JP2006239759A - 下向きバーリング金型及び下向きバーリング加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ワークの打ち抜きによる下穴加工と該下穴の下向き突出成形による下向きバーリング加工とを１工程で行う場合に、バリなどの障害物を発生させないようにすることにより、該ワークの製品としての価値を保持すると共に、加工時間を短縮し、且つ機械本体の損傷を防止することにある。
【解決手段】 パンチ金型Ｐは、打抜部４７と成形部４８を備えたパンチチップ４２を有し、ダイ金型Ｄは、前記パンチチップ４２側打抜部４７が挿入する挿入孔５５が形成された持ち上げ部材５３を備えたダイ本体５２を有し、前記挿入孔５５の上端部２を、持ち上げ部材５３の頂部３よりも下方に設け、該上端部２と頂部３との間に、所定形状の空間部１を形成した。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ワークの下穴加工と下向きバーリング加工とを１工程で行う下向きバーリング金型及びその下向きバーリング金型を使用する下向きバーリング加工方法に関する。

従来より、ワークの下穴加工と下向きバーリング加工を１工程で行う下向きバーリング金型があり、例えば実開昭５６−１１７９２５号公報に開示されている。

この金型は、パンチ金型とダイ金型を有し、パンチ金型は、打抜部と成形部を備えたパンチチップを有し、ダイ金型は、インナーチップを内蔵したダイ本体を有する（同公報の第１図）。

この構成により、パンチチップを下降させれば、よく知られているように、該パンチチップと前記ダイ本体により、ダイ本体上面上のワークを打ち抜くことによる下穴加工と該下穴を下向き突出成形することによる下向きバーリング加工とを１工程で行う（同公報の第２図）。

そして、下向きバーリング部を加工後に、パンチチップが上昇した場合には、該加工された下向きバーリング部を、バネ付勢された前記インナーチップで持ち上げてダイ本体から自動的に抜け出させる。

これにより、前記下向きバーリング部を、ダイ本体突出部の上面と同じ高さ位置に位置決めし、前記加工された下向きバーリングを有するワークを、次の加工のために容易に移動できるようにし、ワーク移動時間を短縮している。
実開昭５６−１１７９２５号公報

しかし、前記従来技術においては、ワーク打ち抜き直後に、パンチチップ先端の打抜部と、インナーチップに設けられているパンチチップ挿入用の挿入孔により、ダイ本体上のワークが挟まれてしまい、バリなどが発生する。

即ち、本願の図６（Ａ）に示すように、従来より、ダイ金型Ｄ側のダイ本体７３に内蔵されたインナーチップ７４には、挿入孔７５が設けられ、該挿入孔７５には、パンチ金型Ｐ側のパンチチップ７０の打抜部７２が、ダイ本体７３の突出部７６上面上のワークＷ打ち抜き時に挿入するようになっている。

この構成により、図６（Ｂ）に示すように、前記パンチチップ７０を下降させ、その打抜部７２の下端部（パンチ刃先）と挿入孔７５の上端部（ダイ刃先）でワークＷを打ち抜くと、下穴Ａが加工され、下降する打抜部７２が、打ち抜いた後のカスＫを挿入孔７５に向かって押し出しながら、該挿入孔７５に進入して行く。

しかし、従来は、前記挿入孔７５の上端部７７は（図６（Ａ））、インナーチップ７４の頂部７８と同じ高さ位置に設けられており、ワークＷを打ち抜く前には、パネ付勢されたインナーチップ７４の頂部７８が、ワークＷを載せたダイ本７３の突出部７６の上面と同じ高さ位置にある。

従って、ワークＷの下面が、インナーチップ７４の頂部７８、即ち前記挿入孔７５の上端部７７（ダイ刃先）と、ほぼ同じ高さ位置にある。

しかも、インナーチップ７４側の挿入孔７５とパンチチップ７０側の打抜部７２との間には、所定のクリアランスが形成されている。

そのため、ワークＷ打ち抜き時には（図６（Ｂ））、図示するように、下穴Ａの周辺のワーク部分Ｗ₁ が、下降したパンチチップ７２側打抜部７２の下端部と、インナーチップ７４側挿入孔７５の上端部に挟まれてしまう。

即ち、下降するパンチチップ７０側の打抜部７２は、ワークＷを打ち抜くと同時に、インナーチップ７４側の挿入孔７５に挿入するので、前記下穴Ａの周辺のワーク部分Ｗ₁ が、下降する打抜部７２の下端部と、挿入孔７５の上端部に挟まれてしまうことになる。

これにより、図示するように、下穴Ａの周辺のワーク部分Ｗ₁ の挟まれた環状内側部Ｔが薄くなる。

従って、そのままパンチチップ７０の下降を続行すれば、前記ワーク部分Ｗ₁ は、薄くなった環状内側部Ｔが、打抜部７２の下端部と挿入孔７５の上端部で引き千切られた後、該ワーク部分Ｗ₁ が、成形部７１で下向き突出成形されることにより、下向きバーリング部が加工されることとなる。

その結果、図７に示すように、加工後の下向きバーリング部Ｇの下端には、バリＢが形成され、また、前記カスＫ（図６）の他に環状の新たなカスＲ（図７）が発生することにより、下向きバーリング部Ｇが加工されたワークＷの製品としての価値が無くなったり、金型Ｐ、Ｄが装着されているタレットパンチプレスなどの機械本体が損傷を受けるなど種々の弊害がある。

例えば、前記バリＢを表にせざるを得ない場合には、このような下向きバーリング部Ｇが形成されているワークＷは、製品としての価値が減少する。

この場合、製品としての価値を保持するためには、前記バリＢを除去する工程が必要となり、その分、加工時間が長くなる。

また、加工後、図８に示すように、パンチ金型Ｐを上昇させ元の位置に復帰させると、よく知られているように、カス上がり現象により、前記環状のカスＲが上昇し、挿入孔７５と下向きバーリング部Ｇの内部を通過しワークＷの上面に付着し、該ワークＷに傷を付けることがあり、この場合にも、ワークＷの製品としての価値が減少する。

更に、同様に、カス上がり現象により、前記環状のカスＲが、金型Ｐ、Ｄが装着されている機械本体の部品に付着することがあり、例えばボールねじに付着した場合には、ナットとの間に環状のカスＲが噛み込まれ、ボールねじとナットが共に破損することがある。

本発明の目的は、ワークの打ち抜きによる下穴加工と該下穴の下向き突出成形による下向きバーリング加工とを１工程で行う場合に、バリなどの障害物を発生させないようにすることにより、該ワークの製品としての価値を保持すると共に、加工時間を短縮し、且つ機械本体の損傷を防止することにある。

上記課題を解決するために、本発明は、請求項１に記載したように、
ワークＷの下穴加工と下向きバーリング加工とを１工程で行うパンチ金型Ｐとダイ金型Ｄにより構成され、該パンチ金型Ｐは、打抜部４７と成形部４８を備えたパンチチップ４２を有し、該ダイ金型Ｄは、前記パンチチップ４２側打抜部４７が挿入する挿入孔５５が形成された持ち上げ部材５３を備えたダイ本体５２を有し、前記挿入孔５５の上端部２を、該挿入孔５５が形成されている持ち上げ部材５３の頂部３よりも下方に設け、該上端部２と頂部３との間に、所定形状の空間部１を形成したことを特徴とする下向きバーリング金型と、
請求項４に記載したように、上記請求項１記載の下向きバーリング金型を使用する下向きバーリング加工方法であって、
（１）打抜部４７と成形部４８を備えたパンチチップ４２を下降させ、下降する打抜部４７だけで、ダイ本体５２上のワークＷの加工領域Ｋを、前記空間部１を含む空中に配置した状態で打ち抜いて下穴Ａを加工した後、
（２）該下穴Ａの周辺のワーク部分Ｗ₁ を、下降する打抜部４７で前記空間部１側に押し下げながら、該打抜部４７を、ダイ本体５２側の持ち上げ部材５３の挿入孔５５に挿入させ、
（３）その後、前記押し下げられたワーク部分Ｗ₁ を、下降するパンチチップ４２側の成形部４８とダイ本体５２で下向き突出成形することにより、下向きバーリング部Ｇを加工することを特徴とする下向きバーリング加工方法という技術手段を講じている。

上記本発明の構成によれば、持ち上げ部材５３（図１）に形成されたパンチチップ４２側打抜部４７の挿入孔５５の上端部２を（図２、図３）、該持ち上げ部材５３の頂部３よりも下方に設け、該挿入孔５５の上端部２を、例えば上側に広がる傾斜部４を介して、持ち上げ部材５３の頂部３に連結させることにより、前記上端部２と頂部３との間に、例えば逆円錐台形状の空間部１を形成すれば、ダイ金型Ｄ側のダイ本体５２の突出部５９上面に載せたワークＷの加工領域Ｋを、前記空間部１を含む空中に配置することができ、この状態で、パンチ金型Ｐ側のパンチチップ４２を下降させれば、その打抜部４７だけでワークＷを打ち抜いて下穴Ａを加工した後（空中打ち）、該打抜部４７を持ち上げ部材５３側の挿入孔５５に挿入させることができるので、ワークＷが完全に打ち抜かれた後に、パンチチップ４２側の打抜部４７が、持ち上げ部材５３の頂部３より下方の挿入孔５５に挿入することになり、このため、下降する打抜部４７（図５（Ａ））により、前記下穴Ａの周辺のワーク部分Ｗ₁ が空間部１側に押し下げられ、該押し下げられたワーク部分Ｗ₁ の下方に、打抜部４７の下端部が、更にその下方に、挿入孔５５の上端部２があるので、下穴Ａの周辺のワーク部分Ｗ₁ が、打抜部４７の下端部と挿入孔５５の上端部２に挟まれることがなく、従って、従来のように（図７）、バリＢや環状のカスＲが発生することが無くなり、バリＢが無い下向きバーリング部Ｇを（図５（Ｂ））表にした場合でも、製品としての価値は保持されると共に、バリＢを除去する工程が不要となって、加工時間が短縮され、また、加工後に（図５（Ｃ））、前記パンチ金型Ｐを上昇させ元の位置に復帰させても、前記環状のカスＲが（図８に相当）発生していないので、例えばそれがワークＷの上面に付着し、該ワークＷに傷を付けることが無くなるなど、この場合にも、ワークＷの製品としての価値は保持され、更に、例えば前記環状のカスＲが、金型Ｐ、Ｄが装着されている機械本体の部品に付着することも無くなるなど、機械本体の損傷が防止される。

従って、本発明によれば、ワークの打ち抜きによる下穴加工と該下穴の下向き突出成形による下向きバーリング加工とを１工程で行う場合に、前記した空中打ちにより、ワークを完全に打ち抜いた後に、パンチチップ側の打抜部を、持ち上げ部材側の上面より下方の挿入孔に挿入させることが可能となり、そのため、バリなどの障害物が発生しなくなるので、該ワークの製品としての価値を保持すると共に、加工時間を短縮し、且つ機械本体の損傷を防止するという効果がある。

以下、本発明を実施例により添付図面を参照して説明する。
図１は本発明の全体図であり、本発明に係る下向きバーリング金型は、パンチ金型Ｐとダイ金型Ｄを有し、例えばタレットパンチプレスに適用される。

タレットパンチプレスは、よく知られているように、上部タレット（図示省略）と下部タレット（図示省略）を有し、それぞれパンチ金型とダイ金型が配置され、該上部タレットと下部タレットを同期回転することにより、パンチセンタＣにおいて、例えば本発明に係る下向きバーリング金型を選択することができる。

パンチセンタＣにおけるパンチ金型Ｐの上方には、ラム（図示省略）が設けられ、該ラムによりパンチ金型Ｐのパンチヘッド３２を打圧すれば、ダイ金型Ｄと協働して、例えばワークＷの打ち抜きによる下穴Ａ加工と（図５（Ａ））、該下穴Ａの下向き突出成形による下向きバーリング加工とを（図５（Ｂ））１工程で行うことができる。

上記パンチ金型Ｐは（図１）、パンチガイド４０を有し、該パンチガイド４０の下端には、ワーク板押さえ４５が設けられ、加工中には（図５（Ａ）〜図５（Ｂ）））、後述するダイ金型Ｄ側のダイ本体５２の突出部５９と協働し、ワークＷを押さえるようになっている。

パンチガイド４０（図１）には、パンチボディ４１が内蔵され、該パンチボディ４１の下端に形成された窪み４９には、パンチチップ４２が挿入されている。

このパンチチップ４２は、先端に設けられた小径の打抜部４７と、該打抜部４７に連続して上方に延びる大径の成形部４８を有する。

この構成により、加工時には（図５）、下降するパンチチップ４２の前記打抜部４７だけが（図５（Ａ））ワークＷを打ち抜くという既述した空中打ちを行うことにより、下穴Ａを加工し、更に空中打ちを行った後の下降する打抜部４７が、下穴Ａの周辺のワーク部分Ｗ₁ を空間部１側に押し下げながら、持ち上げ部材５３の頂部３より下方に設けられた挿入孔５５に挿入する。

その後、前記押し下げられたワーク部分Ｗ₁ が、打抜部４７の上方の下降する前記成形部４８の下方傾斜部４８ａ（図５（Ｂ））とダイ本体５２側の成形孔５２ａとの協働により、下向き突出成形され、下向きバーリング部Ｇが加工される。

即ち、本発明では、既述したように（図２）、ダイ本体５２に内蔵された持ち上げ部材５３側の挿入孔５５の上端部２を、該持ち上げ部材５３の頂部３の下方に設け、該挿入孔５５の上端部２を例えば上側に広がる傾斜部４を介して持ち上げ部材５３の頂部３に連結することにより、持ち上げ部材５３の先端部には、例えば逆円錐台形状の空間部１が形成されている。

これにより、前記空間部１を含む空中に、ダイ金型Ｄ側のダイ本体５２突出部５９の上面上のワークＷの加工領域Ｋを配置した状態で、パンチチップ４２側の打抜部４７（パンチ刃先）だけでワークＷを打ち抜いて下穴Ａを加工するという空中打ちが行われる。

換言すれば、前記挿入孔５５の上端部２は、従来（既述した実開昭５６−１１７９２５号公報に開示）と異なり、打ち抜き用の刃先の機能はなく、パンチチップ４２側打抜部４７を挿入するための挿入開口の機能だけを有する。

従って、既述したように、空中打ち時には（図５（Ａ））、ワーク板押さえ４５とダイ本体５２側の突出部５９によりワークＷを押さえた後、パンチチップ４２を下降させれば、その打抜部４７だけでワークＷが打ち抜かれて空中打ちが行われ、下穴Ａが加工され、該下穴Ａの周辺のワーク部分Ｗ₁ を、下降する打抜部４７で空間部１側に押し下げる。

そして、前記押し下げられたワーク部分Ｗ₁ の下方に、前記打抜部４７の下端部が、更に下方に、挿入孔５５の上端部２が位置している。

このため、本発明によれは、下穴Ａの周辺のワーク部分Ｗ₁ が、パンチチップ４２側打抜部４７の下端部と、持ち上げ部材５３側の挿入孔５５の上端部２により、挟まれることがなく、従って、バリなどの障害物が発生することはない。

このとき、前記空間部１側に（図５（Ａ））押し下げられたワーク部分Ｗ₁ は、持ち上げ部材５３の頂部３を押圧するので、該持ち上げ部材５３は、下降して当初の（図２）位置から若干下がる。

また、パンチチップ４２は、図１に示すように、パンチプレート４３とボルト４４を介してパンチボディ４１の下端に固定されている。

一方、前記パンチ金型Ｐ（図１）に対向する位置には、ダイ金型Ｄが設けられている。

上記ダイ金型Ｄは、よく知られているように、ダイプレート５０にボルト５１で固定されたダイ本体５２を有し、該ダイ本体５２の先端には、突出部５９が設けられ、該突出部５９の上面には、ワークＷを載せるようになっている。

上記ダイ本体５２の突出部５９のほぼ中央部には、図２に示すように、成形孔５２ａが設けられ、該成形孔５２ａは、既述したように、前記下降するパンチチップ４２側の成形部４８の下方傾斜部４８ａと協働し、空中打ち後の下穴Ａの周辺のワーク部分Ｗ₁ （図５（Ａ））を下向きに突出成形し、下向きバーリング部Ｇを加工する（図５（Ｂ））。

そして、この成形孔５２ａ（図２）に連続してテーパ孔５２ｂが、更に、このテーパ孔５２ｂに連続して垂直孔５２ｃが設けられ、これらの孔により構成される中空部には、持ち上げ部材５３である例えばインナーエジェクタが内蔵され、該インナーエジェクタ５３は、前記ダイプレート５０（図１）に着座したスプリング５４を介して、上方に付勢されている。

このインナーエジェクタ５３は、下降するパンチチップ４２側（図５（Ｂ））の成形部４８の前記下方傾斜部４８ａにより加工中の下向きバーリング部Ｇにより押圧され、スプリング５４（図１）の付勢力に抗して下降し、該パンチチップ４２（図５（Ｃ））が上昇して元の位置に復帰する場合には、その拘束力から開放されて前記スプリング５４（図１）の付勢力により上昇する。

これにより、インナーエジェクタ５３は（図５（Ｃ））、その頂部３に下向きバーリング部Ｇの下端を載せたままそれを持ち上げることにより、該下向きバーリング部Ｇの下端を、ダイ本体５２の突出部５９の上面位置に位置決めすることにより、よく知られているように、ワークＷを次の加工のために移動し易くしている。

このインナーエジェクタ５３には、既述したように、パンチチップ４２側の打抜部４７が挿入する挿入孔５５が形成され、その詳細は、図２に示されている。

図２において、インナーエジェクタ５３には、前記したように（図５（Ｃ））、加工された下向きバーリング部Ｇの下端を載せる頂部３が設けられ、該頂部３より下方に、前記挿入孔５５の上端部２が設けられている。

そして、挿入孔５５の上端部２は（図２、図３）、図示するように、例えば上側に広がる傾斜部４を介して、インナーエジェクタ５３の頂部３に連結されている。

これにより、前記挿入孔５５の上端部２と、インナーエジェクタ５３の頂部３との間には、前記挿入孔５５の上端部２の内側と、インナーエジェクタ５３の頂部３の内側、及び前記上側に広がる傾斜部４により包囲された逆円錐台形状の空間部１が形成されている。

このため、前記したように、ダイ本体５２（図２）の突出部５９上面に載せたワークＷの加工領域Ｋを前記空間部１を含む空中に配置することができ、従って、この状態でパンチチップ４２を下降させれば、その打抜部４７だけで、ワークＷを打ち抜いて下穴Ａを加工するという前記空中打ちが可能となる。

前記挿入孔５５の内径は、パンチチップ４２側の打抜部４７の外径よりも僅かに大きく、該打抜部４７だけによるワークＷの空中打ちの後に（図５（Ａ））、該打抜部４７は、後述するように、下穴Ａ加工後のカスＫを挿入孔５５に押し込めた後、該挿入孔５５に挿入するようになっている。

図４は、本発明の他の実施例を示す図であり、挿入孔５５の上端部２が、該上端部２と同じ高さ位置にある水平部６と該水平部６に垂直な垂直部７を介して、持ち上げ部材５３の頂部３に連結されている点が、図１〜図３と異なる。

これにより、挿入孔５５（図４）の上端部２と持ち上げ部材５３の頂部３との間には、図示するように、挿入孔５５の上端部２の内側と、持ち上げ部材５３の頂部３の内側、及び水平部６と垂直部７により包囲された円筒形状の空間部１が形成されている。

この構成により、同様に、ダイ本体５２の突出部５９上面に載せたワークＷの加工領域Ｋを前記空間部１を含む空中に配置することができ、従って、この状態でパンチチップ４２を下降させれば、その打抜部４７だけで、ワークＷを打ち抜いて下穴Ａを加工するという前記空中打ちが可能となり、この空中打ちを行った後に（図５（Ａ）に相当）、前記打抜部４７を挿入孔５５に挿入させることができるので、打抜部４７がワークＷを完全に打ち抜いた後に、挿入孔５５に挿入することになり、前記空中打ち後の下穴Ａの周辺のワーク部分Ｗ₁ が、打抜部４７の下端部と挿入孔５５の上端部２に挟まれることはない。

以下、前記構成を有する本発明の動作を、図５に基づいて説明する。

この場合、ダイ金型Ｄ側（図５（Ａ））のダイ本体５２の突出部５９上面上にワークＷを載せ、下穴Ａと下向きバーリング部Ｇを加工すべきワークＷ上の加工領域Ｋを、予めパンチセンタＣに位置決めし、該加工領域Ｋをその下方の空間部１を含む空中に配置しておく（図２）。

この状態で、パンチ金型Ｐ（図５（Ａ））を下降させ、ワーク板押さえ４５とダイ本体５２側の突出部５９によりワークＷを押さえた後、パンチチップ４２を下降させれば、その打抜部４７だけでワークＷが打ち抜かれて空中打ちが行われ、下穴Ａが加工される。

上記空中打ちを行った後、下降する打抜部４７は、下穴Ａの周辺のワーク部分Ｗ₁ を前記空間部１側に押し下げながら、挿入孔５５に挿入する。

この場合、上記押し下げられたワーク部分Ｗ₁ の下方に、打抜部４７の下端部が、更にその下方に、挿入孔５５の上端部２があり、そのため、該ワーク部分Ｗ₁ が、打抜部４７の下端部と挿入孔５５の上端部２に挟まれることはなく、従って、本発明によれば、バリＢ（図７）などワークＷの製品としての価値を低下させる障害物が発生することはない。

また、前記したように、下降する打抜部４７が（図５（Ａ））下穴Ａの周辺のワーク部分Ｗ₁ を空間部１側に押し下げるが、この押し下げられたワーク部分Ｗ₁ は、持ち上げ部材５３の頂部３を押圧するので、該持ち上げ部材５３は下降し、当初の位置から（図２）若干下がっている。

更に、従来どおり、下穴Ａ加工時に発生したカスＫが（図５（Ａ））、打抜部４７の下端部に付着し、下降する打抜部４７は、このカスＫを挿入孔５５に押し込めた後、該挿入孔５５に挿入する。

このカスＫは、通常は、挿入孔５５内で積層されてから、下降するパンチチップ４２の打抜部４７に押圧され、最下層のカスＫから順に挿入孔５５の下の円錐孔５６（図２）とその下のカス排出孔５７を通過し、更にスプリング５４（図１）を貫通した後、ダイプレート５０に形成された開口部５８から外部に排出される。。

前記空中打ちの後も（図５（Ａ））、パンチチップ４２は下降を続行し、前記打抜部４７の上の大径の成形部４８の下方傾斜部４８ａが、下穴Ａの周辺のワーク部分Ｗ₁ の上側を押圧することにより、該ワーク部分Ｗ₁ を下向きに突出成形し、内径が該成形部４８（図５（Ｂ））の外径にほぼ等しく、外径がダイ本体５２側の成形孔５２ａの内径にほぼ等しい下向きバーリング部Ｇが加工される。

この場合、下向きバーリング部Ｇが加工中には、該下向きバーリング部Ｇの下端が、持ち上げ部材５３の頂部３を押圧することから、該持ち上げ部材５３は、スプリング５４（図１）の付勢力に抗し、空中打ち後の（図５（Ａ））の位置から更に下降する。

その後、パンチ金型Ｐが上昇することにより（図５（Ｃ））、ワーク板押さえ４５で押されえられていたワークＷが解放されると、該ワークＷの下向きバーリング部Ｇを介して押圧されていた持ち上げ部材５３も解放される。

これにより、持ち上げ部材５３がスプリング５４の（図１）付勢力により上昇し、その頂部３に（図５（Ｃ））前記加工された下向きバーリング部Ｇの下端を載せたままでそれを持ち上げることにより、該下端をダイ本体５２側の突出部５９上面の位置に位置決めする。

上記のとおり、本発明は、ワークの打ち抜きによる下穴加工と該下穴の下向き突出成形による下向きバーリング加工とを１工程で行う場合に、バリなどの障害物を発生させないようにすることにより、該ワークの製品としての価値を保持すると共に、加工時間を短縮し、且つ機械本体の損傷を防止する場合に有用であり、パンチ金型側のパンチチップの打抜部を挿入する挿入孔が形成されたダイ金型側のダイ本体に内蔵された持ち上げ部材を有し、該挿入孔の上端部を、持ち上げ部材の頂部よりも下方に設け、該上端部と頂部との間に、所定形状の空間部を形成し、該空間部を含む空中に、ダイ本体上のワークの加工領域を配置可能な１工程用下向きバーリング金型に利用される。

本発明の全体図である。 本発明を構成する持ち上げ部材５３の詳細図である。 図２の斜視図である。 本発明の他の実施例を示す図である。 本発明の動作説明図である。 従来技術の構成説明図である。 従来技術において発生するバリＢなどの障害物の説明図である。 従来技術の課題説明図である。

符号の説明

１ 空間部
２ 挿入孔５５の上端部
３ 持ち上げ部材５３の頂部
４ 上側に広がる傾斜部
５ 挿入孔５５の下端部
６ 水平部
７ 垂直部
４０ パンチガイド
４１ パンチボディ
４２ パンチチップ
４３ パンチプレート
４４ ボルト
４５ ワーク板押さえ
４７ 打抜部
４８ 成形部
４９ 窪み
５０ ダイプレート
５１ ボルト
５２ ダイ本体
５３ 持ち上げ部材
５４ スプリング
５５ 挿入孔
５６ 円錐孔
５７ カス排出孔
５８ 開口部
５９ 突出部
Ａ 下穴
Ｇ 下向きバーリング部
Ｄ ダイ金型
Ｐ パンチ金型
Ｗ ワーク
Ｗ₁ 下穴Ａの周辺のワーク部分

Claims (4)

1. ワークの下穴加工と下向きバーリング加工とを１工程で行うパンチ金型とダイ金型により構成され、該パンチ金型は、打抜部と成形部を備えたパンチチップを有し、該ダイ金型は、前記パンチチップ側打抜部が挿入する挿入孔が形成された持ち上げ部材を備えたダイ本体を有し、前記挿入孔の上端部を、該挿入孔が形成されている持ち上げ部材の頂部よりも下方に設け、該上端部と頂部との間に、所定形状の空間部を形成したことを特徴とする下向きバーリング金型。
2. 上記空間部は、挿入孔の上端部を、上側に広がる傾斜部を介して、持ち上げ部材の頂部に連結し、該上端部の内側と頂部の内側及び傾斜部により包囲された逆円錐台形状である請求項１記載の下向きバーリング金型。
3. 上記空間部は、挿入孔の上端部と同じ高さ位置にある水平部と、該水平部に垂直な垂直部を介して、持ち上げ部材の頂部に連結し、該上端部の内側と頂部の内側及び水平部と垂直部により包囲された円筒形状である請求項１記載の下向きバーリング金型。
4. 上記請求項１記載の下向きバーリング金型を使用する下向きバーリング加工方法であって、
   （１）打抜部と成形部を備えたパンチチップを下降させ、下降する打抜部だけで、ダイ本体上のワークの加工領域を、前記空間部を含む空中に配置した状態で打ち抜いて下穴を加工した後、
   （２）該下穴の周辺のワーク部分を、下降する打抜部で前記空間部側に押し下げながら、該打抜部を、ダイ本体側の持ち上げ部材の挿入孔に挿入させ、
   （３）その後、前記押し下げられたワーク部分を、下降するパンチチップ側の成形部とダイ本体で下向き突出成形することにより、下向きバーリング部を加工することを特徴とする下向きバーリング加工方法。

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