JP4514315B2 - パンチ金型及びその金型を使用するパンチ加工方法 - Google Patents
パンチ金型及びその金型を使用するパンチ加工方法 Download PDFInfo
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は潤滑・冷却を行ながらカス上がりを完全に防止し、更にワークにオイルミストが付着しないようにしたパンチ金型及びその金型を使用するパンチ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、パンチ加工機、例えばタレットパンチプレスでは（図４）、よく知られているように、一対のパンチ金型とダイ金型が使用され、両者の協働によりワークに対して打抜き加工などのパンチ加工が施される。
【０００３】
この場合のパンチ金型としては、例えば図６に示す第１従来技術と図７に示す第２従来技術がある。
【０００４】
（１）第１従来技術について。
図６に示す第１従来技術のパンチ金型においては、加工中に、エア供給装置７２（図６（Ａ））からオイルミストを含む圧縮空気ａが供給され、パンチボディ６０内には、この圧縮空気ａが通過する空気路６６が形成されている。
【０００５】
この構成により、例えば打抜き加工時に（図６（Ａ））前記エア供給装置７２からオイルミストを含む圧縮空気ａが供給されると、この圧縮空気ａは、下降中のパンチボディ６０内の空気路６６を通って縦溝６７、６３から下部の空間６８に到達し、更に刃先６２が通過しているストリッパプレート６４の貫通穴６５の内周に形成された噴出口６５Ａから噴出する。
【０００６】
これにより、圧縮空気ａに含まれるオイルミストにより、刃先６２とストリッパプレート６４間の潤滑・冷却が行われる。
【０００７】
パンチボディ６０が更に下降して刃先６２がワークＷを打抜くと（図６（Ｂ））、貫通口６５から突出した刃先６２により、加工中に生じたカスＷ１が下方に押し出される。
【０００８】
そして、加工終了後、パンチ金型が上昇し（図６（Ｃ））ストリッパプレート６４がワークＷから離れると、貫通穴６５内の噴出口６５Ａから噴出した圧縮空気ａがカスＷ１に当たるので、カスＷ１はダイ７０の排出孔７１を通って外部に排出される。
【０００９】
（２）第２従来技術について。
図７に示す第２従来技術のパンチ金型においては、刃先８２とストリッパプレート８４の貫通穴８５間が密閉され、これによりパンチボディ８０の下部とパンチガイド８１の下部により気密室８８が形成され、刃先８２内には気密室８６と連通する空気路８６が形成されている。
【００１０】
この構成により、例えば打抜き加工時に（図７（Ａ））パンチボディ８０が下降すると、ワークＷで空気路８６の出口８６Ｂが閉鎖され、それにより、気密室８８内の空気ｂが圧縮される。
【００１１】
この状態で、パンチボディ８０が更に下降して刃先４２がワークＷを打抜くと（図７（Ｂ））、空気路８６の出口８６Ｂが露呈するので、この出口８６Ｂから圧縮空気ｂが噴射され、該圧縮空気ｂにより加工中に生じたカスＷ１が排出される。
【００１２】
そして、加工終了後は、パンチ金型が上昇し（図７（Ｃ））、次の加工のために上方で待機する。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
（１）第１従来技術の課題。
上記第１従来技術においては（図６）、既述したように（図６（Ｂ））、刃先４２がワークＷを打抜くと、貫通口６５から突出した刃先６２により、加工中に生じたカスＷ１が下方に押し出される。
【００１４】
しかし、刃先４２は加工中の摩擦により加熱され，そのため、カスＷ１が熱により溶融して刃先４２に溶着することがある。
【００１５】
この場合、刃先４２がワークＷを打ち抜いた時点では（図６（Ｂ））、噴出口６５ＡがワークＷにより閉鎖されているので、圧縮空気ａはカスＷ１に当たらずに、パンチ金型が上昇しストリッパプレート６４がワークＷから離れた時点で（図６（Ｃ））、初めて噴出口６５Ａから噴出される圧縮空気ａが、カスＷ１に当たる。
【００１６】
しかし、カスＷ１には、パンチ金型が上昇中に噴出した圧縮空気ａが当たるので、圧縮空気ａの圧力が弱く、しかもこの圧縮空気ａは、カスＷ１の真ん中ではなく周縁に当たる。
【００１７】
従って、上記のように、刃先４２に溶着したカスＷ１を吹き飛ばすことができず、また、打抜き時に（図６（Ｂ））カスＷ１が刃先４２で下方に押し出されたとしても、既述したように、パンチ金型上昇時に（図６（Ｃ））カスＷ１に当たる圧縮空気ａの圧力が弱いことなどから、カス上がりを完全に防止することができない。
【００１８】
更に、第１従来技術においては（図６）、パンチ金型が上昇中にも（図６（Ｃ））、圧縮空気ａが供給されており、そのため、ストリッパプレート６４がワークＷから離れることにより露呈した噴出口６５Ａ（図６（Ａ））から噴出した圧縮空気ａ中のオイルミストがワークＷに付着する。。
【００１９】
その結果、該ワークＷを搬出後、オイルミストを除去する作業が必要となり、その分全体の加工時間が長くなるなど加工効率が低下することは明らかである。
【００２０】
（２）第２従来技術の課題。
上記第２従来技術においては（図７）、既述したように、打抜き時に（図７（Ｂ））、刃先８３内に形成された空気路８６の出口８６Ｂが露呈するので、この出口８６Ｂから圧縮空気ｂが噴射され、該圧縮空気ｂにより加工中に生じたカスＷ１が排出される。
【００２１】
しかし、この場合の圧縮空気ｂの圧力は、気密室８８の内圧のみであり、このため該圧縮空気ｂの圧力はパンチボディ８６の径に左右され、カスＷ１を排出するのには十分でない場合がある。
【００２２】
また、パンチ金型の上昇時には（図７（Ｃ））、パンチガイド８１より先にパンチボディ８０が上昇し、そのため、空気路８６を介して外気と連通した気密室８８が大きくなってその内部は負圧となる。
【００２３】
これにより、空気路８６を通って気密室８８内に外気が吸い込まれ、一旦は排出されかかった（図７（Ｂ））カスＷ１が吸い上げられる危険があり、カス上がりを完全に防止することができない。
【００２４】
更に、第２従来技術においては（図７）、気密室８８内の圧縮空気ｂのみが使用され、これにはオイルミストが含まれていず、そのため潤滑・冷却は行われない。
【００２５】
上記のとおり、第１従来技術では（図６）、カス上がりを完全には防止することができず、またワークＷにオイルミストが付着し、第２従来技術でも（図７）、このカス上がりを完全には防止することができず、更に潤滑・冷却が行われない。
【００２６】
本発明の目的は、パンチ加工機において、潤滑・冷却を行いながらカス上がりを完全に防止し、更にワークにオイルミストが付着しないようにすることにある。
【００２７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、図１〜図５に示すように、
刃先４２を含むパンチボディ４４の下部とストリッパプレート３８を含むパンチガイド３０の下部により気密室３６を形成し、該気密室３６にいずれも連通する第１空気路３４をパンチボディ４４内に第２空気路３７を刃先４２内にそれぞれ設け、パンチボディ４４下降時には、エア供給装置４１から供給されたオイルミストを含む圧縮空気Ａを第１空気路３４を介して気密室３６に導入し、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂを、第２空気路３７を介して噴射すると共に、該刃先４２の外周には、潤滑・冷却用の溝５５を設け、該潤滑・冷却用の溝５５は、上死点で気密室３６と連通すると共にストリッパプレート３８の刃先挿通孔４９と対面し下死点でも刃先挿通孔４９から外れない位置に設けられていることを特徴とするパンチ金型Ｐ（図１、図２）、
及び、刃先４２を含むパンチボディ４４の下部とストリッパプレート３８を含むパンチガイド３０の下部により気密室３６を形成し、該気密室３６にいずれも連通する第１空気路３４をパンチボディ４４内に第２空気路３７を刃先４２内にそれぞれ設け、パンチボディ４４下降時には、エア供給装置４１から供給されたオイルミストを含む圧縮空気Ａを第１空気路３４を介して気密室３６に導入し、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂを、第２空気路３７を介して噴射するパンチ金型Ｐを使用するパンチ加工方法において、
（１）パンチボディ４４が下降し刃先４２がワークＷを打抜いてから下死点に到達するまでに、本来の圧力ＰO と気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂを噴射し、
（２）パンチボディ４４が下死点に到達後上昇しストリッパプレート３８がワークＷから離れたときに、圧縮空気Ａの供給を停止することを特徴とするパンチ加工方法（図５）という技術的手段を講じている。
【００２８】
上記本発明の構成によれば、パンチボディ４４が下降し刃先４２がワークＷに食い込んでから打抜く直前まで（図３（Ａ））、第２空気路３７の出口３７ＢがワークＷで閉鎖されているので、エア供給装置４１から供給し第１空気路３４を介して気密室３６に導入した圧縮空気Ａが増圧され、刃先４２がワークＷを打抜くと（図３（Ｂ））、閉鎖されていた第２空気路３７の出口３７Ｂが空中に露呈されるので、下死点に到達するまで本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂが第２空気路３７を介して勢い良く噴射されることにより、カスＷ１が吹き飛ばされ、その後は、パンチボディ４４が上昇しストリッパプレート３８がワークＷから離れる直前まで（図３（Ｃ））、圧縮空気Ａが噴射されるので、気密室３６内で負圧は発生せず、従って一旦吹き飛ばされたカスＷ１が気密室３６側に吸い込まれることがなくなり、刃先４２の外周に潤滑・冷却用の溝５５を設けることにより（図３（Ａ）〜図３（Ｃ））潤滑・冷却を行いながらカス上がりが完全に防止される。
【００２９】
更に、上記刃先４２がワークＷを打抜いてから下死点に到達するまでに（図３（Ｂ））、前記した強い圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気ＢでカスＷ１が吹き飛ばされるので、パンチボディ４４が上昇しストリッパプレート３８がワークＷから離れたときには（図３（Ｄ））、圧縮空気Ａの供給を停止することができ、そのため第２空気路３７を介して圧縮空気Ａ中のオイルミストがワークＷに付着することはない。
【００３０】
従って、本発明によれば、パンチ加工機において、潤滑・冷却を行いながらカス上がりを完全に防止し、更にワークにオイルミストが付着しないようにすることが可能となる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明によるパンチ金型Ｐの実施の形態を示す全体図である。
【００３２】
図１のパンチ金型Ｐは、例えばタレットパンチプレス（図４）に適用した場合であり、上部フレーム１にはラム２が、上部タレット６には本発明に係るパンチ金型Ｐが、下部タレット７には該パンチ金型Ｐと協働するダイ金型Ｄがそれぞれ取り付けられている。
【００３３】
上部タレット６には、貫通孔４０が形成され、該貫通孔４０の上縁にはリフトスプリング３１を介してパンチガイド３０が支持され、該パンチガイド３０には、ストリッパスプリング４３を介してパンチボディ４４が支持され、このパンチボディ４４とパンチガイド３０によりパンチ金型Ｐが構成されている。
【００３４】
上記パンチボディ４４の下部には、よく知られているように、刃先４２が設けられ、該刃先４２は、パンチガイド３０のストリッパプレート３８に形成された刃先挿通孔４９に挿入されている。
【００３５】
この構成により、ラム２がパンチヘッド３２を打圧してパンチボディ４４が下降すると、先にリフトスプリング３１が撓み（図３（Ａ））、パンチガイド３０が下降してストリッパプレート３８がワークＷを押さえ、この状態でストリッパスプリング４３が撓み、刃先４２が刃先挿通孔４９を通過してそれから突出してワークＷに食い込んだ後ワークＷを打抜き（図３（Ｂ））下死点に到達する。
【００３６】
ラム２には（図１）、空気路３３が設けられ、該空気路３３の入口３３Ａは、エア供給装置４１に結合し、出口３３Ｂは、該ラム２の下端面であって前記パンチヘッド３２との当接位置に設けられている。
【００３７】
この構成により、パンチ加工時にラム２がパンチヘッド３２を打圧すると、上記空気路３３を介してエア供給装置４１からオイルミストを含む圧縮空気Ａが、パンチ金型Ｐへ供給されるようになっている。
【００３８】
また、上記パンチボディ４４内であってそのほぼ中央部には、前記ラム２の空気路３３を介して供給されたオイルミストを含む圧縮空気Ａを、後述する気密室３６に導入する第１空気路３４が設けられている。
【００３９】
上記第１空気路３４の入口３４Ａは、ラム２との当接位置に設けられ、該第１空気路３４は、パンチボディ４４内の中央部を下方に垂直に延び、後述する外周環状溝４８（図２）の高さ位置で側方に曲折し、その先端の出口３４Ｂ、３４Ｃ（図１）からは縦溝３５、３９が下方に延びており後述する気密室３６に連通している。
【００４０】
上記刃先４２とストリッパプレート３８の刃先挿通孔４９間は、密閉されており、これにより、刃先４２を含むパンチボディ４４の下部と、ストリッパプレート３８を含むパンチガイド３０の下部により気密室３６が形成されている。
【００４１】
この構成により、エア供給装置４１から第１空気路３４の入口３４Ａを介して供給された圧縮空気Ａは（図３（Ａ））、前記第１空気路３４を通過し、出口３４Ｂ、３４Ｃから縦溝３５、３９を通って気密室３６に導入される。
【００４２】
更に、上記パンチボディ４４の下部の刃先４２内には（図１）、第２空気路３７が設けられ、該第２空気路３７の入口３７Ａ、３７Ｃは互いに対向して刃先４２の側面に設けられて上記気密室３６に連通し、出口３７Ｂは、刃先４２の下端面に設けられている。
【００４３】
この場合、上記第２空気路３７の入口３７Ａ、３７Ｃは、図３（Ｂ）に示すように、該刃先４２が下死点に到達しても気密室３６に連通する位置に設けられている。
【００４４】
この構成により、パンチボディ４４が下降し刃先４２がワークＷに食い込んでから打抜く直前までは（図３（Ａ））、上記第２空気路３７の出口３７ＢがワークＷで閉鎖されていることから、体積が減少する気密室３６内で増圧された圧縮空気Ｂは、出口３４ＢにおいてワークＷに当たってはいるが未だ噴射されない。
【００４５】
しかし、パンチボディ４４が更に下降し刃先４２がワークＷを打抜くと（図３（Ｂ））、上記第２空気路３７の出口３７Ｂが空中に露呈されることから、体積が減少する気密室３６からは、該第２空気路３７を介して、本来の圧力ＰO と気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂが、空中に勢い良く噴射される。
【００４６】
これにより、前記本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂにより、ワークＷ打抜き中に発生したカスＷ１が吹き飛ばされるようになっている。
【００４７】
更に、上記刃先４２の外周には（図１）、潤滑・冷却用の溝５５が設けられ、該潤滑・冷却用の溝５５は、上死点で気密室３６と連通すると共にストリッパプレート３８の刃先挿通孔４９と対面し下死点でも（図３（Ｂ））刃先挿通孔４９から外れない位置に設けられている。
【００４８】
この構成により、パンチボディ４４が下降し、エア供給装置４１から供給されたオイルミストを含む圧縮空気Ａが気密室３６内で増圧されると、その増圧された圧縮空気Ｂが上記潤滑・冷却用の溝５５に入り込み、下降する刃先４２とストリッパプレート３８の刃先挿通孔４９の双方に接触する。
【００４９】
そして、この圧縮空気Ｂの刃先４２と刃先挿通孔４９の双方に対する接触状態は、刃先４２がワークＷに食い込んで（図３（Ａ））それを打抜いて下死点に到達し（図３（Ｂ））、パンチボディ４４が上昇して（図３（Ｃ））ストリッパプレート３８がワークＷから離れ（図３（Ｄ））刃先４２が上死点に戻るまで継続する。
【００５０】
これにより、圧縮空気Ｂ中のオイルミストにより、刃先４２とストリッパプレート３８間の潤滑・冷却が行われるようになっている。
【００５１】
一方、前記パンチボディ４４内（図２）の第１空気路３４の出口３４Ｂ、３４Ｃは、パンチガイド３０の内壁に向かって設けられていると共にパンチボディ４４の外周環状溝４８に連通し、これにより、出口３４Ｂ、３４Ｃから出た圧縮空気Ａが外周環状溝４８を循環することにより、該圧縮空気Ａ中のオイルミストがパンチボディ４４とパンチガイド３０間の潤滑・冷却を行う。
【００５２】
また、上記第１空気路３４の出口３４Ｂ、３４Ｃより上方には、図２に示すように、他の出口３４Ｂ′がパンチガイド３０内壁に向かって設けられていると共にパンチボディ４４の他の外周環状溝４６に連通し、これにより、出口３４Ｂ′から出た圧縮空気Ａは外周環状溝４６を循環し、更に圧縮空気Ａは、縦溝４７を通って更に上の外周環状溝４５を循環することにより、該圧縮空気Ａ中のオイルミストがパンチボディ４４とパンチガイド３０間の潤滑・冷却を行う。
【００５３】
更に、上記第１空気路３４の他の出口３４Ｂ′は、上部タレット６の貫通孔４０の内壁に向かったパンチガイド３０の出口５３を介して該パンチガイド３０の外周環状溝５０と連通し、これにより、出口３４Ｂ′から出た圧縮空気Ａはパンチガイド３０の出口５３を通ってその外周環状溝５０を循環すると共に、縦溝５２を通ってその下の外周環状溝５１を循環することにより、該圧縮空気Ａ中のオイルミストがパンチガイド３０と上部タレット６間の潤滑・冷却を行う。
【００５４】
図４は、本発明をタレットパンチプレスに適用した場合の図であり、該タレットパンチプレスは、センタテーブル１０に対向した上部タレット６と下部タレット７を有し、上部タレット６には、前記構成を有する本発明に係るパンチ金型Ｐが、下部タレット７には、それと対応するダイ金型Ｄがそれぞれ複数設けられている。
【００５５】
以下、上記構成を有する本発明の動作を図５に基づいて説明する。
【００５６】
この場合、既述したパンチ金型Ｐを（図１、図２）使用してワークＷの打抜き加工を行うものとし（図３）また、図５の動作制御は、ＮＣ装置（図示省略）の判断により行うものとする。
【００５７】
（１）パンチボディ４４が下降する場合の動作。
【００５８】
（１）−（Ａ）刃先４２がワークＷに食い込んでからそれを打抜く直前までの動作（図３（Ａ））。
【００５９】
図５のステップ１０１において、ワークＷを位置決めし、ステップ１０２において、パンチボディ４４を下降させ、圧縮空気Ａを供給し、ステップ１０３において、圧縮空気Ａを気密室３６内で増圧する。
【００６０】
即ち、図４（Ｂ）に示すモータＭにより駆動軸３を回転させ、チェーン４と５を循環させれば、上部タレット６と下部タレット７が同期回転し、前記本発明に係る所定のパンチ金型Ｐとそれに対応する所定のダイ金型Ｄから成る一対の金型を加工位置Ｋにおいて選択した後に、Ｘ軸モータＭｘ（図４（Ａ））とＹ軸モータＭｙを駆動し、ボールねじ１５と１４を回転してキャリッジ１２をＸ軸方向にキャリッジべース１１をサイドテーブル１０Ａ、１０Ｂと共にＹ軸レール１７に沿ってＹ軸方向にそれぞれ移動させることにより、クランプ１３を移動させ該クランプ１３に把持されたワークＷを加工位置Ｋに位置決めする。
【００６１】
この状態で、ラム２（図１）を作動してパンチヘッド３２を打圧すると、パンチボディ４４が下降すると共に、エア供給装置４１に連通したラム２側の空気路３３の出口３３Ｂと、パンチボディ４４側の第１空気路３４の入口３４Ａが結合し、エア供給装置４１からは、オイルミストを含む圧縮空気Ａが供給される（図３（Ａ））。
【００６２】
そして、上記圧縮空気Ａは、第１空気路３４を通って出口３４Ｂ、３４Ｃから縦溝３５、３９を通過し、気密室３６に導入される。
【００６３】
この場合、図示するように、パンチガイド３０のストリッパプレート３８は、ダイ金型Ｄ上のワークＷを押さえつけ、パンチボディ４４の刃先４２は、ストリッパプレート３８の刃先挿通孔４９を通過して突出しワークＷに食い込んでいる。
【００６４】
従って、刃先４２内の第２空気路３７の出口３７Ｂは、ワークＷで閉鎖されており、そのため、気密室３６に導入された圧縮空気Ａは、逃げ場がなく、該気密室３６内で増圧され、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気ＢがワークＷに当たる。
【００６５】
また、この場合、前記したように、上記増圧された圧縮空気Ｂが潤滑・冷却用の溝５５に入り込み、該増圧圧縮空気Ｂが、下降する刃先４２とストリッパプレート３８の刃先挿通孔４９の双方に接触した状態で刃先４２がワークＷに食い込んでいる（図３（Ａ））。
【００６６】
そして、この接触状態は、前記したように、刃先４２がワークＷを打抜き下死点に到達し（図３（Ｂ））、パンチボディ４４が上昇して刃先４２が上死点に戻るまで継続することにより、圧縮空気Ｂ中のオイルミストにより、刃先４２とストリッパプレート３８間の潤滑・冷却が行われる。
【００６７】
（１）−（Ｂ）刃先４２がワークＷを打抜いて下死点に到達するまでの動作（図３（Ｂ））。
【００６８】
図５のステップ１０４において、パンチボディ４４を更に下降させ、ワークＷを打抜き、ステップ１０５において、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂを噴射し、カスＷ１を吹き飛ばし、ステップ１０６において、刃先４２が下死点に到達したか否かを判断し、到達しない場合には（ＮＯ）、ステップ１０５に戻って同じ動作を繰り返し、到達した場合には（ＹＥＳ）、ステップ１０７において、パンチボディ４４の下降を停止する。
【００６９】
即ち、ラム２（図１）を作動し、図３（Ｂ）に示すように、パンチボディ４４を更に下降させると、気密室３６を構成するパンチボディ４４も更に下降することにより、該気密室３６の体積は益々減少し、それに伴って気密室３６内の圧縮空気Ａは、益々増圧される。
【００７０】
そして、図示するように、刃先４２がワークＷを打抜くと、刃先４２内の第２空気路３７の出口３７Ｂが空中に露呈し、そのため、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂが、第２空気路３７を介して勢い良く噴出し、打抜き加工中に生じたカスＷ１がこの強い圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ａで吹き飛ばされる。
【００７１】
この状態は、刃先４２が下死点に到達するまで継続し、下死点に到達するとパンチボディ４４の下降が停止する。
【００７２】
このように、本発明によれば、既述した本来の圧力ＰO 、例えば５ｋｇ／ｃｍ2 に、気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂが第２空気路３７介して噴出する。
【００７３】
この場合の圧縮空気Ｂの圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS は、上記のとおり、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えたものであり、第２従来技術における（図７（Ｂ））圧縮空気ｂの圧力が内圧のみであってしかもパンチボディ８６の径に左右されるのと比較して、著しく大きく、これにより、カスＷ１は完全に排出される。
【００７４】
（２）パンチボディ４４が上昇する場合の動作。
【００７５】
（２）−Ａ ストリッパプレート３８がワークＷから離れる直前までの動作（図３（Ｃ））。
【００７６】
図５のステップ１０８において、パンチボディ４４を上昇させ、ステップ１０９において、圧縮空気Ａを噴射し、ステップ１１０において、ストリッパプレート３８がワークＷから離れたか否かを判断し、離れない場合には（ＮＯ）、ステップ１０９に戻って圧縮空気Ａを噴射する。
【００７７】
即ち、刃先４２がワークＷを打抜いて下死点に到達すると（図３（Ｂ））、今度はラム２を（図１）再度作動してパンチボディ４４を上昇させ（図３（Ｃ））、ストリッパプレート３８がワークＷから離れたか否かを判断する。
【００７８】
そして、ストリッパプレート３８がワークＷを離れない場合には、それがワークＷを離れる直前まで（図３（Ｃ））を介して噴射する。
【００７９】
これにより、気密室３６内は負圧とならず、一旦吹き飛んだカスＷ１が（図３（Ｂ））気密室３６側に吸い込まれることが無くなり、潤滑・冷却用の溝５５を設けたことにより（図３（Ａ）〜図３（Ｃ））、本発明によれば、潤滑・冷却を行いながらカス上がりが完全に防止される。
【００８０】
（２）−Ｂ ストリッパプレート３８がワークＷから離れたときの動作（図３（Ｄ））。
【００８１】
図５のステップ１１０において、ストリッパプレート３８がワークＷから離れたときには（ＹＥＳ）、ステップ１１１において、圧縮空気Ａの供給を停止する。
【００８２】
これは、前記したように、刃先４２がワークＷを打抜いて下死点に到達するまでに（図３（Ｂ））、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた強い圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気ＢでカスＷ１が吹き飛んで完全に排出されるので、圧縮空気Ａは不要となりその供給を停止することとしたのである。
【００８３】
これにより、第２空気路３７からは、圧縮空気Ａが噴出しなくなり、従って、本発明によれば、圧縮空気Ａ中のオイルミストがワークＷに付着しなくなる。
【００８４】
そして、ステップ１１２において、ＮＣ装置は、加工が終了したか否かを判断し、終了しない場合には（ＮＯ）、ステップ１０１に戻って上記と同じ動作を繰り返し、終了した場合には（ＹＥＳ）、全ての動作を停止する（ＥＮＤ）。
【００８５】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明の構成によれば、次の効果を奏する。
（１）刃先４２がワークＷを打抜いてから下死点に到達するまで（図３（Ｂ））、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂが第２空気路３７を介して勢い良く噴射されることにより、カスＷ１が吹き飛ばされ、その後は、パンチボディ４４が上昇しストリッパプレート３８がワークＷから離れる直前まで（図３（Ｃ））、圧縮空気Ａが噴射されるので、気密室３６内で負圧は発生せず、従って一旦吹き飛ばされたカスＷ１が気密室３６側に吸い込まれることがなくなり、刃先４２の外周に潤滑・冷却用の溝５５を設けたことにより（図３（Ａ）〜図３（Ｃ））、潤滑・冷却を行いながらカス上がりが完全に防止されるようになった。
【００８６】
（２）この場合、上記カスＷ１を吹き飛ばす圧縮空気Ｂの圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS は（図３（Ｂ））、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えたものであり、第２従来技術における（図７（Ｂ））圧縮空気ｂの圧力が内圧のみであってしかもパンチボディ８６の径に左右されるのと比較して、著しく大きく、これにより、カスＷ１は完全に吹き飛ばされる。
【００８７】
（３）更に、刃先４２がワークＷを打抜いてから下死点に到達するまでに（図３（Ｂ））、上記著しく大きい圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気ＢでカスＷ１が完全に吹き飛ばされるので、パンチボディ４４が上昇しストリッパプレート３８がワークＷから離れたときには（図３（Ｄ））、圧縮空気Ａの供給を停止することができ、そのため第２空気路３７を介して圧縮空気Ａ中のオイルミストがワークＷに付着しないようになった。
【００８８】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるパンチ金型Ｐの実施形態を示す全体図である。
【図２】図１の斜視図である。
【図３】本発明の動作説明図である。
【図４】本発明の適用例を示す図である。
【図５】本発明の動作を説明するためのフローチャートである。
【図６】第１従来技術の説明図である。
【図７】第２従来技術の説明図である。
【符号の説明】
１ 上部フレーム
２ ラム
６ 上部タレット
７ 下部タレット
１３ クランプ
２１ 下部フレーム
３０ パンチガイド
３１ リフトスプリング
３２ パンチヘッド
３３ 空気路
３４ 第１空気路
３５、３９ 縦溝
３６ 気密室
３７ 第２空気路
３８ ストリッパプレート
４１ エア供給装置
４２ 刃先
４３ ストリッパスプリング
４４ パンチボディ
４９ 刃先挿通孔
５５ 潤滑・冷却用の溝５５
Ｄ ダイ金型
Ｐ パンチ
Ｗ ワーク
Ｗ１ カス
【発明の属する技術分野】
本発明は潤滑・冷却を行ながらカス上がりを完全に防止し、更にワークにオイルミストが付着しないようにしたパンチ金型及びその金型を使用するパンチ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、パンチ加工機、例えばタレットパンチプレスでは（図４）、よく知られているように、一対のパンチ金型とダイ金型が使用され、両者の協働によりワークに対して打抜き加工などのパンチ加工が施される。
【０００３】
この場合のパンチ金型としては、例えば図６に示す第１従来技術と図７に示す第２従来技術がある。
【０００４】
（１）第１従来技術について。
図６に示す第１従来技術のパンチ金型においては、加工中に、エア供給装置７２（図６（Ａ））からオイルミストを含む圧縮空気ａが供給され、パンチボディ６０内には、この圧縮空気ａが通過する空気路６６が形成されている。
【０００５】
この構成により、例えば打抜き加工時に（図６（Ａ））前記エア供給装置７２からオイルミストを含む圧縮空気ａが供給されると、この圧縮空気ａは、下降中のパンチボディ６０内の空気路６６を通って縦溝６７、６３から下部の空間６８に到達し、更に刃先６２が通過しているストリッパプレート６４の貫通穴６５の内周に形成された噴出口６５Ａから噴出する。
【０００６】
これにより、圧縮空気ａに含まれるオイルミストにより、刃先６２とストリッパプレート６４間の潤滑・冷却が行われる。
【０００７】
パンチボディ６０が更に下降して刃先６２がワークＷを打抜くと（図６（Ｂ））、貫通口６５から突出した刃先６２により、加工中に生じたカスＷ１が下方に押し出される。
【０００８】
そして、加工終了後、パンチ金型が上昇し（図６（Ｃ））ストリッパプレート６４がワークＷから離れると、貫通穴６５内の噴出口６５Ａから噴出した圧縮空気ａがカスＷ１に当たるので、カスＷ１はダイ７０の排出孔７１を通って外部に排出される。
【０００９】
（２）第２従来技術について。
図７に示す第２従来技術のパンチ金型においては、刃先８２とストリッパプレート８４の貫通穴８５間が密閉され、これによりパンチボディ８０の下部とパンチガイド８１の下部により気密室８８が形成され、刃先８２内には気密室８６と連通する空気路８６が形成されている。
【００１０】
この構成により、例えば打抜き加工時に（図７（Ａ））パンチボディ８０が下降すると、ワークＷで空気路８６の出口８６Ｂが閉鎖され、それにより、気密室８８内の空気ｂが圧縮される。
【００１１】
この状態で、パンチボディ８０が更に下降して刃先４２がワークＷを打抜くと（図７（Ｂ））、空気路８６の出口８６Ｂが露呈するので、この出口８６Ｂから圧縮空気ｂが噴射され、該圧縮空気ｂにより加工中に生じたカスＷ１が排出される。
【００１２】
そして、加工終了後は、パンチ金型が上昇し（図７（Ｃ））、次の加工のために上方で待機する。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
（１）第１従来技術の課題。
上記第１従来技術においては（図６）、既述したように（図６（Ｂ））、刃先４２がワークＷを打抜くと、貫通口６５から突出した刃先６２により、加工中に生じたカスＷ１が下方に押し出される。
【００１４】
しかし、刃先４２は加工中の摩擦により加熱され，そのため、カスＷ１が熱により溶融して刃先４２に溶着することがある。
【００１５】
この場合、刃先４２がワークＷを打ち抜いた時点では（図６（Ｂ））、噴出口６５ＡがワークＷにより閉鎖されているので、圧縮空気ａはカスＷ１に当たらずに、パンチ金型が上昇しストリッパプレート６４がワークＷから離れた時点で（図６（Ｃ））、初めて噴出口６５Ａから噴出される圧縮空気ａが、カスＷ１に当たる。
【００１６】
しかし、カスＷ１には、パンチ金型が上昇中に噴出した圧縮空気ａが当たるので、圧縮空気ａの圧力が弱く、しかもこの圧縮空気ａは、カスＷ１の真ん中ではなく周縁に当たる。
【００１７】
従って、上記のように、刃先４２に溶着したカスＷ１を吹き飛ばすことができず、また、打抜き時に（図６（Ｂ））カスＷ１が刃先４２で下方に押し出されたとしても、既述したように、パンチ金型上昇時に（図６（Ｃ））カスＷ１に当たる圧縮空気ａの圧力が弱いことなどから、カス上がりを完全に防止することができない。
【００１８】
更に、第１従来技術においては（図６）、パンチ金型が上昇中にも（図６（Ｃ））、圧縮空気ａが供給されており、そのため、ストリッパプレート６４がワークＷから離れることにより露呈した噴出口６５Ａ（図６（Ａ））から噴出した圧縮空気ａ中のオイルミストがワークＷに付着する。。
【００１９】
その結果、該ワークＷを搬出後、オイルミストを除去する作業が必要となり、その分全体の加工時間が長くなるなど加工効率が低下することは明らかである。
【００２０】
（２）第２従来技術の課題。
上記第２従来技術においては（図７）、既述したように、打抜き時に（図７（Ｂ））、刃先８３内に形成された空気路８６の出口８６Ｂが露呈するので、この出口８６Ｂから圧縮空気ｂが噴射され、該圧縮空気ｂにより加工中に生じたカスＷ１が排出される。
【００２１】
しかし、この場合の圧縮空気ｂの圧力は、気密室８８の内圧のみであり、このため該圧縮空気ｂの圧力はパンチボディ８６の径に左右され、カスＷ１を排出するのには十分でない場合がある。
【００２２】
また、パンチ金型の上昇時には（図７（Ｃ））、パンチガイド８１より先にパンチボディ８０が上昇し、そのため、空気路８６を介して外気と連通した気密室８８が大きくなってその内部は負圧となる。
【００２３】
これにより、空気路８６を通って気密室８８内に外気が吸い込まれ、一旦は排出されかかった（図７（Ｂ））カスＷ１が吸い上げられる危険があり、カス上がりを完全に防止することができない。
【００２４】
更に、第２従来技術においては（図７）、気密室８８内の圧縮空気ｂのみが使用され、これにはオイルミストが含まれていず、そのため潤滑・冷却は行われない。
【００２５】
上記のとおり、第１従来技術では（図６）、カス上がりを完全には防止することができず、またワークＷにオイルミストが付着し、第２従来技術でも（図７）、このカス上がりを完全には防止することができず、更に潤滑・冷却が行われない。
【００２６】
本発明の目的は、パンチ加工機において、潤滑・冷却を行いながらカス上がりを完全に防止し、更にワークにオイルミストが付着しないようにすることにある。
【００２７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、図１〜図５に示すように、
刃先４２を含むパンチボディ４４の下部とストリッパプレート３８を含むパンチガイド３０の下部により気密室３６を形成し、該気密室３６にいずれも連通する第１空気路３４をパンチボディ４４内に第２空気路３７を刃先４２内にそれぞれ設け、パンチボディ４４下降時には、エア供給装置４１から供給されたオイルミストを含む圧縮空気Ａを第１空気路３４を介して気密室３６に導入し、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂを、第２空気路３７を介して噴射すると共に、該刃先４２の外周には、潤滑・冷却用の溝５５を設け、該潤滑・冷却用の溝５５は、上死点で気密室３６と連通すると共にストリッパプレート３８の刃先挿通孔４９と対面し下死点でも刃先挿通孔４９から外れない位置に設けられていることを特徴とするパンチ金型Ｐ（図１、図２）、
及び、刃先４２を含むパンチボディ４４の下部とストリッパプレート３８を含むパンチガイド３０の下部により気密室３６を形成し、該気密室３６にいずれも連通する第１空気路３４をパンチボディ４４内に第２空気路３７を刃先４２内にそれぞれ設け、パンチボディ４４下降時には、エア供給装置４１から供給されたオイルミストを含む圧縮空気Ａを第１空気路３４を介して気密室３６に導入し、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂを、第２空気路３７を介して噴射するパンチ金型Ｐを使用するパンチ加工方法において、
（１）パンチボディ４４が下降し刃先４２がワークＷを打抜いてから下死点に到達するまでに、本来の圧力ＰO と気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂを噴射し、
（２）パンチボディ４４が下死点に到達後上昇しストリッパプレート３８がワークＷから離れたときに、圧縮空気Ａの供給を停止することを特徴とするパンチ加工方法（図５）という技術的手段を講じている。
【００２８】
上記本発明の構成によれば、パンチボディ４４が下降し刃先４２がワークＷに食い込んでから打抜く直前まで（図３（Ａ））、第２空気路３７の出口３７ＢがワークＷで閉鎖されているので、エア供給装置４１から供給し第１空気路３４を介して気密室３６に導入した圧縮空気Ａが増圧され、刃先４２がワークＷを打抜くと（図３（Ｂ））、閉鎖されていた第２空気路３７の出口３７Ｂが空中に露呈されるので、下死点に到達するまで本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂが第２空気路３７を介して勢い良く噴射されることにより、カスＷ１が吹き飛ばされ、その後は、パンチボディ４４が上昇しストリッパプレート３８がワークＷから離れる直前まで（図３（Ｃ））、圧縮空気Ａが噴射されるので、気密室３６内で負圧は発生せず、従って一旦吹き飛ばされたカスＷ１が気密室３６側に吸い込まれることがなくなり、刃先４２の外周に潤滑・冷却用の溝５５を設けることにより（図３（Ａ）〜図３（Ｃ））潤滑・冷却を行いながらカス上がりが完全に防止される。
【００２９】
更に、上記刃先４２がワークＷを打抜いてから下死点に到達するまでに（図３（Ｂ））、前記した強い圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気ＢでカスＷ１が吹き飛ばされるので、パンチボディ４４が上昇しストリッパプレート３８がワークＷから離れたときには（図３（Ｄ））、圧縮空気Ａの供給を停止することができ、そのため第２空気路３７を介して圧縮空気Ａ中のオイルミストがワークＷに付着することはない。
【００３０】
従って、本発明によれば、パンチ加工機において、潤滑・冷却を行いながらカス上がりを完全に防止し、更にワークにオイルミストが付着しないようにすることが可能となる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明によるパンチ金型Ｐの実施の形態を示す全体図である。
【００３２】
図１のパンチ金型Ｐは、例えばタレットパンチプレス（図４）に適用した場合であり、上部フレーム１にはラム２が、上部タレット６には本発明に係るパンチ金型Ｐが、下部タレット７には該パンチ金型Ｐと協働するダイ金型Ｄがそれぞれ取り付けられている。
【００３３】
上部タレット６には、貫通孔４０が形成され、該貫通孔４０の上縁にはリフトスプリング３１を介してパンチガイド３０が支持され、該パンチガイド３０には、ストリッパスプリング４３を介してパンチボディ４４が支持され、このパンチボディ４４とパンチガイド３０によりパンチ金型Ｐが構成されている。
【００３４】
上記パンチボディ４４の下部には、よく知られているように、刃先４２が設けられ、該刃先４２は、パンチガイド３０のストリッパプレート３８に形成された刃先挿通孔４９に挿入されている。
【００３５】
この構成により、ラム２がパンチヘッド３２を打圧してパンチボディ４４が下降すると、先にリフトスプリング３１が撓み（図３（Ａ））、パンチガイド３０が下降してストリッパプレート３８がワークＷを押さえ、この状態でストリッパスプリング４３が撓み、刃先４２が刃先挿通孔４９を通過してそれから突出してワークＷに食い込んだ後ワークＷを打抜き（図３（Ｂ））下死点に到達する。
【００３６】
ラム２には（図１）、空気路３３が設けられ、該空気路３３の入口３３Ａは、エア供給装置４１に結合し、出口３３Ｂは、該ラム２の下端面であって前記パンチヘッド３２との当接位置に設けられている。
【００３７】
この構成により、パンチ加工時にラム２がパンチヘッド３２を打圧すると、上記空気路３３を介してエア供給装置４１からオイルミストを含む圧縮空気Ａが、パンチ金型Ｐへ供給されるようになっている。
【００３８】
また、上記パンチボディ４４内であってそのほぼ中央部には、前記ラム２の空気路３３を介して供給されたオイルミストを含む圧縮空気Ａを、後述する気密室３６に導入する第１空気路３４が設けられている。
【００３９】
上記第１空気路３４の入口３４Ａは、ラム２との当接位置に設けられ、該第１空気路３４は、パンチボディ４４内の中央部を下方に垂直に延び、後述する外周環状溝４８（図２）の高さ位置で側方に曲折し、その先端の出口３４Ｂ、３４Ｃ（図１）からは縦溝３５、３９が下方に延びており後述する気密室３６に連通している。
【００４０】
上記刃先４２とストリッパプレート３８の刃先挿通孔４９間は、密閉されており、これにより、刃先４２を含むパンチボディ４４の下部と、ストリッパプレート３８を含むパンチガイド３０の下部により気密室３６が形成されている。
【００４１】
この構成により、エア供給装置４１から第１空気路３４の入口３４Ａを介して供給された圧縮空気Ａは（図３（Ａ））、前記第１空気路３４を通過し、出口３４Ｂ、３４Ｃから縦溝３５、３９を通って気密室３６に導入される。
【００４２】
更に、上記パンチボディ４４の下部の刃先４２内には（図１）、第２空気路３７が設けられ、該第２空気路３７の入口３７Ａ、３７Ｃは互いに対向して刃先４２の側面に設けられて上記気密室３６に連通し、出口３７Ｂは、刃先４２の下端面に設けられている。
【００４３】
この場合、上記第２空気路３７の入口３７Ａ、３７Ｃは、図３（Ｂ）に示すように、該刃先４２が下死点に到達しても気密室３６に連通する位置に設けられている。
【００４４】
この構成により、パンチボディ４４が下降し刃先４２がワークＷに食い込んでから打抜く直前までは（図３（Ａ））、上記第２空気路３７の出口３７ＢがワークＷで閉鎖されていることから、体積が減少する気密室３６内で増圧された圧縮空気Ｂは、出口３４ＢにおいてワークＷに当たってはいるが未だ噴射されない。
【００４５】
しかし、パンチボディ４４が更に下降し刃先４２がワークＷを打抜くと（図３（Ｂ））、上記第２空気路３７の出口３７Ｂが空中に露呈されることから、体積が減少する気密室３６からは、該第２空気路３７を介して、本来の圧力ＰO と気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂが、空中に勢い良く噴射される。
【００４６】
これにより、前記本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂにより、ワークＷ打抜き中に発生したカスＷ１が吹き飛ばされるようになっている。
【００４７】
更に、上記刃先４２の外周には（図１）、潤滑・冷却用の溝５５が設けられ、該潤滑・冷却用の溝５５は、上死点で気密室３６と連通すると共にストリッパプレート３８の刃先挿通孔４９と対面し下死点でも（図３（Ｂ））刃先挿通孔４９から外れない位置に設けられている。
【００４８】
この構成により、パンチボディ４４が下降し、エア供給装置４１から供給されたオイルミストを含む圧縮空気Ａが気密室３６内で増圧されると、その増圧された圧縮空気Ｂが上記潤滑・冷却用の溝５５に入り込み、下降する刃先４２とストリッパプレート３８の刃先挿通孔４９の双方に接触する。
【００４９】
そして、この圧縮空気Ｂの刃先４２と刃先挿通孔４９の双方に対する接触状態は、刃先４２がワークＷに食い込んで（図３（Ａ））それを打抜いて下死点に到達し（図３（Ｂ））、パンチボディ４４が上昇して（図３（Ｃ））ストリッパプレート３８がワークＷから離れ（図３（Ｄ））刃先４２が上死点に戻るまで継続する。
【００５０】
これにより、圧縮空気Ｂ中のオイルミストにより、刃先４２とストリッパプレート３８間の潤滑・冷却が行われるようになっている。
【００５１】
一方、前記パンチボディ４４内（図２）の第１空気路３４の出口３４Ｂ、３４Ｃは、パンチガイド３０の内壁に向かって設けられていると共にパンチボディ４４の外周環状溝４８に連通し、これにより、出口３４Ｂ、３４Ｃから出た圧縮空気Ａが外周環状溝４８を循環することにより、該圧縮空気Ａ中のオイルミストがパンチボディ４４とパンチガイド３０間の潤滑・冷却を行う。
【００５２】
また、上記第１空気路３４の出口３４Ｂ、３４Ｃより上方には、図２に示すように、他の出口３４Ｂ′がパンチガイド３０内壁に向かって設けられていると共にパンチボディ４４の他の外周環状溝４６に連通し、これにより、出口３４Ｂ′から出た圧縮空気Ａは外周環状溝４６を循環し、更に圧縮空気Ａは、縦溝４７を通って更に上の外周環状溝４５を循環することにより、該圧縮空気Ａ中のオイルミストがパンチボディ４４とパンチガイド３０間の潤滑・冷却を行う。
【００５３】
更に、上記第１空気路３４の他の出口３４Ｂ′は、上部タレット６の貫通孔４０の内壁に向かったパンチガイド３０の出口５３を介して該パンチガイド３０の外周環状溝５０と連通し、これにより、出口３４Ｂ′から出た圧縮空気Ａはパンチガイド３０の出口５３を通ってその外周環状溝５０を循環すると共に、縦溝５２を通ってその下の外周環状溝５１を循環することにより、該圧縮空気Ａ中のオイルミストがパンチガイド３０と上部タレット６間の潤滑・冷却を行う。
【００５４】
図４は、本発明をタレットパンチプレスに適用した場合の図であり、該タレットパンチプレスは、センタテーブル１０に対向した上部タレット６と下部タレット７を有し、上部タレット６には、前記構成を有する本発明に係るパンチ金型Ｐが、下部タレット７には、それと対応するダイ金型Ｄがそれぞれ複数設けられている。
【００５５】
以下、上記構成を有する本発明の動作を図５に基づいて説明する。
【００５６】
この場合、既述したパンチ金型Ｐを（図１、図２）使用してワークＷの打抜き加工を行うものとし（図３）また、図５の動作制御は、ＮＣ装置（図示省略）の判断により行うものとする。
【００５７】
（１）パンチボディ４４が下降する場合の動作。
【００５８】
（１）−（Ａ）刃先４２がワークＷに食い込んでからそれを打抜く直前までの動作（図３（Ａ））。
【００５９】
図５のステップ１０１において、ワークＷを位置決めし、ステップ１０２において、パンチボディ４４を下降させ、圧縮空気Ａを供給し、ステップ１０３において、圧縮空気Ａを気密室３６内で増圧する。
【００６０】
即ち、図４（Ｂ）に示すモータＭにより駆動軸３を回転させ、チェーン４と５を循環させれば、上部タレット６と下部タレット７が同期回転し、前記本発明に係る所定のパンチ金型Ｐとそれに対応する所定のダイ金型Ｄから成る一対の金型を加工位置Ｋにおいて選択した後に、Ｘ軸モータＭｘ（図４（Ａ））とＹ軸モータＭｙを駆動し、ボールねじ１５と１４を回転してキャリッジ１２をＸ軸方向にキャリッジべース１１をサイドテーブル１０Ａ、１０Ｂと共にＹ軸レール１７に沿ってＹ軸方向にそれぞれ移動させることにより、クランプ１３を移動させ該クランプ１３に把持されたワークＷを加工位置Ｋに位置決めする。
【００６１】
この状態で、ラム２（図１）を作動してパンチヘッド３２を打圧すると、パンチボディ４４が下降すると共に、エア供給装置４１に連通したラム２側の空気路３３の出口３３Ｂと、パンチボディ４４側の第１空気路３４の入口３４Ａが結合し、エア供給装置４１からは、オイルミストを含む圧縮空気Ａが供給される（図３（Ａ））。
【００６２】
そして、上記圧縮空気Ａは、第１空気路３４を通って出口３４Ｂ、３４Ｃから縦溝３５、３９を通過し、気密室３６に導入される。
【００６３】
この場合、図示するように、パンチガイド３０のストリッパプレート３８は、ダイ金型Ｄ上のワークＷを押さえつけ、パンチボディ４４の刃先４２は、ストリッパプレート３８の刃先挿通孔４９を通過して突出しワークＷに食い込んでいる。
【００６４】
従って、刃先４２内の第２空気路３７の出口３７Ｂは、ワークＷで閉鎖されており、そのため、気密室３６に導入された圧縮空気Ａは、逃げ場がなく、該気密室３６内で増圧され、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気ＢがワークＷに当たる。
【００６５】
また、この場合、前記したように、上記増圧された圧縮空気Ｂが潤滑・冷却用の溝５５に入り込み、該増圧圧縮空気Ｂが、下降する刃先４２とストリッパプレート３８の刃先挿通孔４９の双方に接触した状態で刃先４２がワークＷに食い込んでいる（図３（Ａ））。
【００６６】
そして、この接触状態は、前記したように、刃先４２がワークＷを打抜き下死点に到達し（図３（Ｂ））、パンチボディ４４が上昇して刃先４２が上死点に戻るまで継続することにより、圧縮空気Ｂ中のオイルミストにより、刃先４２とストリッパプレート３８間の潤滑・冷却が行われる。
【００６７】
（１）−（Ｂ）刃先４２がワークＷを打抜いて下死点に到達するまでの動作（図３（Ｂ））。
【００６８】
図５のステップ１０４において、パンチボディ４４を更に下降させ、ワークＷを打抜き、ステップ１０５において、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂを噴射し、カスＷ１を吹き飛ばし、ステップ１０６において、刃先４２が下死点に到達したか否かを判断し、到達しない場合には（ＮＯ）、ステップ１０５に戻って同じ動作を繰り返し、到達した場合には（ＹＥＳ）、ステップ１０７において、パンチボディ４４の下降を停止する。
【００６９】
即ち、ラム２（図１）を作動し、図３（Ｂ）に示すように、パンチボディ４４を更に下降させると、気密室３６を構成するパンチボディ４４も更に下降することにより、該気密室３６の体積は益々減少し、それに伴って気密室３６内の圧縮空気Ａは、益々増圧される。
【００７０】
そして、図示するように、刃先４２がワークＷを打抜くと、刃先４２内の第２空気路３７の出口３７Ｂが空中に露呈し、そのため、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂが、第２空気路３７を介して勢い良く噴出し、打抜き加工中に生じたカスＷ１がこの強い圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ａで吹き飛ばされる。
【００７１】
この状態は、刃先４２が下死点に到達するまで継続し、下死点に到達するとパンチボディ４４の下降が停止する。
【００７２】
このように、本発明によれば、既述した本来の圧力ＰO 、例えば５ｋｇ／ｃｍ2 に、気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂが第２空気路３７介して噴出する。
【００７３】
この場合の圧縮空気Ｂの圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS は、上記のとおり、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えたものであり、第２従来技術における（図７（Ｂ））圧縮空気ｂの圧力が内圧のみであってしかもパンチボディ８６の径に左右されるのと比較して、著しく大きく、これにより、カスＷ１は完全に排出される。
【００７４】
（２）パンチボディ４４が上昇する場合の動作。
【００７５】
（２）−Ａ ストリッパプレート３８がワークＷから離れる直前までの動作（図３（Ｃ））。
【００７６】
図５のステップ１０８において、パンチボディ４４を上昇させ、ステップ１０９において、圧縮空気Ａを噴射し、ステップ１１０において、ストリッパプレート３８がワークＷから離れたか否かを判断し、離れない場合には（ＮＯ）、ステップ１０９に戻って圧縮空気Ａを噴射する。
【００７７】
即ち、刃先４２がワークＷを打抜いて下死点に到達すると（図３（Ｂ））、今度はラム２を（図１）再度作動してパンチボディ４４を上昇させ（図３（Ｃ））、ストリッパプレート３８がワークＷから離れたか否かを判断する。
【００７８】
そして、ストリッパプレート３８がワークＷを離れない場合には、それがワークＷを離れる直前まで（図３（Ｃ））を介して噴射する。
【００７９】
これにより、気密室３６内は負圧とならず、一旦吹き飛んだカスＷ１が（図３（Ｂ））気密室３６側に吸い込まれることが無くなり、潤滑・冷却用の溝５５を設けたことにより（図３（Ａ）〜図３（Ｃ））、本発明によれば、潤滑・冷却を行いながらカス上がりが完全に防止される。
【００８０】
（２）−Ｂ ストリッパプレート３８がワークＷから離れたときの動作（図３（Ｄ））。
【００８１】
図５のステップ１１０において、ストリッパプレート３８がワークＷから離れたときには（ＹＥＳ）、ステップ１１１において、圧縮空気Ａの供給を停止する。
【００８２】
これは、前記したように、刃先４２がワークＷを打抜いて下死点に到達するまでに（図３（Ｂ））、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた強い圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気ＢでカスＷ１が吹き飛んで完全に排出されるので、圧縮空気Ａは不要となりその供給を停止することとしたのである。
【００８３】
これにより、第２空気路３７からは、圧縮空気Ａが噴出しなくなり、従って、本発明によれば、圧縮空気Ａ中のオイルミストがワークＷに付着しなくなる。
【００８４】
そして、ステップ１１２において、ＮＣ装置は、加工が終了したか否かを判断し、終了しない場合には（ＮＯ）、ステップ１０１に戻って上記と同じ動作を繰り返し、終了した場合には（ＹＥＳ）、全ての動作を停止する（ＥＮＤ）。
【００８５】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明の構成によれば、次の効果を奏する。
（１）刃先４２がワークＷを打抜いてから下死点に到達するまで（図３（Ｂ））、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えた圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気Ｂが第２空気路３７を介して勢い良く噴射されることにより、カスＷ１が吹き飛ばされ、その後は、パンチボディ４４が上昇しストリッパプレート３８がワークＷから離れる直前まで（図３（Ｃ））、圧縮空気Ａが噴射されるので、気密室３６内で負圧は発生せず、従って一旦吹き飛ばされたカスＷ１が気密室３６側に吸い込まれることがなくなり、刃先４２の外周に潤滑・冷却用の溝５５を設けたことにより（図３（Ａ）〜図３（Ｃ））、潤滑・冷却を行いながらカス上がりが完全に防止されるようになった。
【００８６】
（２）この場合、上記カスＷ１を吹き飛ばす圧縮空気Ｂの圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS は（図３（Ｂ））、本来の圧力ＰO に気密室３６による増圧分ＰS を加えたものであり、第２従来技術における（図７（Ｂ））圧縮空気ｂの圧力が内圧のみであってしかもパンチボディ８６の径に左右されるのと比較して、著しく大きく、これにより、カスＷ１は完全に吹き飛ばされる。
【００８７】
（３）更に、刃先４２がワークＷを打抜いてから下死点に到達するまでに（図３（Ｂ））、上記著しく大きい圧力Ｐ＝ＰO ＋ＰS の圧縮空気ＢでカスＷ１が完全に吹き飛ばされるので、パンチボディ４４が上昇しストリッパプレート３８がワークＷから離れたときには（図３（Ｄ））、圧縮空気Ａの供給を停止することができ、そのため第２空気路３７を介して圧縮空気Ａ中のオイルミストがワークＷに付着しないようになった。
【００８８】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるパンチ金型Ｐの実施形態を示す全体図である。
【図２】図１の斜視図である。
【図３】本発明の動作説明図である。
【図４】本発明の適用例を示す図である。
【図５】本発明の動作を説明するためのフローチャートである。
【図６】第１従来技術の説明図である。
【図７】第２従来技術の説明図である。
【符号の説明】
１ 上部フレーム
２ ラム
６ 上部タレット
７ 下部タレット
１３ クランプ
２１ 下部フレーム
３０ パンチガイド
３１ リフトスプリング
３２ パンチヘッド
３３ 空気路
３４ 第１空気路
３５、３９ 縦溝
３６ 気密室
３７ 第２空気路
３８ ストリッパプレート
４１ エア供給装置
４２ 刃先
４３ ストリッパスプリング
４４ パンチボディ
４９ 刃先挿通孔
５５ 潤滑・冷却用の溝５５
Ｄ ダイ金型
Ｐ パンチ
Ｗ ワーク
Ｗ１ カス
Claims (4)
- 刃先を含むパンチボディの下部とストリッパプレートを含むパンチガイドの下部により気密室を形成し、該気密室にいずれも連通する第１空気路をパンチボディ内に第２空気路を刃先内にそれぞれ設け、パンチボディ下降時には、エア供給装置から供給されたオイルミストを含む圧縮空気を第１空気路を介して気密室に導入し、本来の圧力に気密室による増圧分を加えた圧力の圧縮空気を、第２空気路を介して噴射すると共に、該刃先の外周には、潤滑・冷却用の溝を設け、該潤滑・冷却用の溝は、上死点で気密室と連通すると共にストリッパプレートの刃先挿通孔と対面し下死点でも刃先挿通孔から外れない位置に設けられていることを特徴とするパンチ金型。
- 刃先を含むパンチボディの下部とストリッパプレートを含むパンチガイドの下部により気密室を形成し、該気密室にいずれも連通する第１空気路をパンチボディ内に第２空気路を刃先内にそれぞれ設け、パンチボディ下降時には、エア供給装置から供給されたオイルミストを含む圧縮空気を第１空気路を介して気密室に導入し、本来の圧力に気密室による増圧分を加えた圧力の圧縮空気を、第２空気路を介して噴射するパンチ金型を使用するパンチ加工方法において、
（１）パンチボディが下降し刃先がワークを打抜いてから下死点に到達するまでに、本来の圧力と気密室による増圧分を加えた圧力の圧縮空気を噴射し、（２）パンチボディが下死点に到達後上昇しストリッパプレートがワークから離れたときに、圧縮空気の供給を停止することを特徴とするパンチ加工方法。 - 上記パンチボディが下死点に到達後上昇しストリッパプレートがワークから離れる直前まで、圧縮空気を噴射する請求項２記載のパンチ加工方法。
- 上記本来の圧力と気密室による増圧分を加えた圧力の圧縮空気は、刃先とストリッパプレートの刃先挿通孔との双方に接触し、該接触状態は、刃先がワークに食い込みそれを打抜いて下死点に到達しパンチボディが上昇して刃先が上死点に戻るまで継続する請求項２記載のパンチ加工方法。
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