G5−F)を準備した。尚、グラビア版の有効幅は50mmであり、成膜部位に占める総セル面積は68〜72%であった。
このグラビア版を使用した他は、実施例1と同様にして、赤色発光層と正孔注入層の形成を行った。
上記のように、比b/aが異なるグラビア版を使用した赤色発光層形成時、および正孔注入層形成時の印刷適性を観察した。また、赤色発光層と正孔注入層の厚み変動率[(最大厚み−最小厚み)/平均厚み]×100(%)と平均厚みを実施例1と同様に測定して、結果を下記の表5に示した。
格子形状に配列された長方形(200μm×100μm)のセル(深さ35μm)を、非セル部長Sを10〜500μmの範囲で変化させることにより、成膜部位に占める総セル面積率が下記の表6に示される値となるように作製した6種の板状のグラビア版(G6−A〜G6−F)を準備した。尚、グラビア版の有効幅は50mmであった。また、各セルの長辺は印刷方向(ブランケット胴の稼動方向)に対して0°の方向であり、各セルの印刷方向の幅bと印刷方向に直交する方向での幅aの比b/aは2であった。
このグラビア版を使用した他は、実施例1と同様にして、赤色発光層と正孔注入層の形成を行った。
上記のように、総セル面積率が異なるグラビア版を使用した赤色発光層形成時、および正孔注入層形成時の印刷適性を観察した。また、赤色発光層と正孔注入層の厚み変動率[(最大厚み−最小厚み)/平均厚み]×100(%)と平均厚みを実施例1と同様に測定して、結果を下記の表6に示した。
非セル部長Sが25μmとなるように格子形状に配列された長方形(200μm×100μm)のセルが、各セルの長辺が印刷方向(ブランケット胴の稼動方向)と平行(各セルの印刷方向の最大幅bと印刷方向に直交する方向での最大幅aの比b/aは2)となるように形成され、版深が下記の表7に示されるものである6種の板状のグラビア版(G7−A〜G7−F)を準備した。尚、グラビア版の有効幅は50mmであり、成膜部位に占める総セル面積は64%であった。
このグラビア版を使用した他は、実施例1と同様にして、赤色発光層と正孔注入層の形成を行った。
上記のように、版深が異なるグラビア版を使用した赤色発光層形成時、および正孔注入層形成時の印刷適性を観察した。また、赤色発光層と正孔注入層の厚み変動率[(最大厚み−最小厚み)/平均厚み]×100(%)と平均厚みを実施例1と同様に測定して、結果を下記の表7に示した。
セル部長Lが120μm、非セル部長Sが30μmで、比L/Sが4であるストライプ状のセル(深さ35μm)が印刷方向(ブランケット胴の稼動方向)に沿って形成された板状のグラビア版(G8)を準備した。尚、グラビア版の有効幅は50mmであった。
また、樹脂フィルムとして、表面張力が異なる下記の5種の樹脂フィルム(F1〜F5)を準備した。
(樹脂フィルム)
・F1 :ポリプロピレンフィルム(東レ(株)製 トレファンBOタイプ2500)、
厚み50μm、表面張力30dyne/cm
・F2 :メラミン焼付けポリエチレンテレフタレートフィルム(パナック(株)製
PET100SG−1)、厚み100μm、表面張力35dyne/cm
・F3 :ポリエチレンテレフタレートフィルム(東レ(株)製 T60)、
厚み75μm、表面張力38dyne/cm
・F4 :ポリエチレンナフタレートフィルム(帝人(株)製 Q51)、
厚み75μm、表面張力45dyne/cm
・F5 :易接着ポリエチレンテレフタレートフィルム(東レ(株)製 U10)、
厚み100μm、表面張力60dyne/cm
次に、上記のグラビア版と各ブランケットを平台オフセット印刷機に装着し、実施例1と同様にして、赤色発光層と正孔注入層の形成を行った。
上記のように、表面張力が異なる樹脂フィルムを装着したブランケットを使用した赤色発光層の形成時、および正孔注入層の形成時の印刷適性を観察した。また、赤色発光層と正孔注入層の厚み変動率[(最大厚み−最小厚み)/平均厚み]×100(%)と平均厚みを実施例1と同様に測定して、結果を下記の表8に示した。
実施例1で使用した赤色発光層用のインキA1をもとに、下記の表9に示される沸点の混合溶媒を使用した8種の赤色発光層用のインキ(A1−1〜A1−8)を調製した。
一方、グラビア版として、実施例8と同じグラビア版G8を準備した。尚、混合溶媒の表面張力は40dyne/cm以下であり、せん断速度100/秒におけるインキ粘度(インキ温度23℃)は5〜200cPの範囲内であった。
また、実施例1と同じブランケット胴の周面に、樹脂フィルムとして易接着ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(東レ(株)製 U10、厚み100μm、表面張力60dyne/cm)を装着してブランケットとした。
上記のように、沸点が異なる溶媒を用いた赤色発光層用のインキ(8種)を使用しての赤色発光層形成時の印刷適性を観察し、また、赤色発光層の厚み変動率[(最大厚み−最小厚み)/平均厚み]×100(%)と平均厚みを実施例1と同様に測定して、結果を下記の表9に示した。
実施例1で使用した赤色発光層用のインキA1をもとに、下記の表10に示される表面張力の混合溶媒を使用した8種の赤色発光層用のインキ(A2−1〜A2−8)を調製した。尚、混合溶媒の沸点は150〜250℃の範囲内であり、せん断速度100/秒におけるインキ粘度(インキ温度23℃)は5〜200cPの範囲内であった。
一方、グラビア版として、実施例8と同じグラビア版G8を準備した。
また、実施例1と同じブランケット胴の周面に、樹脂フィルムとして易接着ポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(東レ(株)製 U10、厚み100μm、表面張力60dyne/cm)を装着してブランケットとした。
上記のように、表面張力が異なる溶媒を用いた赤色発光層用のインキ(8種)を使用しての赤色発光層形成時の印刷適性を観察し、また、赤色発光層の厚み変動率[(最大厚み−最小厚み)/平均厚み]×100(%)と平均厚みを実施例1と同様に測定して、結果を下記の表10に示した。
実施例1で使用した赤色発光層用のインキA1をもとに、赤色発光材料の含有量を2〜3重量%の範囲で適宜変更し、また、混合溶媒のメシチレンとテトラリンの混合比を変えることにより表面張力を25〜40dyne/cmの範囲で、沸点を150〜250℃の範囲で適宜変更して、下記表11に示されるように、せん断速度100/秒における粘度(インキ温度23℃)を3cP〜250cPまで振った12種の赤色発光層用のインキA3−1〜A3−12を調製した。
一方、グラビア版として、実施例8と同じグラビア版G8を準備した。
次に、上記のグラビア版とブランケットを平台オフセット印刷機に装着し、各赤色発光層用のインキ(A3−1〜A3−12)を用いて、実施例1と同様にして、ガラス基板上に赤色発光層の形成を行った。また、乾燥条件も実施例1と同様とした。
上記のように、粘度が異なる赤色発光層用のインキ(12種)を使用した赤色発光層の形成時の印刷適性を観察し、また、赤色発光層の厚み変動率[(最大厚み−最小厚み)/平均厚み]×100(%)と平均厚みを実施例1と同様に測定して、結果を下記の表11に示した。
実施例1で使用した正孔注入層用のインキB1をもとに、沸点が下記の表12に示すようなアルコール系溶媒を用いて、7種の正孔注入層用のインキB1−1〜B1−7を調製した。尚、これらのインキのせん断速度100/秒における粘度(インキ温度23℃)は1〜100cPの範囲であり、2Hzにおける動的表面張力(インキ温度23℃)は40dyne/cm以下であった。
一方、グラビア版として、実施例8と同じグラビア版G8を準備した。
次に、上記のグラビア版とブランケットを平台オフセット印刷機に装着し、各正孔注入層用のインキ(B1−1〜B1−7)を用いて、実施例1と同様にして、ガラス基板上に正孔注入層の形成を行った。また、乾燥条件も実施例1と同様とした。
上記のように、アルコール系溶媒の沸点が異なる正孔注入層用のインキ(7種)を使用した正孔注入層の形成時の印刷適性を観察し、また、正孔注入層の厚み変動率[(最大厚み−最小厚み)/平均厚み]×100(%)と平均厚みを実施例1と同様に測定して、結果を下記の表12に示した。
実施例1で使用した正孔注入層用のインキB1をもとに、PEDOTとPSSの配合比は変えずに、これらの含有量を0.3〜10重量%の範囲で適宜変更し、また、混合溶媒の水とイソプロピルアルコール(IPA)の混合比を95:5〜30:70の範囲(IPA含有量5〜70重量%)で適宜変更して、下記表13に示されるように、2Hzにおける動的表面張力(インキ温度23℃)を25〜70dyne/cmの範囲で振った6種の正孔注入層用のインキB2−1〜B2−6を調製した。尚、これらのインキのせん断速度100/秒における粘度(インキ温度23℃)は1〜100cPの範囲であった。
一方、グラビア版として、実施例8と同じグラビア版G8を準備した。
次に、上記のグラビア版とブランケットを平台オフセット印刷機に装着し、各正孔注入層用のインキ(B2−1〜B2−6)を用いて、実施例1と同様にして、ガラス基板上に正孔注入層の形成を行った。また、乾燥条件も実施例1と同様とした。
上記のように、2Hzにおける動的表面張力が異なる正孔注入層用のインキ(6種)を使用した正孔注入層の形成時の印刷適性を観察し、また、正孔注入層の厚み変動率[(最大厚み−最小厚み)/平均厚み]×100(%)と平均厚みを実施例1と同様に測定して、結果を下記の表13に示した。
実施例1で使用した正孔注入層用のインキB1をもとに、PEDOTとポリスチレンスルフォネートの配合比は変えずに、これらの含有量を0.3〜10重量%の範囲で適宜変更し、また、混合溶媒の水とイソプロピルアルコールの混合比を95:5〜30:70の範囲で適宜変更して、下記表14に示されるように、せん断速度100/秒における粘度(インキ温度23℃)を0.5cP〜120cPまで振った9種の正孔注入層用のインキB3−1〜B3−9を調製した。尚、これらのインキの2Hzにおける動的表面張力(インキ温度23℃)は20〜40dyne/cmの範囲であった。
一方、グラビア版として、実施例8と同じグラビア版G8を準備した。
次に、上記のグラビア版とブランケットを平台オフセット印刷機に装着し、各正孔注入層用のインキ(B3−1〜B3−9)を用いて、実施例1と同様にして、ガラス基板上に正孔注入層の形成を行った。また、乾燥条件も実施例1と同様とした。
上記のように、粘度が異なる正孔注入層用のインキ(9種)を使用した正孔注入層の形成時の印刷適性を観察し、また、正孔注入層の厚み変動率[(最大厚み−最小厚み)/平均厚み]×100(%)と平均厚みを実施例1と同様に測定して、結果を下記の表14に示した。
実施例1で使用した正孔注入層用のインキB1をもとに、イソプロピルアルコール(IPA)の含有量が下記の表15に示すような7種の水−IPA混合溶媒を用いて、7種の正孔注入層用のインキB4−1〜B4−7を調製した。尚、これらのインキのせん断速度100/秒における粘度(インキ温度23℃)は1〜100cPの範囲であり、2Hzにおける動的表面張力(インキ温度23℃)は40dyne/cm以下であった。
一方、グラビア版として、実施例8と同じグラビア版G8を準備した。
次に、上記のグラビア版とブランケットを平台オフセット印刷機に装着し、各正孔注入層用のインキ(B4−1〜B4−7)を用いて、実施例1と同様にして、ガラス基板上に正孔注入層の形成を行った。また、乾燥条件も実施例1と同様とした。
上記のように、IPAの含有量が異なる正孔注入層用のインキ(7種)を使用した正孔注入層の形成時の印刷適性を観察し、また、正孔注入層の厚み変動率[(最大厚み−最小厚み)/平均厚み]×100(%)と平均厚みを実施例1と同様に測定して、結果を下記の表15に示した。
(透明電極層の形成)
まず、ガラス基板(厚み0.7mm)に対して、イオンプレーティング法により膜厚200nmの酸化インジウムスズ(ITO)電極膜を形成し、このITO電極膜上に感光性レジストを塗布し、マスク露光、現像、ITO電極膜のエッチングを行って、幅2.2mmのストライプ形状の透明電極層を4mmピッチで10本形成した。
(絶縁層の形成)
次に、上記のガラス基板(厚み0.7mm)に、洗浄処理と紫外線プラズマ洗浄を施し、その後、ネガ型感光性樹脂をスピンコート法で塗布し、フォトリソグラフィープロセスでパターニングして、各透明電極層上に2mm×2mmの発光エリア(開口部)が4mmピッチで存在するような絶縁層(厚み1μm)を形成した。
グラビア版として、実施例8と同じグラビア版を準備した。
また、実施例1と同じブランケット胴の周面に、実施例8の樹脂フィルムF5(東レ(株)製 U10、厚み100μm、表面張力60dyne/cm)を装着してブランケットとした。
次に、上記のグラビア版とブランケットを平台オフセット印刷機に装着し、実施例1の正孔注入層用のインキB1(せん断速度100/秒における粘度(インキ温度23℃)が15cP、2Hzにおける動的表面張力(インキ温度23℃)が30dyne/cm、水−IPA(沸点=82.4℃)混合溶媒中のIPA含有量が30重量%)を用いて、実施例1と同様にして、正孔注入層(厚み約70nm)を形成した。
グラビア版として、実施例8と同じグラビア版を準備した。
また、実施例1と同じブランケット胴の周面に、実施例8の樹脂フィルムF5(東レ(株)製 U10、厚み100μm、表面張力60dyne/cm)を装着してブランケットとした。
次に、上記のグラビア版とブランケットを平台オフセット印刷機に装着し、実施例1の赤色発光層用のインキA1(せん断速度100/秒における粘度(インキ温度23℃)が80cP、混合溶媒の表面張力32dyne/cm、沸点=186℃)を用いて、実施例1と同様にして、正孔注入層上に赤色発光層(厚み約100nm)の形成を行った。
赤色発光層を形成した面側に、2.2mm幅のストライプ状の開口部を4mmピッチで備えたメタルマスクを、この開口部が上記のストライプ形状の透明電極層と直交し、かつ、上記の絶縁層の発光エリア(開口部)上に位置するように配置した。次に、このマスクを介して真空蒸着法によりカルシウムを蒸着(蒸着速度=0.1nm/秒)して成膜して電子注入層(厚み10nm)を4mmピッチで10本形成した。
(電極層の形成)
次に、電子注入層の形成に用いたメタルマスクをそのまま使用して、真空蒸着法によりアルミニウムを蒸着(蒸着速度=0.4nm/秒)して成膜した。これにより、電子注入層上に、アルミニウムからなる幅2.2mmのストライプ形状の電極層(厚み300nm)を形成した。
最後に、電極層を形成した面側に、紫外線硬化型接着剤を介して封止板を貼り合わせることにより、本発明の有機発光デバイスを得た。
グラビア版として、実施例4のグラビア版G4−A(各セルにおける印刷方向(ブランケット胴の稼動方向)の幅bと印刷方向に直交する方向での幅aの比b/aが0.5)を使用した他は、実施例17と同様にして、有機発光デバイスを得た。この有機発光デバイスでは、正孔注入層の平均厚みが40nm、赤色発光層の平均厚みが60nmであった。
この有機発光デバイスについて、1000cd/m2の時の発光効率と、定電流駆動時に発光輝度が半減するまでの時間を素子寿命として評価したところ、発光効率が0.6cd/A、素子寿命が8000時間であり、発光効率、寿命が実施例17の有機発光デバイスに比べて劣るものであった。
2,2′,12,12′…セル
3,13…非セル部
23…樹脂フィルム
24…ブランケット胴
41A…発光層被形成面
30…発光層用インキ
30′ 正孔注入層用インキ
31…発光層
31′ 正孔注入層
51,81,91,101…有機発光デバイス
52,82,92,102…透明基材
53…透明電極層
54,74…絶縁層
55,75…開口部
56…発光素子層
57…正孔注入層
58,58R,58G,58B,78R,78G,78G…発光層
59…電子注入層
60…電極層
73…電極配線パターン
Claims (29)
- 有機発光デバイスの発光層および/または正孔注入層の形成に用いるグラビア版において、
セルがストライプ形状であり、各セルにおける印刷方向の幅bと印刷方向に直交する方向での幅aの比b/aが0.6以上であり、各セルのセル部長Lと非セル部長Sとの比L/Sが0.8〜100の範囲であり、前記セル部長Lが10〜500μmの範囲、前記非セル部長Sが2〜500μmの範囲であり、版深が20〜200μmの範囲であることを特徴とするグラビア版。 - 有機発光デバイスの発光層および/または正孔注入層の形成に用いるグラビア版において、
セルが複数に区画された形状であり、各セルにおける印刷方向の最大幅bと印刷方向に直交する方向での最大幅aの比b/aが0.6以上であり、成膜部位に占める総セル面積が55〜95%であり、非セル部長Sが2〜500μmの範囲であり、版深が20〜200μmの範囲であることを特徴とするグラビア版。 - 対向する電極と、該電極間に配設され少なくとも発光層を有する発光素子層と、を備えた有機発光デバイスの発光層形成方法において、
少なくとも有機発光材料を含有する発光層用インキをグラビア版のセルに充填させ、該セルからブランケットに発光層用インキを受理させた後、前記ブランケット上の発光層用インキを発光層被形成面に転移する工程を有し、前記グラビア版は請求項1または請求項2に記載のグラビア版であり、前記ブランケットは表面張力が35dyne/cm以上である樹脂フィルムを表面層として備えるものであり、前記発光層用インキはせん断速度100/秒における粘度(インキ温度23℃)が5〜200cPの範囲であり、前記発光層用インキに用いる溶媒は表面張力が40dyne/cm以下で、かつ、沸点が150〜250℃の範囲であることを特徴とする発光層形成方法。 - 前記樹脂フィルムの厚みは、5〜200μmの範囲であることを特徴とする請求項3に記載の発光層形成方法。
- 前記ブランケットは、ブランケット胴の周面に前記樹脂フィルムを一体的に備えるものであることを特徴とする請求項3または請求項4に記載の発光層形成方法。
- 前記ブランケットは、グラビア版から発光層用インキを受理する位置と発光層用インキを発光層被形成面に転移する位置とを少なくとも含む範囲において、回転するブランケット胴に巻き付く状態で前記樹脂フィルムが搬送されるものであることを特徴とする請求項3または請求項4に記載の発光層形成方法。
- 前記ブランケット胴は、表面にクッション層を備えることを特徴とする請求項5または請求項6に記載の発光層形成方法。
- 前記発光層用インキにおける前記有機発光材料の含有量は、1.5〜4.0重量%の範囲であることを特徴とする請求項3乃至請求項7のいずれかに記載の発光層形成方法。
- 前記グラビア版は、複数のセルによって1つのエリアカラー用の絵柄が構成されるものであり、1つの絵柄幅を200μm以上とすることを特徴とする請求項3乃至請求項8のいずれかに記載の発光層形成方法。
- 複数組のグラビア版とブランケットを用いて発光色が異なる複数の発光層を連続して形成することを特徴とする請求項3乃至請求項9のいずれかに記載の発光層形成方法。
- グラビア版を軸方向に複数に区画し、各区画毎に任意の発光層用インキを供給して、発光色が異なる複数の発光層を同時に形成することを特徴とする請求項9に記載の発光層形成方法。
- 対向する電極と、該電極間に配設され少なくとも正孔注入層と発光層を有する発光素子層と、を備えた有機発光デバイスの正孔注入層形成方法において、
少なくとも正孔注入材料を含有する正孔注入層用インキをグラビア版のセルに充填させ、該セルからブランケットに正孔注入層用インキを受理させた後、前記ブランケット上の正孔注入層用インキを正孔注入層被形成面に転移する工程を有し、前記グラビア版は請求項1または請求項2に記載のグラビア版であり、前記ブランケットは表面張力が35dyne/cm以上である樹脂フィルムを表面層として備えるものであり、前記正孔注入層用インキはせん断速度100/秒における粘度(インキ温度23℃)が1〜100cPの範囲で、かつ、2Hzにおける動的表面張力(インキ温度23℃)が40dyne/cm以下であり、前記正孔注入層用インキに用いる溶媒は水とアルコール系溶媒との混合溶媒であり、前記アルコール系溶媒は沸点が250℃以下であり、混合溶媒中の前記アルコール系溶媒含有量は5〜70重量%の範囲であることを特徴とする正孔注入層形成方法。 - 前記樹脂フィルムの厚みは、5〜200μmの範囲であることを特徴とする請求項12に記載の正孔注入層形成方法。
- 前記ブランケットは、ブランケット胴の周面に前記樹脂フィルムを一体的に備えるものであることを特徴とする請求項12または請求項13に記載の正孔注入層形成方法。
- 前記ブランケットは、グラビア版から正孔注入層用インキを受理する位置と正孔注入層用インキを正孔注入層被形成面に転移する位置とを少なくとも含む範囲において、回転するブランケット胴に巻き付く状態で前記樹脂フィルムが搬送されるものであることを特徴とする請求項12または請求項13に記載の正孔注入層形成方法。
- 前記ブランケット胴は、表面にクッション層を備えることを特徴とする請求項14または請求項15に記載の正孔注入層形成方法。
- 前記正孔注入層用インキにおける前記正孔注入材料の含有量は、0.3〜10.0重量%の範囲であることを特徴とする請求項12乃至請求項16のいずれかに記載の正孔注入層形成方法。
- 透明基材と、該透明基材上に所望のパターンで形成された透明電極層と、前記透明基材上に形成され前記電極層の所望の部位が露出する複数の開口部を有する絶縁層と、前記開口部内の前記透明電極層を被覆するように形成され少なくとも発光層と正孔注入層を有する発光素子層と、所望の前記開口部内に位置する前記発光素子層と接続するように形成された電極層と、を備え、前記発光素子層の発光層は、請求項3乃至請求項11のいずれかの方法により形成されたものであり、前記発光素子層の正孔注入層は、請求項12乃至請求項17のいずれかの方法により形成されたものであることを特徴とする有機発光デバイス。
- 基材と、該基材上に所望のパターンで形成された電極層と、前記基材上に形成され前記電極層の所望の部位が露出する複数の開口部を有する絶縁層と、前記開口部内の前記電極層を被覆するように形成され少なくとも発光層と正孔注入層を有する発光素子層と、所望の前記開口部内に位置する前記発光素子層と接続するように形成された透明電極層と、を備え、前記発光素子層の発光層は、請求項3乃至請求項11のいずれかの方法により形成されたものであり、前記発光素子層の正孔注入層は、請求項12乃至請求項17のいずれかの方法により形成されたものであることを特徴とする有機発光デバイス。
- 前記発光素子層を構成する前記発光層の厚みが70nm以上であり、前記正孔注入層の厚みが50nm以上であることを特徴とする請求項18または請求項19に記載の有機発光デバイス。
- 前記発光素子層は、少なくとも正孔注入層/発光層/電子注入層がこの順に積層されたものであることを特徴とする請求項18乃至請求項20のいずれかに記載の有機発光デバイス。
- パッシブマトリックス型であることを特徴とする請求項18乃至請求項21のいずれかに記載の有機発光デバイス。
- アクティブマトリックス型であることを特徴とする請求項18乃至請求項21のいずれかに記載の有機発光デバイス。
- 最大開口幅が10mm以上の前記開口部を前記絶縁層に備えた有機発光ポスターであることを特徴とする請求項18乃至請求項22のいずれかに記載の有機発光デバイス。
- カラーフィルタ層を備えることを特徴とする請求項18乃至請求項24のいずれかに記載の有機発光デバイス。
- 前記カラーフィルタ層と前記透明電極との間に色変換蛍光体層を備えることを特徴とする請求項25に記載の有機発光デバイス。
- 前記発光素子層は、白色を含む所望の色の発光であるか、あるいは所望の複数の色の発光が所定のパターンで組み合わされたものであることを特徴とする請求項18乃至請求項26のいずれかに記載の有機発光デバイス。
- 前記発光素子層は、青色発光であり、前記色変換蛍光体層は青色光を緑色蛍光に変換して発光する緑色変換層と、青色光を赤色蛍光に変換して発光する赤色変換層とを備えていることを特徴とする請求項26に記載の有機発光デバイス。
- 前記正孔注入層用の塗膜を形成した後1分以内に前記発光層用の塗膜を形成し、これら2層を100〜200℃の範囲で同時に一括乾燥して形成した正孔注入層と発光層とを備えることを特徴とする請求項18乃至請求項28のいずれかに記載の有機発光デバイス。
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