JP6910144B2

JP6910144B2 - グラビア印刷ロール

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Publication number: JP6910144B2
Application number: JP2016573400A
Authority: JP
Inventors: 宏西尾; 有希絵北田; 重田　龍男; 龍男重田
Original assignee: Think Laboratory Co Ltd; UACJ Corp; UACJ Foil Corp
Current assignee: Think Laboratory Co Ltd; UACJ Corp; UACJ Foil Corp
Priority date: 2015-02-06
Filing date: 2016-02-03
Publication date: 2021-07-28
Anticipated expiration: 2036-02-03
Also published as: US10576772B2; TW201637877A; EP3257684B1; EP3257684A1; EP3257684A4; CN107206826B; JPWO2016125830A1; US20180015765A1; TWI740816B; CN107206826A; KR102528799B1; WO2016125830A1; KR20170115585A

Description

本発明は、グラビア印刷ロールに関する。

現在、国内の病院や薬局で薬剤師が薬を処方する場合、医者が発行した処方箋に基づいて行われる。処方ミスを防止するために、複数人の薬剤師が、患者に処方しようとしている薬及びその数量が、処方箋に記載された薬及びその数量と相違ないかを確認している。

しかしながら、複数人の薬剤師が確認しても、人為的なミスを完全に防止することは難しく、処方ミスを防止するための対策が要望された。そこで、ＰＴＰ包装体の裏面にバーコードを印刷することが義務化され、バーコードを利用することによって処方ミスを防止することが期待された。

一つのＰＴＰ包装体には、通常、１０個又は１２個の錠剤が収納されている。患者に処方する錠剤の数が、ＰＴＰ包装体に収納されている錠剤の数の２倍又は３倍といった倍数である場合には、ＰＴＰ包装体を複数枚、患者に処方すればよい。このような場合には、ＰＴＰ包装体に付されたバーコードを利用することができる。

一方、患者に処方する錠剤の数が、ＰＴＰ包装体に収納されている錠剤の数の倍数でない場合には、ＰＴＰ包装体を分割した上で患者に薬を処方している。ＰＴＰ包装体には通常、バーコードが一つしか印刷されていないことから、ＰＴＰ包装体が分割されると、分割後のＰＴＰ包装体にはバーコードがないことが多く、処方ミスを防止するためのチェックに用いることができないという問題点を生じている。

そこで、ＰＴＰ包装体が分割された時に生じる上記問題点を解消するために、ＰＴＰ包装体の封止フィルムにおける錠剤収納部に対応する箇所のそれぞれにバーコードを印刷することが考えられる。

バーコードをＰＴＰ包装体に印刷するために通常、グラビア印刷が用いられている。グラビア印刷は、グラビア印刷ロールの表面に形成されたセルにインキを供給し、このインキを印刷基材に転移して印刷基材に印刷を施す印刷方法である。

特許文献１には、ハイライト部からシャドウ部までのセルの右斜め配列方向と左斜め配列方向との交差角が九十度であり、右斜め配列方向とドクター接触線方向との交差角が四十五度よりも所要角度小さいか大きい傾斜とした網グラビア印刷版において、レーザー露光走査により、ドットパーセントが３１％よりも小さいセルが、ドクター接触線方向と直交する方向に長尺な形状であり、ドットパーセントが５６％であるセルである菱形セルであり、ドットパーセントが３１％から５６％よりも小さいセルが、外周輪郭が前記５６％であるセルの同一形状でかつ中抜けされた菱形環状であり、前記３１％から５６％であるセルの一方の対角線方向が、ドクター接触線方向と直交する方向となるようにするとともに、濃淡階調度に応じて漸次に大きくなるようにした網グラビア印刷版が提案されている。

特許第３１８４７０７号公報

しかしながら、ＰＴＰ包装体の封止フィルムにおける錠剤収納部に対応する箇所のそれぞれにバーコードを印刷すると、ＰＴＰ包装体の外観が大きく変化する。ＰＴＰ包装体の外観の変化は、患者に、処方された薬が間違っているのではないかという不安感を生じさせると共に、薬剤師においても、薬の処方ミスを誘発する虞れがあるという別の問題を生じさせる。従って、ＰＴＰ包装体の外観をできるだけ変化させることなく、ＰＴＰ包装体に印刷を施すための印刷技術が所望されている。

上記網グラビア印刷版は、カラー印刷時のモアレを解消すると共に濃淡階調度を改善することを目的としている。従って、網グラビア印刷版のセルのそれぞれに供給されたインキは、印刷基材に転移された後、印刷基材上において互いに独立して定着するものではなく、セルから転移されたインキ同士が互いに結合一体化することによって所望の絵柄が形成される。従って、上記網グラビア印刷版は、各セルの大きさに近い微細なドット印刷には用いることはできない。

本発明は、セルの大きさに近い大きさを有する微細なドットを印刷することができ、印刷基材などの被印刷体の外観を変化させることなく、被印刷体に印刷を施すことができるグラビア印刷ロールを提供する。

本発明のグラビア印刷ロールは、グラビア印刷ロール本体と、このグラビア印刷ロール本体の周面に形成され、上記グラビア印刷ロール本体における周方向の寸法と軸芯方向の寸法との比率（周方向の寸法／軸芯方向の寸法）が１．１５〜７である開口部を有し且つ開口面積が３９００μｍ²以下であるセルとを有することを特徴とする。

即ち、本発明のグラビア印刷ロールは、グラビア印刷ロール本体の周面にセルが形成されているグラビア印刷ロールであって、セルは、上記グラビア印刷ロール本体の周方向と軸芯方向の寸法比率（周方向／軸芯方向）が１．１５〜７である開口部を有し且つ開口面積が３９００μｍ²以下であることを特徴とする。

上記グラビア印刷ロールにおいて、セルの開口部が長方形状であることを特徴とする。

上記グラビア印刷ロールにおいて、セルの深さが６〜２５μｍであることを特徴とする。

本発明のグラビア印刷ロールは、上述の如き構成を有していることから、各セルに供給したインキを被印刷体に互いに独立した状態で円滑に転移、定着させることができる。従って、本発明のグラビア印刷ロールを用いることによって、微細なドットを被印刷体に印刷することができる。

グラビア印刷ロールを示した斜視図である。セルの断面を示した平面図である。セルの開口部を示した平面図である。セルの開口部を示した平面図である。被印刷体上にセル内のインキが転移する途上を示した模式図である。互いに隣接するセルを示した図である。互いに隣接するセルを示した図である。グラビア印刷装置を示した模式図である。

本発明のグラビア印刷ロールの一例を図面を参照しながら説明する。グラビア印刷ロールＡは、図１に示したように、グラビア印刷ロール本体１の周面に多数のセル２が形成されて構成されている。

セル２は、グラビア印刷ロール本体１の周面11に開口した状態で形成されている。即ち、セル２は、グラビア印刷ロール本体１の表面部12に全面的に開口した状態で形成されている。

セル２は、図２に示したように、断面凹円弧状に形成された底面2aと、底面2aの外周縁からグラビア印刷ロール本体１の周面（表面）に向かって徐々に外方に向かって拡がっている周壁部2bとを含んでいる。底面2aと周壁部2bは、凹円弧状部2cを介して滑らかに接続しており、セル２内のインキが円滑に離脱できるように構成されている。

図３及び図４に示した通り、セル２は、その開口部において、グラビア印刷ロール本体１の周方向Ｘの寸法と、グラビア印刷ロール本体１の軸芯方向Ｙの寸法との比率（周方向の寸法／軸芯方向の寸法）（以下、単に「寸法比率」という）が１．１５〜７であり、１．２〜７が好ましく、１．２〜６がより好ましい。セル２の寸法比率を１．１５以上とすることによって、セル２とインキとの間の密着力を抑制し、セル２からのインキの離脱を容易にして、セルからのインキの離脱を確実なものとし、被印刷体に印刷抜けなくドット印刷を鮮明に施すことができる。セル２の寸法比率を７以下とすることによって、インキがセル２から離脱する際に、インキが途中で切断してしまうことを防止し、インキをセル２内から円滑に離脱させて被印刷体に転移させ、被印刷体に印刷抜けなくドット印刷を鮮明に且つ正確に施すことができる。

グラビア印刷ロール本体１の周方向Ｘとは、グラビア印刷ロール本体１の回転方向、即ち、印刷方向をいう。グラビア印刷ロール本体１の軸芯方向Ｙとは、グラビア印刷ロール本体１の回転方向に対して直交する方向をいう。

グラビア印刷ロール本体１の周方向におけるセルの寸法とは、セル２と交差又は接し且つグラビア印刷ロール本体１の軸芯方向に平行な２本の直線Ｌ₁、Ｌ₁を描いた時、２本の直線Ｌ₁、Ｌ₁間の最大距離Ｗ₁をいう。

グラビア印刷ロール本体１の軸芯方向におけるセルの寸法とは、セル２と交差又は接し且つグラビア印刷ロール本体１の周方向に平行な２本の直線Ｌ₂、Ｌ₂を描いた時、２本の直線Ｌ₂、Ｌ₂間の最大距離Ｗ₂をいう。

セル２の開口部の形状は、上記寸法比率及び後述する開口面積が所定範囲内であれば、特に限定されず、三角形（図４（ｂ）など）、四角形、五角形、六角形（図４（ｄ）など）などの多角形などが挙げられ、三角形及び四角形が好ましく、長方形がより好ましい。四角形としては、例えば、長方形（図４（ａ）など）、平行四辺形〔菱形（図４（ｃ）など）など〕などが挙げられる。なお、多角形の角部は、円弧状に形成されていてもよい。多角形の各辺は直線状である必要はなく曲線状であってもよい。

セルの寸法比率を上記範囲内とすることによって、セル２内のインキを被印刷体に円滑に転移、定着させることができるメカニズムは明確に解明されていないが、下記の通りであると推測される。

グラビア印刷ロールＡを用いて被印刷体Ｂに印刷を施すには、図５に示したように、先ず、グラビア印刷ロールＡのセル２内にインキＣを供給する。次に、グラビア印刷ロールＡとバックアップロール３との間に被印刷体Ｂを供給し、グラビア印刷ロールＡのセル２内のインキＣを被印刷体Ｂ上に転移させて定着させる。

詳細には、先ず、被印刷体Ｂはセル２の開口部に接した状態となる。そして、図５に示したように、グラビア印刷ロールＡの回転に伴って、被印刷体Ｂは、セル２の開口部から徐々に剥離される。被印刷体Ｂは、グラビア印刷ロールＡの回転方向の先頭側から順次、剥離され、この剥離された部分に、セル２から離脱したインキＣが順次、転移される。インキＣがセル２から離脱して被印刷体Ｂに転移されるには、セル２とインキＣとの間の密着力よりも、被印刷体ＢとインキＣとの間の密着力の方が高い必要がある。そこで、上記グラビア印刷ロールＡでは、セル２の開口部の寸法比率を１．１５〜７とし、セル２の開口部をグラビア印刷ロール本体１の周方向に長い形状としている。開口部面積が同じセル同士を比較した場合、グラビア印刷ロール本体１の周方向Ｘに長い形状のセルの方が、軸芯方向Ｙにおいてインキ量が少なくなり、セル２とインキＣとの間の密着力を抑制することができる。その結果、被印刷体ＢとインキＣとの間の密着力を、セル２とインキＣとの間の密着力よりも高くすることができ、インキＣをセル２から容易に離脱させて、被印刷体Ｂ上に容易に転移、定着させることができると推測される。

グラビア印刷ロールＡのセル２の開口部の面積は３９００μｍ²以下であり、３６００μｍ²以下が好ましく、２５００μｍ²以下がより好ましく、２０００μｍ²以下が特に好ましい。セル２の開口部の面積を３９００μｍ²以下とすることによって、直径が１００μｍ以下の微細なドット、特に、人間の目では視認がほぼ不可能な直径２０〜５０μｍ程度の微細なドットを印刷することができる。

グラビア印刷ロールＡのセル２の開口部の面積は２００μｍ²以上が好ましく、３００μｍ²以上がより好ましく、４００μｍ²以上が特に好ましい。セル２の開口部の面積を２００μｍ²以上とすることによって、セル２からのインキの離脱をより円滑にして、被印刷体にドット印刷を鮮明に施すことができる。

グラビア印刷ロールＡのセル２の深さは６〜２５μｍが好ましく、１０〜２５μｍがより好ましい。セル２の深さを上記範囲とすることによって、セル２からのインキの離脱をより円滑にして、被印刷体にドット印刷を鮮明に施すことができる。なお、セル２の深さは、最も深い部分の深さをいう。

グラビア印刷ロールＡの互いに隣接するセル２、２同士の間隔は、セル２から離脱して被印刷体に転移されたインキ同士が、被印刷体上において互いに合体して一体化しない距離であればよい。具体的には、グラビア印刷ロールＡの互いに隣接するセル２、２同士の間隔は、５０〜１０００μｍが好ましく、１００〜８００μｍがより好ましく、１５０〜５００μｍが特に好ましい。

なお、互いに隣接するセル及びその間隔は下記の要領で定められる。図６に示したように、セルの開口部を包囲し得る最小径の真円Ｄを描き、この真円Ｄの中心をセル中心Ｓとする。

セル21、22のセル中心Ｓ、Ｓ同士を結ぶ直線Ｌ₃を描く。図６のように、直線Ｌ₃上に別のセルが存在しない場合、セル21とセル22とは互いに隣接する関係にある。一方、図７のように、直線Ｌ₃上に別のセル23が存在する場合、セル21とセル22とは互いに隣接する関係にない。

互いに隣接するセル同士の間隔とは、上記直線Ｌ₃がセル21、22の開口縁と交差する点Ｒ₁、Ｒ₂間の距離Ｗ₃をいう。

グラビア印刷ロールＡのセル２の形成密度は、２５個／ｍｍ²以下が好ましく、１０個／ｍｍ²以下がより好ましい。セル２の形成密度を上記範囲とすることによって、グラビア印刷ロールＡのセルから離脱して被印刷体上に転移したインキを互いに合体させることなく独立した状態で被印刷体上に転移、定着させることができる。従って、被印刷体上に鮮明なドットを印刷することができる。

次に、グラビア印刷ロールＡの製造方法について説明する。グラビア印刷ロールＡは、公知の製造方法によって製造することができる。

上記グラビア印刷ロール本体１は、通常、鉄やアルミニウムなどの金属から形成されており、表面には銅などから形成されたメッキ層（表面層）が施されている。そして、グラビア印刷ロール本体１のメッキ層の表面に、化学的な方法や機械的な方法を用いて、セル２を形成してグラビア印刷ロールＡを製造することができる。なお、グラビア印刷ロール本体１のメッキ層にセル２を形成した後にメッキ層の表面にクロームメッキなどが施される。

化学的な方法によってセルを形成する方法としては、グラビア印刷ロール本体１のメッキ層の表面を鏡面状に研磨した上でメッキ層（表面層）の表面に感光剤を塗布する。感光剤をセルパターン（ドットパターン）のネガ型を形成するように硬化させた後、未硬化の感光剤を除去する。感光剤によって被覆されていないメッキ層を腐食液によって腐食させ凹ませてセルを形成することができる。

又、機械的な方法によってセルを形成する方法としては、例えば、グラビア印刷ロール本体１のメッキ層（表面層）を鏡面状に研磨した後、スタライスと呼ばれるダイヤモンドの針でメッキ層の表面に彫刻を施して凹ませてセルを形成することができる。

次に、上記グラビア印刷ロールＡを用いてドット印刷を被印刷体に印刷する要領を説明する。先ず、グラビア印刷方法で用いられるグラビア印刷装置について説明する。図８中、Ａはグラビア印刷ロールであり、このグラビア印刷ロールＡの下方にはインキＣを溜めておく塗工液パン４が配設されている。なお、グラビア印刷ロールＡの側方には、グラビア印刷ロールＡの外周面に付着した余分なインキを除去するためのドクターブレード５が配設されている。

更に、グラビア印刷ロールＡの上方にはバックアップロール３が配設されており、グラビア印刷ロールＡとバックアップロール３との対向面によって被印刷体Ｂが挟圧されるように構成されている。

被印刷体Ｂとしては、特に限定されず、例えば、金属箔（例えば、アルミニウム箔など）と、上記金属箔上に積層一体化された合成樹脂フィルムとを有する積層シート、金属箔（例えば、アルミニウム箔など）と、上記金属箔の表面に形成された印刷層とを有する積層シートなどが挙げられる。

更に、塗工液パン４内にインキＣを供給する。グラビア印刷ロールＡは、その下部が塗工液パン４内のインキＣ中に浸かっており、グラビア印刷ロールＡを図８において時計回りに回転させると共に、グラビア印刷ロールＡのセル２に供給された余分なインキＣをドクターブレード５によって除去する。

しかる後、グラビア印刷ロールＡとバックアップロール３との対向面間に長尺状の被印刷体Ｂを連続的に供給し、被印刷体Ｂをグラビア印刷ロールＡとバックアップロール３とで両側から押圧することによって、セル２内に保持されたインキＣを被印刷体Ｂ上に転移させ、インキＣを乾燥させて、被印刷体Ｂ上にドット印刷を施すことができる。

被印刷体Ｂ上に転移されたインキは、被印刷体Ｂ上において互いに合体一体化せずに互いに独立した状態で定着しており、グラビア印刷ロールＡのセルの開口部の面積に近い面積を有するドットが被印刷体Ｂ上に印刷されている。

グラビア印刷ロールＡのセル２に供給されたインキは、被印刷体Ｂ上に確実に転移しており、被印刷体Ｂ上には、印刷抜けのないドットパターンが美麗に印刷される。

被印刷体上に印刷されたドットは、その直径が１００μｍ以下と非常に小さいことから、人間の目では殆ど視認することができない。なお、ドットの直径とは、ドットを包囲し得る最小径の真円の直径をいう。

従って、上記グラビア印刷ロールＡによれば、被印刷体上に外観を変化させることなくドット印刷を施すことができる。例えば、上記グラビア印刷ロールＡを用いて、薬剤の包装体（例えば、ＰＴＰ（PRESS THROUGH PACK）包装体、袋状包装体、ＳＰ（STRIP PACKAGE）包装体）の表面に外観を変化させることなくドットを印刷することができる。例えば、ＰＴＰ包装体の場合には、封止フィルムの外面全面に封止フィルムの外観を変化させることなくドットを印刷することができる。また、薬剤コードを複数個のドットで構成し、薬剤ごとにドットの配列パターンを変化させる。そして、薬剤の包装体内に収納さされている薬剤に対応したドットの配列パターンで、薬剤の包装体の外面に複数個のドットをグラビア印刷ロールＡを用いて印刷する。このようにすれば、薬剤の包装体の外面に該包装体内に収納されている薬剤に対応した薬剤コードを包装体の外観を変化させることなく印刷することができる。そして、薬剤コードを公知のリーダーを用いて読み取ることによって、包装体内に収納している薬剤を確認することができる。

以下に、本発明を実施例を用いてより具体的に説明するが、本発明はこれに限定されない。

（実施例１〜１１、比較例１、２）
グラビア印刷ロール本体１の周面11（表面部12）に、開口部の形状が長方形状又は正方形状であるセル２が無数に形成されたグラビア印刷ロールＡを用意した。セルの開口部の角部は全て円弧状に形成されていた。セル２は、断面凹円弧状である底面2aと、底面2aの外周縁からグラビア印刷ロール本体１の周面に向かって徐々に外方に向かって拡がっている周壁部2bとを含んでいた。底面2aと周壁部2bとは凹円弧状部2cを介して滑らかに接続していた。底面2aは平面長方形状又は正方形状であった。セル２の開口部及び底面2aの形状が長方形状である場合には、長方形の長辺が、グラビア印刷ロール本体１の周方向Ｘに沿っていた。セル２の開口部及び底面2aの形状が正方形状である場合には、正方形の辺のうちの互いに対向している二辺が、グラビア印刷ロール本体１の周方向Ｘに沿っていた。セルの開口部において、グラビア印刷ロール本体の周方向Ｘ及び軸芯方向Ｙの寸法、並びに、深さは、表１に示した通りであった。セルの開口面積は表１に示した通りであった。互いに隣接するセル間の間隔は表１に示した通りであった。セルの形成密度は表１に示した通りであった。

図８に示したグラビア印刷装置を用いてグラビア印刷を行った。厚みが１７μｍのアルミニウム箔の表面に白色インキ（富士インキ社製商品名「ＭＢＡ白」）を全面的に塗布してなる積層シートを被印刷体Ｂとして用いた。

塗工液パン４内にインキ（富士インキ社製商品名「ＭＢＡスミ」）Ｃを供給した。グラビア印刷ロールＡを図８において時計回りに回転させると共に、グラビア印刷ロールＡのセル２に供給された余分なインキＣをドクターブレード５によって除去した。

しかる後、グラビア印刷ロールＡとバックアップロール３との対向面間に長尺状の積層シートＢを連続的に供給し、積層シートＢをグラビア印刷ロールＡとバックアップロール３とで両側から押圧することによって、セル２内に保持されたインキＣを積層シートＢ上に転移させ、インキＣを乾燥させて、積層シートＢ上にドット印刷を施した。積層シートＢの白色インキの塗布面がグラビア印刷ロールＡ側となるように、グラビア印刷ロールＡとバックアップロール３との対向面間に積層シートＢを供給した。

（実施例１２）
グラビア印刷ロール本体１の周面11（表面部12）に、開口部の形状がグラビア印刷ロール本体の周方向に長い二等辺三角形状であるセルが無数に形成されたグラビア印刷ロールＡを用意した。セル２は、断面凹円弧状である底面2aと、底面2aの外周縁からグラビア印刷ロール本体１の周面に向かって徐々に外方に向かって拡がっている周壁部2bとを含んでいた。底面2aと周壁部2bとは凹円弧状部2cを介して滑らかに接続していた。底面2aは二等辺三角形状であった。二等辺三角形の底辺が、グラビア印刷ロール本体１の軸芯方向Ｙに沿っていた。セルの開口部において、グラビア印刷ロール本体の周方向及び軸芯方向の寸法、並びに、深さは、表１に示した通りであった。セルの開口面積は表１に示した通りであった。互いに隣接するセル間の間隔は表１に示した通りであった。セルの形成密度は表１に示した通りであった。

上記グラビア印刷ロールＡを用いたこと以外は実施例１と同様の要領でドット印刷を被印刷体に施した。セルは、その開口部の形状である二等辺三角形の頂点が、グラビア印刷ロールＡの回転方向の先頭側となるようにした。

実施例において、積層シートＢ上に転移されたインキ同士は、積層シートＢ上において互いに合体一体化せずに互いに独立した状態で定着していた。積層シートＢ上には各セルに対応したドットが互いに独立した状態で形成されていた。

得られた積層シートのドット印刷の定着率及びドット形状を下記の要領で測定し、その結果を表１に示した。

（定着率）
積層シートのドット印刷の２００倍の顕微鏡写真を撮影した。顕微鏡写真上において、任意の部分に、一辺が２ｍｍの正方形状の測定区画を１０個定めた。各測定区画内にあるドットの数を数えた。各測定区画について、下記式に基づいて定着率を算出した。各測定区画の定着率の相加平均値を算出した。相加平均値を定着率として採用した。なお、測定区画に部分的に存在しているドットは除外した。比較例２は、インキがセルから離脱する際に、インキが途中で切断されてしまい、正確なドット印刷を行うことができなかった。グラビア印刷ロールのセル数よりも、印刷されたドット数が多くなったため、定着率は１００％を超えていた。
定着率（％）＝１００×（測定区画内のドット数）
／（グラビア印刷ロールに形成された４ｍｍ²当たりのセル数）

（ドット形状）
積層シートのドット印刷の２００倍の顕微鏡写真を撮影した。顕微鏡写真上において、任意の部分に、一辺が１ｃｍの正方形状の測定区画を定めた。測定区画内にある各ドットについて、グラビア印刷ロール本体の周方向及び軸芯方向の寸法を測定した。各ドットの周方向の寸法及び軸芯方向の寸法をそれぞれ相加平均し、相加平均値を表１に示した。なお、測定区画に部分的に存在しているドットは除外した。

（関連出願の相互参照）
本出願は、２０１５年２月６日に出願された日本国特許出願第２０１５−２２７１５号に基づく優先権を主張し、この出願の開示はこれらの全体を参照することにより本明細書に組み込まれる。

本発明のグラビア印刷ロールは、人間の目には殆ど視認できないドットを印刷抜けを生じることなく印刷することができるので、外観を変化させることなく、被印刷体にドットパターンを鮮明に印刷することができる。従って、薬剤の包装体のような外観の変化を好まない被印刷体の表面にドットパターンを印刷するために好適に用いることができる。

１グラビア印刷ロール本体
11 周面
12 表面部
２セル
2a 底面
2b 周壁部
Ａグラビア印刷ロール
Ｂ被印刷体、積層シート
Ｃインキ
Ｘ周方向
Ｙ軸芯方向

Claims

グラビア印刷ロール本体と、このグラビア印刷ロール本体の周面に形成され、上記グラビア印刷ロール本体における周方向の寸法と軸芯方向の寸法との比率（周方向の寸法／軸芯方向の寸法）が１．１６〜５．２７である開口部を有し、開口面積が６７５〜３８６９μｍ ²であり、且つ形成密度が２５個／ｍｍ²以下である複数個のセルとを有し、個々の上記セルによって互いに独立して形成された複数個の各ドットからなるドットパターンを印刷するために用いられることを特徴とするグラビア印刷ロール。
セルの開口部が長方形状であることを特徴とする請求項１に記載のグラビア印刷ロール。
セルの深さが６〜２５μｍであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のグラビア印刷ロール。