JP2006273482A - クリール・ワーパー装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 頻繁な運転停止原因となる不良糸パッケージを的確に探し出して表示することにある。
【解決手段】 クリール・ワーパー装置は、クリールに装着された複数の糸パッケージから糸を解いて巻取ビームに巻き取るワーパーと、巻取ビームの巻取長さを測定する測長装置と、各糸パッケージ毎に設けられ、糸パッケージから解かれる糸の異常を検出するセンサとを備え、センサ及び測長装置からの信号が入力され、糸パッケージ毎の異常検出回数と該異常検出回数に対応する期間における巻取長さとに基づいて糸パッケージの良否を判定する判定装置と、この判定装置からの不良判定信号に基づいて不良糸パッケージを表示する表示器とを含む。
【選択図】 図３

Description

本発明は、不良糸パッケージを表示するクリール・ワーパー装置に関する。

一般に、クリール・ワーパー装置は、クリールに装着された複数の糸パッケージから糸を解いて巻取ビームに巻き取るワーパーと、巻取ビームの巻取長さを測定する測長装置と、糸パッケージ毎に設けられかつ糸パッケージから解かれる糸の異常を検出するセンサとを備える（例えば、特許文献１）。

特開平８−２７７０６９号公報

クリール・ワーパー装置は、運転中、クリールに設けられた数百から千数百の糸パッケージのそれぞれから糸を引き出し、引き出した糸をシート状に並べた状態で巻取ビームに巻き取る。

引き出している糸が切断すると、切断した糸に対応するセンサは、作業者に切れた糸が巻かれている糸パッケージを表示すべく、異常検出信号を出力する。

クリール・ワーパー装置は、異常検出信号を検出することにより運転を停止し、クリール・ワーパー装置に備えられた糸接続装置又は作業者の手作業により、切れた糸を接続した後、運転を再開する。

クリール・ワーパー装置は、糸パッケージから引き出される糸が切断するたびに切断された糸が巻かれている糸パッケージを検出することはできるが、糸が切れる頻度を判定していないから、その糸パッケージが高い頻度で糸切れする糸が巻かれた不良の糸パッケージであるか否かについて判定することはできない。

糸が切れる頻度が高い不良の糸パッケージがクリール・ワーパー装置に取り付けられていると、クリール・ワーパー装置の巻取効率が悪化する。

本発明の目的は、頻繁な運転停止原因となる不良糸パッケージを的確に探し出して表示することにある。

本発明に係るクリール・ワーパー装置は、クリールに装着された複数の糸パッケージから糸を解いて巻取ビームに巻き取るワーパーと、前記巻取ビームによる糸の巻取長さを測定する測長装置と、糸パッケージ毎に設けられ、糸パッケージから解かれる糸の異常を検出するセンサとを含むと共に、さらに前記センサ及び前記測長装置からの信号が入力され、糸パッケージ毎の異常検出回数と該異常検出回数に対応する期間における巻取長さとに基づいて糸パッケージの良否を判定する判定装置と、該判定装置からの不良判定信号に基づいて不良糸パッケージを表示する表示器とを含む。

本発明によれば、クリール・ワーパー装置は、各糸パッケージの異常検出回数とこの異常検出回数に対応する期間における巻取長さとに基づいて糸パッケージの良否を判定するから、実質的に、糸が切断する頻度に基づいて糸パッケージの良否を判定することになる。その結果、頻繁な運転停止原因となる不良糸パッケージを的確に特定し、特定した糸パッケージを表示器によって表示することができる。そして、作業者は、不良糸パッケージについての、不良判定原因の調査と除去、又は別の糸パッケージへの交換をすることができるから、クリール・ワーパー装置の稼働効率を高めることができる。巻取長さは、測長装置からの入力信号に基づくので、運転速度と関係なく正確に求められる。したがって運転速度の変更（例えば、糸種によっては速度を上げれない、糸パッケージの外層部分と内層部分の一方が損傷している傾向にあり、解舒位置によって速度を変える等）に対応でき、適切に糸パッケージの良否が判定される。

前記判定装置は、前記異常検出信号が入力されたとき、前記異常検出信号の入力時点の巻取長さと、前記異常検出信号の入力時点から所定回数前の異常検出信号の入力時点までの巻取長さとに基づいて、糸パッケージの良否を判定してもよい。糸パッケージは異常検出が所定回数に達したら判定されるので、異常が頻繁に検出される糸パッケージは、早急に不良と判定され、稼働率が低下するのを避けることができる。また、判定装置は、異常が検出されたときに判定する、詳細には、異常が検出されクリール・ワーパー装置が停止状態のときに判定するので、不良判定表示に基づく糸パッケージの不良判定原因調査、交換等の運転中は困難な作業が、引き続き実行できる。

前記判定装置は、糸パッケージを良と判定した後、さらに、その後の異常検出信号の入力時点毎に継続して糸パッケージの良否を判定してもよく、それらの判定は、前記異常検出信号の入力時点の巻取長さと、前記異常検出信号の入力時点から前記所定回数前の異常検出信号の入力時点の巻取長さとに基づいて行われる。良と判定された糸パッケージでも、異常を検出して判定する一連の動作が継続されるので、内層部分が不良の糸パッケージに対応できる。また、糸パッケージは一旦良と判定された後も、異常検出時点毎に判定されるので、不良糸パッケージは迅速に抽出される。

前記判定装置は、糸パッケージを良と判定した後に、さらに、その糸パッケージにおいて、前記異常検出信号の入力時点の巻取長さの記憶を消去し、記憶消去時から前記所定回数を超える回数の前記異常検出信号が入力したとき、前記異常検出信号の入力時点の巻取長さと、前記異常検出信号の入力時点から前記所定回数前の異常検出信号の入力時点の巻取長さとに基づいて、糸パッケージの良否を判定してもよい。良と判定された糸パッケージでも、異常を検出して判定する一連の動作が継続されるので、内層部分が不良の糸パッケージに対応できる。

前記判定装置は、運転開始から所定の運転期間を経過した後に発生した異常検出信号に基づいて糸パッケージの良否を判定してもよい。運転開始からしばらくの間は、糸掛けミス、糸パッケージの表面の損傷等の原因のために、センサが異常を検出する場合がある。それら糸パッケージが不良でない原因による異常検出は、排除されるので、判定装置は正確に糸パッケージの良否を判定する。

［実施例１］

図１から図３を参照して実施例１のクリール・ワーパー装置１０について説明する。

クリール・ワーパー装置１０はクリール１２とワーパー２０とを含む。

クリール１２は、それぞれが複数の糸パッケージ１４を構成する複数のパッケージ群１５と、糸パッケージ１４に個々に対応された複数のセンサ２２とを備えている。

ワーパー２０は、複数の糸パッケージ１４から解かれた複数の糸１６を巻き取る巻取ビーム１８と、巻取ビーム１８が巻き取る糸の長さを測定する測長装置３８とを有する。

図１に示すように、クリール１２は、アングル材のような長尺部材で形成されたフレーム１２ａに複数のセンサ２２と複数の表示器２６とを取り付けている。

糸パッケージ１４は、それぞれが複数の一パッケージ１４を含む複数のパッケージ群１５のいずれかに属している。各パッケージ群１５は、図示の例では、縦１列に整列された複数の糸パッケージ１４で構成されている。

それらの糸パッケージ１４から引き出された糸１６は、糸パッケージ１４毎に備えられたセンサ２２を経てシート状に並べられ、その状態で測長ロール２４を経て巻取ビーム１８に伸びている。巻取ビーム１８は、駆動装置（図示せず）によって回転され、シート状に並べられた複数の糸１６を巻き取る。

図２に示すように、クリール１２のフレーム１２ａには、複数のペッグ２８が取り付けられている。各糸パッケージ１４は、ペッグ２８に差し込まれて、ペッグ２８に支持されている。

各センサ２２は、クリール・ワーパー装置１０の運転中に、対応する糸１６が当該センサ２２の検出領域に存在するか否かを検出する。糸１６の切断や消費等により糸１６がセンサ２２の検出領域に存在しなくなると、そのセンサ２２は糸１６の異常を表す糸異常検出信号Ｓ１を発生する。この糸異常検出信号Ｓ１を受けた糸パッケージ判定装置３０は、糸切れが発生したと判定する。

図３に示すように、クリール１２は、いずれかの糸パッケージ１４が不具合を有することを表示する表示器２６をパッケージ群１５毎に有している。

各表示器２６は、これに対応するパッケージ群１５に属する複数の糸パッケージ１４のうち、交換すべき糸パッケージ１４及び切断した糸１６が巻かれている糸パッケージ１４が存在することを、赤色灯又は黄色灯を点灯又は点滅することにより表示する。

本実施例では、赤色灯は交換すべき異常の糸パッケージ１４があることを表示し、黄色灯は交換する必要がないが糸継のような修復をすべき異常の糸パッケージ１４があることを示す。

ワーパー２０は、後述するように、糸パッケージ判定装置３０と、測長装置３８と、判定基準長さ設定器４４と、判定回数設定器４６と、記憶装置３２と、運転制御装置３４と、監視開始回路３６と、監視開始長さ設定器４５とを含む。

糸パッケージ判定装置３０は、判定基準長さ設定器４４及び判定基準回数設定器４６に、これらに設定された判定基準長さＬ及び判定基準回数Ｎを受けるように接続さていると共に、運転制御装置３４及び運転開始指令回路３６に、これらから出力される巻取長さＺ及び監視開始指令信号Ｓ６を受けるように接続されている。

判定基準長さＬは、糸パッケージ１４の良否を判定する際の巻取ビーム１８への糸１６の巻取長さの判定の基準として用いられる。判定基準回数Ｎは、糸パッケージの良否を判定する際に糸１６の異常検出回数の判定の基準として用いられる。巻取長さＺは、糸パッケージ１８に巻き取った糸１６の長さを表す値であり、記憶装置３２に記憶されている。監視開始指令信号Ｓ６は、糸パッケージ１４の良否の監視を開始させる指令信号である。

監視開始長さ設定器４５には、糸パッケージ判定装置３０が糸パッケージ１４の良否の判定に用いない巻取長さ、換言すれば、クリール・ワーパー装置１０の運転開始から糸パッケージ判定装置３０による糸パッケージ１４の糸切れ情報を有効とするのを開始するまでの巻取長さが作業者によって設定される。設定された巻取長さは、監視開始長さＬｓとされる。

ワーパー２０は、記憶装置３２に記憶されている巻取長さをリセットするために、交換パッケージリセットスイッチＳＷ１と、全パッケージリセットスイッチＳＷ２と、巻取長さリセットスイッチＳＷ３とを有している。

交換パッケージリセットスイッチＳＷ１と、全パッケージリセットスイッチＳＷ２とは、いずれも、糸パッケージ判定装置３０に接続されている。巻取長さリセットスイッチＳＷ３は運転制御装置３４に接続されている。

運転制御装置３４は、巻取長さリセットスイッチＳＷ３からの巻取長さリセット信号Ｓ５と、測長装置３８の測長カウンタ４２からの計数値Ｃｎとを受けるように、巻取長さリセットスイッチＳＷ３と測長カウンタ４２とに接続されている。

運転制御装置３４は、また、巻取長さＺを糸パッケージ判定装置３０に、巻取長さをリセットさせるための巻取長さリセット信号Ｓ５を監視開始指令回路３６に、それぞれ出力するように接続されている。

監視開始指令回路３６は、さらに、監視開始長さ設定器４５の監視開始長さＬｓ及び巻取長さＺを受けるように、監視開始長さ設定器４５及び運転制御装置３４に接続されている。

クリール・ワーパー装置１０の各構成要素の作用について以下に説明する。

いずれかのセンサ２２がそのセンサ２２の検出領域に糸１６が存在しないことを検出すると、そのセンサ２２は糸異常検出信号Ｓ１をワーパー２０の糸パッケージ判定装置３０に出力する。

センサ２２として、切断と消費とに起因する糸１６の切れを検出する光学式の糸切れ検出器を用いることができる。この場合、糸異常検出信号Ｓ１は、糸切れに起因する糸１６の異常を表す信号である。

しかし、そのようなセンサ２２に加えて、ノットや大きな毛羽などによる、糸切れを伴わない糸１６の異常を検出するタイプのセンサ用いることができるし、そのような機能にほかに糸切れを検出可能のセンサを用いることができる。そのようにすれば、糸切れに起因する異常状態と、糸切れを伴わない異常状態とを検出することができる。

糸切れを伴わない異常状態とは、糸にノットが形成されている状態や、糸に大きな毛羽が発生している状態等をいう。これらの状態のもとでは、ノットや毛羽等がセンサの検出領域を通過するときに、糸異常検出信号Ｓ１が発生される。

交換パッケージリセットスイッチＳＷ１は、ペッグ２８に支持されている糸パッケージ１４を新たな糸パッケージ１４に交換したときに、作業者により操作される。

交換パッケージリセットスイッチＳＷ１が操作されると、交換パッケージリセットスイッチＳＷ１は、糸パッケージ判定装置３０は交換パッケージリセット信号Ｓ３を、糸パッケージ判定装置３０を介して、記憶装置３２に出力する。記憶装置３２は、交換パッケージリセット信号Ｓ３により、交換した糸パッケージ１４に対応する巻取長さＺの記憶値を０にする。

全パッケージリセットスイッチＳＷ２は、運転開始の前または運転開始と同時、もしくは運転終了と同時または運転終了後に、自動、または手動により操作される。実施例では、手動で操作され、運転開始前に作業者により操作される。

全パッケージリセットスイッチＳＷ２が操作されると、全パッケージリセットスイッチＳＷ２は、全パッケージリセット信号Ｓ４を、糸パッケージ判定装置３０を介して、記憶装置３２に出力する。記憶装置３２は、全パッケージリセット信号Ｓ４を受信したことにより、前回の運転で記憶されていた糸パッケージ１４の記憶を、全て消去する、即ち登録されていた糸パッケージ１４の登録を、全てなくする。

巻取長さリセットスイッチＳＷ３は、運転開始の前または運転開始と同時、もしくは運転終了と同時または運転終了後に、自動、または手動により操作される。実施例では、手動で操作され、運転開始前に作業者により操作される。巻取長さリセットスイッチＳＷ３が操作されると、巻取長さリセットスイッチＳＷ３は、運転制御装置３４を介して、監視開始指令回路３６の巻取長さをリセットさせるために、巻取長さリセット信号Ｓ５を出力する。

測長装置３８は、測長ロール２４と、測長ロール２４が所定の角度回転するたびにパルス信号Ｓ７を発生するエンコーダ４０と、エンコーダ４０から出力されるパルス信号Ｓ７を計数する測長カウンタ４２とを有する。測長カウンタ４２は、その計数値Ｃｎを運転制御装置３４に出力する。

運転制御装置３４は、測長装置３８からの計数値Ｃｎを基に巻取ビーム１８に巻かれた糸１６の長さを求め、求めた値を巻取ビーム１８への糸１６の巻取長さＺとして、糸パッケージ判定装置３０と監視開始指令回路３６とに出力する。

監視開始指令回路３６は、巻取ビーム１８の巻取長さＺと監視開始長さ設定器４５からの監視開始長さＬｓとを基に、監視開始指令信号Ｓ６を糸パッケージ判定装置３０に出力する。

運転制御装置３４は、算出した巻取長さＺを糸パッケージ判定装置３０に出力する。

監視開始指令回路３６は、運転制御装置３４からの巻取長さＺと、監視開始長さ設定器４５に設定された監視開始長さＬｓとを基に、監視開始指令信号Ｓ６を糸パッケージ判定装置３０に出力する。

糸パッケージ判定装置３０は、糸パッケージ１４に対応するセンサ２２からの糸異常検出信号Ｓ１に基づき、糸１６を検出しなくなった糸パッケージ１４を特定する。

糸パッケージ判定装置３０は、表示器２６、４８に表示信号Ｓ２を出力して糸切れを表示させると共に、後述するステップを実行し、糸切れした糸パッケージ１４を不良と判定した場合、作業者に知らせるために、表示器２６、４８に異常、即ち不良を示す表示信号Ｓ２２を出力する。

判定基準長さ設定器４４は、作業者により予め設定された判定基準長さＬを糸パッケージ判定装置３０に出力する。判定基準回数設定器４６は、作業者により予め設定された判定基準回数Ｎを糸パッケージ判定装置３０に出力する。

判定基準回数Ｎは、異常が検出された糸パッケージの良否の判定をするか否かを判定するときに参照する１つの数値である。具体的には、異常が検出された糸パッケージの異常の検出回数を表す異常検出回数Ｙがその判定基準となる判定基準回数Ｎ以上になったとき、その糸パッケージの良否を判定する、のように用いられる。

異常検出回数Ｙは、糸パッケージ１４からの糸１６の異常が検出されるたびに、糸異常信号が糸パッケージ判定装置３０を介して記憶装置３２に糸パッケージ１４毎に供給されて、糸パッケージ１４毎に計数されることにより、糸パッケージ１４毎に得られる。最初の異常検出信号は、記憶装置３２に、糸パッケージ１４の糸パッケージ番号Ｘを登録するために用いられる。

全パッケージ用表示器４８は、ワーパーの運転操作盤等に配設されて、糸パッケージ判定装置３０に接続されており、クリール１２に取り付けられた全ての糸パッケージ１４と対応でき、糸切れした糸パッケージ１４の糸パッケージ番号Ｘが特定できるように表示すると共に、糸パッケージ１４が不良と判定された場合は、赤色灯を点灯又は点滅する。

記憶装置３２は、糸パッケージ判定装置３０に接続されており、糸パッケージ番号Ｘの糸パッケージ１４における糸切れ時毎の巻取長さＺ、及び異常検出回数Ｙを、糸パッケージ判定装置３０から出力される糸異常検出信号Ｓ１に基づいて糸パッケージ１４毎に記憶する。

記憶装置３２は、また、交換パッケージリセットスイッチＳＷ１から糸パッケージ判定装置３０を介して出力される交換パッケージリセット信号Ｓ３により、前述のように、交換した糸パッケージ１４に対応する糸パッケージ番号Ｘの登録が消去（リセット）される。

記憶装置３２は、さらに、全パッケージリセットスイッチＳＷ２から糸パッケージ判定装置３０を介して出力される全パッケージリセット信号Ｓ４により、前述のように、全ての糸パッケージ１４の糸パッケージ番号Ｘの登録が消去（リセット）される。

クリール・ワーパー装置１０においては、クリール・ワーパー装置１０の運転速度、巻取ビーム１８に巻かれた糸１６の巻径の変化又は巻取ビーム１８の回転速度の変化により、シート状の糸１６を送る速度が変化しても、測長装置３８は、測長ローラ２４の回転を測定するエンコーダ４０からの信号に基づいて巻取長さを求めるので、正確な巻取長さを求めることができる。

図４ないし図６に示すように、クリール・ワーパー装置１０は動作する。以下の説明では、１つの糸パッケージ１４についての動作を代表して説明するが、実際にはクリール・ワーパー装置１０の動作は糸パッケージ１４毎に行われる。

図４は、クリール１２に取り付けられた複数の糸パッケージ１４（糸パッケージ番号Ｘ１〜Ｘｍ〜）のうちＸｍの糸パッケージ１４の状態を表すタイミングチャートを示す。図５及び図６はクリール・ワーパー装置１０の動作を説明するためのフロチャートを示す。

［運転開始前の作業］

先ず、作業者は、運転開始に先だって、全パッケージリセットスイッチＳＷ２及び巻取長さリセットスイッチＳＷ３を押下する。

これにより、糸パッケージ判定装置３０は、全パッケージリセット信号Ｓ４を受信したことにより、記憶装置３２に記憶している全ての糸パッケージ１４の糸パッケージ番号Ｘの登録を抹消する。

［通常の運転の状態］

次に、作業者は、クリール・ワーパー装置１０の運転を開始すべく運転開始スイッチ（図示せず）を操作し、巻取ビーム１８を回転させる。

巻取ビーム１８は、糸パッケージ１４から糸１６を引き出し、引き出した糸１６を巻き取る。このとき、図４の「糸パッケージ番号Ｘｍ」の欄に示すように、Ａの糸パッケージ１４が糸パッケージ番号Ｘｍとしてクリール１２に取り付けられている。

測長装置３８の測長カウンタ４２は、測長ロール２４の回転に伴ってエンコーダ４０から出力されるパルス信号Ｓ７を計数し、計数したパルス信号の数を表す計数値Ｃｎを運転制御装置３４に出力する。

監視開始指令回路３６は、運転制御装置３４からの巻取長さＺが、監視開始長さ設定器４５に設定された監視開始長さＬｓよりも大きいか否かを判定し、両者が一致したとき、監視開始指令信号Ｓ６を糸パッケージ判定装置３０に出力する。

クリール・ワーパー装置１０が糸１６を巻取ビーム１８に巻き取っている間に、糸異常検出信号Ｓ１がセンサ２２から糸パッケージ判定装置３０に入力すると、糸パッケージ判定装置３０は、糸１６の切断等によりその糸異常検出信号Ｓ１に対応する表示器２６に表示信号Ｓ２を出力すると共に、クリール・ワーパー装置１０の運転を一旦停止させる。

糸パッケージ判定装置３０は、異常を検出した糸パッケージの位置を作業者に知らせるべく、糸パッケージ番号Ｘｍが属する糸パッケージ群に対応する表示器２６の黄色灯を点灯させる。

糸パッケージ判定装置３０は、糸異常検出信号Ｓ１が検出されるたびに、図５及び図６に示すステップを実行する。以下では、図４の「糸異常検出信号Ｓ１」の欄に示すタイミングで、糸異常検出信号Ｓ１が検出されるものとした場合の糸パッケージ判定装置３０の動作を説明する。

［１回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合］

この場合、図４に示す例では、最初の糸異常検出信号Ｓ１は、運転開始後でかつ良否の監視開始前に発生される。このため、以下に説明するように、糸パッケージ判定装置３０は、図５に示すＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００３−ＳＴ００７のステップを実行する。

先ず、糸パッケージ判定装置３０は、糸パッケージ番号Ｘｍに対応するセンサ２２の糸異常検出信号Ｓ１を検出する（ＳＴ００１）。この検出により、糸パッケージ判定装置３０は、運転停止指令信号Ｓ８を運転制御装置３４に出力し、巻取ビーム１８の回転をブレーキ力で急停止させて、糸１６の巻取を一旦停止させる。

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、監視開始指令信号Ｓ６を受信しているか否かを判定する（ＳＴ００２）。

上記の時点においては、図４に示すように、係数値Ｃｎから換算した巻取長さＺｍが監視開始長さＬｓに達していないから、監視開始指令回路３６は監視開始指令信号Ｓ６を出力しない。したがって、糸パッケージ判定装置３０は、監視開始指令信号Ｓ６を受信していないと判定し、ステップＳＴ００３を実行する。

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、受けた糸異常検出信号Ｓ１を無効とする（ＳＴ００３）。

そして、糸パッケージ判定装置３０は、糸異常検出信号Ｓ１に対応するパッケージ群に属するいずれかの糸パッケージ１４が異常であることを示す黄色に点灯させる表示信号Ｓ２を、対応する表示器２６に出力して、作業者が運転開始スイッチを操作するまで、待機する（ＳＴ００７）。

作業者は、クリール・ワーパー装置１０が停止している間に、表示器２６が黄色に点灯されていることに基づいて、糸異常検出信号Ｓ１に対応する糸パッケージ１４及びその異常原因（例えば、糸掛けミス）を特定する。

作業者は、異常原因を取り除いた後、巻取ビーム１８に糸１６を巻き取る作業を再開させるべく、運転開始スイッチを操作してクリール・ワーパー装置１０の運転を再開させる。

上記のように、糸パッケージ判定装置３０は、運転開始から所定の運転期間を経過しない場合には、糸異常検出信号Ｓ１を、無効として、糸パッケージの良否の判定（後述するステップＳＴ０１２）に用いない。

つまり、糸パッケージ判定装置３０は、運転開始から所定の運転期間においては、異常を検出した糸パッケージ１４を作業者に表示器２６、４８により知らせるが、糸掛けミス、糸パッケージの表面の損傷等の初期的異常原因に伴って出力される糸異常検出信号Ｓ１を用いての糸パッケージ１４の良否の判定を行わない。

［２回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合］

この場合、図４に示すように、糸パッケージ判定装置３０は、運転開始から数えて２回目の糸異常検出信号Ｓ１を監視開始後に検出する。したがって、糸パッケージ判定装置３０は、２回目の糸異常検出信号Ｓ１を監視開始後に最初の異常検出信号として検出する（ＳＴ００１）。

このため、糸パッケージ判定装置３０は、監視開始後に最初の糸異常検出信号Ｓ１を検出したことにより、図５を参照して以下に説明するように、ＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００４−ＳＴ００５−ＳＴ００６−ＳＴ００７のステップを実行する。

糸パッケージ判定装置３０は、ステップＳＴ００１を実行した後、ステップＳＴ００２を実行する。この時点においては、図４に示すように、２回目の糸異常検出信号Ｓ１が発生したときの巻取長さＺが監視開始長さＬｓを超えているから、監視開始指令回路３６は、監視開始指令信号Ｓ６を糸パッケージ判定装置３０に出力している。

このため、糸パッケージ判定装置３０は、ステップＳＴ００２において、監視開始指令信号Ｓ６は出力済みである、と判定して、糸異常検出信号Ｓ１に基づく糸パッケージ１４の良否を判定するステップＳＴ００４以降の処理を行う。

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、記憶装置３２に記憶されている、糸パッケージ番号Ｘｍの糸異常検出信号Ｓ１があったことついての登録がすでにされているか否かを判定する（ＳＴ００４）。

上記したように、作業者による運転開始前の作業により、記憶装置３２に記憶されている糸パッケージ番号Ｘｍの登録が抹消されているから、糸パッケージ判定装置３０は、ＳＴ００４において、糸パッケージ番号Ｘｍの糸異常検出信号Ｓ１があったことついての登録がされていないと判定する。換言すると、Ａの糸パッケージ１４における最初の糸異常検出信号Ｓ１の検出があったと判定する。

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、図４の「Ｘｍの登録」の欄に示すように、糸パッケージ番号Ｘｍに異常検出があったことを記憶装置３２に記録すなわち登録し、図４の「異常検出回数Ｙｍ」の欄に示すように、異常検出回数Ｙｍを「０」に設定する（ＳＴ００５）。

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、運転制御装置３４から出力される巻取長さＺを、異常検出回数Ｙｍが０のときの糸パッケージ番号Ｘｍの巻取長さＺｍ０として記憶装置３２に記憶する（ＳＴ００６）。

そして、糸パッケージ判定装置３０は、上述のステップＳＴ００７を実行する。作業者は、異常が検出された糸１６の原因を調査し、異常が検出された糸１６の異常原因を取り除いてクリール・ワーパー装置１０の運転を再開させる。

［３回目〜５回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合］

この場合、図４に示すように、運転開始から数えて３回目〜５回目の糸異常検出信号Ｓ１を検出したときの異常検出回数Ｙｍは１〜３であるから、異常検出回数Ｙｍは判定基準回数Ｎ（本実施例では４）未満である。したがって、糸パッケージ判定装置３０は、図５及び図６を参照して以下に説明するＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００４−ＳＴ００８−ＳＴ００９−ＳＴ０１０−ＳＴ００７のステップを実行する。

先ず、３回目〜５回目の糸異常検出信号Ｓ１の発生時点においては、糸パッケージ番号Ｘｍが既に登録されている。このため、パッケージ判定装置３０は、図５におけるステップＳＴ００４において、糸パッケージ番号Ｘｍの登録がある、と判定して、図６におけるステップＳＴ００８に移行する。

ステップＳＴ００８において、糸パッケージ判定装置３０は、糸パッケージＸｍに対する異常検出回数Ｙｍの値に１を加算し、加算した異常検出回数Ｙｍを記憶装置３２に記憶する（ＳＴ００８）。このようにして、糸パッケージ判定装置３０は、Ａの糸パッケージについて、監視開始後でかつ糸パッケージ番号Ｘｍの登録後の糸異常検出信号Ｓ１が検出された回数を記憶装置３２に記録する。

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、運転制御装置３４から出力される巻取長さＺを、異常検出回数Ｙｍにおける巻取長さＺｍｎとして記憶装置３２に記憶する（ＳＴ００９）。ここで、ＺｍｎのｎはＹｍの値である。このステップＳＴ００９により、糸異常検出信号Ｓ１が検出されたときの巻取長さＺの値が記憶装置３２に記憶される。

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、異常が検出された糸パッケージ番号Ｘｍの異常検出回数Ｙｍが判定基準回数設定器４６に設定された判定基準回数Ｎ異常であるか否かを判定するＳＴ０１０）。

ステップＳＴ００９の実行時点においては、異常検出回数Ｙｍの値が１〜３であるから、糸パッケージ判定装置３０は、異常検出回数Ｙｍが判定基準回数Ｎに達していないと判定して、図５におけるステップＳＴ００７を実行する。

このように、糸パッケージ判定装置３０は、異常検出回数Ｙｍの値が０〜３のとき、換言すれば、異常検出回数Ｙｍが判定基準回数Ｎに達していないとき、糸異常検出信号Ｓ１が検出されても、糸パッケージ１４の不良か否かの判定（ＳＴ０１２）を行わない（図４の「判定実行」の欄が空になっている）。

［６回目〜８回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合］

この場合、図４に示すように、糸パッケージ判定装置３０が６回目〜８回目の糸異常検出信号Ｓ１を検出したときの異常検出回数Ｙｍは４〜６であり、この異常検出回数Ｙｍの値は判定基準回数Ｎ以上である。また、後述する式Ｚｍｎ−Ｚｍ（ｎ−Ｎ）の値（以下、「判定対象巻取長さ」という）が判定基準長さＬを超える。

したがって、糸パッケージ判定装置３０は、図５及び図６に示すＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００４−ＳＴ００８−ＳＴ００９−ＳＴ０１０−ＳＴ０１１−ＳＴ０１２−ＳＴ００７のステップを実行する。

先ず、糸パッケージ判定装置３０は、ステップＳＴ０１０において、ＹｍがＮ以上である、と判定して、ステップＳＴ００１１に移行する。

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、異常検出回数Ｙｍがｎのときの糸１６の巻取長さＺｍｎと、異常検出回数Ｙｍが（ｎ−Ｎ）のときの糸１６の巻取長さＺｍ（ｎ−Ｎ）との差すなわち判定対象巻取長さを次式（１）により算出する（ＳＴ０１１）。

判定対象巻取長さ＝式Ｚｍｎ−Ｚｍ（ｎ−Ｎ）・・・（１）

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、式（１）により算出した判定対象巻取長さが判定基準長さＬを超えるか否かを判定する（ＳＴ０１２）。

図４に示すように、６回目〜８回目の糸異常検出信号Ｓ１があった時点における式（１）により算出した判定対象巻取長さは、いずれも、判定基準長さＬを超えている。

このため、糸パッケージ判定装置３０は、ステップＳＴ０１２において、Ａの糸パッケージ１４は良と、判定して（図６の「判定結果」の欄参照）、不良の表示信号Ｓ２２を出力しない。

そして、糸パッケージ判定装置３０は作業者の運転再開の操作があるまで待機する（ＳＴ００７）。

上記のように、糸パッケージ判定装置３０は、図４において異常検出回数Ｙｍが４〜６の場合、判定基準長さＬ当たりの糸パッケージＸｍの異常の検出頻度が低いと判定する。このため、糸パッケージ判定装置３０は、異常が検出された糸パッケージ番号ＸｍすなわちＡの糸パッケージ１４は良と判定するが、表示器２６に、糸パッケージ１４の不良を示す赤色灯は点灯させないで、異常を示す黄色灯のみを点灯させる。

より具体的に説明すれば、図４に示すように、糸異常検出信号Ｓ１の異常検出回数Ｙｍが４の場合、糸パッケージ判定装置３０は１回目の判定を行う（ＳＴ０１２）。このときの判定対象巻取長さは、異常検出回数Ｙｍが４のときに検出した巻取長さＺｍ４と、現在の異常検出回数Ｙｍから判定基準検出回数Ｎを減算したときに検出した巻取長さＺｍ（４−Ｎ）との差である。また、巻取長さＺｍ（４−Ｎ）は異常検出回数Ｙｍが０のときに検出した巻取長さＺｍ０と同じである。このため、糸パッケージ判定装置３０は、判定対象巻取長さが判定基準長さＬを超えていると判定し、Ａの糸パッケージ１４を良と判定する（図４の「判定結果」の欄参照）。

［９回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合］

この場合、図４に示すように、糸パッケージ判定装置３０が運転開始から数えて９回目の糸異常検出信号Ｓ１を検出したときの異常検出回数Ｙｍは７であり、この異常検出回数Ｙｍの値は判定基準回数Ｎ以上である。また、後述する式Ｚｍｎ−Ｚｍ（ｎ−Ｎ）の値すなわち判定対象巻取長さが判定基準長さＬ以下である。

このため、糸パッケージ判定装置３０は、図５及び図６に示すＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００４−ＳＴ００８−ＳＴ００９−ＳＴ０１０−ＳＴ０１１−ＳＴ０１２−ＳＴ０１３−ＳＴ０１４−ＳＴ０１５−ＳＴ０１６−ＳＴ００７のステップを実行する。

先ず、糸パッケージ判定装置３０は、ステップＳＴ０１２において、式（１）により算出した結果が判定基準長さＬ以下であると判定する（図４の「判定結果」の欄参照）から、糸パッケージ番号ＸｍすなわちＡの糸パッケージ１４を不良糸パッケージと判定する。

具体的に説明すれば、図４に示すように、糸パッケージ１４の異常の異常検出回数Ｙｍが７の場合、糸パッケージ判定装置３０は４回目の判定（ＳＴ０１２）を行う。

このときの判定対象巻取長さは、異常検出回数Ｙｍが７のときに検出したときの巻取長さＺｍ７と、異常検出回数Ｙｍが現在の異常検出回数Ｙｍから判定基準検出回数Ｎを減算したときに検出した巻取長さＺｍ（７−Ｎ）との差で求めた値である（図４の「判定対象巻取長さ」の欄参照）。また、巻取長さＺｍ（７−Ｎ）は異常検出回数Ｙｍが３のときに検出した巻取長さＺｍ３と同じである。

上記の結果、糸パッケージ判定装置３０は、ステップＳＴ０１２においては、判定対象巻取長さが判定基準長さＬ以下であると判定し、ステップＳＴ０１３においてＡの糸パッケージ１４を不良と判定する（図４の「判定結果」の欄参照）。

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、不良糸パッケージと判定した糸パッケージ番号Ｘｍを作業者に知らせるべく、クリール１２の表示器２６に不良を示す表示信号Ｓ２２を出力する。

糸パッケージ番号Ｘｍに対応する表示器２６は、表示信号Ｓ２２に基づいて不良を示す赤色灯を点灯させる（ＳＴ０１３）。作業者は、表示器２６の赤色灯が点灯しているから、不良と判定された糸パッケージ番号ＸｍすなわちＡの糸パッケージ１４を容易に特定することができる。

次いで、作業者は、図４の「パッケージ番号Ｘｍ」の欄に示すように、不良と判定されたＡの糸パッケージ１４を取り外し、Ｂの糸パッケージをペッグ２８に支持させる、糸パッケージ１４の交換を行う（ＳＴ０１４）。

次いで、作業者は、糸パッケージ１４の交換が完了した後、交換パッケージリセットスイッチＳＷ１を操作する（ＳＴ０１５）。これにより、交換パッケージリセットスイッチＳＷ１から出力される交換パッケージリセット信号Ｓ３が糸パッケージ判定装置３０に入力される。

糸パッケージ判定装置３０は、記憶装置３２に記憶されている糸パッケージ番号Ｘｍの登録を消去する（図４の「異常検出回数Ｙｍ」及び「Ｘｍ登録」の欄参照）。

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、表示器２６の不良を示す赤色灯を消灯させるべく、表示器２６に出力されている表示信号Ｓ２２の出力を止める（ＳＴ０１６）。

糸パッケージ判定装置３０は、作業者の運転再開の操作があるまで待機する（ＳＴ００７）。

［１０回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合］

この場合、図４に示すように、糸パッケージ判定装置３０が運転開始から数えて１０回目に検出した糸異常検出信号Ｓ１は、糸パッケージ１４を交換後に最初に検出される。

上記のように、記憶装置３２に記憶されている糸パッケージ番号Ｘｍの登録は糸パッケージ１４の交換の際のステップＳＴ０１５において抹消されている。したがって、糸パッケージ判定装置３０は、ステップＳＴ００４において、糸パッケージ番号Ｘｍの登録がされていないと判定する。

糸パッケージ判定装置３０は、図５を参照して以下に説明するようにＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００４−ＳＴ００５−ＳＴ００６−ＳＴ００７のステップを実行する。

［１１回目〜１３回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合］

糸パッケージ判定装置３０は、上述の３回目〜５回目の糸異常検出信号Ｓ１を検出したときで説明したステップＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００４−ＳＴ００８−ＳＴ００９−ＳＴ０１０−ＳＴ００７を実行する。

［１４回目及び１５回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合］

糸パッケージ判定装置３０は、上述の６回目〜８回目の糸異常検出信号Ｓ１を検出したときに説明したステップＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００４−ＳＴ００８−ＳＴ００９−ＳＴ０１０−ＳＴ０１１−ＳＴ０１２−ＳＴ００７を実行する。

上記のように、糸パッケージ１４は、異常検出回数Ｙｍが所定の判定基準回数Ｎに達したら良否が判定されるので、異常が頻繁に検出される糸パッケージ１４は、早急に不良と判定され、稼働率が低下するのを避けることができる。また、糸パッケージ判定装置３０は、異常が検出されたときに判定する、詳細には、異常が検出されクリール・ワーパー装置１０が停止状態のときに判定するので、不良判定表示に基づく糸パッケージ１４の不良判定原因調査、交換等の運転中は困難な作業が、引き続き実行できる。

また、良と判定された糸パッケージ１４でも、異常を検出して判定する一連の動作が継続されるので、内層部分が不良の糸パッケージ１４に対応できる。また、糸パッケージ１４は一旦良と判定された後も、異常検出時点毎に判定されるので、不良糸パッケージ１４は迅速に交換され、稼働率の低下が抑えられる。

糸パッケージ判定装置３０は、運転開始から所定の運転期間を経過した後に発生した糸異常検出信号Ｓ１に基づいて糸パッケージ１４の良否を判定しており、本実施例では、運転開始からの所定の運転期間として、運転開始から監視開始長さＬｓを巻き取るまでが、監視開始長さ設定器４５によって設定されている。しかし、運転開始からの所定の運転期間を、タイマーを用いて直接的に設定してもよい。即ち、タイマーを、例えば６０秒に設定し、運転開始から６０秒間に出力された糸異常検出信号Ｓ１は、無効とする。また、低速運転や細い糸の場合は、タイマーの設定時間を６０秒よりも長くすることにより、糸パッケージ１４の表面の糸１６が確実に解舒された後の糸異常検出信号Ｓ１を、有効とし、良否判定に用いる。

本実施例では、糸パッケージ番号Ｘの記憶装置への登録は、糸切れが生じた糸パッケージ１４の糸パッケージ番号Ｘのみが登録され、糸切れが生じない限り、糸パッケージ番号Ｘは登録されない。したがって、記憶装置は、余分な記憶容量を必要としなく、また登録数が少ないので、糸パッケージ判定装置３０は、対応する糸パッケージ番号Ｘの情報を、迅速に読み出すことが可能である。

本実施例では、初回の糸異常信号Ｓ１出力時は、糸パッケージ番号Ｘの登録が行われて、異常発生の書き込みは行われなかったが、記憶装置３２に、糸パッケージ番号Ｘの登録と共に、異常発生の書き込みを行っても良い。その場合、異常検出回数Ｙｍは、初回の糸異常信号Ｓ１において１として扱われ、２回目以降の糸異常信号Ｓ１において２、３、……として扱われる。判定基準回数Ｎを４ではなく５に設定すれば、本実施例と同一レベルでの糸パッケージ１４の良否判定となる。

本実施例では、センサ２２は糸切れ検出器であるが、前工程での糸繋ぎ不良による大きなノットや大きな毛羽などの糸１６の欠点を検出可能なセンサを、併用してもよい。糸１６の欠点のために、糸パッケージ１４において解舒不良が生じて糸切れが発生しなくても、そのようなノットや毛羽等がセンサの検出領域を通過すると、機械的または光学的に検出し、糸異常検出信号Ｓ１を出力すると共に、センサによっては切断装置が設けられて糸１６を切断する。運転が停止されてそのようなノットや毛羽等が取り除かれ、織機での開口不良や織布の織り欠点等が防止される。

［実施例２］

図７及び図８は、図３に示すクリール・ワーパー装置１０の変形例を示す。図７は、図３に示す判定基準長さ設定器４４の代りに、許容異常検出割合設定器５０を設けたクリール・ワーパー装置５２を示す。図８は、図６の糸パッケージ判定装置３０の動作のうち、ステップＳＴ０１１及びＳＴ０１２がステップＳＴ０１１’及びＳＴ０１２’に置き換わっている。

許容異常検出割合設定器５０は、予め設定された許容異常検出割合値Ａを糸パッケージ判定装置３０に出力する。許容異常検出割合設定器５０には、判定基準回数Ｎを判定基準長さＬで割った値である許容異常検出割合値Ａが設定されている。許容異常検出割合値Ａは、単位長さ当たりの糸異常検出信号Ｓ１の検出回数を意味する。

先ず、糸パッケージ判定装置３０は、実施例１で説明したステップＳＴ０１０で、判定回数Ｙｍが判定基準回数Ｎ以上と判定したとき、異常の発生頻度を巻取長さ当たりの異常検出の割合いで表す異常検出割合値を次式（２）により算出する（ＳＴ０１１’）。

異常検出割合値＝Ｎ／｛Ｚｍｎ−Ｚｍ（ｎ−Ｎ）｝・・・（２）

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、式（２）により算出した異常検出割合値が許容異常検出割合値Ａよりも大きいか否かを判定する（ＳＴ０１２’）。糸パッケージ判定装置３０は、異常検出割合値が許容異常検出割合値Ａよりも大きいと判定したときは実施例１で説明したステップＳＴ０１３を実行し、そうでないと判定したときは実施例１で説明したステップＳＴ００７を実行する。

［実施例３］

図９及び図１０を参照して実施例３のクリール・ワーパー装置１０の説明をする。実施例３のクリール・ワーパー装置１０は図３に示す構成と同じである。図９及び図１０は、それぞれ、巻取ビーム１８への糸１６の巻取の運転開始から所定の運転期間を経過した後に発生する糸異常検出信号Ｓ１に基づいて糸パッケージ１４の良否を判定するタイミングチャート及びフロチャートを示す。

図１０は、図６の糸パッケージ判定装置３０の動作のうち、ステップＳＴ００９を省略し、ステップＳＴ０１０、ＳＴ０１１及びＳＴ０１２が、ステップＳＴ０１０’、ＳＴ０１１’’及びＳＴ０１２’’に置き換わっている。

［１回目及び２回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合］

糸パッケージ判定装置３０は、運転開始から数えて１回目の糸異常検出信号Ｓ１を検出すると、図５を参照して説明したＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００３−ＳＴ００７のステップを実行する。糸パッケージ判定装置３０は、運転開始から数えて２回目の糸異常検出信号Ｓ１を検出すると、図５を参照して説明したＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００４−ＳＴ００５−ＳＴ００６−ＳＴ００７のステップを実行する。

［３回目〜５回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合］

図９に示すように、糸パッケージ判定装置３０が運転開始から数えて３回目〜５回目の糸異常検出信号Ｓ１を検出した時点の異常検出回数Ｙｍは１〜３である。つまり、異常検出回数Ｙｍは判定基準回数Ｎ（本実施例では４）ではない。したがって、糸パッケージ判定装置３０は、図５及び図１０を参照して以下に説明するＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００４−ＳＴ００８−ＳＴ０１０’−ＳＴ００７のステップを実行する。

先ず、糸パッケージ判定装置３０は、糸異常検出信号Ｓ１を受信したとき、ステップＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００４を実行した後、図９の「異常検出回数Ｙｍ」の欄に示すように、異常検出回数Ｙｍに１を加算する（ＳＴ００８）。

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、糸異常検出信号Ｓ１の異常検出回数Ｙｍと判定基準回数Ｎとが同じ値になっているかを判定する（ＳＴ０１０’）。図９の例では、異常検出回数Ｙｍは、１〜３であり、判定基準回数Ｎと異なるから、糸パッケージ判定装置３０は、条件を満たしていないと判定し、ステップＳＴ００７を実行する。

［６回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合］

図９に示すように、糸パッケージ判定装置３０が運転開始から数えて６回目の糸異常検出信号Ｓ１を検出したときの異常検出回数Ｙｍは４である。つまり、異常検出回数Ｙｍは判定基準回数Ｎと同じである。また、後述する式（３）により得られる値すなわち判定対象巻取長さが判定基準長さＬを超える。

判定対象巻取長さ＝Ｚｍｎ−Ｚｍ０・・・（３）

このため、糸パッケージ判定装置３０は、図５及び図１０を参照して以下に説明するＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００４−ＳＴ００８−ＳＴ０１０’−ＳＴ０１１’’−ＳＴ００１２’’−ＳＴ０１６−ＳＴ００７のステップを実行する。

先ず、ステップ００８を実行した糸パッケージ判定装置３０は、糸異常検出信号Ｓ１の異常検出回数Ｙｍと判定基準回数Ｎとが同じ値になっているかを判定する（ＳＴ０１０’）。図９の例では、異常検出回数Ｙｍは４であり、判定基準回数Ｎと同じであるから、糸パッケージ判定装置３０は、条件を満たしていると判定し、ステップＳＴ０１１’’を実行する。

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、糸パッケージ番号Ｘｍの最初の異常を検出したときの巻取長さＺｍ０から現在の巻取長さＺｍｎまでの差すなわち判定対象巻取長さを式（３）（Ｚｍｎ−Ｚｍ０）により算出する（ＳＴ０１１’’）。

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、式（３）より算出された判定対象巻取長さが判定基準長さＬ以下か否かを判定する（ＳＴ０１２’’）。

この時点においては、図９に示すように、６回目の糸異常検出信号Ｓ１があったときの式（２）により算出した判定対象巻取長さは判定基準長さＬを超えている。したがって、糸パッケージ判定装置３０は、Ａの糸パッケージは良と判定し（図９の「判定結果」の欄参照）、不良の表示信号Ｓ２２は出力しない。

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、図９の「Ｘｍ登録」の欄に示すように、記憶装置３２に記憶されている糸パッケージ番号Ｘｍの登録を消去する（ＳＴ０１６）。

なお、表示器２６による糸切れ表示は、糸１６の糸繋ぎが行われて修復されると、センサ２２からの糸異常検出信号Ｓ１が停止して、表示は解消される。

次いで、糸パッケージ判定装置３０は、作業者の運転再開の操作があるまで待機する（ＳＴ００７）。

［７回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合］

図９に示すように、糸パッケージ判定装置３０が運転開始から数えて７回目に検出した糸異常検出信号Ｓ１は、糸パッケージ番号Ｘｍの登録を抹消した後に最初に検出される。したがって、糸パッケージ判定装置３０は、図５を参照して説明したＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００４−ＳＴ００５−ＳＴ００６−ＳＴ００７のステップを実行する。

［８回目〜１０回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合］

図９に示すように、糸パッケージ判定装置３０が運転開始から数えて８回目〜１０回目の糸異常検出信号Ｓ１を検出したときの異常検出回数Ｙｍは１〜３である。つまり、異常検出回数Ｙｍは判定基準回数Ｎと異なる。したがって、糸パッケージ判定装置３０は、図５及び図１０を参照して説明したＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００４−ＳＴ００８−ＳＴ０１０’−ＳＴ００７のステップを実行する。

［１１回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合］

図９に示すように、糸パッケージ判定装置３０が運転開始から数えて１１回目の糸異常検出信号Ｓ１を検出したときの異常検出回数Ｙｍは４であり、判定基準回数Ｎと同じである。また、図９の「判定対象巻取長さ」の欄の「２回目判定」に示すように、式Ｚｍｎ−Ｚｍ０の値すなわち判定対象巻取長さが判定基準長さＬ以下である。

したがって、糸パッケージ判定装置３０は、図５及び図１０を参照して説明したＳＴ００１−ＳＴ００２−ＳＴ００４−ＳＴ００８−ＳＴ０１０’−ＳＴ０１１’’−ＳＴ０１２’’−ＳＴ０１３−ＳＴ０１４−ＳＴ０１５−ＳＴ０１６−ＳＴ００７のステップを実行する。これにより、作業者は、不良と判定されたＡの糸パッケージ１４を新しいＢの糸パッケージ１４に交換した後、交換パッケージリセットスイッチＳＷ１を操作する（ＳＴ０１５）。

［１２回目〜１６回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合］

糸パッケージ判定装置３０は、上述の２回目〜６回目の糸異常検出信号Ｓ１があった場合に示したステップを実行する。

このように、糸パッケージ判定装置３０が、一旦、良と判定した糸パッケージ１４であっても、異常を検出して判定する一連の判定動作が糸パッケージ判定装置３０によって継続されるから、糸パッケージ判定装置３０は、糸パッケージ１４の内層部分が不良の糸パッケージ１４にも対応でき、抽出することにより稼働率の低下を避ける。

［実施例４］

図１１から図１２を参照して実施例４のクリール・ワーパー装置１０の説明をする。実施例４のクリール・ワーパー装置１０は、図３と同じ構成を有する。

図１１は、クリール・ワーパー装置１０のタイミングチャートである。図１２は、糸パッケージ１４の良否判定のフロチャート図である。

本実施例では、糸パッケージ番号Ｘｍの糸パッケージ１４は、運転中に良否が判定され、不良と判定の場合、不良表示がなされる。クリール・ワーパー装置１０の運転が停止したときに、不良表示に基づき、新しい別の糸パッケージ１４に交換される。

具体的には、糸異常検出信号Ｓ１が出力されて運転が停止され、作業者が、糸パッケージ番号Ｘｍの糸パッケージ１４の糸１６を修復して、運転再開後、その運転再開から巻取ビーム１８が所定の判定基準長さＬを巻き取った時に、糸パッケージ判定装置３０は、判定動作をおこなう。糸パッケージ判定装置３０は、判定基準長さＬを巻き取る間に、糸異常検出信号Ｓ１の異常検出回数Ｙｍが、判定基準回数Ｎ以上であれば、糸パッケージ番号Ｘｍの糸パッケージ１４を不良と判定し、他の糸パッケージ番号Ｘの糸パッケージ１４の糸切れ、希には、この不良と判定された糸パッケージ番号Ｘｍの糸パッケージ１４の糸切れ等によって停止したときに、交換される。

前述のように、巻取長さＺが監視開始長さＬｓに達していない期間に生じた１回目の糸異常は、無効とされ、記憶装置３２に何ら記憶されない。運転開始から２回目の糸異常の検出により、糸パッケージ番号Ｘｍは登録され（ＳＴ１０６）、巻取ビーム１８の巻取長さＺが、運転制御装置３４から糸パッケージ判定装置３０に入力されて巻取長さＺｍ０として読み出される（ＳＴ１０７）。糸パッケージ判定装置３０は、巻取長さＺｍ０に判定基準長さＬを加算したＺｍ０＋Ｌを演算して、記憶装置３２に記憶させる（ＳＴ１０８）。次に、糸１６が修復された後、運転が再開される（ＳＴ１０４）。なお、他の実施例と同様、糸パッケージ番号Ｘｍを登録する場合、糸異常の発生は記憶装置３２に書き込まれないので、糸異常検出回数Ｙｍは０である。

運転開始から３回目の糸異常の検出により、ステップは、ＳＴ１０２からＳＴ１０９に移行し、糸異常検出回数Ｙｍは１加算されてＹｍ＝１となり（ＳＴ１０９）、巻取ビーム１８の巻取長さＺが、運転制御装置３４から糸パッケージ判定装置３０に入力されて巻取長さＺｍ１として読み出され（ＳＴ１１０）、判定基準長さＬを加算したＺｍ１＋Ｌが演算されて、記憶装置３２に記憶される（ＳＴ１１１）。次に、糸１６が修復された後、運転が再開される（ＳＴ１１２）。

糸パッケージ判定装置３０は、糸パッケージ番号Ｘｍの糸パッケージ１４において、糸異常検出のほか、運転制御装置３４から入力される巻取長さＺと、記憶装置３２に記憶されているＺｍｃ＋Ｌとを、定期的に比較している。ステップＳＴ１１２での運転再開後、ステップＳＴ１１３に移行して、この比較時までに糸異常検出が生じた場合は、ステップＳＴ１１３からステップ１０１に移行し、糸異常検出が生じない場合は、ステップＳＴ１１３からステップＳＴ１１４に移行する。ステップＳＴ１１４で、糸パッケージ判定装置３０は、運転制御装置３４から入力される巻取長さＺと、記憶装置３２に記憶されているＺｍｃ＋Ｌとを比較し、巻取長さＺがＺｍｃ＋Ｌに達していないときは、ステップＳＴ１１３に戻り、巻取長さＺがＺｍｃ＋Ｌに達しているときは、ステップＳＴ１１５に移行する。なお、Ｚｍｃの付与数Ｃは、０、１、２、３、４、……である。Ｚｍｃは、Ｚｍｎにおけるｎ＝０のときのＺｍ０を、ｎ＝１のときのＺｍ１を、ｎ＝２のときのＺｍ２を、ｎ＝３のときのＺｍ３を、ｎ＝４のときのＺｍ４を、……をそれぞれ意味し、即ち、糸パッケージ番号Ｘｍの糸パッケージ１４において、糸異常検出回数Ｙｍがそれぞれ０、１、２、３、４、……のときの巻取ビーム１８の巻取長さＺである。

図１１に示すように、巻取ビーム１８の巻取長さＺが、Ｚｍ０＋Ｌに達する前に、次の糸切れ、即ち運転開始から４回目の糸異常が発生したので、ステップＳＴ１１３からステップＳＴ１０１に移行する。

運転開始から４回目の糸異常の発生では、ステップＳＴ１１２での運転再開後、次の糸切れが発生する前に、即ち運転開始から５回目の糸異常が発生する前に、巻取ビーム１８の巻取長さＺが、Ｚｍ０＋Ｌに達している。したがって、ステップＳＴ１１３で、前述の定期的な比較時までに糸異常検出が生ぜず、ステップＳＴ１１３からステップＳＴ１１４に移行したステップは、次に、ステップＳＴ１１５に移行する。

ステップＳＴ１１５でＹｍ−Ｃを演算する。Ｙｍ＝２、Ｃ＝０であるので、Ｙｍ−Ｃ＝２−０＝２となる。次に、ステップＳＴ１１６において、Ｙｍ−Ｃと判定基準回数Ｎ（実施例ではＮ＝４）が比較され、Ｙｍ−Ｃ＝２が判定基準回数Ｎよりも小さいので、糸パッケージ番号Ｘｍの糸パッケージ１４は良と判定され、次にステップＳＴ１２０に移行する。

ステップＳＴ１２０で、付与数Ｃは、１が加算されて０から１となり、次に、ステップＳＴ１１３に戻る。

ステップＳＴ１１３では、糸パッケージ判定装置３０は、運転制御装置３４からの巻取長さＺと、記憶装置３２に記憶されているＺｍ１＋Ｌとを、定期的に比較している。図１１に示すように、巻取長さＺがＺｍ１＋Ｌに達する前に、運転開始から５回目の糸異常が発生しているので、次にステップＳＴ１０１に移行する。

運転開始から５回目の糸異常の発生により、ステップは、ＳＴ１０１−ＳＴ１０２−ＳＴ１０５−ＳＴ１０９−ＳＴ１１０−ＳＴ１１１−ＳＴ１１２と移行し、ステップＳＴ１１２で運転が再開され、次にステップＳＴ１１３に移行する。図１１に示すように、運転開始から６回目の糸異常が発生する前に、巻取長さＺがＺｍ１＋Ｌに達している。したがって、ステップＳＴ１１３で、前述の定期的な比較時までに糸異常検出が生ぜず、ステップＳＴ１１３からステップＳＴ１１４に移行したステップは、次に、ステップＳＴ１１５に移行する。

ステップＳＴ１１５でＹｍ−Ｃが演算され、Ｙｍ＝３、Ｃ＝１であるので、Ｙｍ−Ｃ＝３−１＝２となる。次に、ステップＳＴ１１６において、Ｙｍ−Ｃと判定基準回数Ｎが比較され、Ｙｍ−Ｃ＝２が判定基準回数Ｎ（＝４）よりも小さいので、糸パッケージ番号Ｘｍの糸パッケージ１４は良と判定され、次にステップＳＴ１２０に移行する。

ステップＳＴ１２０で、付与数Ｃは、１が加算されて２となり、次に、ステップＳＴ１１３に戻る。

ステップＳＴ１１３では、糸パッケージ判定装置３０は、運転制御装置３４からの巻取長さＺと、記憶装置３２に記憶されているＺｍ２＋Ｌとを、定期的に比較している。図１１に示すように、巻取長さＺがＺｍ２＋Ｌに達する前に、運転開始から７回目の糸異常が発生しているので、次にステップＳＴ１０１に移行する。

運転開始から７回目の糸異常の発生により、ステップは、ＳＴ１０１−ＳＴ１０２−ＳＴ１０５−ＳＴ１０９−ＳＴ１１０−ＳＴ１１１−ＳＴ１１２と移行し、ステップＳＴ１１２で運転が再開され、次にステップＳＴ１１３に移行する。ステップＳＴ１１３では、糸パッケージ判定装置３０は、運転制御装置３４からの巻取長さＺと、記憶装置３２に記憶されているＺｍ２＋Ｌとを、定期的に比較している。図１１に示すように、運転開始から８回目の糸異常が発生する前に、巻取長さＺがＺｍ２＋Ｌに達している。したがって、ステップＳＴ１１３で、前述の定期的な比較時までに糸異常検出が生ぜず、ステップＳＴ１１３からステップＳＴ１１４に移行したステップは、次に、ステップＳＴ１１５に移行する。

ステップＳＴ１１５でＹｍ−Ｃが演算され、Ｙｍ＝４、Ｃ＝２であるので、Ｙｍ−Ｃ＝４−２＝２となる。ステップＳＴ１１６において、Ｙｍ−Ｃが判定基準回数Ｎ（＝４）よりも小さいので、糸パッケージ１４は良と判定され、次にステップＳＴ１２０に移行する。

ステップＳＴ１２０で、付与数Ｃは、１が加算されて２から３となり、次に、ステップＳＴ１１３に戻る。

ステップＳＴ１１３では、糸パッケージ判定装置３０は、運転制御装置３４からの巻取長さＺと、記憶装置３２に記憶されているＺｍ３＋Ｌとを、定期的に比較している。図１１に示すように、巻取長さＺがＺｍ３＋Ｌに達する前に、運転開始から８回目の糸異常が発生しているので、次にステップＳＴ１０１に移行する。

運転開始から８回目の糸異常の発生により、ステップは、ＳＴ１０１−ＳＴ１０２−ＳＴ１０５−ＳＴ１０９−ＳＴ１１０−ＳＴ１１１−ＳＴ１１２と移行し、ステップＳＴ１１２で運転が再開され、次にステップＳＴ１１３に移行する。ステップＳＴ１１３では、図１１に示すように、巻取長さＺがＺｍ３＋Ｌに達する前に、運転開始から９回目の糸異常が発生しているので、次にステップＳＴ１１４に移行する。

運転開始から９回目の糸異常の発生により、ステップは、ＳＴ１０１−ＳＴ１０２−ＳＴ１０５−ＳＴ１０９−ＳＴ１１０−ＳＴ１１１−ＳＴ１１２と移行し、ステップＳＴ１１２で運転が再開され、次にステップＳＴ１１３に移行する。ステップＳＴ１１３では、糸パッケージ判定装置３０は、運転制御装置３４からの巻取長さＺと、記憶装置３２に記憶されているＺｍ３＋Ｌとを、定期的に比較している。図１１に示すように、次の糸異常が発生する前に、巻取長さＺがＺｍ３＋Ｌに達している。したがって、ステップＳＴ１１３で、前述の定期的な比較時までに糸異常検出が生ぜず、ステップＳＴ１１３からステップＳＴ１１４に移行したステップは、次に、ステップＳＴ１１５に移行する。

ステップＳＴ１１５でＹｍ−Ｃが演算され、Ｙｍ＝７、Ｃ＝３であるので、Ｙｍ−Ｃ＝７−３＝４となる。次に、ステップＳＴ１１６において、Ｙｍ−Ｃと判定基準回数Ｎ（＝４）が比較され、Ｙｍ−Ｃ＝２が判定基準回数Ｎと同じなので、糸パッケージ番号Ｘｍの糸パッケージ１４は、不良と判定され、次にステップＳＴ１１７に移行する。ステップＳＴ１１７で、糸パッケージ判定装置３０は、表示信号Ｓ２２を出力し、表示器２２、４８に不良表示をさせる。

作業者は、他の糸パッケージ番号Ｘの糸パッケージ１４の糸切れ等による運転停止時に、Ａの糸パッケージ１４を取り外し、別のＢの糸パッケージ１４を装着する（ＳＴ１１８）。

次に作業者は、交換パッケージリセットスイッチＳＷ１を操作し、糸パッケージ番号Ｘｍの登録を消去すると共に、表示器２２、４８による不良表示を解消する（ＳＴ１１９）。

なお、上記いずれの本実施例においても、糸異常検出が１回のみの糸パッケージ番号Ｘの糸パッケージ１４は、良否の判定が実行されないので、不良と判定されることなく良品のまま、運転終了まで維持される。

上記のいずれの実施例においても、糸異常検出とそれに基づく糸パッケージ１４の一連の良否判定動作は、運転終了まで継続される。しかし、運転開始からの巻取長さが所定の長さ以上になると、糸パッケージ１４の一連の良否判定動作を実行しないようにしてもよく、また、タイマーを用いて、運転開始から所定の運転時間経過後は、糸パッケージ１４の一連の良否判定動作を実行しないようにしてもよい。 不良の糸パッケージ１４は、運転開始からの巻取長さが所定の長さとなるまでに、または運転開始から所定の運転時間が経過するまでに、大部分が交換されて個数が少なくなると共に、糸量が少なくなった不良の糸パッケージ１４は、糸異常検出があっても回数が少ないので、交換しなくても、稼働率を大きく下げないからである。

本発明は、上記実施例に限定されず、その趣旨を逸脱しない限り、種々に変更することができる。

本発明に係るクリール・ワーパー装置の第１の実施例を示す概略側面図。 図１において右側から視たクリールの一部拡大図。 図１に示すクリール・ワーパー装置のブロック線図。 図１に示すクリール・ワーパー装置のタイミングチャート図。 図１に示すクリール・ワーパー装置の動作を示すフロチャート図。 図５に続くクリール・ワーパー装置の動作を示すフロチャート図。 図３に示すクリール・ワーパー装置の第１の実施例の変形例を示すブロック線図。 図７に示すクリール・ワーパー装置の動作の一部を示すフロチャート図。 本発明に係るクリール・ワーパー装置の第２の実施例を示すタイミングチャート図。 図９に示すクリール・ワーパー装置のフロチャート図。 本発明に係るクリール・ワーパー装置の第３の実施例を示すタイミングチャート図。 図１１に示すクリール・ワーパー装置のフロチャート図。

符号の説明

Ｓ１ 糸異常検出信号
Ｓ２ 表示信号
Ｓ２２ 表示信号
Ｓ３ 交換パッケージリセット信号
Ｓ４ 全パッケージリセット信号
Ｓ５ リセット信号
Ｓ６ 監視開始指令信号
Ｓ７ パルス信号
Ｓ８ 運転停止指令信号
１０、５２ クリール・ワーパー装置
１２ クリール
１４ 糸パッケージ
１５ 糸パッケージ群
１６ 糸
１８ 巻取ビーム
２０ ワーパー
２２ センサ
２４ 測長ロール
２６ 表示器
３０ 糸パッケージ判定装置
３２ 記憶装置
３４ 運転制御装置
３６ 監視開始指令回路
３８ 測長装置
４０ エンコーダ
４２ 測長カウンタ
４４ 判定基準長さ設定器
４５ 監視開始長さ設定器
４６ 判定基準回数設定器
５０ 許容異常検出割合設定器

Claims (5)

1. クリールに装着された複数の糸パッケージから糸を解いて巻取ビームに巻き取るワーパーと、前記巻取ビームによる糸の巻取長さを測定する測長装置と、糸パッケージ毎に設けられ、糸パッケージから解かれる糸の異常を検出するセンサとを含むクリール・ワーパー装置において、
   前記センサ及び前記測長装置からの信号が入力され、糸パッケージ毎の異常検出回数と該異常検出回数に対応する期間における巻取長さとに基づいて糸パッケージの良否を判定する判定装置と、該判定装置からの不良判定信号に基づいて不良糸パッケージを表示する表示器とを含むことを特徴とする、クリール・ワーパー装置。
2. 前記判定装置は、前記異常検出信号が入力したとき、前記異常検出信号の入力時点の巻取長さと、前記異常検出信号の入力時点から所定回数前の異常検出信号の入力時点までの巻取長さとに基づいて、糸パッケージの良否を判定する、請求項１に記載のクリール・ワーパー装置。
3. 前記判定装置は、糸パッケージを良と判定した後、さらに、その後の異常検出信号の入力時点毎に継続して糸パッケージの良否を判定し、それらの判定は、前記異常検出信号の入力時点の巻取長さと、前記異常検出信号の入力時点から前記所定回数前の異常検出信号の入力時点の巻取長さとに基づいて行われる、請求項２に記載のクリール・ワーパー装置。
4. 前記判定装置は、糸パッケージを良と判定した後に、さらに、その糸パッケージにおいて、前記異常検出信号の入力時点の巻取長さの記憶を消去し、記憶消去時から前記所定回数を超える回数の前記異常検出信号が入力したとき、前記異常検出信号の入力時点の巻取長さと、前記異常検出信号の入力時点から前記所定回数前の異常検出信号の入力時点の巻取長さとに基づいて、糸パッケージの良否を判定する、請求項２に記載のクリール・ワーパー装置。
5. 前記判定装置は、運転開始から所定の運転期間を経過した後に発生した異常検出信号に基づいて糸パッケージの良否を判定する、請求項１から４のいずれか１項に記載のクリール・ワーパー装置。

Images