CN109605967A - 一种超薄印刷膜的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明设计的一种超薄印刷膜的生产方法，选用微凹版印刷式涂布头，由凹版轮将油墨从油墨糟中带起转移至材料表面,前后各有被动轮可对材料进行张力控制及延平舒展,可涂布厚度1.5~3微米；此款设备可满足超薄厚度涂布,且无压合轮的设计使印刷纹理得以改善；凹轮板图腾选用金字塔形状图腾，金字塔形状图腾为凸出设计且凸出的顶部为尖头；经过多次验证,“金字塔”图腾设计的凹版轮所印刷出的纹路是点状,因点状极小,所以成功在视觉上营造了“没有纹理”的效果；单层印刷涂层厚度在1.5‑2微米,在迭合2~4道印刷层后公差仍可控制在小于等于3微米；我们做过测试,在小于等于3微米公差,色值Lab及光泽度Gloss及视觉效果可保持一致。
Description
技术领域
本发明涉及保护膜生产领域，尤其涉及一种超薄印刷膜的生产方法。
背景技术
接硬盘属于传统产业，自云端储存软件开发并快速成为主流后，市场逐渐萎缩，但即使如此，外接硬盘仍在市场占有一席之地不会消失，毕竟还有众多使用者习惯并偏好使用硬设备，但如何进化使外接硬盘重新夺回市场是它目前面临的挑战，外接硬盘的正中间位置预计安装一LED 屏幕，该设计构想是希望能有一材料可以贴附在整个外接硬盘的正上方，可完美遮蔽LED屏幕的接缝使外观呈现一体化，但在满足外观要求的同时需保证LED屏幕启用时的能见清晰度，在现有的印刷产品都带有涂布的纹理, 此纹理来自于涂布工艺所致，印刷涂布所采用的涂布头设备是凹版印刷, 主要是以一网目轮转动将油墨从油墨槽中带起转涂至塑料薄膜表面, 而网目轮上方有另一被动轮轴向下压合, 因此在油墨固化之后印刷表面会带有细致的网格纹理，网格纹理一般是MD方向较为清晰, TD方向较为模糊,在视觉上呈现出印刷条纹，现今的智能型电子产品要求越来越高, 除了外观要求严格内在的美观也一并列入了考虑，现有的印刷产品虽应用于内部黏贴, 但印刷外观也持续要求精进，最终要求能将印刷的纹理去除展现光滑表面。
发明内容
本发明旨在提供一种超薄印刷膜的生产方法。
为实现上述技术目的，本发明采用以下技术方案，一种超薄印刷膜的生产方法，包括以下步骤：
S1、选用油墨印刷材料，通过溶剂将油墨材料的固含量稀释至5%-8%；
S2、将油墨印刷材料印刷至原膜基材即高透PET膜上形成油墨印刷层，高透PET膜的厚度为0.036mm±0.003mm，透光率＞88%，选取涂布头，选用微凹版印刷式涂布头，由凹版轮将油墨从油墨糟中带起转移至材料表面, 前后各有被动轮可对材料进行张力控制及延平舒展, 可涂布厚度1.5~3 微米；凹轮板图腾选用金字塔形状图腾，金字塔形状图腾为凸出设计且凸出的顶部为尖头；经过多次验证, “金字塔”图腾设计的凹版轮所印刷出的纹路是点状, 因点状极小, 所以成功在视觉上营造了“没有纹理”的效果；涂布机的生产机速控制在15-50m/min，烘箱固化温度最高为100-120℃；油墨涂布固含量控制在5～8%, 单层印刷涂层厚度在1.5-2 微米, 在迭合2~4道印刷层后公差仍可控制在小于等于3 微米；我们做过测试, 在小于等于3 微米公差, 色值Lab及光泽度Gloss及视觉效果可保持一致；
S3、在涂布头进行初步转涂后经过烘箱干燥，烘箱温度分段设置为60/ 70/ 80/ 80/70/ 60℃；
S4、干燥完成后将印刷膜在20-25℃下静置24小时熟成。
作为优选，步骤S2中凹版轮为200目，格子深度为0.003mm，格子承载量为3gm/㎡。
作为优选，包装膜的外观色值正负公差 L+/-2.5, a+/-1.0, b+/-1.0 ; 光泽度正负公差+/- 1.5Gu。
目前市场上涂布设备的选择有很多, 但如果要做出细致的印刷涂层, 那么印刷涂层单层的厚度必须从薄, 再采用堆栈印刷方式将整体印刷涂层厚度加厚, 以达到产品所要求的颜色外观，针对超薄印刷涂层, 经过调查适合的涂布头有几款,：(1)三轮反转涂布, 下方的凹版轮将油墨从油墨糟中带起转移至中间的剂量滚轮, 再由计量滚轮将油墨转移至由上方硅胶轮带动的材料, 油墨的多少取决于凹版轮的速度, 油墨的厚度取决于计量滚轮与硅胶轮的间隙调整, 可涂布厚度<1 微米；(2)凹版涂布, 利用凹版轮转动将油墨糟里的油墨带起转涂至材料表面, 厚度及表面纹理的细致度取决于雕刻轮技术, 在凹版轮的上方有一压合轮有助于展平材料, 可涂布厚度1.5~3 微米；(3)微凹版涂布, 由凹版轮将油墨从油墨糟中带起转移至材料表面, 前后各有被动轮可对材料进行张力控制及延平舒展, 可涂布厚度1.5~3 微米；在对三款涂布头做了生产验证后, (1)三轮反转涂布,可涂布超薄厚度, 虽精密却带有隐患。三轮轴的速度可各自进行调整, 但若无法调整到最佳状态, 容易因速度不匹配导致材料微划伤现象；(2)凹版涂布, 上方有一压合轮有助于保持材料的平顺及印刷厚度的平整性, 但同时也是加深印刷纹理的主要关键；(3)微凹版涂布, 少了上方的压合轮, 纹理虽较轻微但厚度均匀性较差，每一层印刷涂布层的偏差值, 在迭加之后, 印刷材料整体的总厚度偏差值增大, 影响外观色值，最后我们选择微凹版印刷式涂布头, 从生产制程中的工艺设计来解决厚度均匀性的问题；
超薄印刷所涉及的涂布设备, 不论何种都是以凹版轮作为油墨转涂的主要工具，凹版轮是利用表面雕刻的细小孔洞, 使孔洞内填满油墨再将油墨转移至材料表面, 完成涂布,纹理基本上无可避免，但我们想到如何利用凹版轮上的雕刻图腾设计来解决此视觉问题，如果避免不了是否可以隐藏, 例如打断线条的连续性类似虚线样式, 例如将每个小虚线的长度缩短变成点状，但凹版轮上的雕刻, 不论什么样样式的图腾, 如方格, 菱形, 六角蜂窝形, 都是由线条组成的，因此我们联想到“金字塔”形状, 将原先的凹槽设计改为凸出设计而凸出的顶部为尖头，经过多次验证, “金字塔”图腾设计的凹版轮所印刷出的纹路是点状, 因点状极小, 所以成功在视觉上营造了“没有纹理”的效果；
印刷涂布的厚度均匀性解决方案，厚度越厚偏差值越大, 厚度越薄偏差值越小，从这理论为出发点, 我们决定降低每层印刷涂层的厚度, 增加印刷层数, 由此来控制印刷材料的整体厚度，将油墨固含量降至5～8%, 单层印刷涂层厚度在1.5-2 微米, 在迭合2~4道印刷层后公差仍可控制在小于等于3 微米，经过测试, 在小于等于3 微米公差, 色值Lab及光泽度Gloss及视觉效果可保持一致。
附图说明
图1为本发明的流程图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
一种超薄印刷膜的生产方法，包括以下步骤：
S1、选用油墨印刷材料，通过溶剂将油墨材料的固含量稀释至5%-8%；
S2、将油墨印刷材料印刷至原膜基材即高透PET膜上形成油墨印刷层，高透PET膜的厚度为0.036mm±0.003mm，透光率＞88%，选取涂布头，选用微凹版印刷式涂布头，由凹版轮将油墨从油墨糟中带起转移至材料表面, 前后各有被动轮可对材料进行张力控制及延平舒展, 可涂布厚度1.5~3 微米；凹轮板图腾选用金字塔形状图腾，金字塔形状图腾为凸出设计且凸出的顶部为尖头；经过多次验证, “金字塔”图腾设计的凹版轮所印刷出的纹路是点状, 因点状极小, 所以成功在视觉上营造了“没有纹理”的效果；涂布机的生产机速控制在15-50m/min，烘箱固化温度最高为100-120℃；油墨涂布固含量控制在5～8%, 单层印刷涂层厚度在1.5-2 微米, 在迭合2~4道印刷层后公差仍可控制在小于等于3 微米；我们做过测试, 在小于等于3 微米公差, 色值Lab及光泽度Gloss及视觉效果可保持一致； S3、在涂布头进行初步转涂后经过烘箱干燥，烘箱温度分段设置为60/ 70/ 80/ 80/ 70/ 60℃；
S4、干燥完成后将印刷膜在20-25℃下静置24小时熟成。
作为优选，步骤S2中凹版轮为200目，格子深度为0.003mm，格子承载量为3gm/㎡。
作为优选，包装膜的外观色值正负公差 L+/-2.5, a+/-1.0, b+/-1.0 ; 光泽度正负公差+/- 1.5Gu。
目前市场上涂布设备的选择有很多, 但如果要做出细致的印刷涂层, 那么印刷涂层单层的厚度必须从薄, 再采用堆栈印刷方式将整体印刷涂层厚度加厚, 以达到产品所要求的颜色外观，针对超薄印刷涂层, 经过调查适合的涂布头有几款,：(1)三轮反转涂布, 下方的凹版轮将油墨从油墨糟中带起转移至中间的剂量滚轮, 再由计量滚轮将油墨转移至由上方硅胶轮带动的材料, 油墨的多少取决于凹版轮的速度, 油墨的厚度取决于计量滚轮与硅胶轮的间隙调整, 可涂布厚度<1 微米；(2)凹版涂布, 利用凹版轮转动将油墨糟里的油墨带起转涂至材料表面, 厚度及表面纹理的细致度取决于雕刻轮技术, 在凹版轮的上方有一压合轮有助于展平材料, 可涂布厚度1.5~3 微米；(3)微凹版涂布, 由凹版轮将油墨从油墨糟中带起转移至材料表面, 前后各有被动轮可对材料进行张力控制及延平舒展, 可涂布厚度1.5~3 微米；在对三款涂布头做了生产验证后, (1)三轮反转涂布,可涂布超薄厚度, 虽精密却带有隐患。三轮轴的速度可各自进行调整, 但若无法调整到最佳状态, 容易因速度不匹配导致材料微划伤现象；(2)凹版涂布, 上方有一压合轮有助于保持材料的平顺及印刷厚度的平整性, 但同时也是加深印刷纹理的主要关键；(3)微凹版涂布, 少了上方的压合轮, 纹理虽较轻微但厚度均匀性较差，每一层印刷涂布层的偏差值, 在迭加之后, 印刷材料整体的总厚度偏差值增大, 影响外观色值，最后我们选择微凹版印刷式涂布头, 从生产制程中的工艺设计来解决厚度均匀性的问题；
超薄印刷所涉及的涂布设备, 不论何种都是以凹版轮作为油墨转涂的主要工具，凹版轮是利用表面雕刻的细小孔洞, 使孔洞内填满油墨再将油墨转移至材料表面, 完成涂布,纹理基本上无可避免，但我们想到如何利用凹版轮上的雕刻图腾设计来解决此视觉问题，如果避免不了是否可以隐藏, 例如打断线条的连续性类似虚线样式, 例如将每个小虚线的长度缩短变成点状，但凹版轮上的雕刻, 不论什么样样式的图腾, 如方格, 菱形, 六角蜂窝形, 都是由线条组成的，因此我们联想到“金字塔”形状, 将原先的凹槽设计改为凸出设计而凸出的顶部为尖头，经过多次验证, “金字塔”图腾设计的凹版轮所印刷出的纹路是点状, 因点状极小, 所以成功在视觉上营造了“没有纹理”的效果；
印刷涂布的厚度均匀性解决方案，厚度越厚偏差值越大, 厚度越薄偏差值越小，从这理论为出发点, 我们决定降低每层印刷涂层的厚度, 增加印刷层数, 由此来控制印刷材料的整体厚度，将油墨固含量降至5～8%, 单层印刷涂层厚度在1.5-2 微米, 在迭合2~4道印刷层后公差仍可控制在小于等于3 微米，经过测试, 在小于等于3 微米公差, 色值Lab及光泽度Gloss及视觉效果可保持一致。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (3)
1.一种超薄印刷膜的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、选用油墨印刷材料，通过溶剂将油墨材料的固含量稀释至5%-8%；
S2、将油墨印刷材料印刷至原膜基材即高透PET膜上形成油墨印刷层，高透PET膜的厚度为0.036mm±0.003mm，透光率＞88%，选取涂布头，选用微凹版印刷式涂布头，由凹版轮将油墨从油墨糟中带起转移至材料表面, 前后各有被动轮可对材料进行张力控制及延平舒展, 可涂布厚度1.5~3 微米；凹轮板图腾选用金字塔形状图腾，金字塔形状图腾为凸出设计且凸出的顶部为尖头；涂布机的生产机速控制在15-50m/min，烘箱固化温度最高为100-120℃；印刷厚度及印刷层数的控制，油墨涂布固含量控制在5～8%, 单层印刷涂层厚度在1.5-2 微米, 在迭合2~4道印刷层后公差仍可控制在小于等于3 微米；
S3、在涂布头进行初步转涂后经过烘箱干燥，烘箱温度分段设置为60/ 70/ 80/ 80/70/ 60℃；
S4、干燥完成后将印刷膜在20-25℃下静置24小时熟成。
2.根据权利要求1所述的涂布方法，其特制在于，步骤S2中凹版轮为200目，格子深度为0.003mm，格子承载量为3gm/㎡。
3.根据权利要求1所述的涂布生产方法，其特制在于，包装膜的外观色值正负公差 L+/-2.5, a+/-1.0, b+/-1.0 ; 光泽度正负公差+/- 1.5Gu。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190412 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |