JP6649978B2 - 光ファイバテープ製造装置及び光ファイバテープ製造方法 - Google Patents
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Description
<光ファイバテープ1とマーク5について>
図1A〜図1Cは、光ファイバテープ1の説明図である。図1Bは、図1AのA−A断面図である。図1Cは、図1AのB−B断面図である。
図3は、光ファイバテープ1の製造システム10の説明図である。光ファイバテープ1の製造システム10は、ファイバ供給部11と、印刷装置12と、着色装置13と、テープ化装置14と、ドラム15とを有する。
図4は、印刷装置12の構成の説明図である。図中には、印刷ローラー40の回転軸の軸方向から見たときの印刷装置12の概略構成が示されている。既に説明したように、印刷装置12は、光ファイバ2にマーク5を印刷する装置である。印刷装置12は、インク槽20と、供給ローラー30と、印刷ローラー40と、ドクター刃50とを備えている。
図4及び図5に示す印刷装置12を用いて、幅方向に並ぶ12本の光ファイバ2に対して、図7Aに示すマーク5を印刷ローラー40で同時に印刷した。12本の光ファイバ2は、互いに平行に4mm間隔をあけて配置した。印刷速度(光ファイバ2の線速)は、100〜1500m/minの範囲とした。供給ローラー30の直径D3及び印刷ローラー40の直径D4は、15cmとした。マーク5の印刷用のインクとして、粘度が50mPa・sの紫外線硬化型樹脂を用いた。
比較例として、本実施形態の供給ローラー30の代わりにメッシュパターン31の無い供給ローラーを用いて、幅方向に並ぶ12本の光ファイバ2に対して印刷ローラー40で同時にマーク5を印刷した。比較例での測定結果を次表に示す。
第1実施例では、全周にメッシュパターン31の形成された供給ローラー30を用いて、幅方向に並ぶ12本の光ファイバ2に対して印刷ローラー40で同時にマーク5を印刷した。第1実施例では、供給ローラー30のメッシュパターン31のメッシュ数は、150meshとした。
第1実施例では、供給ローラー30のメッシュパターン31のメッシュ深さ(凹部31Aの深さ)は、10〜100μmの範囲とした。具体的には、メッシュ深さは、10μm、20μm、40μm、80μm及び100μmに設定した。そして、比較例と同様に、印刷速度(光ファイバ2の線速)を100〜1500m/minの範囲として、マーク厚を測定した。
第2実施例においても、全周にメッシュパターン31の形成された供給ローラー30を用いて、幅方向に並ぶ12本の光ファイバ2に対して印刷ローラー40で同時にマーク5を印刷した。第2実施例では、供給ローラー30のメッシュパターン31のメッシュ深さ(凹部31Aの深さ)を40μmとした。
第2実施例では、供給ローラー30のメッシュパターン31のメッシュ数(1インチ当たりの凹部31Aの数)は、10〜300mesh(10〜300dpi)とした。具体的には、メッシュ数は、10、50、150、250、300meshに設定した。そして、比較例や第1実施例と同様に、印刷速度(光ファイバ2の線速)を100〜1500m/minの範囲として、マーク厚を測定した。
第3実施例においても、全周にメッシュパターン31の形成された供給ローラー30を用いて、幅方向に並ぶ12本の光ファイバ2に対して印刷ローラー40で同時にマーク5を印刷した。第3実施例では、供給ローラー30のメッシュパターン31のメッシュ数(1インチ当たりの凹部31Aの数)は、50mesh又は250meshとした。また、第3実施例では、印刷速度は1500m/minに設定した(高速の設定にした)。
第3実施例では、供給ローラー30のメッシュパターン31の開口率(図6B参照)を10〜90%とした。
第4実施例においても、全周にメッシュパターン31の形成された供給ローラー30を用いて、幅方向に並ぶ12本の光ファイバ2に対して印刷ローラー40で同時にマーク5を印刷した。第4実施例では、供給ローラー30のメッシュパターン31のメッシュ数は、150meshとした。また、第4実施例では、供給ローラー30のメッシュパターン31のメッシュ深さは、40μmとした。
第4実施例では、インクの粘度は5〜100mPa・sの範囲とした。具体的には、インクの粘度は、5、10、50、100mPa・sにした。そして、印刷速度(光ファイバ2の線速)を100〜1500m/minの範囲として、マーク厚を測定した。
<第2実施形態>
図12A及び図12Bは、第2実施形態の供給ローラー30の概要説明図である。なお、第2実施形態の印刷装置12は、供給ローラー30を除いて、第1実施形態の印刷装置12と同じ構成である。
図13A及び図13Bは、第3実施形態の供給ローラー30の概要説明図である。なお、第3実施形態の印刷装置12は、供給ローラー30を除いて、第1実施形態の印刷装置12と同じ構成である。
第2実施形態及び第3実施形態の印刷装置12を用いて、幅方向に並ぶ12本の光ファイバ2に対して、マーク5を印刷ローラー40で同時に印刷した。12本の光ファイバ2は、互いに平行に4mm間隔をあけて配置した。第1実施形態の実施例と同様に、印刷速度(光ファイバ2の線速)は、100〜1500m/minの範囲とした。供給ローラー30の直径D3及び印刷ローラー40の直径D4は、15cmとした。マーク5の印刷用のインクとして、粘度が50mPa・sの紫外線硬化型樹脂を用いた。
上述の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更・改良され得ると共に、本発明には、その等価物が含まれることは言うまでもない。
2A ファイバ部、2B 被覆層、2C 着色層、
3 連結部、4 非連結部、5 マーク、
10 テープ製造システム、11 ファイバ供給部、
12 印刷装置、13 着色装置、
14 テープ化装置、15 ドラム、
20 インク槽、21 インク、
30 供給ローラー、31 メッシュパターン、
31A 凹部、31B 凸部、32 供給用モーター、
40 印刷ローラー、41 印刷パターン、
42 印刷用モーター、50 ドクター刃
60 搬送装置、62 搬送用モーター、
70 硬化装置、80 コントローラー、
83 供給制御部、84 印刷制御部、
86 搬送制御部、87、硬化制御部
Claims (11)
- インクを供給する供給ローラーと、
印刷パターンが表面に形成されており、前記供給ローラーから供給された前記インクを前記印刷パターンに付着させ、幅方向に並ぶ複数本の光ファイバに前記インクを転写することによって、それぞれの前記光ファイバにマークを印刷する印刷ローラーと、
を備え、
前記供給ローラーの表面であって、前記印刷ローラーの前記印刷パターンと対向する前記表面に、凹凸が形成されており、
前記インクの粘度は、10〜50mPa・sの範囲内であることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。 - 請求項1に記載の光ファイバテープ製造装置であって、
前記供給ローラーの周方向の全周に、凹凸が形成されていることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。 - 請求項1又は2に記載の光ファイバテープ製造装置であって、
前記印刷パターンの幅は、前記幅方向に並ぶ前記複数本の光ファイバの両端の光ファイバの間隔以上であり、
前記供給ローラーの前記表面の前記凹凸の形成領域の幅は、前記印刷パターンの幅以上であることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。 - 請求項1〜3のいずれかに記載の光ファイバテープ製造装置であって、
前記供給ローラーの前記表面の凹凸を形成する凹部と凸部が、前記幅方向に沿って交互に配置されていることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。 - 請求項4に記載の光ファイバテープ製造装置であって、
前記供給ローラーの前記表面にメッシュパターンが形成されることによって、前記凹凸が形成されていることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。 - 請求項1〜5のいずれかに記載の光ファイバテープ製造装置であって、
前記凹凸を構成する凹部の深さは、20〜80μmの範囲内であることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。 - 請求項1〜6のいずれかに記載の光ファイバテープ製造装置であって、
前記凹凸を構成する凹部の1インチ当たりの数は、50〜250の範囲内であることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。 - 請求項1〜7のいずれかに記載の光ファイバテープ製造装置であって、
前記凹凸の形成領域の面積に対する凹部の総面積の割合を示す開口率は、50〜80%の範囲内であることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。 - 請求項1〜8のいずれかに記載の光ファイバテープ製造装置であって
前記インクは、紫外線硬化型インクであり、
前記光ファイバテープ製造装置は、紫外線照射装置を更に備えることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。 - 表面に印刷パターンの形成された印刷ローラーに、供給ローラーからインクを供給すること、及び
前記供給ローラーから供給された前記インクを前記印刷パターンに付着させ、幅方向に並ぶ複数本の光ファイバに前記インクを転写することによって、それぞれの前記光ファイバにマークを印刷すること
を行う光ファイバテープ製造方法であって、
前記供給ローラーの表面であって、前記供給ローラーの前記印刷パターンと対向する前記表面に、凹凸が形成されており、
前記インクの粘度は、10〜50mPa・sの範囲内であることを特徴とする光ファイバテープ製造方法。 - 表面に印刷パターンの形成された印刷ローラーに、供給ローラーからインクを供給すること、
前記供給ローラーから供給された前記インクを前記印刷パターンに付着させ、幅方向に並ぶ複数本の光ファイバに前記インクを転写することによって、それぞれの前記光ファイバにマークを印刷すること、及び、
前記マークの印刷された複数本の前記光ファイバを連結して光ファイバテープを製造すること
を行う光ファイバテープ製造方法であって、
前記供給ローラーの表面であって、前記供給ローラーの前記印刷パターンと対向する前記表面に、凹凸が形成されており、
前記インクの粘度は、10〜50mPa・sの範囲内であることを特徴とする光ファイバテープ製造方法。
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