JP6649978B2 - 光ファイバテープ製造装置及び光ファイバテープ製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置、印刷方法、光ファイバテープの製造方法に関する。

光ファイバテープの識別のために、光ファイバテープを構成する光ファイバに識別マークを印刷すること（マーキング）がある。光ファイバに識別マークを印刷する方法として、インクジェット方式による印刷方法が知られている（例えば特許文献１参照）。但し、インクジェット方式の印刷方法は、高速印刷に不向きである。そこで、特許文献２記載の印刷方法では、印刷ロールを用いたロール印刷により、高速の光ファイバに識別マークを印刷している。

特開２０１７−１３４３１３号公報 特開２０１５−１４５１２８号公報

幅方向に並ぶ複数本の光ファイバに対して印刷ロールで同時にマークを高速で印刷した場合、印刷ロールの中心部で印刷されたマークと比べて、印刷ロールの端部で印刷されたマークが薄くなるという現象が生じてしまい（後述の表１参照）、この結果、光ファイバテープのマークの視認性が低下するという問題が生じる。

本発明は、光ファイバテープを構成する複数本の光ファイバに対して印刷ローラーで同時印刷する際に、それぞれの光ファイバに均一にマークを印刷することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、インクを供給する供給ローラーと、印刷パターンが表面に形成されており、前記供給ローラーから供給された前記インクを前記印刷パターンに付着させ、幅方向に並ぶ複数本の光ファイバに前記インクを転写することによって、それぞれの前記光ファイバにマークを印刷する印刷ローラーと、を備え、前記供給ローラーの表面であって、前記印刷ローラーの前記印刷パターンと対向する前記表面に、凹凸が形成されており、前記インクの粘度は、１０〜５０ｍＰａ・ｓの範囲内であることを特徴とする光ファイバテープ製造装置である。

本発明の他の特徴については、後述する明細書及び図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、光ファイバテープを構成する複数本の光ファイバに対して印刷ローラーで同時印刷する際に、それぞれの光ファイバに均一にマークを印刷することができる。

図１Ａ〜図１Ｃは、光ファイバテープ１の説明図である。図１Ｂは、図１ＡのＡ−Ａ断面図である。図１Ｃは、図１ＡのＢ−Ｂ断面図である。 図２は、隣接する光ファイバ２の断面図である。 図３は、光ファイバテープ１の製造システム１０の説明図である。 図４は、印刷装置１２の構成の説明図である。 図５は、印刷装置１２の構成の別の説明図である。 図６Ａは、第１実施形態の供給ローラー３０のメッシュパターン３１の説明図である。図６Ｂは、開口率の説明図である。 図７Ａは、実施例で形成するマークの説明図である。図７Ｂは、マーク厚の説明図である。 図８は、第１実施例（及び比較例）のマーク厚の中央平均値と両端平均値との差を示すグラフである。 図９は、第２実施例（及び比較例）のマーク厚の中央平均値と両端平均値との差を示すグラフである。 図１０は、第３実施例のマーク厚の中央平均値と両端平均値との差を示すグラフである。 図１１は、第４実施例のマーク厚の中央平均値と両端平均値との差を示すグラフである。 図１２Ａ及び図１２Ｂは、第２実施形態の供給ローラー３０の概要説明図である。 図１３Ａ及び図１３Ｂは、第３実施形態の供給ローラー３０の概要説明図である。 図１４は、第５実施例（第２実施形態）及び第６実施例（第３実施形態）のマーク厚の中央平均値と両端平均値との差を示すグラフである。

後述する明細書及び図面の記載から、少なくとも以下の事項が明らかとなる。

インクを供給する供給ローラーと、印刷パターンが表面に形成されており、前記供給ローラーから供給された前記インクを前記印刷パターンに付着させ、幅方向に並ぶ複数本の光ファイバに前記インクを転写することによって、それぞれの前記光ファイバにマークを印刷する印刷ローラーと、を備え、前記供給ローラーの表面であって、前記印刷ローラーの前記印刷パターンと対向する前記表面に、凹凸が形成されていることを特徴とする印刷装置が明らかとなる。このような印刷装置によれば、光ファイバテープを構成する複数本の光ファイバに対して印刷ローラーで同時印刷する際に、それぞれの光ファイバに均一にマークを印刷することができる。

前記供給ローラーの周方向の全周に、凹凸が形成されていることが望ましい。これにより、供給ローラーと印刷ローラーの回転を同期させなくても、供給ローラーの凹凸を印刷ローラーの印刷パターンと対向させることができる。

前記印刷パターンの幅は、前記幅方向に並ぶ前記複数本の光ファイバの両端の光ファイバの間隔以上であり、前記供給ローラーの前記表面の前記凹凸の形成領域の幅は、前記印刷パターンの幅以上であることが望ましい。これにより、供給ローラーの凹凸を印刷ローラーの印刷パターンと対向させることができる。

前記供給ローラーの前記表面の凹凸を形成する凹部と凸部が、前記幅方向に沿って交互に配置されていることが望ましい。これにより、それぞれの光ファイバに均一にマークを印刷することができる。

前記供給ローラーの前記表面にメッシュパターンが形成されることによって、前記凹凸が形成されていることが望ましい。これにより、供給ローラーの表面に、多数の凹部を均一に配置させることができる。

前記凹凸を構成する凹部の深さは、２０〜８０μｍの範囲内であることが望ましい。これにより、高速印刷時においても、それぞれの光ファイバに均一にマークを印刷することができる。

前記凹凸を構成する凹部の１インチ当たりの数は、５０〜２５０の範囲内であることが望ましい。これにより、高速印刷時においても、それぞれの光ファイバに均一にマークを印刷することができる。

前記凹凸の形成領域の面積に対する凹部の総面積の割合を示す開口率は、５０〜８０％の範囲内であることが望ましい。これにより、高速印刷時においても、それぞれの光ファイバに均一にマークを印刷することができる。

前記インクの粘度は、１０ｍＰａ・ｓ以上であることが望ましい。これにより、高速印刷時においても、それぞれの光ファイバに均一にマークを印刷することができる。

前記インクの粘度は、１００ｍＰａ・ｓ未満であることが望ましい。これにより、インクミストの発生を抑制できる。

前記インクは、紫外線硬化型インクであり、前記印刷装置は、紫外線照射装置を更に備えることが望ましい。これにより、インクを速やかに硬化させることができるため、高速印刷を好適に行うことができる。

表面に印刷パターンの形成された印刷ローラーに供給ローラーからインクを供給すること、及び、前記供給ローラーから供給された前記インクを前記印刷パターンに付着させ、幅方向に並ぶ複数本の光ファイバに前記インクを転写することによって、それぞれの前記光ファイバにマークを印刷すること、を行う印刷方法であって、前記供給ローラーの表面であって、前記供給ローラーの前記印刷パターンと対向する前記表面に、凹凸が形成されていることを特徴とする印刷方法が明らかとなる。このような印刷方法によれば、光ファイバテープを構成する複数本の光ファイバに対して印刷ローラーで同時印刷する際に、それぞれの光ファイバに均一にマークを印刷することができる。

表面に印刷パターンの形成された印刷ローラーに供給ローラーからインクを供給すること、前記供給ローラーから供給された前記インクを前記印刷パターンに付着させ、幅方向に並ぶ複数本の光ファイバに前記インクを転写することによって、それぞれの前記光ファイバにマークを印刷すること、及び、前記マークの印刷された複数本の前記光ファイバを連結して光ファイバテープを製造すること、を行う光ファイバテープ製造方法であって、前記供給ローラーの表面であって、前記供給ローラーの前記印刷パターンと対向する前記表面に、凹凸が形成されていることを特徴とする光ファイバテープ製造方法が明らかとなる。このような光ファイバテープ製造方法によれば、それぞれの光ファイバに均一にマークを印刷することができるため、光ファイバテープのマークの視認性の低下を抑制できる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜光ファイバテープ１とマーク５について＞
図１Ａ〜図１Ｃは、光ファイバテープ１の説明図である。図１Ｂは、図１ＡのＡ−Ａ断面図である。図１Ｃは、図１ＡのＢ−Ｂ断面図である。

以下の説明では、次のように、各方向を定義する。図１Ａ〜図１Ｃに示すように、光ファイバテープ１の長手方向のことを単に「長手方向」と呼ぶ。なお、光ファイバテープ１を構成する複数の光ファイバ２を横に並べて配置した状態（図１Ａに示す状態）での光ファイバ２に平行な方向を「長手方向」と呼ぶこともある。また、図１Ａに示す状態での複数の光ファイバ２の並ぶ方向を「テープ幅方向」と呼ぶ。また、図１Ａに示す状態での光ファイバテープ１のテープ面に垂直な方向を「テープ厚方向」と呼ぶ。

本実施形態の光ファイバテープ１は、いわゆる間欠連結型（間欠固定型）の光ファイバテープである。間欠連結型の光ファイバテープ１は、複数の光ファイバ２を並列させて間欠的に連結した光ファイバテープである。隣接する２心の光ファイバ２は、連結部３によって連結されている。隣接する２心の光ファイバ２を連結する複数の連結部３は、長手方向に間欠的に配置されている。また、光ファイバテープ１の複数の連結部３は、長手方向及びテープ幅方向に２次元的に間欠的に配置されている。連結部３は、接着剤（テープ化材）となる紫外線硬化樹脂を塗布した後に紫外線を照射して固化することによって、形成されている。なお、連結部３を熱可塑性樹脂で構成することも可能である。隣接する２心の光ファイバ２間の連結部３以外の領域は、非連結部４（分離部）になっている。非連結部４では、隣接する２心の光ファイバ２同士は拘束されていない。連結部３のテープ幅方向には非連結部４が配置されている。これにより、光ファイバテープ１を丸めて筒状（束状）にしたり、折りたたんだりすることが可能になり、多数の光ファイバ２を高密度に収容することが可能になる。

間欠連結型の光ファイバテープ１は、図１Ａに示す構成に限られるものではない。例えば、光ファイバテープ１の心数を変更しても良い。また、間欠的に配置されている連結部３の配置を変更しても良い。また、光ファイバテープ１は、複数本の光ファイバ２を一括被覆した一括被覆型の光ファイバテープでも良い。

本実施形態の光ファイバテープ１には、マーク５が形成されている。マーク５は、光ファイバテープ１を識別するためのマークである。マーク５のパターンは、識別番号（テープ番号）を示している。マーク５は、光ファイバテープ１の長手方向に所定間隔（例えば１５ｃｍ間隔）で繰り返し形成されている。それぞれの光ファイバ２に共通のパターンで形成されたマーク５がテープ幅方向に並ぶことによって、光ファイバテープ１のマーク５が構成されている。

図２は、隣接する光ファイバ２の断面図である。

以下の説明では、図２に示すように、光ファイバ２の断面において、光ファイバ２の中心から外周へ至る線に沿う方向（円筒座標系のｒ軸方向に相当する方向：半径方向）のことを「径方向」と呼ぶことがある。また、光ファイバ２の断面において、光ファイバ２の中心軸周りの方向（円筒座標系のθ軸方向に相当する方向）のことを「周方向」と呼ぶことがある。

光ファイバ２は、図２に示すように、ファイバ部２Ａと、被覆層２Ｂと、着色層２Ｃとを有する。光ファイバ２の直径は、例えば約２５０μｍである。ファイバ部２Ａは、コア及びクラッドから構成されている。ファイバ部２Ａの直径（クラッド径）は、例えば約１２５μｍである。被覆層２Ｂは、ファイバ部２Ａを被覆する層である。被覆層２Ｂは、例えば一次被覆層（プライマリー・コーティング）及び二次被覆層（セカンダリー・コーティング）から構成されている。被覆層２Ｂの直径（外径）は、例えば約２４０μｍである。着色層２Ｃは、被覆層２Ｂの表面に形成された層である。着色層２Ｃは、被覆層２Ｂの表面に着色材を塗布することによって形成される。なお、隣接する２本の光ファイバ２は、連結部３を構成するテープ化材によって連結されており、着色層２Ｃの表面にはテープ化材の層が形成されている。

また、本実施形態の光ファイバ２は、マーク５を有する。マーク５は、被覆層２Ｂと着色層２Ｃとの間に形成される。このため、マーク５は、着色層２Ｃ越しに視認されることになる。マーク５の上に着色層２Ｃが形成されるため、マーク５が着色層２Ｃによって保護されている。後述するように、マーク５は、マーキング用のインクによって印刷されている。本実施形態では、光ファイバ２の周方向の一部にマーク５が形成されている。図１Ａに示す光ファイバテープ１では、それぞれの光ファイバ２のマーク５が周方向のほぼ同じ位置に配置されている。但し、それぞれの光ファイバ２のマーク５が周方向の異なる位置に配置されていても良い。

＜製造システム１０について＞
図３は、光ファイバテープ１の製造システム１０の説明図である。光ファイバテープ１の製造システム１０は、ファイバ供給部１１と、印刷装置１２と、着色装置１３と、テープ化装置１４と、ドラム１５とを有する。

ファイバ供給部１１は、光ファイバ２を供給する供給部（供給装置）である。本実施形態では、ファイバ供給部１１は、着色層２Ｃ及びマーク５を形成する前の光ファイバ２を供給する。ここでは、ファイバ供給部１１は、光ファイバ２（着色層２Ｃ及びマーク５を形成する前の光ファイバ）を巻き回したドラムで構成されている。但し、ファイバ供給部１１は、ドラムではなく、光ファイバ製造装置でも良い。図中には、４個のファイバ供給部１１が示されているが、１２心の光ファイバテープ１を製造する場合には、１２個のファイバ供給部１１から光ファイバ２がそれぞれ供給されることになる。ファイバ供給部１１は、印刷装置１２に光ファイバ２を供給する。

印刷装置１２は、光ファイバ２にマーク５を印刷する装置である。印刷装置１２には、ファイバ供給部１１から光ファイバ２（着色層２Ｃ及びマーク５を形成する前の光ファイバ）が供給される。印刷装置１２は、マーク５を形成した光ファイバ２（着色層２Ｃを形成する前の光ファイバ）を着色装置１３に供給する。印刷装置１２の構成については後述する。

着色装置１３は、光ファイバ２に着色層２Ｃを形成する装置である。着色装置１３には、印刷装置１２から光ファイバ２（着色層２Ｃを形成する前の光ファイバ）が供給される。着色装置１３は、それぞれの光ファイバ２を識別するための識別色に従って、それぞれの光ファイバ２を個別に着色する。着色装置１３は、それぞれの光ファイバ２の外周に着色剤を塗布し、着色剤を硬化させることによって、着色層２Ｃを形成する。例えば、着色剤は紫外線硬化型の着色用インクで構成されている場合、着色装置１３は、それぞれの光ファイバ２に着色剤を塗布した後、着色剤に紫外線を照射することによって、着色層２Ｃを形成する。

テープ化装置１４は、複数の光ファイバ２を連結して光ファイバテープ１を形成する装置である。テープ化装置１４には、着色装置１３から光ファイバ２（着色層２Ｃ及びマーク５の形成された光ファイバ）が供給される。テープ化装置１４は、テープ化材によって光ファイバ２を連結して、光ファイバテープ１を形成する装置である。例えば、テープ化装置１４は、隣接する２心の光ファイバ２の間にテープ化材（紫外線硬化樹脂）を塗布し、紫外線を照射することによってテープ化材を硬化させることによって、間欠固定型の光ファイバテープ１を形成する。また、テープ化装置１４は、並列する複数の光ファイバ２の周囲にテープ化材を一旦塗布した後に、塗布されたテープ化材の一部を除去してから紫外線を照射することによって、間欠固定型の光ファイバテープ１を形成しても良い。この場合、隣接する２心の光ファイバ２の間においてテープ化材の除去された部位が非連結部４（図１参照）となり、テープ化材の残った部位が連結部３となる。なお、テープ化材は、紫外線硬化樹脂に限られるものではなく、熱可塑性樹脂や他の接着剤等でも良い。

ドラム１５は、完成した光ファイバテープ１を巻き取る部材である。テープ化装置１４で製造された光ファイバテープ１がドラム１５に供給され、ドラム１５に光ファイバテープ１が巻きつけられることになる。

＜印刷装置１２について＞
図４は、印刷装置１２の構成の説明図である。図中には、印刷ローラー４０の回転軸の軸方向から見たときの印刷装置１２の概略構成が示されている。既に説明したように、印刷装置１２は、光ファイバ２にマーク５を印刷する装置である。印刷装置１２は、インク槽２０と、供給ローラー３０と、印刷ローラー４０と、ドクター刃５０とを備えている。

インク槽２０は、マーキング用のインク２１を収容する容器（インクパン）である。インク槽２０に収容されたインク２１には、供給ローラー３０の一部が浸されている。本実施形態では、インク槽２０に収容されるインク２１は、例えば紫外線硬化型インクである。このため、印刷装置１２は、印刷ローラー４０よりも搬送方向下流側に、紫外線照射装置（硬化装置７０）を更に備えている。インク槽２０に収容されるインク２１の粘度は、光ファイバ２に印刷可能な粘度であれば良い。但し、後述するように、５〜１００ｍＰａ・ｓの範囲内であることが望ましく、１０〜５０ｍＰａ・ｓの範囲内であることが更に望ましい。

供給ローラー３０は、印刷ローラー４０にインク２１を供給するためのローラーである。供給ローラー３０は、ファニッシャーローラーや、掻き揚げローラー等と呼ばれることがある。本実施形態では、供給ローラー３０の一部は、インク槽２０に収容されたインク２１に浸されている。供給ローラー３０は、回転可能に支持されており、供給用モーター３２の駆動力によって回転する。本実施形態では、供給ローラー３０は、図中の矢印Ａの方向に回転することによって、インク槽２０のインク２１を掻き揚げて、印刷ローラー４０にインク２１を供給する。

本実施形態の供給ローラー３０の表面には、メッシュパターン３１によって凹凸が形成されている。供給ローラー３０のメッシュパターン３１は、印刷ローラー４０の印刷パターン４１を構成するメッシュパターンと同様の構成である。但し、供給ローラー３０のメッシュパターン３１は、印刷パターン４１を構成するメッシュパターンとは異なり、供給ローラー３０の周方向の全周（少なくとも印刷パターン４１と対向する領域）に形成されている。供給ローラー３０の表面（外周面）に凹凸（メッシュパターン３１）を形成することによって、複数の光ファイバ２のそれぞれに均一にマーク５を印刷することが可能になる。この理由は、供給ローラー３０の表面に凹凸を形成することによって、供給ローラー３０の凹部３１Ａ（後述）に充填されたインク２１が幅方向に流れ難くなり、供給ローラー３０の表面に付着したインク２１が幅方向に流れ難くなるため、この結果、供給ローラー３０の幅方向に均一にインク２１が付着し、印刷ローラー４０の幅方向に均一にインク２１を供給できるためだと考えられる。言い換えると、本実施形態では、供給ローラー３０の表面に凹凸を形成することによって、供給ローラー３０が高速回転しても、供給ローラー３０に掻き揚げられたインク２１が供給ローラー３０の中央部に寄り難くなり、この結果、印刷ローラー４０の幅方向に均一にインクが付着することになる。この点については、後述する。

印刷ローラー４０は、光ファイバ２にインク２１を転写して、光ファイバ２にマーク５を印刷するためのローラーである。印刷ローラー４０の表面には、マーク５を印刷するための印刷パターン４１が形成されている。印刷パターン４１は、印刷ローラー４０の表面に形成されたメッシュパターンによって形成されている。印刷ローラー４０は、回転可能に支持されており、印刷用モーター４２の駆動力によって回転する。本実施形態では、印刷ローラー４０が図中の矢印Ｂの方向に回転する。印刷ローラー４０の回転中に、供給ローラー３０のインク２１が印刷ローラー４０の表面に付着し、印刷パターン４１に付着したインク２１が光ファイバ２に転写されることによって、光ファイバ２にマーク５が印刷されることになる。言い換えると、印刷ローラー４０の表面には版が形成されており、印刷パターン４１を構成する画線部にインク２１を付着させ（版面の凹部（セル）にインク２１を充填させ）、画線部に付着したインク２１を光ファイバ２に転写することによって、光ファイバ２にマーク５が印刷されることになる。

なお、印刷ローラー４０は、光ファイバ２の線速（搬送速度）に同期した回転速度で回転することになる。このため、光ファイバ２の線速が速くなると、印刷ローラー４０の回転速度も速くなる。また、供給ローラー３０は印刷ローラー４０にインク２１を供給する必要があるため、光ファイバ２の線速が速くなると、供給ローラー３０の回転速度も速くなる。

ドクター刃５０は、印刷ローラー４０に付着した余分なインク２１を掻き落とす部材である。言い換えると、ドクター刃５０は、印刷ローラー４０の表面の非画線部に付着したインク２１を掻き落とす部材である。ドクター刃５０によってインク２１を掻き落とされた印刷ローラー４０の表面では、印刷パターン４１を構成する画線部（凹部、セル）のみにインク２１が残ることになる。そして、画線部に付着したインク２１が光ファイバ２に転写されることによって、光ファイバ２にマーク５が印刷されることになる。

印刷装置１２は、更に、搬送機構６０と、硬化装置７０と、コントローラー８０とを有する。

搬送機構６０は、図中の矢印Ｃの方向（搬送方向）に光ファイバ２を搬送する。搬送機構６０は、例えば搬送ローラーで構成されており、搬送用モーター６２の駆動力によって回転することによって光ファイバ２を搬送する。また、搬送機構６０は、搬送方向上流側のファイバ供給部１１（図３参照）から供給された光ファイバ２を、搬送方向下流側の着色装置１３へ搬送する。また、本実施形態では、搬送機構６０は、複数の光ファイバ２を幅方向に並べて搬送することになる。搬送中の光ファイバ２には、印刷ローラー４０の印刷パターン４１に付着したインク２１が転写される。

硬化装置７０は、光ファイバ２に転写されたインク２１を硬化させる。本実施形態では、インク２１が紫外線硬化型インク（ＵＶインク）であるため、硬化装置７０は、紫外線照射装置（紫外線光源）である。インク２１が溶剤インクの場合には、硬化装置７０は乾燥装置（例えばヒーター）で構成されることになる。なお、溶剤インクは乾燥工程が長くなるため高速印刷に不向きであるが、本実施形態ではインク２１が紫外線硬化型インクであり、紫外線の照射によって速やかにインクが硬化するため、高速印刷に好適である。不図示の硬化装置７０（例えば紫外線照射装置）は、印刷ローラー４０よりも搬送方向下流側（着色装置１３よりも搬送方向上流側）に配置される。

コントローラー８０は、印刷装置１２の制御を司る制御部である。コントローラー８０は、供給制御部８３と、印刷制御部８４と、搬送制御部８６と、硬化制御部８７とを有する。供給制御部８３は、供給用モーター３２を制御することによって、供給ローラー３０の回転を制御する。印刷制御部８４は、印刷用モーター４２を制御することによって、印刷ローラー４０の回転を制御する。搬送制御部８６は、搬送用モーター６２を制御することによって、光ファイバの搬送を制御する。硬化制御部８７は、硬化装置７０を制御し、インク２１を硬化させて、光ファイバ２にマーク５を定着させる。例えば、コントローラー８０は、搬送制御部８６によって光ファイバ２の線速を制御するとともに、光ファイバ２の線速に応じた回転速度になるように、供給制御部８３によって供給ローラー３０の回転速度を制御し、印刷制御部８４によって印刷ローラー４０の回転速度を制御する。また、コントローラー８０は、光ファイバ２の線速に応じた照射強度になるように、硬化装置７０（紫外線照射装置）に照射させる紫外線を制御する。

なお、本実施形態では、コントローラー８０は、供給制御部８３及び印刷制御部８４を備えており、供給用モーター３２と印刷用モーター４２とを別々に独立して制御可能である。これにより、本実施形態では、供給ローラー３０の回転速度と印刷ローラー４０の回転速度とをそれぞれ別々に独立して制御可能である。但し、コントローラー８０は、１つの制御部によって供給用モーター３２及び印刷用モーター４２を制御しても良い。また、１つのモーターで供給ローラー３０及び印刷ローラー４０の両方を回転させるように構成しても良い。

図５は、印刷装置１２の構成の別の説明図である。印刷ローラー４０の回転軸に垂直な方向であり、光ファイバ２の長手方向に垂直な方向から見たときの印刷装置１２の概略構成が図中に示されている。言い換えると、図中には、上から見た印刷装置１２の概略構成が示されている。

本実施形態では、印刷ローラー４０は、複数本（ここでは１２本）の光ファイバ２に対して同時にマーク５を印刷する。このため、本実施形態では、印刷ローラー４０の幅Ｗ４１（幅方向の寸法）は、幅方向に並ぶ複数本の光ファイバ２の両端の光ファイバ２（１番ファイバと１２番ファイバ）の間隔Ｗ１０以上の長さである。また、本実施形態では、複数本の光ファイバ２に対して同時にマーク５を印刷するため、印刷ローラー４０の表面に形成されている印刷パターン４１は、幅方向に延びた矩形状に形成されている。印刷パターン４１の幅Ｗ４２（幅方向の寸法）は、幅方向の両端の光ファイバ２の間隔Ｗ１０以上の長さである。

また、供給ローラー３０は、印刷ローラー４０にインク２１を供給するため、供給ローラー３０の幅Ｗ３１は、印刷ローラー４０の幅Ｗ４１以上の長さである。また、供給ローラー３０は、印刷ローラー４０の印刷パターン４１にインク２１を供給するため、供給ローラー３０の幅Ｗ３１は、印刷ローラー４０の印刷パターン４１の幅Ｗ４２以上の長さである。なお、印刷ローラー４０の幅Ｗ４１や印刷パターン４１の幅Ｗ４２は、両端の光ファイバ２（１番ファイバと１２番ファイバ）の間隔Ｗ１０以上の長さであるため、供給ローラー３０の幅Ｗ３１は、両端の光ファイバ２（１番ファイバと１２番ファイバ）の間隔Ｗ１０以上の長さである。

更に、後述するように供給ローラー３０が印刷ローラー４０に均等にインク２１を供給できるようにするため、供給ローラー３０のメッシュパターン３１の幅Ｗ３２（凹凸の形成領域の幅方向の寸法）は、印刷ローラー４０の幅Ｗ４１以上の長さである。また、供給ローラー３０が印刷ローラー４０の印刷パターン４１に均等にインク２１を供給できるようにするため、供給ローラー３０のメッシュパターン３１の幅Ｗ３２（凹凸の形成領域の幅方向の寸法）は、印刷ローラー４０の印刷パターン４１の幅Ｗ４２以上の長さである。なお、供給ローラー３０のメッシュパターン３１の幅Ｗ３２は、両端の光ファイバ２（１番ファイバと１２番ファイバ）の間隔Ｗ１０以上の長さとなる。

図中では、説明のため、供給ローラー３０の幅Ｗ３１が印刷ローラー４０の幅Ｗ４１よりも広くなっている。但し、供給ローラー３０の幅Ｗ３１と印刷ローラー４０の幅Ｗ４１とを同じ長さにしても良い。この場合、供給ローラー３０の直径Ｄ３（図４参照）と印刷ローラー４０の直径Ｄ４を同じにして、供給ローラー３０と印刷ローラー４０を同じ材質で構成しても良い。これにより、印刷ローラー４０の印刷パターン４１を構成するメッシュパターンと同じ製法で、供給ローラー３０の表面にメッシュパターン３１を形成することが可能になる。

また、図中では、説明のため、供給ローラー３０の幅Ｗ３１がメッシュパターン３１の幅Ｗ３２よりも広くなっており、供給ローラー３０の両縁にメッシュパターン３１の無い領域が存在している。但し、メッシュパターン３１を供給ローラー３０の幅方向の全幅に形成することによって、供給ローラー３０の幅Ｗ３１とメッシュパターン３１の幅Ｗ３２とを同じ長さにしても良い。これにより、メッシュパターン３１に必要な幅Ｗ３２を確保しつつ、供給ローラー３０の幅Ｗ３１の短縮化を図ることができる。

本実施形態では、供給ローラー３０の表面には、周方向の全周（３６０度）にわたってメッシュパターン３１が形成されている。これにより、仮に供給ローラー３０の回転が印刷ローラー４０の回転と同期していなくても、印刷ローラー４０の印刷パターン４１に供給ローラー３０のメッシュパターン３１を対向させつつ、供給ローラー３０から印刷ローラー４０の印刷パターン４１にインク２１を供給させることができる。この結果、後述するように、複数の光ファイバ２のそれぞれに均一にマーク５を印刷することが可能になる。このため、コントローラー８０が、供給ローラー３０の回転速度と印刷ローラー４０の回転速度をそれぞれ別々に独立して制御する場合、供給ローラー３０の表面の全周にメッシュパターン３１が形成されていることが望ましい。なお、供給ローラー３０の回転速度と印刷ローラー４０の回転速度とをそれぞれ別々に独立して制御する場合、供給ローラー３０と印刷ローラー４０とを非接触にすることが望ましい。但し、供給ローラー３０と印刷ローラー４０とを接触させても良い。一方、供給ローラー３０の回転と印刷ローラー４０の回転とを同期させる場合には、供給ローラー３０の周方向の特定の部位（印刷ローラー４０の印刷パターン４１と対向する部位）だけにメッシュパターン３１が形成されても良い。

図６Ａは、第１実施形態の供給ローラー３０のメッシュパターン３１の説明図である。図中の幅方向は、複数の光ファイバ２の並ぶ方向と平行な方向である。図中の周方向は、供給ローラー３０の外面に沿った方向（供給ローラー３０の中心軸周りの方向）である。

第１実施形態の供給ローラー３０の表面には、多数の正方形状の凹部３１Ａが配置されている。メッシュパターン３１の凹部３１Ａは、メッシュやセル等と呼ばれこともある窪みである。また、凹部３１Ａは、インクを受容可能な凹状の窪み（インク受容部）である。凹部３１Ａと凹部３１Ａとの間には網目状の凸部３１Ｂが形成されている。供給ローラー３０の表面には、凹部３１Ａと凸部３１Ｂとによって凹凸が形成されている。供給ローラー３０の表面にメッシュパターン３１を形成することによって、供給ローラー３０の表面に多数の凹部３１Ａを均等に配置させることができる。なお、メッシュパターン３１を供給ローラー３０の表面に形成する方法は、印刷ローラー４０の表面にメッシュパターンで印刷パターン４１を形成する方法と同じである。

本実施形態では、供給ローラー３０のメッシュパターン３１の幅Ｗ４１の範囲にわたって、供給ローラー３０の表面に凹凸が形成されている。これにより、供給ローラー３０が回転したときに、幅方向に均等にインク２１を掻き揚げることができる。この結果、印刷ローラー４０の幅方向に均等にインク２１を供給することができるため、また、印刷ローラー４０の印刷パターン４１の幅方向に均等にインク２１を供給することができるため、複数の光ファイバ２のそれぞれに均一にマーク５を印刷することが可能になる。

本実施形態では、凹部３１Ａと凸部３１Ｂが幅方向に沿って交互に配置されている。これにより、供給ローラー３０がインク２１を掻き揚げるときに、供給ローラー３０の凹部３１Ａに充填されたインク２１が凸部３１Ｂによって幅方向への流れを止められるため、供給ローラー３０の表面に付着するインク量の幅方向のバラツキを抑制できる。なお、仮に、凹部３１Ａ又は凸部３１Ｂが幅方向に延びて形成された場合には、供給ローラー３０が高速回転したときに、本実施形態と比べて供給ローラー３０に掻き揚げられたインクが供給ローラー３０の中央部に寄り易くなり、この結果、端部の光ファイバ２のマーク５の厚さ（マーク厚）が薄くなる（後述）。

また、本実施形態では、正方形状の凹部３１Ａの辺が、幅方向及び周方向に対して４５度傾斜するように、多数の凹部３１Ａが千鳥状に配置されている。このため、本実施形態では、網目状（格子状）の凸部３１Ｂが、周方向（及び幅方向）に対して４５度傾斜するように配置される。これにより、供給ローラー３０がインク２１を掻き揚げるときに、供給ローラー３０の表面に付着するインク量を均等にできる。仮に凸部３１Ｂが周方向に平行に配置された場合には、供給ローラー３０の表面に付着するインク量は、本実施形態と比べると幅方向に不均一になる。但し、凸部３１Ｂが周方向に平行に配置された場合であっても、供給ローラー３０に凹凸が無い場合と比べると、供給ローラー３０の表面に付着するインク量を幅方向に均等にできる。このため、正方形状の凹部３１Ａの向きは、本実施形態の凹部３１Ａの向きに限られるものではない。また、凹部３１Ａの形状は、正方形状に限られるものではなく、長方形状、菱形状、平行四辺形状であっても良い。また、後述するように、凹部３１Ａの形状は、矩形状や多角形状に限られるものでもなく、溝状や、円形状、楕円形状でも良い。

図６Ｂに示すように、本実施形態のメッシュパターン３１の凸部３１Ｂの幅をｄとし、メッシュ数をＭとしたとき、本実施形態のメッシュパターン３１の開口率εは、図中の式のように算出される。なお、メッシュ数Ｍの単位となる「ｍｅｓｈ」は、１インチ当たりの凹部３１Ａ（メッシュ、セル）の数を示す。このため、単位「ｍｅｓｈ」は、いわゆる「ｄｐｉ」に相当する。開口率は、単位面積当たりの凹部３１Ａの面積を示す値となる。このため、凹部３１Ａが正方形状でない場合には、開口率は、メッシュパターン３１の面積に対する凹部３１Ａの総面積の割合として算出できる。

＜実施例＞
図４及び図５に示す印刷装置１２を用いて、幅方向に並ぶ１２本の光ファイバ２に対して、図７Ａに示すマーク５を印刷ローラー４０で同時に印刷した。１２本の光ファイバ２は、互いに平行に４ｍｍ間隔をあけて配置した。印刷速度（光ファイバ２の線速）は、１００〜１５００ｍ／ｍｉｎの範囲とした。供給ローラー３０の直径Ｄ３及び印刷ローラー４０の直径Ｄ４は、１５ｃｍとした。マーク５の印刷用のインクとして、粘度が５０ｍＰａ・ｓの紫外線硬化型樹脂を用いた。

測定対象は、印刷ローラー４０の中央で印刷される２本の光ファイバ２（６番ファイバと７番ファイバ）と、両端の光ファイバ２（１番ファイバと１２番ファイバ）とし、測定対象の光ファイバ２のマーク厚をそれぞれ測定した。なお、マーク厚とは、図７Ｂに示すように、マーク５の径方向の厚さである。また、印刷ローラー４０の中央で印刷される２本の光ファイバ２（６番ファイバと７番ファイバ）のそれぞれ５箇所のマーク厚の平均値（計１０箇所のマーク厚の平均値：以下、「中央平均値」）と、両端の光ファイバ２（１番ファイバと１２番ファイバ）のそれぞれ５箇所のマーク厚の平均値（計１０箇所のマーク厚の平均値：以下、「両端平均値」）と、２つの平均値の差（中央平均値から両端平均値を引いた値）とをそれぞれ算出した。

・比較例：印刷速度とマーク厚の関係
比較例として、本実施形態の供給ローラー３０の代わりにメッシュパターン３１の無い供給ローラーを用いて、幅方向に並ぶ１２本の光ファイバ２に対して印刷ローラー４０で同時にマーク５を印刷した。比較例での測定結果を次表に示す。

比較例の「中央平均値」から理解できるように、印刷速度が速くても、印刷ローラー４０の中央で印刷される光ファイバ２のマーク厚は、約１０μｍで安定している。一方、比較例の「両端平均値」から理解できるように、印刷速度が速くなるほど、両端の光ファイバ２のマーク厚が薄くなっている。この結果、印刷速度が速くなるほど、中央の光ファイバ２のマーク厚と、両端の光ファイバ２のマーク厚との差が大きくなっている。これは、印刷速度が速くなるほど、印刷ローラー４０の端部で印刷された光ファイバ２のマーク５が淡くなることを意味する。このような光ファイバ２を連結して光ファイバテープ１を製造した場合、光ファイバテープ１のマーク５の幅方向に濃淡差が生じてしまうため、光ファイバテープ１のマーク５の視認性が低下することになる。つまり、比較例のようにメッシュパターン３１の無い供給ローラーを用いて、幅方向に並ぶ複数本の光ファイバ２に対して印刷ローラー４０で同時にマーク５を高速印刷した場合には、光ファイバテープ１のマーク５の視認性が低下することになる。

なお、比較例のように印刷速度が速くなったときに両端の光ファイバ２のマーク厚が薄くなった理由は、供給ローラーに掻き揚げられたインクが供給ローラーの高速回転によって供給ローラーの中央部に寄せられて、この結果、印刷ローラー４０の中央部と端部とでインクの付着量が異なったためだと考えられる。

・第１実施例：印刷速度とマーク厚の関係、メッシュ深さとマーク厚の関係
第１実施例では、全周にメッシュパターン３１の形成された供給ローラー３０を用いて、幅方向に並ぶ１２本の光ファイバ２に対して印刷ローラー４０で同時にマーク５を印刷した。第１実施例では、供給ローラー３０のメッシュパターン３１のメッシュ数は、１５０ｍｅｓｈとした。
第１実施例では、供給ローラー３０のメッシュパターン３１のメッシュ深さ（凹部３１Ａの深さ）は、１０〜１００μｍの範囲とした。具体的には、メッシュ深さは、１０μｍ、２０μｍ、４０μｍ、８０μｍ及び１００μｍに設定した。そして、比較例と同様に、印刷速度（光ファイバ２の線速）を１００〜１５００ｍ／ｍｉｎの範囲として、マーク厚を測定した。

図８は、第１実施例（及び比較例）のマーク厚の中央平均値と両端平均値との差を示すグラフである。グラフの横軸は、印刷速度（ｍ／ｍｉｎ）を示している。グラフの縦軸は、中央平均値から両端平均値を引いた値（差）を示している。なお、第１実施例の中央平均値は、８．２〜１２．４μｍの範囲内であった。

第１実施例のグラフから理解できるように、第１実施例では、比較例と比べて、印刷速度が速くなってもマーク厚の差を抑制できる。このような効果が得られる理由は、供給ローラー３０の表面にメッシュパターン３１で構成された凹凸が形成されることによって、供給ローラー３０の凹部３１Ａに充填されたインク２１が幅方向に流れ難くなり、供給ローラー３０の表面に付着したインク２１が幅方向に流れ難くなるため、この結果、供給ローラー３０の幅方向に均一にインク２１が付着し、印刷ローラー４０の幅方向に均一にインク２１を供給できるためだと考えられる。つまり、供給ローラー３０の表面にメッシュパターン３１で構成された凹凸が形成されることによって、供給ローラー３０が高速回転しても、供給ローラー３０に掻き揚げられたインクが供給ローラー３０の中央部に寄り難くなり、この結果、印刷ローラー４０の幅方向に均一にインクが付着するためだと考えられる。

また、第１実施例のグラフから理解できるように、メッシュ深さ（凹部３１Ａの深さ）が２０〜８０μｍでは、マーク厚が比較的均一になっている。なお、メッシュ深さが１０μｍの場合には、メッシュ深さが浅いため、供給ローラー３０にメッシュパターン３１を形成した効果が低くなったものと考えられる。また、メッシュ深さが１００μｍの場合には、メッシュ深さが深すぎてメッシュ（セル）に入り込んだインクの表面張力が働きにくくなり、この結果、供給ローラー３０が高速回転したときに、供給ローラー３０に掻き揚げられたインクが供給ローラー３０の中央部に寄せられてしまったためだと考えられる。このため、供給ローラー３０のメッシュパターン３１のメッシュ深さ（凹部３１Ａの深さ）は、２０〜８０μｍの範囲内であることが望ましい。

・第２実施例：メッシュ数とマーク厚の関係
第２実施例においても、全周にメッシュパターン３１の形成された供給ローラー３０を用いて、幅方向に並ぶ１２本の光ファイバ２に対して印刷ローラー４０で同時にマーク５を印刷した。第２実施例では、供給ローラー３０のメッシュパターン３１のメッシュ深さ（凹部３１Ａの深さ）を４０μｍとした。
第２実施例では、供給ローラー３０のメッシュパターン３１のメッシュ数（１インチ当たりの凹部３１Ａの数）は、１０〜３００ｍｅｓｈ（１０〜３００ｄｐｉ）とした。具体的には、メッシュ数は、１０、５０、１５０、２５０、３００ｍｅｓｈに設定した。そして、比較例や第１実施例と同様に、印刷速度（光ファイバ２の線速）を１００〜１５００ｍ／ｍｉｎの範囲として、マーク厚を測定した。

図９は、第２実施例（及び比較例）のマーク厚の中央平均値と両端平均値との差を示すグラフである。グラフの横軸は、印刷速度（ｍ／ｍｉｎ）を示している。グラフの縦軸は、中央平均値から両端平均値を引いた値（差）を示している。なお、第２実施例の中央平均値は、８．３〜１１．９μｍの範囲内であった。

第２実施例のグラフから理解できるように、第２実施例においても、比較例と比べて、印刷速度が速くなってもマーク厚の差を抑制できる。このような効果が得られる理由は、供給ローラー３０の凹部３１Ａに充填されたインク２１が幅方向に流れ難くなり、供給ローラー３０の表面に付着したインク２１が幅方向に流れ難くなるため、この結果、供給ローラー３０の幅方向に均一にインク２１が付着し、印刷ローラー４０の幅方向に均一にインク２１を供給できるためだと考えられる。つまり、供給ローラー３０の表面にメッシュパターン３１で構成された凹凸が形成されることによって、供給ローラー３０が高速回転しても、供給ローラー３０に掻き揚げられたインクが供給ローラー３０の中央部に寄り難くなり、この結果、印刷ローラー４０の幅方向に均一にインクが付着するためだと考えられる。

また、第２実施例のグラフから理解できるように、メッシュ数が５０〜２５０ｍｅｓｈ（５０〜２５０ｄｐｉ）では、マーク厚が比較的均一になっている。なお、メッシュ数が１０ｍｅｓｈ（１０ｄｐｉ）の場合には供給ローラー３０の表面の凹凸が粗すぎるため、また、メッシュ数が３００ｍｅｓｈ（３００ｄｐｉ）の場合には供給ローラー３０の表面の凹凸が細かすぎるため、供給ローラー３０にメッシュパターン３１を形成した効果が低くなったものと考えられる。このため、供給ローラー３０のメッシュパターン３１のメッシュ数は、５０〜２５０ｍｅｓｈ（５０〜２５０ｄｐｉ）の範囲内であることが望ましい。

・第３実施例：開口率とマーク厚の関係
第３実施例においても、全周にメッシュパターン３１の形成された供給ローラー３０を用いて、幅方向に並ぶ１２本の光ファイバ２に対して印刷ローラー４０で同時にマーク５を印刷した。第３実施例では、供給ローラー３０のメッシュパターン３１のメッシュ数（１インチ当たりの凹部３１Ａの数）は、５０ｍｅｓｈ又は２５０ｍｅｓｈとした。また、第３実施例では、印刷速度は１５００ｍ／ｍｉｎに設定した（高速の設定にした）。
第３実施例では、供給ローラー３０のメッシュパターン３１の開口率（図６Ｂ参照）を１０〜９０％とした。

図１０は、第３実施例のマーク厚の中央平均値と両端平均値との差を示すグラフである。グラフの横軸は、開口率（％）を示している。グラフの縦軸は、中央平均値から両端平均値を引いた値（差）を示している。なお、第２実施例の中央平均値は、５０ｍｅｓｈでは８．７〜１０．１μｍの範囲内であり、２５０ｍｅｓｈでは８．９〜１０．７μｍの範囲内であった。

第３実施例のグラフから理解できるように、メッシュ数が５０ｍｅｓｈの場合には、開口率が９０％になると、マーク厚の中央平均値と両端平均との差が大きくなった。また、メッシュ数が２５０ｍｅｓｈの場合には、開口率が３０％以下になると、マーク厚の中央平均値と両端平均との差が大きくなった。このため、供給ローラー３０のメッシュパターン３１の開口率は、５０〜８０％の範囲内であることが望ましい。なお、５０ｍｅｓｈ及び２５０ｍｅｓｈは、望ましいメッシュ数の上限値と下限値であるため（第２実施例参照）、供給ローラー３０のメッシュパターン３１の開口率が５０〜８０％の範囲内であれば、供給ローラー３０のメッシュパターン３１のメッシュ数が５０〜２５０ｍｅｓｈの範囲において、マーク厚の中央平均値と両端平均との差を同様に抑制できると考えられる。

・第４実施例：粘度とマーク厚の関係
第４実施例においても、全周にメッシュパターン３１の形成された供給ローラー３０を用いて、幅方向に並ぶ１２本の光ファイバ２に対して印刷ローラー４０で同時にマーク５を印刷した。第４実施例では、供給ローラー３０のメッシュパターン３１のメッシュ数は、１５０ｍｅｓｈとした。また、第４実施例では、供給ローラー３０のメッシュパターン３１のメッシュ深さは、４０μｍとした。
第４実施例では、インクの粘度は５〜１００ｍＰａ・ｓの範囲とした。具体的には、インクの粘度は、５、１０、５０、１００ｍＰａ・ｓにした。そして、印刷速度（光ファイバ２の線速）を１００〜１５００ｍ／ｍｉｎの範囲として、マーク厚を測定した。

図１１は、第４実施例のマーク厚の中央平均値と両端平均値との差を示すグラフである。グラフの横軸は、印刷速度（ｍ／ｍｉｎ）を示している。グラフの縦軸は、中央平均値から両端平均値を引いた値（差）を示している。なお、第４実施例の中央平均値は、８．３〜１１．８μｍの範囲内であった。

第１実施例のグラフから理解できるように、インクの粘度が５ｍＰａ・ｓの場合、比較例のように、印刷速度が速くなると、両端の光ファイバ２のマーク厚が薄くなった。一方、インクの粘度が１０ｍＰａ・ｓ以上の場合、印刷速度が速くなってもマーク厚の差を抑制できた。このため、インクの粘度は、１０ｍＰａ・ｓ以上であることが望ましい。

なお、インクの粘度が１００ｍＰａ・ｓの場合、多量のインクミストが発生した。これは、インクの粘度が１００ｍＰａ・ｓの場合、供給ローラー３０が多量のインクを掻き揚げて、印刷ローラー４０に多量のインクが付着したためだと考えられる。このため、インクの粘度は、１００ｍＰａ・ｓ未満であることが望ましい。つまり、インクの粘度は、１０〜５０ｍＰａ・ｓの範囲内であることが望ましい。

＝＝＝別の実施形態＝＝＝
＜第２実施形態＞
図１２Ａ及び図１２Ｂは、第２実施形態の供給ローラー３０の概要説明図である。なお、第２実施形態の印刷装置１２は、供給ローラー３０を除いて、第１実施形態の印刷装置１２と同じ構成である。

第２実施形態の供給ローラー３０の表面には、幅方向に沿った溝状の凹部３１Ａが周方向の全周に所定間隔をあけて配置されている。溝状の凹部３１Ａと凹部３１Ａとの間には、幅方向に沿った凸条の凸部３１Ｂが形成されている。第２実施形態の供給ローラー３０の表面には、幅方向に沿った凸部３１Ｂが周方向の全周に所定間隔をあけて配置されることになる。これにより、供給ローラーの表面には、凹部３１Ａと凸部３１Ｂとによって凹凸が形成されている。第２実施形態においても、供給ローラー３０の表面に凹凸を形成することによって、複数の光ファイバ２のそれぞれに均一にマーク５を印刷することが可能になる。この理由は、供給ローラー３０の表面に凹凸を形成することによって、供給ローラー３０の凹部３１Ａに充填されたインク２１が粘性の影響で凸部３１Ｂと凸部３１Ｂとの間を幅方向に流れ難くなり、供給ローラー３０の表面に付着したインク２１が幅方向に流れ難くなるため、この結果、供給ローラー３０の幅方向に均一にインク２１が付着し、印刷ローラー４０の幅方向に均一にインク２１を供給できるためだと考えられる。このため、第２実施形態においても、供給ローラー３０の表面に凹凸を形成することによって、供給ローラー３０が高速回転しても、供給ローラー３０に掻き揚げられたインク２１が供給ローラー３０の中央部に寄り難くなり、この結果、印刷ローラー４０の幅方向に均一にインクが付着することになる。この点については、後述する。

第２実施形態においても、溝状の凹部３１Ａの幅（凹パターンの形成領域の幅）は、前述のメッシュパターン３１の幅Ｗ３２と同じように、少なくとも印刷パターン４１の幅Ｗ４２以上である。溝状の凹部３１Ａは、供給ローラー３０の全幅に形成されても良い。但し、供給ローラー３０の幅方向の両縁に、凹部３１Ａの無い領域が存在しても良い。

第２実施形態では、溝状の凹部３１Ａは、幅方向に沿って形成されている。これにより、供給ローラー３０がインクを掻き揚げるときに、供給ローラー３０の表面に付着するインク量を均等にできる。仮に溝状の凹部３１Ａが周方向に沿って形成されていると、供給ローラー３０の表面に付着するインク量は、本実施形態と比べて幅方向に不均一になる。但し、溝状の凹部３１Ａが周方向に沿って形成された場合であっても、供給ローラー３０に凹凸が無い場合と比べると、供給ローラー３０の表面に付着するインク量を幅方向に均等にできる。このため、溝状の凹部３１Ａの向きは、幅方向に限られるものではない。

＜第３実施形態＞
図１３Ａ及び図１３Ｂは、第３実施形態の供給ローラー３０の概要説明図である。なお、第３実施形態の印刷装置１２は、供給ローラー３０を除いて、第１実施形態の印刷装置１２と同じ構成である。

第３実施形態の供給ローラー３０の表面には、多数の丸状の凹部３１Ａが配置されている。丸状の凹部３１Ａと凹部３１Ａとの間には凸部３１Ｂが形成されている。これにより、供給ローラーの表面には、凹部と凸部とによって凹凸が形成されている。第３実施形態においても、供給ローラー３０の表面に凹凸（メッシュパターン３１）を形成することによって、複数の光ファイバ２のそれぞれに均一にマーク５を印刷することが可能になる。この点については、後述する。

第３実施形態においても、多数の凹部３１Ａの形成領域（凹パターンの形成領域）の幅は、前述のメッシュパターン３１の幅Ｗ３２と同じように、少なくとも印刷パターン４１の幅Ｗ４２以上である。凹部３１Ａは、供給ローラー３０の全幅にわたって形成されても良い。但し、供給ローラー３０の幅方向の両縁に、凹部３１Ａの無い領域が存在しても良い。

＜実施例＞
第２実施形態及び第３実施形態の印刷装置１２を用いて、幅方向に並ぶ１２本の光ファイバ２に対して、マーク５を印刷ローラー４０で同時に印刷した。１２本の光ファイバ２は、互いに平行に４ｍｍ間隔をあけて配置した。第１実施形態の実施例と同様に、印刷速度（光ファイバ２の線速）は、１００〜１５００ｍ／ｍｉｎの範囲とした。供給ローラー３０の直径Ｄ３及び印刷ローラー４０の直径Ｄ４は、１５ｃｍとした。マーク５の印刷用のインクとして、粘度が５０ｍＰａ・ｓの紫外線硬化型樹脂を用いた。

第５実施例では、第２実施形態の印刷ローラー４０の凹部３１Ａの幅（周方向の寸法）を５００μｍとし、凹部３１Ａの深さを３０μｍとした。また、凹部３１Ａのピッチ（凹部３１Ａと凹部３１Ａのと間隔、凸部３１Ｂの周方向の寸法）は、５００μｍとした。

第６実施例では、第３実施形態の印刷ローラー４０の表面に、幅方向及び周方向に対して４５度傾斜して並ぶように、多数の凹部３１Ａを千鳥状に配置した。丸状の凹部３１Ａの直径は２００μｍとし、凹部３１Ａの深さを５０μｍとした。また、凹部３１Ａのピッチ（凹部３１Ａと凹部３１Ａとの間隔）は、３００μｍとした。

図１４は、第５実施例（第２実施形態）及び第６実施例（第３実施形態）のマーク厚の中央平均値と両端平均値との差を示すグラフである。グラフの横軸は、印刷速度（ｍ／ｍｉｎ）を示している。グラフの縦軸は、中央平均値から両端平均値を引いた値（差）を示している。なお、第５実施例の中央平均値は、８．０〜１１．１μｍの範囲内であった。また、第６実施例の中央平均値は、８．７〜１１．２μｍの範囲内であった。

第５実施例（第２実施形態）のグラフから理解できるように、第５実施例では、比較例と比べて、印刷速度が速くなってもマーク厚の差を抑制できる。このような効果が得られる理由は、供給ローラー３０の凹部３１Ａに充填されたインク２１が粘性の影響で凸部３１Ｂと凸部３１Ｂとの間を幅方向に流れ難くなり、供給ローラー３０の表面に付着したインク２１が幅方向に流れ難くなるため、この結果、供給ローラー３０の幅方向に均一にインク２１が付着し、印刷ローラー４０の幅方向に均一にインク２１を供給できるためだと考えられる。つまり、供給ローラー３０の表面に溝状の凹部３１Ａで構成された凹凸が形成されることによって、供給ローラー３０が高速回転しても、供給ローラー３０に掻き揚げられたインクが供給ローラー３０の中央部に寄り難くなり、この結果、印刷ローラー４０の幅方向に均一にインクが付着するためだと考えられる。

また、第６実施例（第３実施形態）のグラフから理解できるように、第６実施例では、比較例と比べて、印刷速度が速くなってもマーク厚の差を抑制できる。このような効果が得られる理由は、供給ローラー３０の凹部３１Ａに充填されたインク２１が幅方向に流れ難くなり、供給ローラー３０の表面に付着したインク２１が幅方向に流れ難くなるため、この結果、供給ローラー３０の幅方向に均一にインク２１が付着し、印刷ローラー４０の幅方向に均一にインク２１を供給できるためだと考えられる。つまり、供給ローラー３０の表面に丸状の凹部３１Ａで構成された凹凸が形成されることによって、供給ローラー３０が高速回転しても、供給ローラー３０に掻き揚げられたインクが供給ローラー３０の中央部に寄り難くなり、この結果、印刷ローラー４０の幅方向に均一にインクが付着するためだと考えられる。

なお、第６実施例（第３実施形態）では、第５実施例（第２実施形態）と比べて、印刷速度が速くなってもマーク厚の差を抑制できる。このような効果が得られる理由は、第６実施例（第３実施形態）では、凹部３１Ａと凸部３１Ｂが幅方向に交互に配置されるため、供給ローラー３０の凹部３１Ａに充填されたインク２１が凸部３１Ｂによって幅方向への流れを止められるため、供給ローラー３０に掻き揚げられたインクが供給ローラー３０の中央部に寄り難くなるからだと考えられる。このため、第１実施形態や第３実施形態のように、供給ローラー３０の表面に、凹部３１Ａと凸部３１Ｂが幅方向に交互に配置されることが望ましい。

＝＝＝その他＝＝＝
上述の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更・改良され得ると共に、本発明には、その等価物が含まれることは言うまでもない。

１ 光ファイバテープ、２ 光ファイバ、
２Ａ ファイバ部、２Ｂ 被覆層、２Ｃ 着色層、
３ 連結部、４ 非連結部、５ マーク、
１０ テープ製造システム、１１ ファイバ供給部、
１２ 印刷装置、１３ 着色装置、
１４ テープ化装置、１５ ドラム、
２０ インク槽、２１ インク、
３０ 供給ローラー、３１ メッシュパターン、
３１Ａ 凹部、３１Ｂ 凸部、３２ 供給用モーター、
４０ 印刷ローラー、４１ 印刷パターン、
４２ 印刷用モーター、５０ ドクター刃
６０ 搬送装置、６２ 搬送用モーター、
７０ 硬化装置、８０ コントローラー、
８３ 供給制御部、８４ 印刷制御部、
８６ 搬送制御部、８７、硬化制御部

Claims (11)

1. インクを供給する供給ローラーと、
   印刷パターンが表面に形成されており、前記供給ローラーから供給された前記インクを前記印刷パターンに付着させ、幅方向に並ぶ複数本の光ファイバに前記インクを転写することによって、それぞれの前記光ファイバにマークを印刷する印刷ローラーと、
   を備え、
   前記供給ローラーの表面であって、前記印刷ローラーの前記印刷パターンと対向する前記表面に、凹凸が形成されており、
   前記インクの粘度は、１０〜５０ｍＰａ・ｓの範囲内であることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。
2. 請求項１に記載の光ファイバテープ製造装置であって、
   前記供給ローラーの周方向の全周に、凹凸が形成されていることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。
3. 請求項１又は２に記載の光ファイバテープ製造装置であって、
   前記印刷パターンの幅は、前記幅方向に並ぶ前記複数本の光ファイバの両端の光ファイバの間隔以上であり、
   前記供給ローラーの前記表面の前記凹凸の形成領域の幅は、前記印刷パターンの幅以上であることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の光ファイバテープ製造装置であって、
   前記供給ローラーの前記表面の凹凸を形成する凹部と凸部が、前記幅方向に沿って交互に配置されていることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。
5. 請求項４に記載の光ファイバテープ製造装置であって、
   前記供給ローラーの前記表面にメッシュパターンが形成されることによって、前記凹凸が形成されていることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の光ファイバテープ製造装置であって、
   前記凹凸を構成する凹部の深さは、２０〜８０μｍの範囲内であることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載の光ファイバテープ製造装置であって、
   前記凹凸を構成する凹部の１インチ当たりの数は、５０〜２５０の範囲内であることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載の光ファイバテープ製造装置であって、
   前記凹凸の形成領域の面積に対する凹部の総面積の割合を示す開口率は、５０〜８０％の範囲内であることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。
9. 請求項１〜８のいずれかに記載の光ファイバテープ製造装置であって
   前記インクは、紫外線硬化型インクであり、
   前記光ファイバテープ製造装置は、紫外線照射装置を更に備えることを特徴とする光ファイバテープ製造装置。
10. 表面に印刷パターンの形成された印刷ローラーに、供給ローラーからインクを供給すること、及び
    前記供給ローラーから供給された前記インクを前記印刷パターンに付着させ、幅方向に並ぶ複数本の光ファイバに前記インクを転写することによって、それぞれの前記光ファイバにマークを印刷すること
    を行う光ファイバテープ製造方法であって、
    前記供給ローラーの表面であって、前記供給ローラーの前記印刷パターンと対向する前記表面に、凹凸が形成されており、
    前記インクの粘度は、１０〜５０ｍＰａ・ｓの範囲内であることを特徴とする光ファイバテープ製造方法。
11. 表面に印刷パターンの形成された印刷ローラーに、供給ローラーからインクを供給すること、
    前記供給ローラーから供給された前記インクを前記印刷パターンに付着させ、幅方向に並ぶ複数本の光ファイバに前記インクを転写することによって、それぞれの前記光ファイバにマークを印刷すること、及び、
    前記マークの印刷された複数本の前記光ファイバを連結して光ファイバテープを製造すること
    を行う光ファイバテープ製造方法であって、
    前記供給ローラーの表面であって、前記供給ローラーの前記印刷パターンと対向する前記表面に、凹凸が形成されており、
    前記インクの粘度は、１０〜５０ｍＰａ・ｓの範囲内であることを特徴とする光ファイバテープ製造方法。

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