JP2006260899A - 色素増感型太陽電池モジュール及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数のセル間のシール性を向上できる色素増感型太陽電池の製造方法の提供。
【解決手段】透明導電膜２及び受光電極３から構成される光極と対極５と電解質４とを備えるセルＣが透光性基板１に複数個並設された発電部と、透光性基板１を概ね被覆する防湿部材７〜９とを有し、前記複数のセル間にはセル間を区画するリブ状の中間シール部６を有する色素増感型太陽電池モジュールを製造する方法である。ここで、前記中間シール部は、複数のセルを透光性基板上に載置した後に、複数のセル間に流体状乃至は固体状の状態で形成することで、セル間のシール性を向上することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、複数のセルを有する色素増感型太陽電池モジュール及びその製造方法に関する。

低コスト、軽量化、カラフル化などが実現できる色素増感型太陽電池が世界各国にて注目され、盛んに研究されている。

色素増感型太陽電池は１９９１年、スイスのグレッチェル教授により発表されてから十数年経過しているが、高い性能が期待されているにも関わらす、未だ、商品化されていない状況を考え合わせると、他の太陽電池と比較して種々の技術的困難が存在することが想像される。

ところで、色素増感型太陽電池に限らず、太陽電池は１セル当たりの起電力が小さく、必要な電圧を得るためには複数のセルを直列に接続している。複数のセルを直列に接続する場合に、小型化、信頼性の向上などの観点から、ある程度の数のセルを一体化していることが多い。

色素増感型太陽電池は、一般的に液状の電解質をセル中に有するので、複数のセルを密な状態で並設して電気的に直列に接続する際に、隣接するセル間のシール性を高くする必要がある。

従来技術のシール技術としては、(1)いわゆるラミネートフィルムにて封止する手段（アルミニウムホイルに第１層としてＰＥＴ、第２層としてアイオノマーをそれぞれフィルムとしてラミネートしている。）、(2)水ガラスによる封止する手段、が挙げられている。
J. of Photochemistry and Photobiology, 164(2004)p209-219 日経エレクトロニクス、２００３．９．１５発行、Ｐ６７−７４ Solar Energy Materials and Solar Cells 44(1996)p99-117

しかしながら、(1)の手段では、積層したフィルムをロールで狭持することで接着させているので、密に並列させた複数のセルを有する色素増感型太陽電池に適用すると、セル間でのラミネートフィルムの密着が充分でなかった。また、(2)の手段では、接着の寸法精度を向上することが困難な上に、水ガラスに含有される成分である水やナトリウムなどが電解質に溶出して電池性能を低下させるおそれがあった。

本発明は上記実情に鑑みなされたものであり、密な状態で複数のセルを併設した際に、セル間のシール性を向上させた色素増感型太陽電池の製造方法を提供することを解決すべき課題とする。

（１）上記課題を解決する本発明の色素増感型太陽電池の製造方法は、モジュールの受光面側に設けられた透光性基板と、透明導電膜及び受光電極から構成される光極と、該光極の該受光面の反対側に所定間隔を隔てて対面する対極と、該光極及び該対極の間を充填する電解質と、を備えるセルが、該透光性基板の該受光面に対して反対側に複数個電気的に直列に接続されて並設された発電部と、該透光性基板の該受光面の反対側を概ね被覆し、該発電部を防湿する防湿部材と、を有する色素増感型太陽電池モジュールであって、
前記複数のセル間には該セル間を区画するリブ状の中間シール部を有する色素増感型太陽電池モジュールを製造する方法である。

そして、複数の前記セルを前記透光性基板上に載置した後に、複数の該セル間に流体状乃至は固体状の接着性材料を前記中間シール部が配設される部位に載置する工程と、その上に、前記防湿部材を重ね合わせる工程と、を有することを特徴とする。

すなわち、複数のセルの間を区画する中間シール部として、リブ状の形状をもつ部材を採用することで、セルに対して悪影響を与えることなく、セル間のシール性を確保できる。

ここで、前記中間シール部は、複数のセルを透光性基板上に載置した後に、複数のセル間に流体状乃至は固体状の状態で形成することで、セル間のシール性を向上することができる。ここで、中間シール部は電解液注入時にセル間を区画して電解液が移動しないようにする作用も発揮する。例えば、中間シール部を防湿部材と一体化した場合には電解液注入時の電解液の移動防止効果はあまり望めない上に、熱融着により大きな残留応力が生じるおそれがある。

そして、中間シール部の材質としては、接着性官能基を導入したポリオレフィン系材料などの樹脂を主成分とする熱接着性材料から構成されることができる。接着性官能基を導入することで強固に接着させることが可能になり、ポリオレフィン系材料の高いバリヤ性を充分に発揮することができる。接着性官能基として熱硬化性の官能基を導入することで中間シール部にてセル間をシールする際の作業性が向上できる。また、中間シール部と中間シール部に接する部分との間の親和性を向上させることにより（例えば同種の材料にて形成するなど）、両者の間の接着を完了を簡単な操作にて行うことができ、セル間のシール性が高く高い性能が維持できる色素増感型太陽電池を製造することができる。

特に、ポリオレフィン系材料として接着官能基を有する変性ポリオレフィン系材料が好ましい。中でも、変性ポリエチレン系材料、変性ポリイソブチレン系材料、変性アイオノマー系材料、変性ポリプロピレン系材料が望ましい。変性ポリエチレン系材料は、(1)二重結合がなく電解液に含まれるヨウ素イオンＩ^-との反応が起こらない、(2)接合強度が高い、(3)低温で熱融着可能であり他の部材に加わる温度ストレスの負担が少ない、(4)中間シール部を透明にできるので透光性が維持でき、光を散乱させるなどして光電極に導くことで発電出力が向上できる、(5)染色しやすいので中間シール部をセルと同系色にすることもでき、セルの継ぎ目がシームレスになった太陽電池ができる、等の利点がある。

変性ポリイソブチレン系材料は、前述の(1)、(2)、(4)及び(5)等の利点がある。変性アイオノマー系材料は、前述の(1)、(2)、(3)、(4)及び(5)の利点に加え、(6)衝撃強度に優れるという利点をもつ。変性ポリプロピレン系材料は、(1)及び(5)の利点に加え、(7)耐候性及び耐光性に優れるという利点をもつ。

また、前記接着性官能基としてはカルボキシ基又はその塩を含む官能基を採用することが望ましい。なお、「接着性官能基」とは、相手材（例えば、透明導電膜、透光性基板、対極など）を構成する材料と反応して強固な結合を生じる官能基のほか、他の接着性官能基との間で架橋反応などを進行させて、中間シール部自身が固化することで強固な接合が実現できるものである。

ここで、熱接着性材料からなる中間シール部を接着させて形成する方法としては、前記防湿部材を載置する工程の後に、前記透光性基板及び／又は該防湿部材を介して、加熱した金型により前記中間シール部が配設される部位を加圧して前記中間シール部を形成する工程により行うことができる。中間シール部を加圧することで他の部位に与える影響を少なくした上で、より確実にシールを行うことができる。特に中間シール部など、セル以外の部位のみを加圧するようにして加圧を行うことでセルへの悪影響を防止した上で高いシール性が実現できる。ここで、前記金型に替えてロールプレスを採用することができる。

そして、加熱した金型により熱接着性材料を加熱する替わりに、透明導電膜や熱接着性材料に特定波長の光を吸収する吸収剤を含有させた上で、特定波長のレーザを照射することでその熱接着性材料を加熱する工程を有することができる。

また、接着性材料として光硬化性材料（樹脂）を採用することができる。その結果、熱によるセルへの影響を低減することができる。

そして、防湿性を更に向上するために、前記防湿部材は金属又は無機酸化物から形成される防湿層を備えることが望ましい。例えば、金属箔などを樹脂薄膜にて狭持したいわゆるラミネートフィルムなどである。ここで、中間シール部に接する部分の材質としては、中間シール部に親和性（接着性）を有する材料であることが望ましい。例えば、上述した変性ポリオレフィン系材料、例えば、中間シール部と同じ材質を採用することが望ましい。

また、前記中間シール部は前記透光性基板及び前記防湿部材の間の距離を規制する粒子状のスペーサを有することが望ましい。介在させたスペーサによって、透光性基板と防湿部材との間に加わる圧力を受けることができ、強い力がセルに加わることを効果的に防止できる。

ここで、前記防湿部材の前記セルに対面する側に接着性材料層が設けられていることが望ましい。接着性材料層は中間シール部を形成する接着性材料と親和性をもち、強固に接着できることで、隣接するセル間での液の流通を防止できる。前記接着性材料層としては、例えば、前記中間シール部と同種の材料で形成されていることができる。

本発明の色素増感型太陽電池の製造方法は複数のセルを一体化した場合に、それらセル間のシール性を高くすることができる。従って、設計上の性能を長い期間にわたり発揮することができる。

本発明の色素増感型太陽電池の製造方法が適用される色素増感型太陽電池は複数のセルを電気的に直列で接続して並設された構成をもち、例えば、一枚の透光性基板の一面側に複数のセルを密に並べて形成されたものである。複数のセルの間にはセルを区画するリブ状の中間シール部を有する。中間シール部は隣接するセル間での電解液などの移動を防止する部材である。

中間シール部はセルと同じ程度の厚み又はセルよりも厚く（例えば加工前の厚みとしてセルよりも厚いことが望ましく、更に２倍以上、特に３倍以上）することでセルに悪影響（セルに含まれる電極を押しつぶしたり、電解質が充填される空間がなくなって電極間が短絡することなど）をあたえなくなり、確実にセルの間をシールできる。また、中間シール部の厚みがセルの厚みよりも低くても（例えば１／２程度）でも防湿部材として柔軟性のある部材（フィルム上の部材、例えば、ラミネートフィルムなど）を採用することで、防湿部材が変形して中間シール部に接着可能である。つまり、中間シール部の形状として「リブ状」とは、セルを狭持する透光性基板及び防湿部材の間を連結するような形状である。特に、中間シール部は、透光性基板及び防湿部材がセルに悪影響を与えないように接着することができる形状（厚み、幅など）を有することが望ましい。

中間シール部は電解液に対して化学的に安定で且つ電解液中に有害な物質が溶出しない素材から形成されている。例えば、化学的な安定性に優れた、ポリイソブチレン系、ポリプロピレン系、ポリエチレン系などのポリオレフィン系材料や、それらの共重合体、シリコーンポリマーなどである。特に、これらポリオレフィン系材料に接着官能基を導入した変性ポリオレフィン系材料（変性ポリエチレン系材料、変性ポリイソブチレン系材料、変性アイオノマー系材料、変性ポリプロピレン系材料）が好ましい。また、防湿部材などで中間シール部に接する部分の材料としては特に限定しないが、中間シール部と同様の材料など親和性の高い材料を選択することで接着性が向上し、セル間のシール性が向上できる。

更に、必要に応じて、ガラス繊維などの充填材を導入することができる。充填材としては、透光性基板と防湿部材との間の距離を規制する粒子状のスペーサを含有させることができる。スペーサの大きさはセルの厚みと同程度、又は、少し大きい程度の大きさを採用することで、セルに対して好ましくない不要な圧力が加えられることが防止できる。
透光性基板と防湿部材との間の距離を規制することで、透光性基板に形成された透明導電膜と防湿部材に密着する対極との間での短絡を防止できると共に、電解質を注入する空間を確保することができる。ここで、スペーサの形状として球状を採用するのは、中間シール部を形成する際に予めスペーサを混入した材料を利用することが作業性の観点からは好ましいので、スペーサを含有させた材料の流動性を阻害しないようにするためである。

ここで、中間シール部にポリオレフィン系材料を採用する場合には接着性を向上する目的で、接着性官能基を導入した材料を採用することが望ましい。接着性官能基としてはカルボキシ基が例示できる。カルボキシ基が導入されることで極性が高くなって、接着性が向上する。また、紫外線などの光照射や、加熱によって架橋が進行する、光硬化性官能基や、熱硬化性官能基を導入することで、中間シール部の形成がより容易になる。

電解質としては電解液を採用できる。電解液は電解質物質を溶媒に溶解したものを採用することができる。電解液の溶媒としては、アセトニトリル、メトキシアセトニトリル、プロピロニトリル等のニトリル系化合物、また、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネート、γ−ブチロラクトン等の溶媒、またはこれらの混合溶媒を採用することができる。また電解質としては、固体状電解質でもよい。固体状電解質は上記電解液をゲル状にしたもの、ヨウ素イオン伝導性をもつ高分子電解質、ヨウ素イオン伝導性をもつ無機電解質等を例示できる。防湿部材は、色素増感型太陽電池の内部の電解液等の電解質の漏れを防止する目的、外部から酸素や水蒸気等が混入することを防止する目的を有する。

（構成）
本実施例の色素増感型太陽電池モジュールは、図１及び２に示すように、ガラス製の透光性基板１（厚み１．１ｍｍ×１００ｍｍ×１００ｍｍ）上に、細長い矩形のセルＣが６つ並設された構造をもつ。セルは幅ｗ、厚みｔの短冊状であり、透光性基板１上で両端部５ｍｍずつを除き、１２ｍｍピッチで形成されている。これらのセルＣは電気的に直列に接続されている。セルＣの図１における上方には防湿部材としてのラミネートフィルム（７、８、９、８）にて被覆されている。ラミネートフィルムはセルＣ側から変性低密度ポリエチレンからなる接着性材料層としてのフィルム７、ＰＥＴ製のフィルム８、アルミニウム製の薄膜９、ＰＥＴ製のフィルム８の順に積層されている。フィルム７は直接、中間シール部６に接する部位であり、中間シール部６と同じ材質を採用することで接着性を向上させている（ここで、フィルム７と中間シール部６とを異なる材料にて形成しても良いことはいうまでもないが、フィルム７と中間シール部６とは親和性が高い材料にて形成することが望ましい（以下、同じ））。

セルＣは、透明導電膜２（厚み５００ｎｍ）、受光電極３（厚み１０μｍ）、セパレータ４（厚み５μｍ）及び対極５（厚み３０μｍ）から構成され、この順に透光性基板１上に積層されている。セルＣには流動性を有する電解液が充填されている。電解液は電解質を有機溶媒に溶解したものである。電解質としてはハロゲンであるヨウ素を採用している。ヨウ素はイオンとして存在する。電解液は、対極２の光極に対して反対側から含浸させる。

透明導電膜２は、セルＣの境界を越えて図１における右方に延設されており、右側に隣接するセルＣの対極５に接続されている。対極５はセルＣの左方の端部を通って透明導電膜２側にまで形成され左側に隣接するセルＣから延設された透明導電膜２に接続される。

透明導電膜２及び受光電極３は合わせて光極としての機能を発揮する。透明導電膜２は、ＦまたはＳｂをドープしたＳｎＯ₂ 膜、あるいは、ＩＴＯ膜で形成されている。受光電極３は多孔質のＮ型の半導体（アナターゼ型酸化チタン）に光増感色素（光照射による電子放出性をもつ）を担持して形成されている。

セパレータ４は受光電極３と対極５との間に配置されており、ルチル型の酸化チタンの多孔質体からなる。

対極５は受光電極３に対して所定の間隔を隔てて対面している。対極５は、カーボン微粒子から形成されている。対極５はヨウ素に対して耐食性が高く且つ導電性を有するカーボンや、金属で形成することができる。例えばチタン、タンタル、ニオブ、タングステン、白金等を用いることができる。

セルＣはリブ状の中間シール部６により区画されている。中間シール部６は、セルＣの間に形成されており、その中間シール部６の図面左方のセルＣから延設される透明導電膜２と防湿部材との間を接続している。中間シール部６は変性低密度ポリエチレンから構成されており、ラミネートフィルムのフィルム７との接着性に優れている。中間シール部６は、シリカから形成され、セルＣの厚みｔより僅かに大きい径（５０μｍ）をもつ球状のスペーサを１０質量％含んでおり、厚み方向から加えられる力により、自身及びセルＣが変形することを抑えている。

６つのセルＣの周囲には外周シール部６１が設けられている。外周シール部６１は中間シール部６と同じ材料で形成されている。なお、中間シール部６、外周シール部６１及びフィルム７を構成する変性低密度ポリエチレンには接着性官能基としてカルボキシ基が導入されている。

（製造方法）
図３に示すように、透光性基板１上に透明導電膜２を形成した後（図３（ａ））、セルＣ間の不必要な部分をスクライビングして除去している（図３（ｂ））。透明導電膜２のスクライビングは、透光性基板１としてガラス基板を採用した場合にはＹＡＧレーザー、ＣＯ₂レーザーなどにて、樹脂基板を採用した場合にはピンなどにて行うことができる。

透明導電膜２を形成後、受光電極３、セパレータ４及び対極５をスクリーン印刷により印刷することで順次形成する。つまり、所定位置にスクリーン印刷にて印刷後、乾燥させる工程を受光電極３、セパレータ４及び対極５の順で行い積層して形成した。

ここで、受光電極３は平均粒径２０ｎｍのアナターゼ型酸化チタン微粒子を、セパレータ４は平均粒径２８０ｎｍのルチル型酸化チタン微粒子を、そして、対極５はカーボン微粒子を用いている。受光電極３は厚みが１０μｍ、セパレータ４は厚みが５μｍ、対極５は厚みが３０μｍであった。。

その後、アセトニトリル・ｔ−ブタノール混合溶液に溶解させた光増感色素を受光電極３に染み込ませて吸着させた。その後、中間シール部６を形成した（図３（ｃ））。そして、対極５の背面側から電解液を含浸させた。

中間シール部６は、変性低密度ポリエチレンをディスペンサなどの定量塗布装置にて形成した。定量塗布装置は１８０℃に加熱した変性低密度ポリエチレンをセルＣ間及びセルＣの周囲に塗布した。中間シール部６はその他、加熱型のスクリーン印刷（実施例１−２）や、予め中間シール部６の形状に成形して配設（実施例１−３）することもできる。

その後、防湿部材にて被覆した。中間シール部６は、防湿部材を介して溶融温度にまで加熱することで接着を完了させている。この変性低密度ポリエチレンは接着性官能基としてカルボキシ基を有しているので、接着性に優れる。

なお、熱硬化性の接着性官能基を有する場合には熱硬化が発現する所定温度にまで加熱することで熱硬化させる。光硬化性の接着性官能基を有する場合には光を照射することで硬化させる。

中間シール部６を加熱する方法は、図４に示すように、加熱金型９２を採用することができる。まず、透光性基板１上にすべての構成要素を配置して接着する直前まで工程が進行した後に、定盤９１上に載置した後、上方から加熱金型９２にて加熱して接着する。加熱金型９２は中間シール部６の形状に合わせて形成された突起が設けられており、中間シール部６以外の部分には圧力が加えられないようにしている。加圧条件は６０ｋｇ、数秒間とした。

更に、定盤９１及び加熱金型９２を用いて加圧を行う方法に替えて、加熱された１組のロールにより順次、狭持することで加圧することができる（実施例１−４）。ローラによる加圧条件は線圧５００ｋｇ、ローラ表面温度１８０℃、速度５０ｍｍ／分にて行った。

本実施例の色素増感型太陽電池モジュールは中間シール部６を構成する材料が熱硬化型ポリイソブチレンであること、分子量が低く常温で流体状であること、更に、接着性材料層としてのフィルム７は熱硬化型ポリイソブチレンに対して親和性が高い熱硬化型ポリイソブチレン系材料から形成されていること以外は実施例１と同様の構成をもつ。

中間シール部６がセルＣ間に配置されたときに流体状なので、本実施例の太陽電池モジュールを製造するにあたり、作業が簡単になるとともに、密着性が向上できる。更には熱硬化が進行する温度を低温にすることもできるので、セルＣを構成する他の要素に熱による悪影響を与えるおそれが少なくなる。

本実施例の色素増感型太陽電池モジュールは中間シール部６を構成する材料が紫外線硬化型ポリイソブチレンであること、分子量が低く常温で流体状であること、更に、接着性材料層としてのフィルム７は紫外線硬化型ポリイソブチレンに対して親和性が高い紫外線硬化型ポリイソブチレン系材料から形成されていること以外は実施例１と同様の構成をもつ。

紫外線照射は透光性基板１側から行い、中間シール部６及び外周シール部６１以外には紫外線が照射されないように遮蔽した上で行う。

中間シール部６がセルＣ間に配置されたときに流体状なので、本実施例の太陽電池モジュールを製造するにあたり、作業が簡単になるとともに、密着性が向上できる。更には一般的に紫外線硬化は進行が速いので作業性が向上する。

本実施例の色素増感型太陽電池モジュールは防湿部材中のアルミニウム製の薄膜９に替えてアルミニウム蒸着膜（実施例４−１）又はシリカ蒸着膜（実施例４−２）を採用した以外は実施例１と同様の構成をもち、実施例１と同様の製造方法にて製造されている。

本実施例の色素増感型太陽電池モジュールは実施例１と同じ構成をもち、製造においても中間シール部６及び外周シール部６１を加熱する機構が異なる以外は同様の方法にて製造される。つまり、中間シール部６及び外周シール部６１がある部分に対して、透明導電膜２が吸収できる波長のＹＡＧレーザにて照射することで透明導電膜２が加熱され、その熱で中間シール部６及び外周シール部６１も加熱されることで、融解して熱接着が完了する。中間シール部６及び外周シール部６１を構成する材料に熱融着材料又は熱硬化（熱架橋）性材料を採用した上で、対応するレーザの波長を吸収できる物質を含有させることでも同様の製造方法が適用できるようになる。

［比較例］
本比較例の太陽電池モジュールは中間シール部６を設けていないこと、ロールの温度を１８０℃としたこと以外は実施例１−４と同様の構成・製造方法にて製造した。

［試験］
製造した各実施例及び比較例の太陽電池モジュールについて、モジュール温度２５℃でキセノンランプにて照射強度１００ｍＷ／ｃｍ²で光照射することで開放電圧Ｖｏｃを測定した。その結果、各実施例の太陽電池モジュールはいずれも開放電圧４．５Ｖを示した。この値は同構成の単セルの開放電圧が０．７５Ｖであることから、各セルＣ間の電解質のブリッジ発生がなかったことがわかった。この値は３ヶ月間屋外に放置した後でもいずれも変化せず、高い安定性を示すことがわかった。

それに対して、比較例の太陽電池モジュールでは開放電圧が０から２．３Ｖの間でばらつきが発生した。これは隣接するセルＣ間のシール性が充分でなく、マイクロショートが発生したためと推察できる。

以上説明したように、中間シール部を設けることで、高いシール性が発揮でき、高い性能を持続できる太陽電池モジュールを提供できることがわかった。この利点は接着性官能基により接着性が改善されていたことにも由来すると推測される。

実施例で製造した太陽電池モジュールの断面概略図である。 実施例で製造した太陽電池モジュールの上面図である。 実施例の太陽電池モジュールを製造する一工程を示した図である。 実施例の太陽電池モジュールを製造する一工程を示した図である。

符号の説明

１…透光性基板 ２…透明導電膜 ３…受光電極 ４…セパレータ ５…対極 ６…中間シール部 ６１…外周シール部 ７、８、９…ラミネートフィルム ９１…定盤 ９２…加熱金型

Claims (11)

1. モジュールの受光面側に設けられた透光性基板と、
   透明導電膜及び受光電極から構成される光極と、該光極の該受光面の反対側に所定間隔を隔てて対面する対極と、該光極及び該対極の間を充填する電解質と、を備えるセルが、該透光性基板の該受光面に対して反対側に複数個電気的に直列に接続されて並設された発電部と、
   該透光性基板の該受光面の反対側を概ね被覆し、該発電部を防湿する防湿部材と、
   を有する色素増感型太陽電池モジュールであって、
   前記複数のセル間には該セル間を区画するリブ状の中間シール部を有する色素増感型太陽電池モジュールを製造する方法であって、
   複数の前記セルを前記透光性基板上に載置した後に、複数の該セル間に流体状乃至は固体状の接着性材料を前記中間シール部が配設される部位に載置する工程と、
   その上に、前記防湿部材を重ね合わせる工程と、を有することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
2. 前記中間シール部は、接着性官能基を導入したポリオレフィン系材料を主成分とする熱接着性材料から構成される請求項１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
3. 前記ポリオレフィン系材料は、熱硬化性の接着性官能基を導入した熱硬化性のポリイソブチレン系材料主成分とする請求項２に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
4. 前記接着性官能基はカルボキシ基又はその塩を含む請求項２又は３に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
5. 前記防湿部材を載置する工程の後に、前記透光性基板及び／又は該防湿部材を介して、加熱した金型又はロールプレスにより前記中間シール部が配設される部位を加圧して前記中間シール部を形成する工程を有する請求項２〜４のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
6. 前記接着性材料は特定波長の光を吸収する吸収剤を含有し、
   加熱した前記金型にて加圧する工程の替わりに、特定波長のレーザを照射して前記中間シール部を加熱・接着する工程を有する請求項５に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
7. 前記接着性材料として光硬化性樹脂を採用した請求項１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
8. 前記防湿部材は金属又は無機酸化物から形成される防湿層を備える請求項１〜７のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
9. 前記中間シール部は前記透光性基板及び前記防湿部材の間の距離を規制する粒子状のスペーサを有する請求項１〜８のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
10. 前記防湿部材の前記セルに対面する側に接着性材料層が設けられている請求項１〜９のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
11. 前記接着性材料層は前記中間シール部と同種の材料で形成されている請求項１０に記載の太陽電池モジュールの製造方法。

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