JP2006273141A - 液晶モジュール用台車及び液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 回路調整、エージング試験及び表示検査における工程数を削減することができると共に、モジュールにコネクタ破損不良が発生しにくい液晶モジュール用台車及び液晶表示装置の製造方法を提供する。
【解決手段】 可搬式の台車本体１の上段及び中段に、モジュール３が１個ずつ搭載され、個別に引き出すことが可能な複数の引き出し式ラック２を設ける。また、台車本体１の下段には、作業内容及び条件を設定する操作パネル５と、回路調整用信号、エージング試験用信号及び前記表示検査信号を選択的に出力する信号源８、回路調整用電源７ａ、エージング試験用電源７ｂ並びに表示検査信号用電源７ｃを備え、操作パネル５に入力された作業内容及び作業条件に基づき回路調整、エージング試験及び表示検査のいずれかの作業を選択し、その作業の電力及び信号をモジュール３へ供給する出力部４とを設ける。
【選択図】 図１

Description

本発明は、液晶表示装置の製造工程において液晶モジュールが搭載されエージング試験等が実施される液晶モジュール用台車及びこの液晶モジュール用台車を使用した液晶表示装置の製造方法に関する。

カラー液晶表示装置の製造工程においては、モジュールの組み立て完了後にエージング試験が行われており、従来、モジュール可搬式の台車構造とすることにより、エージング試験時の作業工数の削減及び作業効率の向上等を図ったエージング用台車が提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。図８（ａ）は特許文献１に記載のエージング用台車を模式的に示す正面図であり、図８（ｂ）はその側面図である。図８（ａ）及び（ｂ）に示すように、特許文献１に記載のエージング用台車１１０は、可搬式の台車本体１０１の上段に複数のモジュール１０３が搭載可能な製品ラック１０２が設けられている。また、台車本体１０１の正面には、各モジュール１０３の仕様にあった電圧及び信号を設定する操作パネル１０６が設けられている。

更に、台車本体１０１の中段及び下段には、モジュール１０３を駆動するためのＤＣ電源１０４、モジュール１０３の駆動用のデジタル信号を発生するデジタル信号源１０５、操作パネル１０６で設定した値に基づいてモジュール１０３に出力される電力及び信号を制御する制御回路１０７、駆動用信号を複数に分配してモジュール１０３に供給する出力回路１０８が設けられている。そして、操作パネル１０６には、外部電源ケーブル１１１を接続するための電源入力コネクタ１０９が設けられている。

次に、このエージング用台車１１０の動作、即ち、エージング用台車１１０を使用した従来の液晶表示装置の製造方法について説明する。図９はエージング用台車１１０を使用した従来の液晶表示装置の製造方法を示すフローチャート図である。なお、図９においては、エージング試験及びその前又は後に行う回路調整及び表示検査のみを示している。図９に示すように、従来のエージング用台車１１０を使用する場合、先ず、モジュール１０３の組み立てが完了すると（ステップＳ１０１）、モジュール１０３を運搬用台車に載せて回路調整工程に移動させる（ステップＳ１０２）。回路調整工程においては、モジュール１０３を１個ずつ作業机上の検査台に載せて、モジュール１０３に信号ケーブル及び電源ケーブルを接続した後（ステップＳ１０３）、信号発生器及びＤＣ電源を動作させることによりモジュールに所定のパターンを表示させ、回路調整を実施する（ステップＳ１０４）。そして、回路調整が終了した後、モジュール１０３から信号ケーブル及び電源ケーブルを取り外す（ステップＳ１０５）。

次に、各モジュール１０３を運搬用台車に載せ、エージング工程まで運搬し（ステップＳ１０６）、エージング工程において、複数枚のモジュール１０３を台車本体１０１上の製品ラック１０２に搭載する（ステップＳ１０７）。その後、製品ラックに１０２に備えられた信号ケーブル及び電源ケーブルを各モジュール１０３に接続すると共に、台車本体１０１に設けられた電力入力コネクタ１０９に外部電源ケーブル１１４を接続する（ステップＳ１０８）。次に、モジュール１０３を駆動するための各電圧及び信号を操作パネル１０６で設定し、エージング試験を実施する（ステップＳ１０９）。このとき、エージング用台車１１０においては、操作パネル１０６で設定された条件に従って、電力及び信号が制御回路１０７から出力される。そして、モジュール駆動用出力は出力回路１０８で分配され、夫々、複数のモジュール１０３に供給される。これにより、同時に複数のモジュール１０３をエージング試験を同時に実施することができる。また、高温エージング試験を行う場合は、操作パネル１０６で設定を行った後、エージング用台車１１０を高温雰囲気中に投入する。

更に、エージング実施後に表示検査を実施する場合は、各モジュール１０３に接続された信号ケーブル及び電源ケーブルを取り外すと共に、電力入力コネクタ１０９から外部電源ケーブル１１４を取り外す（ステップＳ１１０）。そして、各モジュール１０３を運搬用台車に載せ換え、表示検査作業工程まで運搬する（ステップＳ１１１）。表示作業工程においては、モジュール１０３を１個ずつ作業机上の検査台に載せて、モジュール１０３に信号ケーブル及び電源ケーブルを接続した後（ステップＳ１１２）、信号発生器及びＤＣ電源を動作させることによりモジュールに所定のパターンを表示させるか又はモジュールを点灯させて、表示検査を実施する（ステップＳ１１３）。そして、表示検査の作業が終了した後、モジュール１０３から信号ケーブル及び電源ケーブルを取り外す（ステップＳ１１４）。

また、特許文献２には、車輪により走行可能な台車本体内に、複数段の引き出し棚を設け、この引き出し棚に液晶モジュールをセットし、エージング試験を実施するエージング用台車が開示されている。このエージング用台車は、引き出し棚を引き出すことにより、各モジュールの表示状態を目視検査することができる。

特開２００２−５９７７号公報 特開２００２−１９６１２号公報

しかしながら、前述の従来の技術には以下に示す問題点がある。特許文献１に記載の従来のエージング用台車は、モジュールが前後方向に一列に配置されるため、モジュールの正面から行う表示検査を実施することができない。また、特許文献１に記載の従来のエージング用台車では、モジュールの表面又は裏面に設けてあるフリッカボリュームの調整ができないため、回路調整を実施することもできない。更に、特許文献２に記載のエージング用台車は、表示面の確認はできるが、フリッカボリュームが裏面側に設けられていた場合、回路調整を実施することもできない。更にまた、回路調整、エージング試験及び表示検査は、夫々、液晶モジュールに印加される電圧及び表示されるパターンが異なるため、特許文献１及び２の台車に設けられているエージング試験用の電源及び信号源では、回路調整及び表示検査を実施することができない。

このように、特許文献１及び２に記載の従来のエージング用台車ではエージング試験のみしか実施できず、従来の液晶表示の製造方法では、モジュール組み立て完了後に行う回路調整工程、エージング試験工程及び表示検査工程の各工程毎にモジュールの脱着作業が発生するため、手間がかかり、工程数及び作業人員が多くなるという問題点がある。また、モジュールの脱着回数が多いため、コネクタの破損による不良が発生しやすいという問題点もある。更に、従来の液晶表示の製造方法においては、モジュールに接続される信号ケーブル及び電源ケーブルが工程毎に異なるため、使用するケーブル数が多くなるという問題点もある。この問題点は、各工程で使用されるケーブルを共通とすることにより防止することができるが、そうすると、１本のケーブルの脱着回数が多くなるため、ケーブル及びコネクタが破損しやすくなる。

本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであって、回路調整、エージング試験及び表示検査における工程数を削減することができると共に、モジュールにコネクタ破損不良が発生しにくい液晶モジュール用台車及び液晶表示装置の製造方法を提供することを目的とする。

本願第１発明に係る液晶モジュール用台車は、可搬式の台車本体と、前記台車本体上に設けられ複数個の液晶モジュールを搭載すると共にこの液晶モジュールを個別に引き出すことが可能なモジュール搭載部と、前記台車本体上に設けられ作業内容及び作業条件が入力される入力部と、前記台車本体上に設けられ、前記入力部に入力された作業内容及び作業条件に基づき回路調整、エージング試験及び表示検査のいずれかの作業を選択し、その作業の電力及び信号を前記搭載部に搭載された液晶モジュールに供給する供給部と、を有することを特徴とする。

本発明においては、搭載したモジュールを個別に引き出すことができ、更に入力部に入力された作業内容及び作業条件に基づき回路調整、エージング試験及び表示検査のいずれかの作業を選択し、その作業の電力及び信号を各液晶モジュールに供給する出力部を設けているため、液晶モジュールを脱着せずに、回路調整、エージング試験及び表示検査を実施することができる。これにより、回路調整、エージング試験及び表示検査における工程数を削減することができると共に、ケーブルの脱着回数が少なくなるためモジュールのコネクタ破損不良の発生を抑制することができる。

前記供給部には、回路調整用の電力を出力する第１の電源と、エージング試験用の電力を出力する第２の電源と、表示検査用の電力を供給する第３の電源と、回路調整用信号、エージング試験用信号及び表示検査用信号を選択的に出力する信号源と、前記入力部に入力された作業内容及び作業条件に基づき回路調整、エージング試験及び表示検査のいずれかの作業を選択し、その作業の電力を前記第１、第２又は第３の電源から出力させると共にその作業の信号を前記信号源から出力させる制御部と、前記電源から出力された電力及び前記信号源から出力された信号を前記複数個の液晶モジュールに出力する出力部とが設けられていてもよい。これにより、１台で複数の工程を兼用することができるため、生産設備及びスペースを削減することができ、生産効率を向上させることができる。

また、前記搭載部は引き出し可能な複数個のラックを有し、前記ラック上に前記液晶モジュールが１個ずつ配置されてもよい。これにより、前記液晶モジュールを容易に出し入れすることができるため、回路調整及び表示検査の作業効率を向上させることができる。

また、前記入力部は、例えば、操作パネル又はバーコードリーダとすることができる。これにより、容易に作業内容及び作業条件を入力することができる。

更に、ｎ個（ｎは２以上の整数）の前記出力部を有し、前記搭載部に仕様が異なるｎ種の液晶モジュールが搭載されてもよい。これにより、一度に複数種のモジュールを処理することができるため、製造時間を短縮することができる。

本願第２発明に係る液晶表示装置の製造方法は、可搬式の台車本体上に設けられ複数個の液晶モジュールを搭載すると共にこの液晶モジュールを個別に引き出すことが可能なモジュール搭載部に複数個の液晶モジュールを搭載する工程と、前記台車本体上に設けられた入力部に作業内容及び作業条件を入力する工程と、前記入力部に入力された作業内容及び作業条件に基づき回路調整、エージング試験及び表示検査のいずれかの作業を選択し、その作業の電力及び信号を前記搭載部に搭載された複数個液晶モジュールに供給し、前記複数個の液晶モジュールに画像を表示させるか又は前記複数個の液晶モジュールを点灯させて、回路調整、エージング試験及び表示検査を行う工程と、を有することを特徴とする。

本発明においては、搭載したモジュールを個別に引き出すことができ、更に入力された作業内容及び作業条件に基づき回路調整、エージング試験及び表示検査のいずれかの作業を選択し、その作業の電力及び信号を搭載部に搭載された液晶モジュールに供給することができるため、台車上で回路調整、エージング試験及び表示検査の全てを実施することができる。これにより、生産設備及びスペースを削減することができ、生産効率を向上させることができる。また、ケーブルの脱着回数が少なくなるため、コネクタ破損不良の発生を抑制して、モジュールの歩留まりを向上させることができる。

また、前記液晶モジュールに電力及び信号を供給する工程は、前記入力部に入力された作業内容及び作業条件に基づき、回路調整、エージング試験及び表示検査のいずれかの作業を選択して、その作業の電力を回路調整用の電力を出力する第１の電源、エージング試験用の電力を出力する第２の電源又は表示検査用の電力を供給する第３の電源から出力すると共に、その作業の信号を回路調整用信号、エージング試験用信号及び表示検査用信号を選択的に出力する信号源から出力し、前記電源から出力された電力及び前記信号源から出力された信号を出力部から前記複数個の液晶モジュールに出力してもよい。

更に、液晶モジュール用台車には、ｎ個（ｎは２以上の整数）の前記出力部が設けられており、仕様が異なるｎ種の液晶モジュールに対して回路調整、エージング試験及び表示検査を実施することもできる。これにより、生産効率を向上させることができる。

本発明によれば、搭載された液晶モジュールを個別に引き出すことを可能とし、更に入力部に入力された作業内容及び作業条件に基づき回路調整、エージング試験及び表示検査のいずれかの作業を選択し、その作業の電力及び信号を各液晶モジュールに供給する出力部が設けられているため、液晶モジュールを脱着せずに、回路調整、エージング試験及び表示検査を実施することができ、これらの作業における工程数を削減することができると共に、モジュールのコネクタ破損不良の発生を抑制することができる。

以下、本発明の実施の形態に係る液晶モジュール用台車について、添付の図面を参照して具体的に説明する。先ず、本発明の第１の実施形態に係る液晶モジュール用台車について説明する。図１（ａ）は本実施形態の液晶モジュール用台車を模式的に示す正面図であり、（ｂ）はその側面図である。図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、本実施形態の液晶モジュール用台車１０は、可搬式の台車本体１の上段及び中段に、モジュール３が１個ずつ搭載され、個別に引き出すことが可能な複数の引き出し式ラック２が設けられている。また、台車本体１の下段には、各モジュール３へ電力及び信号を供給する供給部４と、作業内容及びモジュール毎にその仕様にあった電力及び信号を設定する操作パネル５が設けられている。更に、供給部４に接続され、外部電源ケーブル１１を接続するための電源入力コネクタ１２が設けられている。

図２は本実施形態の液槽モジュール用台車１０の供給部４を示すブロック図である。図２に示すように、液晶モジュール用台車１０の供給部４には、モジュール３を駆動するための３個のＤＣ電源７ａ乃至７ｃと、モジュール３の駆動用のデジタル信号を発生する信号源８とが設けられている。また、これらのＤＣ電源７ａ乃至７ｃ及び信号源８と操作パネル５との間には、操作パネル５で設定された作業内容及びその条件に基づいて、回路調整、エージング試験及び表示検査のいずれかの作業を選択し、その作業の電力を前記第１、ＤＣ電源７ａ乃至７ｃから出力させると共にその作業の信号を信号源８から出力させる制御部６が設けられている。更に、ＤＣ電源７ａ乃至７ｃ及び信号源８とモジュール３との間には、ＤＣ電源７ａ乃至７ｃから出力された電力及び信号源８から出力された信号を複数のモジュール３に出力する出力部である出力回路９が設けられている。なお、ＤＣ電源７ａ乃至７ｃは、夫々仕様が異なっており、作業内容に応じて適宜選択され、例えば、回路調整を実施する場合はＤＣ電源７ａが、エージング試験を実施する場合はＤＣ電源７ｂが、表示検査を実施する場合は、ＤＣ電源７ｃが制御部６により選択される。

次に、本実施形態の液晶モジュール用台車１０の動作、即ち、液晶モジュール用台車１０を使用した液晶表示装置の製造方法について説明する。図３は本実施形態の液晶モジュール用台車１０を使用した液晶表示装置の製造方法を示すフローチャート図である。なお、図３においては、液晶表示装置の製造方法のうち、回路調整工程、エージング試験工程及び表示検査工程のみを示している。図３に示すように、本実施形態の液晶表示装置の製造方法においては、モジュール３の組み立てが完了した後（ステップＳ１）、モジュール３を１枚ずつ、液晶モジュール用台車１０の台車本体１の上段及び中段に設けられた引き出し式ラック２に搭載する（ステップＳ２）。そして、ラック２毎に備えられた信号ケーブル及び電源ケーブルを各モジュール３に接続した後、供給部４に設けられた電源入力コネクタ１２に外部電源ケーブル１１を接続する（ステップＳ３）。

次に、各モジュール３について、回路調整を実施する（ステップＳ４）。図４は回路調整の工程を示すフローチャート図である。図４に示すように、回路調整工程においては、先ず、操作パネル５に作業内容として「回路調整」を指定すると共にその条件を入力し、供給部４から回路調整用の電力及び信号を出力させることにより各モジュール３を点灯させて回路調整用パターンを表示させる（ステップＳ４１）。このとき、供給部４においては、制御部６が「回路調整」を選択し、ＤＣ電源７ａから電力を出力させると共に信号源８から回路調整用信号を出力させる。そして、ＤＣ電源７ａから出力された電力及び信号源８から出力された回路調整用信号は、出力回路９から複数のモジュール３に出力される。これにより、液晶モジュール用台車１０に搭載された複数のモジュール３に、回路調整用のパターンが表示される。

次に、１個のラック２を引き出し、そのラック２に搭載されているモジュール３の表示状態を目視により確認し（ステップＳ４２）、その表示状態に応じて、モジュール３に設けられたフリッカボリュームを調整する（ステップＳ４３）。更に、目視によりフリッカを確認した後、そのモジュール３が搭載されているラック２を元の位置に戻す（ステップＳ４４）。前述のステップＳ４２乃至Ｓ４４の作業を全てのモジュール３について実施する。

そして、図３に示すように、全てのモジュール３について回路調整が完了した後、エージング試験を実施する（ステップＳ５）。図５はエージング試験の工程を示すフローチャート図である。図５に示すように、エージング試験においては、先ず、操作パネル５をエージング試験モードに切換え、操作パネル５にエージング試験条件を入力し、供給部４からエージング試験用の電力及び信号を出力させることにより各モジュール３にエージング試験用パターンを表示させる（ステップＳ５１）。このとき、供給部４においては、制御部６が「エージング試験」を選択し、ＤＣ電源７ｂから電力を出力させると共に信号源８からエージング試験用信号を出力させる。そして、ＤＣ電源７ｂから出力された電力及び信号源８から出力されたエージング試験用信号は、出力回路９から複数のモジュール３に出力される。これにより、液晶モジュール用台車１０に搭載された複数のモジュール３には、エージング試験用のパターンが表示される。

次に、ラック２を順に引き出し、全てのモジュール３の表示状態を目視により確認した後（ステップＳ５２）、このモジュール３が搭載された液晶モジュール用台車１０を高温雰囲気中に投入する（ステップＳ５３）。そして、高温雰囲気中で、供給部４により自動で各モジュールに表示されるパターンを変更し（ステップＳ５４）、更に、供給部４により自動で各モジュールの電源をＯＮ／ＯＦＦする（ステップＳ５５）。その後、液晶モジュール用台車１０を高温雰囲気中から取り出し（ステップＳ５６）、各モジュール３に、ステップＳ５１で表示させたパターンを再度表示させる（ステップＳ５７）。そして、ラック２を順に引き出し、全てのモジュール３の表示状態を目視により確認してエージング試験を終了する（ステップＳ５８）。

その後、図３に示すように、表示検査を実施する（ステップＳ６）。図６は表示検査の工程を示すフローチャート図である。図６に示すように、表示検査においては、先ず、操作パネル５を表示検査モードに切換え、操作パネル５に表示検査条件を入力し、供給部４から表示検査用の電力及び信号を出力させることにより各モジュール３に表示検査用パターンを表示させる（ステップＳ６１）。このとき、供給部４においては、制御部６が「表示検査」を選択し、ＤＣ電源７ｃから電力を出力させると共に信号源８から表示検査用信号を出力させる。そして、ＤＣ電源７ｃから出力された電力及び信号源８から出力された表示検査用信号は、出力回路９から複数のモジュール３に出力される。これにより、液晶モジュール用台車１０に搭載された複数のモジュール３には、表示検査用のパターンが表示される。

次に、１個のラック２を引き出し、そのラック２に搭載されているモジュール３の表示状態を目視により確認し（ステップＳ６２）、表示状態が正常であるか否かを判定する（ステップＳ６３）。そして、表示状態が正常であった場合は、目視により電源変動検査を実施し（ステップＳ６４）、表示状態が正常であるか否かを判定する（ステップＳ６５）。その結果、表示状態が正常であった場合は、手動で表示反転切換等のモード検査を行い（ステップＳ６６）、その動作が正常であった場合は（ステップＳ６７）、ラック２を元の位置に戻し、このモジュール３についての表示検査を終了する（ステップＳ７０）。一方、ステップＳ６３、ステップＳ６５又はステップＳ６７において、表示状態又は動作が「正常でない」と判定された場合は、手動で不良コードを入力し（ステップＳ６８）、手動で不良位置の座標を検出して保存した後（ステップＳ６９）、ラック２を元の位置に戻し、このモジュール３についての表示検査を終了する（ステップＳ７０）。前述のステップＳ６２乃至Ｓ７０の作業を全てのモジュール３について実施する。そして、図３に示すように、全てのモジュール３について表示検査の作業が終了した後、モジュール３から信号ケーブル及び電源ケーブルを取り外す（ステップＳ７）。

本実施形態の液晶モジュール用台車１０においては、ラック２を引き出し式にしてモジュール３を個別に引き出すことを可能とし、また、供給部４に、回路調整用、エージング作業用及び表示検査用として仕様の異なる３種類のＤＣ電源７ａ乃至７ｃを設けると共に、信号源８から回路調整用パターン信号、エージング作業用パターン信号及び表示検査用パターン信号を出力可能とし、更に、操作パネル５に入力されたデータに基づき、これらを制御する制御部６を設けているため、モジュール３を脱着せずに、回路調整、エージング試験及び表示検査を連続して実施することができる。その結果、これらの作業における工程数、作業時間、作業人員及び作業スペースを、図８に示す従来の方法に比べて大幅に削減することができると共に、ケーブルの脱着回数が減少するためモジュールのコネクタ破損不良の発生を抑制することができる。

また、回路調整、エージング試験及び表示検査の各作業毎に、モジュールに異なるパターンを表示しなければならないため、従来は、各作業毎に専用の信号源を用意していたが、本実施形態の液晶モジュール用台車１０の供給部４に設けられている信号源８は、作業別の表示パターン編集機能、並びに表示パターンの自動及び手動表示機能を備えており、作業内容に応じた信号をモジュールに出力することができる。また、表示パターンの高速切換、並びに表示検査時の不良座標の検出及び保存・転送機能を備えているため、供給部４を小型化することができ、台車本体１の下段に供給部４及び操作パネル５が収まり、中段及び上段にはモジュール３を搭載することができる。その結果、従来のエージング用台車に比べて、モジュール３の搭載数を約１．５倍に増加させることができるため、作業効率が向上する。

次に、本実施形態の第２の実施形態に係る液晶モジュール用台車について説明する。図７（ａ）は本実施形態の液晶モジュール用台車を模式的に示す正面図であり、図７（ｂ）はその側面図である。図７（ａ）及び（ｂ）においては、図１（ａ）及び（ｂ）に示す第１の実施形態の液晶モジュール用台車１０の構成要素と同じものには同じ符号を付し、詳細な説明を省略する。図７（ａ）及び（ｂ）に示すように、本実施形態の液晶モジュール用台車２０は、台車本体１の下段に、台車本体１の上段に搭載されているモジュール３に電力及び信号を供給する供給部２４ａ、台車本体１の中段に搭載されているモジュール３に電力及び信号を供給する供給部２４ｂの２つの供給部が設けられている。この供給部２４ａ及び２４ｂは共に操作パネル５に接続されており、また、外部電源ケーブル１１を接続するための電源入力コネクタ１２を共有している。

本実施形態の液晶モジュール用台車２０においては、台車本体１の上段と中段とで、種類（仕様）が異なるモジュールを同時に、回路調整、エージング試験及び表示検査することができる。なお、この液晶モジュール用台車２０における上記以外の構成及び効果は、前述の第１の実施形態の液晶モジュール用台車１０と同様である。また、その動作、即ち、液晶モジュール用台車２０を使用した液晶表示装置の製造方法についても、操作パネル５で供給部２４ａ及び２４ｂの夫々について条件を入力する以外は、図３乃至６に示す第１の実施形態の液晶モジュール用台車１０の動作と同様である。

なお、前述の第１及び第２の実施形態の液晶モジュール用台車においては、操作パネルにより作業内容及び作業条件を入力しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、操作パネルの代わり、入力部としてバーコードリーダを使用し、モジュールに貼られたバーコードラベルの品名シールを読み込むことにより、作業別及びモジュールの種類（仕様）別の条件設定を行うこともできる。

（ａ）は本発明の第１の実施形態の液晶モジュール用台車を模式的に示す正面図であり、（ｂ）はその側面図である。 図１に示す制御部の構成を示すブロック図である。 図１に示す液晶モジュール用台車を使用した液晶表示装置の製造方法を示すフローチャート図である。 図３に示す回路調整の工程を示すフローチャート図である。 図３に示すエージング試験の工程を示すフローチャート図である。 図３に示す表示検査の工程を示すフローチャート図である。 （ａ）は本発明の第２の実施形態の液晶モジュール用台車を模式的に示す正面図であり、（ｂ）はその側面図である。 （ａ）は特許文献１に記載のエージング用台車を模式的に示す正面図であり、（ｂ）はその側面図である。 図８に示すエージング用台車を使用した液晶表示装置の製造方法を示すフローチャート図である。

符号の説明

１、１０１；台車本体
２、１０２；ラック
３、１０３；モジュール
４、２４ａ、２４ｂ；供給部
５、１０６；操作パネル
６；制御部
７ａ〜７ｃ、１０４；ＤＣ電源
８、１０５；信号源
９、１０８；出力回路
１０、２０；液晶モジュール用台車
１１、１１１；外部電源ケーブル
１２、１０９；電源入力コネクタ
１０７；制御回路
１１０；エージング用台車

Claims (8)

1. 可搬式の台車本体と、前記台車本体上に設けられ複数個の液晶モジュールを搭載すると共にこの液晶モジュールを個別に引き出すことが可能なモジュール搭載部と、前記台車本体上に設けられ作業内容及び作業条件が入力される入力部と、前記台車本体上に設けられ、前記入力部に入力された作業内容及び作業条件に基づき回路調整、エージング試験及び表示検査のいずれかの作業を選択し、その作業の電力及び信号を前記搭載部に搭載された液晶モジュールに供給する供給部と、を有することを特徴とする液晶モジュール用台車。
2. 前記供給部には、回路調整用の電力を出力する第１の電源と、エージング試験用の電力を出力する第２の電源と、表示検査用の電力を供給する第３の電源と、回路調整用信号、エージング試験用信号及び表示検査用信号を選択的に出力する信号源と、前記入力部に入力された作業内容及び作業条件に基づき回路調整、エージング試験及び表示検査のいずれかの作業を選択し、その作業の電力を前記第１、第２又は第３の電源から出力させると共にその作業の信号を前記信号源から出力させる制御部と、前記電源から出力された電力及び前記信号源から出力された信号を前記複数個の液晶モジュールに出力する出力部とが設けられていることを特徴とする請求項１に記載の液晶モジュール用台車。
3. 前記搭載部は引き出し可能な複数個のラックを有し、前記ラック上に前記液晶モジュールが１個ずつ配置されることを特徴とする請求項１又は２に記載の液晶モジュール用台車。
4. 前記入力部は、操作パネル又はバーコードリーダであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の液晶モジュール用台車。
5. ｎ個（ｎは２以上の整数）の前記出力部を有し、前記搭載部に仕様が異なるｎ種の液晶モジュールが搭載されることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の液晶モジュール用台車。
6. 可搬式の台車本体上に設けられ複数個の液晶モジュールを搭載すると共にこの液晶モジュールを個別に引き出すことが可能なモジュール搭載部に複数個の液晶モジュールを搭載する工程と、前記台車本体上に設けられた入力部に作業内容及び作業条件を入力する工程と、前記入力部に入力された作業内容及び作業条件に基づき回路調整、エージング試験及び表示検査のいずれかの作業を選択し、その作業の電力及び信号を前記搭載部に搭載された複数個液晶モジュールに供給し、前記複数個の液晶モジュールに画像を表示させるか又は前記複数個の液晶モジュールを点灯させて、回路調整、エージング試験及び表示検査を行う工程と、を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
7. 前記液晶モジュールに電力及び信号を供給する工程は、前記入力部に入力された作業内容及び作業条件に基づき、回路調整、エージング試験及び表示検査のいずれかの作業を選択して、その作業の電力を回路調整用の電力を出力する第１の電源、エージング試験用の電力を出力する第２の電源又は表示検査用の電力を供給する第３の電源から出力すると共に、その作業の信号を回路調整用信号、エージング試験用信号及び表示検査用信号を選択的に出力する信号源から出力し、前記電源から出力された電力及び前記信号源から出力された信号を出力部から前記複数個の液晶モジュールに出力することを特徴とする請求項６に記載の液晶表示装置の製造方法。
8. 液晶モジュール用台車には、ｎ個（ｎは２以上の整数）の前記表示点灯部が設けられており、同時に仕様が異なるｎ種の液晶モジュールの回路調整、エージング試験及び表示検査を実施することを特徴とする請求項６又は７に記載の液晶表示装置の製造方法。

Images