JPH10305968A

JPH10305968A - 仮撚工程の自動化システム

Info

Publication number: JPH10305968A
Application number: JP11462097A
Authority: JP
Inventors: Yasuo Okuyama; 康夫奥山
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Current assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 1997-05-02
Filing date: 1997-05-02
Publication date: 1998-11-17
Anticipated expiration: 2017-05-02
Also published as: EP0875481A3; EP0875481A2; JP3186642B2

Abstract

(57)【要約】【課題】満玉だけでなく小玉をも自動搬送でき、なお
かつパッケージと品質データとのひもづけを確実にする
仮撚工程の自動化システムを提供する。【解決手段】パッケージの巻き取り中に糸切れが起き
たことを報知する手段３６と、そのパッケージの大きさ
を検知する手段５０と、その検知した大きさにより廃棄
すべきパッケージか搬送システムに払い出すパッケージ
かを作業員に知らせる手段５６とを設けた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、巻取中の品質デー
タをパッケージの格付け等に利用する仮撚工程のシステ
ムに係り、特に、満玉だけでなく小玉をも自動搬送で
き、なおかつパッケージと品質データとのひもづけを確
実にする仮撚工程の自動化システムに関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】多数錘からなる延伸仮撚機に、生産され
たパッケージの玉揚げを行う機構を各錐に設けて個別に
玉揚げ動作させる単錘独立型の自動玉揚装置が導入され
るようになった。延伸仮撚機には玉揚げされたパッケー
ジを保持する保管アームが錐毎に設けられている。各錘
個別に玉揚げされたパッケージは、そのパッケージを生
産した錘の位置の保管アームに保持され、搬送システム
への自動払い出し或いは作業員による取り扱いを待つこ
とになる。

【０００３】パッケージに巻き取られる糸の量は、定長
装置（ドッフィングタイマ）によって管理されており、
一定長まで巻き取られたもの（満玉という）を玉揚げす
るようになっているが、糸切れがあった場合にも玉揚げ
は行われるので、玉揚げされたパッケージが必ずしも満
玉とは限らない。従来のシステムでは、保管アーム上の
満玉は搬送システムへ自動的に払い出して搬送し、糸切
れで玉揚げされたパッケージは作業者が取り扱ってい
る。

【０００４】糸切れで玉揚げされたパッケージ（半玉と
いう）のうち、巻取り量が著しく少なくないものは商品
として扱うことができる。このパッケージを小玉とい
う。巻取り量が著しく少ないものは商品にならない。こ
のパッケージを極小玉という。作業者は小玉を搬出し、
極小玉を取り除いて廃棄する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】延伸仮撚機で得られる
データ、例えば糸のテンション値に代表される品質デー
タを、格付け等のパッケージ毎の個別情報として利用す
る場合、機台側コントローラで得られるデータを対応す
るパッケージに関係付ける（ひもづける）必要が生じ
る。満玉のみを自動で搬送していた従来のシステムで
は、定長装置がタイムアップしたパッケージのみを抽出
して対応付ければよいので、パッケージの搬送順序を守
っている限り、この関係付け（ひもづけ）は比較的簡単
で、間違うことはなかった。

【０００６】しかし、最近ではさらなる省力化のため、
満玉だけでなく、従来人手で搬出していた小玉をも自動
搬送したいという要求がある。小玉をも自動搬送する場
合の上記対応付けの難しさは、従来のように糸切れメッ
セージを作業者に提供するだけでは、破棄すべきパッケ
ージの基準（小玉と極小玉とを分ける基準）が作業員の
主観に左右されるという点にある。

【０００７】即ち、延伸仮撚機では通常、巻き始めから
数分間（例えば３分間）は品質データを生成しないよう
にプログラムされている。これは巻き始めは糸掛けミス
で糸切れする確率が高いので、いたずらにデータ個数が
増えることを防止するための対策である。この巻き始め
期間内に糸切れしたパッケージは、極小玉として作業員
が廃棄するが、例えば３分近くで糸切れした場合には、
破棄すべきパッケージかどうか、つまりデータが生成さ
れたパッケージか生成されていないパッケージかは作業
員の主観で判断せざるを得ず、データ個数とパッケージ
個数とが対応しなくなる可能性がある。このような問題
は、巻き始め期間内だけでなく、商品として使用する小
玉と破棄すべき極小玉との選別をコントローラと作業員
とが別々に行うという矛盾に起因するものである。

【０００８】そこで、本発明の目的は、上記課題を解決
し、満玉だけでなく小玉をも自動搬送でき、なおかつパ
ッケージと品質データとのひもづけを確実にする仮撚工
程の自動化システムを提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、パッケージの巻き取り中に糸切れが起きた
ことを報知する手段と、そのパッケージの大きさを検知
する手段と、その検知した大きさにより廃棄すべきパッ
ケージか搬送システムに払い出すパッケージかを作業員
に知らせる手段とを設けたものである。

【００１０】パッケージの巻き取り中に糸の張力等の品
質データを生成し、そのパッケージを搬送システムに払
い出すときに、対応する品質データを送信し、上記パッ
ケージを破棄した錘の品質データには、パッケージを破
棄したことを示す破棄情報を付加して送信してもよい。

【００１１】上記パッケージの大きさを検知する手段を
巻き取り時間を計測するドッフィングタイマで構成し、
上記破棄情報は時間計測値に基づき付加してもよい。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面を参
照しつつ説明する。図１は本発明の仮撚工程の自動化シ
ステムにおける巻取管理機構の構成図、図２は、品位判
別のためのデータの構成図である。この他に、図３の工
場配置図、図４の延伸仮撚機配置図、図５の巻取部構成
図、図６の張力変化図、図７のシステムブロック図を用
いて、この自動化システムの全体及び各部の構成及び動
作を説明する。

【００１３】図３において、１は延伸仮撚機、４はＳＴ
Ｓ（スカイトレインシステム・天井側に軌道を有し、後
述するキャリア４０を吊り下げ支持してなる自走式の搬
送車）、６はＳＴＳの搬送車に装着されたパッケージを
トレイへ移すための移載装置、７は重量検査装置、８は
サンプリング装置、９は編み検査装置、１０は自動倉
庫、１１は倉庫クレーン、１２は外観検査装置、１３は
各トレイに付されたＩＤ（識別番号）を読み取ってどの
延伸仮撚機のどの錘ということの対応を付けるためのラ
ベラ、１４は袋詰め装置、１５はパッキング装置、１６
は箱詰めされたパッケージの品位等を表示するためのラ
ベラ、１７はプラスチックフィルムで包むためのシール
装置である。

【００１４】図３に示されるように、延伸仮撚機１は、
給糸パッケージＰ１を一旦解舒し、糸に延伸仮撚加工を
施してパッケージＰ２に巻き直す。この延伸仮撚機１
は、多数の錘のそれぞれが、単錘独立型の自動玉揚げ装
置と、後述するテンションセンサ３５を備えており、糸
のテンションなどの糸品質データをパッケージ毎に認識
して記憶し、満玉にされたパッケージＰ２を各錘に設け
られた保管アーム３８（図４）に排出し、一時保管す
る。延伸仮撚機１の各錘は同じ糸速の定長巻きを行って
おり、定長に相当する時間毎に各錘から満玉にされたパ
ッケージＰ２が排出され保管アーム３８に溜められるこ
とになる。

【００１５】延伸仮撚機１の各錘の保管アーム３８を一
斉に開いて先端のパッケージＰ２だけを一斉に排出する
パッケージシャッタ３９が設けられており、このパッケ
ージシャッタ３９は定長に相当する時間よりやや短い時
間で一斉に作動する。定長に相当する時間よりやや短い
時間でパッケージシャッタ３９を作動させることで、満
玉だけではなく、小玉も自動搬送可能である。機台に沿
った各錘から一斉にパッケージＰ２を排出することで、
ＳＴＳの搬送車４には機台に沿った錘の順番にパッケー
ジＰ２が載せられる。そのため、延伸仮撚機１より錘の
順番に対応して排出されたパッケージＰ２は、ＳＴＳの
搬送車４により、トレイ循環装置２０のトレイ移載装置
６まで搬送され、トレイに移載されることで、延伸仮撚
機１の錘まで溯った出所の対応付けが可能である。

【００１６】トレイ循環装置２０では、トレイに載せら
れたパッケージＰ２の重量検査（重量検査装置７）、編
み検査（サンプリング装置８及び編み検査装置９）、及
び外観検査（外観検査装置１２）が行われる。これら検
査手段からの各巻玉毎のデータ（検査データ）は、ホス
トコンピュータ７３（図７）に送られ、後述する延伸仮
撚機１からの糸の品質に関するデータ（品質データ）と
合わせて、「Ａ」「Ｂ」「Ｃ」などの格付けをされる。
これら格付けは、各パッケージＰ２が載せられたトレイ
のＩＤ番号に書き込まれる。その後、パッケージＰ２
は、自動倉庫１０に、保管場所と「Ａ」「Ｂ」「Ｃ」な
どの格付けの対応付けがなされた状態で保管される。自
動倉庫１０におけるパッケージＰ２のトレイのＩＤ番号
には、人手によって編み検査の結果も書き込まれ、自動
倉庫１０内のパッケージの品位が確定する。そして、自
動倉庫１０から、所定の品位のパッケージＰ２を取り出
し、袋詰め装置１４、パッキング装置１５、ラベラ１６
およびシール装置１７を経て搬出される。

【００１７】図４において、延伸仮撚機１は、フィード
ローラ２４，２８，３０、ヒータ２５，２９、クーリン
グプレート２６、ベルト式仮撚装置２７を備えている。
第１フィードローラ２４により給糸パッケージＰ１から
引き出された加工糸Ｙは、一次ヒータ２５内へ導入さ
れ、クーリングプレート２６、ベルト式仮撚装置２７を
経て第２フィードローラ２８に至り、更に二次ヒータ２
９、第３フィードローラ３０を経て巻取パッケージＰ２
に巻き形成される。ベルト式仮撚装置２７で形成された
撚りは一次ヒータ２５まで伝搬し、一次ヒータ２５で熱
固定される。即ち、ベルト式仮撚装置２７の上流側が加
撚側であり、下流側が解撚側となっている。延伸仮撚機
１では、このようなユニットを一錘として、このような
錘が紙面厚み方向に多数配置されている。

【００１８】図４に示されるように、ベルト式仮撚装置
２７は、交差するように設けられる２つのベルト３３，
３４からなり、加工糸Ｙの張力は、このベルト式仮撚装
置２７の下流側に設けられたテンションセンサ３５によ
って検出される。テンションセンサ３５は解撚張力を測
定し、この解撚張力が所定の制御範囲内に入るように、
ベルト式仮撚装置２７のニップ力を、２つのベルトの接
圧力を制御することによって調整している。また、二次
ヒータ２９の下流に糸切れ検知センサ３６が設けられて
いる。なお、符号３７はヤーンカッタであり、糸切れ検
知センサ３６の検出に連動して第１フィードローラ２４
よりも上流で糸を切断し、経路途中での糸絡みの発生を
防止する。

【００１９】この延伸仮撚機１は、単錘独立型の自動玉
揚装置を備えている。すなわち、延伸仮撚機１に用いら
れる紙管の交換および糸掛けなどの玉揚げ作業を各錘毎
で自動的に行うものである。そして、満玉の巻取パッケ
ージＰ２を保管アーム３８に一旦保持し、パッケージシ
ャッタ３９の開閉により一斉にＳＴＳ４の搬送車を構成
するキャリア４０に移す。このようにして払い出された
パッケージＰ２が図３に示されるトレイ移載装置６まで
搬送される。

【００２０】なお、テンションセンサ３５により、張力
異常が検出された糸は、巻取り中に切断され、そのとき
のパッケージＰ２は半玉のまま玉揚げされる。また、機
械的トラブルで糸切れが発生した場合も、糸切れが起き
たことを報知する手段である糸切れ検知センサ３６が作
動して、パッケージＰ２は半玉のまま玉揚げされる。こ
のように巻取りを中断したときには、図１の機台付きコ
ントローラ７０が、ドッフィングタイマ５０（パッケー
ジの大きさを検知する手段）の値を参照して、パッケー
ジの大きさを検知する。検知した大きさにより廃棄すべ
きパッケージか搬送システムに払い出すパッケージかを
作業者に知らせる。その知らせる手段として、本実施形
態では自動玉揚装置５２のクレードル用駆動軸５６を用
いている。即ち、廃棄すべきパッケージＰ２である場合
に、クレードル５５をフリクションローラ６６よりも離
脱させ、クレードル５５を開かないで停止させることに
より作業員に知らせ、パッケージの除去を促す。また、
人手で取り除かれたパッケージがあると、各錘から順に
パッケージを取り出した場合の順番に空きが生じること
になる。そこで、前記コントローラ７０がドッフィング
タイマ５０の値に基づいて除去したパッケージの品質デ
ータに自動的に印（破棄情報）を付けてパッケージが存
在しないデータであることを明確にするので、のちのト
レイのＩＤ番号と錘との対応付けが容易であり、糸張力
に基づく品質データと外観等の検査データとを対比させ
ての格付けに間違いを生じさせない。

【００２１】次に、図１及び図６に基づいて張力制御機
構４１および巻取管理機構４２の説明をする。これらの
機構は、テンションセンサ３５からの品質データに基づ
いて糸の張力を良好に保つものであり、糸の張力が許容
範囲を超えると、糸の巻取りを中止し、半玉のまま玉揚
げを行う。このような動作に加えて、品質データをホス
トコンピュータ７３（図７）に記憶し、満玉にされたパ
ッケージＰ２の格付けに利用する。

【００２２】張力制御機構４１は、ベルト式仮撚装置２
７の糸走行下流側に設けられたテンションセンサ３５
と、そのテンションセンサ３５の検出値に基づいてベル
ト式仮撚装置２７の接圧制御手段４５を駆動させる張力
制御部４６とで構成されている。

【００２３】張力制御部４６には図６に示したように糸
張力の目標値Ｔｏと、その上下に適宜な幅（例えば±２
ｇｒ）をとった目標範囲と、目標値Ｔｏから許容される
限界の上下幅（例えば±１０ｇｒ）をとった許容範囲と
が予め入力され、解撚張力Ｔがこの目標範囲（Ｔｕ＞Ｔ
＞Ｔｄ）に入るように、接圧制御手段４５を介して仮撚
装置２７の接圧を調整するものである。そして、この制
御中に、許容範囲を外れた異常な解撚張力Ｔが検出され
たなら（Ｔ＞Ｔｍａｘ，Ｔ＜Ｔｍｉｎ）、その張力値
と、検出期間（糸長Ｌ、例えばＬ１）とをその都度、巻
取管理機構４２の巻取制御部４７に入力させるようにな
っている。また、目標範囲（Ｔｕ＞Ｔ＞Ｔｄ）を超える
場合も、その張力値と検出期間（糸長Ｍ、例えばＭ１）
とを検出する。この目標範囲と許容範囲とを超える程度
によって、延伸仮撚加工の品質に対応した糸の格付けを
行うことができる。

【００２４】巻取管理機構４２の巻取制御部４７は、延
伸仮撚機１の機台に備えられたコントローラ７０に張力
制御部４６とともに組み込まれ、延伸仮撚機１の巻取機
構４９を制御すると共に、各錘に設けられたドッフィン
グタイマ５０の定長信号により、満玉になったパッケー
ジＰ２を玉揚げするようになっている。そして、張力制
御部４６からの情報により、巻取り中のパッケージＰ２
の品質を判定し、異常となったら、巻取りをそれ以上は
行わず、直ちに玉揚げするようになっている。即ち、入
力情報である異常張力値及びその糸長さの累積値となる
異常検出期間Ｌ（Ｌ１＋Ｌ２＋・・・）の他、その異常
張力検出回数（頻度）Ｎをカウントし、これらを予め設
定した許容規定（合格基準）と比較して、例えば、異常
張力の糸長さＬが１０ｍ以下であれば「ａ」格品、Ｌが
１０ｍ以上であれば「ｂ」格品と判定すると共に、
「ｂ」格品との判定がでた時点で、各巻取機構４９に備
えられた自動玉揚装置５２の駆動部５３に作動指令を出
し、巻取り中のパッケージＰ２を玉揚げする。

【００２５】自動搬送される「ａ」格品のなかでも、さ
らなる格付けを行うことができる。即ち、異常張力の糸
長さＬが１０ｍ以下である「ａ」格品のうち、さらに、
異常張力の糸長さＬが５ｍ以下である「ａ１」格品、５
ｍ以上１０ｍ以下である「ａ２」格品のような格付けを
行うことができる。また、目標範囲（Ｔｕ＞Ｔ＞Ｔｄ）
を超える場合の糸長さＭと上記糸長さＬとを合わせて、
「ａ１」格品又は「ａ２」格品の格付けを行うこともで
きる。延伸仮撚機１の解撚張力Ｔは延伸仮撚加工の品質
と関係があり、この解撚張力ＴでパッケージＰ２の糸の
品質をランク付けし、後述するように総合的な「Ａ」
「Ｂ」及び「Ｃ」の判定に役立てることができる。

【００２６】自動玉揚装置５２は、巻き取られる加工糸
Ｙを切断するための糸切断手段５４と、巻取パッケージ
Ｐ２を把持するクレードル５５を前後に展開移動させる
と共に、適宜開閉させるためのクレードル用駆動軸５６
と、空紙管５７を収容する紙管ストッカ５８を上下させ
るための紙管供給用駆動軸５９と、新しい紙管５７に糸
掛けを行うための糸掛けアーム６０とで構成されてい
る。このうち糸切断手段５４は、ワインダ４９のトラバ
ース装置６１の近傍に設けられ、図５に示したように、
刃６２を備えた糸捕捉溝６３を有するカッタ６４と、カ
ッタ６４を糸道のレベルまでリフトさせるためのアクチ
ュエータ（図示せず）とで構成されている。そして、巻
取制御部４７の指令によって、アクチュエータがカッタ
６４を持ち上げて、トラバース中の加工糸Ｙを捕捉さ
せ、切断するようになっている。切断された加工糸Ｙ
は、トラバース装置６１の前端に設けられたエアサッカ
６５に保持され、紙管交換された後に、糸掛けアーム６
０の旋回によって紙管端部に引き寄せられて糸掛けされ
る。また、糸切断後においては、クレードル５５が開く
ことにより巻取装置４９の後部に設けられた保管アーム
３８に巻取パッケージＰ２が排出される。続いて紙管ス
トッカ５８が下降してクレードル５５に新しい紙管を把
持させると、そのクレードル５５はクレードル用駆動軸
５６によりフリクションローラ６６に接触するまで前方
に倒されて、新たな巻取が開始されることになる。

【００２７】なお、図１において、符号３６は糸切れ検
知センサであり、張力異常や機械的トラブルで糸切れが
発生した場合、この糸切れ検知センサ３６で糸切れが検
知され、玉揚げが行われる。玉揚げされたパッケージは
各錘に設けられた保管アーム３８に一旦保持される。そ
して、機台付きコントローラ７０から定長に相当する時
間より短い時間毎に出力される指令に基づいて、パッケ
ージシャッタ３９が機台に沿った錘から一斉に先頭のパ
ッケージを排出する構成になっている。

【００２８】次に、図７のシステムブロック図を説明す
る。これまでに説明した主要の各機器が、クリールロボ
ット２、延伸仮撚機１、ＳＴＳ４、トレイへの移載装置
６、重量検査装置７、編み検査装置９、外観検査装置１
２、自動倉庫１０、ラベラ１３の順に配列されている。
延伸仮撚機１から払い出されるパッケージＰ２は錘の順
番に並んでおり、その順番通りに自動倉庫１０まで搬送
される。延伸仮撚機１の糸の品質に関するデータは機台
付きコントローラ７０に入力され、重量検査装置７と外
観検査装置１２とのパッケージＰ２に関するデータは現
場置パソコン７１に入力される。ＳＴＳ４、トレイへの
移載装置６、自動倉庫１０は、搬送コントローラ７５で
トレイのＩＤ番号とパッケージＰ２の出所とを対応させ
た搬送を可能にしている。ラベラ１３に対するラベラ用
パソコン７４は、ラベルに必要なデータを出力するため
のものである。そして、機台付きコントローラ７０、現
場置パソコン７１、ラベラ用パソコン７４、搬送コント
ローラ７５は、メイン通信網７２を経てホストコンピュ
ータ７３に接続されている。このホストコンピュータ７
３が、テンションセンサ３５等の糸品質監視手段からの
各錘毎のデータと、外観検査装置１２等の検査手段から
の各パッケージＰ２毎のデータとを合わせて、各パッケ
ージＰ２の品位を決定する。

【００２９】延伸仮撚機１の各機台端には、運転に必要
なデータ或いは条件の表示計、温度制御装置、各種警報
装置及び機械操作パネルを備えた機台付きのコントロー
ラ７０が設けられている。この機台付きのコントローラ
７０は、延伸仮撚機１のテンションセンサ３５からの糸
の品質に関するデータを処理し、糸の張力の制御をする
一方で、パッケージＰ２の出所（どの錘の何時にできた
ものであるとかいった情報など）を認識することができ
ると共に、その品質データをメイン通信網７２を経てホ
ストコンピュータ７３に入力する。

【００３０】現場置パソコン７１には、重量検査装置７
からのパッケージＰ２の重量に関するデータ、編み検査
装置９からの染色の度合いの善し悪しに関するデータ及
び外観検査装置１２からのパッケージＰ２の外観に関す
るデータなどの検査データが入力される。これらのデー
タは、現場置パソコン７１に表示され、その場での出力
（モニタ又はプリントアウトによるものなど）が可能で
ある。また、搬送コントローラ７５によって、延伸仮撚
機１の機外に払い出されたパッケージＰ２がトレイに載
せられた場合、トレイＩＤ番号と対比しつつパッケージ
Ｐ２が搬送されており、このトレイＩＤ番号と対応させ
て現場置パソコン７１からの各検査データをメイン通信
網７２を経てホストコンピュータ７３に入力する。

【００３１】このように、ホストコンピュータ７３に
は、機台付きコントローラ７０からの糸の品質データ及
び現場置パソコン７１からのパッケージＰ２に関する各
検査データが入力されており、モニタ又はプリンタなど
による適宜の手段により出力可能となっている。そこ
で、例えば、図２に示されるようなデータを一覧表とし
てホストコンピュータ７３から出力可能である。そし
て、トレイに載せられたパッケージＰ２毎に、糸種、ド
ッフ年月日時、号機Ｎｏ、錘Ｎｏ、「Ａ」「Ｂ」「Ｃ」
など格付けが識別可能である。また、ホストコンピュー
タ７３は、自動倉庫１０に保管されるパッケージＰ２の
個々のデータを記憶しており、必要なランクのパッケー
ジＰ２を倉庫クレーン１１を操作して取り出すことがで
きる。

【００３２】なお、図２のＩＤＮｏ１４４−４８のよう
に、異常張力等のため延伸仮撚機１より半玉で払い出さ
れ、廃棄すべきパッケージと判定されたパッケージに関
するデータはパッケージが存在しないデータとして印を
付けられる。即ち、備考欄に格納された「排出」という
データが印となる。しかし、糸の品質データそのもの
は、生産管理用のデータとして他のデータと同様にホス
トコンピュータ７３に送られる。従って、外観検査後
に、糸張力に基づく品質結果を合わせて格付けする場合
のパッケージの混同が避けられる。

【００３３】本実施形態では、パッケージの大きさを検
知する手段をドッフィングタイマ５０で構成している
が、ドッフィングタイマ５０は、巻き始め期間の管理も
行っている。即ち、空紙管が補給されて巻取が開始され
てからの経過時間がドッフィングタイマ５０により管理
される。このとき所定時間（可変であるが仮に３分とす
る）が経過するまでは品質データは生成されない。これ
は、巻き始めには糸掛けミス等により糸切れする確率が
高いので、いたずらにデータ個数が増えることを防止す
るための対策として行う。この巻き始め期間内に糸切れ
が発生すると、そのパッケージは極小玉と判定され、自
動玉揚装置５２のクレードル用駆動軸５６がクレードル
５５をフリクションローラ６６よりも離脱させ、クレー
ドル５５を開かないで停止させることにより、作業員に
知らされる。作業員はこの極小玉を除去する。勿論、品
質データは存在しない。巻き始め期間である３分が経過
すると品質データが生成され始める。その後、所定時間
（可変であるが仮に１０分とする）以内に糸切れが発生
すると、その経過時間からパッケージの大きさが小さ
い、即ち極小玉と判定される。極小玉の発生は上記と同
様にクレードル５５の離脱・停止という動作により作業
員に知らされる。作業員は、主観ではなく、クレードル
５５の状態を見て判断し、極小玉を除去する。さらに時
間が経過して１０分以後に糸切れが発生すると、その経
過時間からパッケージの大きさは商品として扱うことが
できる程度に大きい、即ち小玉と判定される。小玉は満
玉と共に自動的に搬送システム２に払い出される。払い
出しの際、極小玉のパッケージは前記のように作業員が
除去しているので、極小玉のパッケージは払い出しされ
ない。しかし、３分経過した錘については品質データが
存在しているので、１０分以内に糸切れが発生してパッ
ケージが廃棄された場合に、メイン通信網７２を介した
通信の内容には、この錘の品質データが含まれることに
なる。そして、この錘の品質データには破棄情報が付加
されるので、格付けの際にはこのデータを除外してデー
タ個数とパッケージ個数との対応を図ることができる。

【００３４】破棄すべきパッケージか搬送システムに払
い出すパッケージかを作業者に知らせる手段として、先
の実施形態では、自動玉揚装置５２のクレードル用駆動
軸５６を用いたが、本発明はこれに限定されるものでは
無い。例えば、満玉・半玉・極小玉の別無く全てのパッ
ケージを保管アーム３８に一旦払い出すように構成する
とともに、保管アーム側にランプを設け、その点灯によ
って破棄すべきパッケージを作業者に知らせるように構
成してもよい。

【００３５】

【発明の効果】本発明は次の如き優れた効果を発揮す
る。

【００３６】（１）省力化のため、満玉だけでなく、従
来人手で搬出していた小玉をも自動搬送するに際し、作
業員は主観によらず、自動玉揚装置からの教示に従って
小玉と極小玉との判別を行うので、パッケージと品質デ
ータとのひもづけができる。

【００３７】（２）廃棄情報を利用してパッケージのな
い品質データを区別できるので、極小玉が除去されて搬
送された場合にも、パッケージと品質データとのひもづ
けが確実にできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の仮撚工程の自動化システムにおける巻
取管理機構の構成図である。

【図２】本発明の仮撚工程の自動化システムにおける品
位判別のためのデータの構成図である。

【図３】本発明の仮撚工程の自動化システムを導入した
工場の配置図である。

【図４】延伸仮撚機の一錘分の配置図である。

【図５】延伸仮撚機の巻取部の構成図である。

【図６】延伸仮撚機における巻取り中の張力変化図であ
る。

【図７】本発明の仮撚工程の自動化システムのシステム
ブロック図である。

【符号の説明】

１延伸仮撚機４ＳＴＳ６トレイ移載装置３５テンションセンサ３６糸切れ検知センサ３８保管アーム３９パッケージシャッタ５０ドッフィングタイマ５５クレードル５６クレードル用駆動軸７０機台付きコントローラ７３ホストコンピュータ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】パッケージの巻き取り中に糸切れが起き
たことを報知する手段と、そのパッケージの大きさを検
知する手段と、その検知した大きさにより廃棄すべきパ
ッケージか搬送システムに払い出すパッケージかを作業
者に知らせる手段とを設けたことを特徴とする仮撚工程
の自動化システム。
【請求項２】パッケージの巻き取り中に糸の張力等の
品質データを生成し、そのパッケージを搬送システムに
払い出すときに、対応する品質データを送信し、上記パ
ッケージを破棄した錘の品質データには、パッケージを
破棄したことを示す破棄情報を付加して送信することを
特徴とする請求項１記載の仮撚工程の自動化システム。
【請求項３】上記パッケージの大きさを検知する手段
を巻き取り時間を計測するドッフィングタイマで構成
し、上記破棄情報は時間計測値に基づき付加することを
特徴とする請求項１又は２記載の仮撚工程の自動化シス
テム。