JP2006173251A - 配線基板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 基板11の一方の面11aに第一の絶縁膜12を介して第一の導電膜13を形成する工程Aと、基板11の他方の面11bから第一の導電膜13に至り、第二の絶縁膜15が設けられた貫通孔14を形成する工程Bと、貫通孔14内に導電性物質を充填して、第一の導電膜13に一端16aが接してなる貫通電極16を形成する工程Cと、基板11の他方の面11bに、貫通電極16の他端16bと接するように第二の導電膜17を形成する工程Dと、第一の導電膜13および第二の導電膜17をパターン形成して、基板11の一方の面11aに電気回路19を設け、他方の面11bに電気回路18を設ける工程Eと、を備えた配線基板20の製造方法。
【選択図】図2
Description
この電子部品のパッケージは、配線基板101と、この配線基板101を介して積層、接続されているICチップなどのチップ102と、プリント基板103とから概略構成されている。また、配線基板101は、セラミックスやシリコンなどの硬質材からなる基板104と、その一方の面104aに形成された配線回路105と、他方の面104bに形成された配線回路106と、基板104を貫通し、一方の配線回路105から他方の配線回路106に渡る貫通電極107とから構成されている。
まず、図10(a)に示すように、シリコン基板111を用意する。
次いで、図10(b)に示すように、シリコン基板111に、一方の面111aから他方の面111bに達する貫通孔112を形成する。
貫通孔が形成されたシリコン基板に銅箔を接着する際、シリコン基板と銅箔の間に空気を巻き込み易く、接着後のシリコン基板と銅箔の界面には気泡が残留することがある。シリコン基板への銅箔の接着を十分なものとするためには、シリコン基板と銅箔の間に空気を巻き込まないようにする必要がある。そのため、配線基板の製造に用いられるシリコン基板の直径が大きくなるほど、空気を巻き込まずに、シリコン基板に銅箔を接着することが困難となる。シリコン基板と銅箔の間に空気を巻き込むと、シリコン基板と銅箔の接着が不十分となり、結果として、後段の貫通電極を形成する工程において、貫通電極が正常に形成されないという不具合が生じる。
MES2003論文集、pp.260−263
図1および図2を用いて、本発明に係る配線基板の製造方法の第一の実施形態について説明する。
図1および図2は、本発明に係る配線基板の製造方法の第一の実施形態を示し、ダイシング加工された配線基板の略製造工程を示す概略断面図である。
基板11としては、シリコン基板、ガリウム−ヒ素(GaAs)などの半導体基板が用いられる。また、基板11の厚みは、配線基板の用途に応じて適宜設定される。
また、基板11として、ガリウム−ヒ素などの半導体基板を用いる場合、基板11の一方の面11aにプラズマCVD法、スパッタリング法、蒸着法などにより、酸化ケイ素などからなる絶縁性の酸化膜や、シリカ、窒化シリコン(Si3N4)などの絶縁材料からなる第一の絶縁膜12を形成する。この際、成膜時間などを制御することによって、第一の絶縁膜12の厚みを制御することができる。
なお、スパッタリング法を用いれば、第一の絶縁膜12との間に空気を巻き込むことなく、第一の絶縁膜12に対する十分な接着性を有する第一の導電膜13を形成することができるから、第一の導電膜13の厚みを薄くすることができる。この実施形態では、第一の導電膜13は、めっきの下地層、かつ、電気回路として機能する程度の厚みであればよいから、厚みを1μm以下とすることができる。
また、このエッチングマスクのパターンは、一般的に基板11がシリコン基板の場合、後段の工程の異方性エッチングの容易性から矩形パターンが望ましい。
この工程Bでは、貫通孔14を、第一の導電膜13内に配されるように形成する。
なお、この工程Bにおいて、第一の導電膜13を貫通孔14内に露出するとは、貫通孔14の大きさ(貫通孔14の長手方向と垂直な断面の面積)とほぼ等しい面積となるように、貫通孔14内に第一の導電膜13を露出することを示している。
この工程Bでは、例えば、テトラエトキシシラン(TEOS)を用いるプラズマCVD法により酸化ケイ素(SiO2)からなる第二の絶縁膜15を形成する。また、シラン(SiH4)を用いるプラズマCVD法や、他の絶縁材料、例えば窒化シリコン(Si3N4)を用いて形成することもできる。また、成膜方法もスパッタリング法、蒸着法などを用いることができる。
また、第二の絶縁膜15の厚みは、配線基板の用途に応じて適宜設定する。
この工程では、標準的なフォトレジストを用いるフォトリソグラフィと、反応性イオンエッチングとを用いて、第二の絶縁膜15を除去する。
図3および図4を用いて、本発明に係る配線基板の製造方法の第二の実施形態について説明する。
図3および図4は、本発明に係る配線基板の製造方法の第二の実施形態を示し、ダイシング加工された配線基板の略製造工程を示す概略断面図である。
なお、図3および図4において、図1および図2に示した第一の実施形態の構成要素と同じ構成要素には同一符号を付して、その説明を省略する。
この工程Bでは、貫通孔14を、第一の絶縁膜12内に配されるように形成する。
なお、この工程Bにおいて、第一の絶縁膜12を貫通孔14内に露出するとは、貫通孔14の大きさ(貫通孔14の長手方向と垂直な断面の面積)とほぼ等しい面積となるように、貫通孔14内に第一の絶縁膜12を露出することを示している。
図5および図6を用いて、本発明に係る配線基板の製造方法の第三の実施形態について説明する。
図5および図6は、本発明に係る配線基板の製造方法の第三の実施形態を示し、ダイシング加工された配線基板の略製造工程を示す概略断面図である。
基板31としては、ガラス基板などの絶縁部材が用いられる。また、基板31の厚みは、配線基板の用途に応じて適宜設定される。
なお、スパッタリング法を用いれば、基板31の一方の面31aとの間に空気を巻き込むことなく、基板31の一方の面31aに対する十分な接着性を有する第一の導電膜32を形成することができるから、第一の導電膜32の厚みを薄くすることができる。この実施形態では、第一の導電膜32は、めっきの下地層、かつ、電気回路として機能する程度の厚みであればよいから、厚みを1μm以下とすることができる。
この工程Bでは、貫通孔33を、第一の導電膜32内に配されるように形成する。
なお、この工程Bにおいて、第一の導電膜32を貫通孔33内に露出するとは、貫通孔33の大きさ(貫通孔33の長手方向と垂直な断面の面積)とほぼ等しい面積となるように、貫通孔33内に第一の導電膜32を露出することを示している。
図7は、本発明に係る配線基板の製造方法によって製造された配線基板の他の実施形態を示す概略断面図である。
図7において、図1および図2に示した第一の実施形態の構成要素と同じ構成要素には同一符号を付して、その説明を省略する。
電気回路43は、銅、アルミニウムなどの金属材料、銅ペースト、銀ペーストなどの導電性ペーストなどで形成されている。
次いで、エッチングにより、電気回路19が露出するように、絶縁層41の一方の面41aから電気回路19に向かって貫通孔41bを形成する。
次いで、エッチングにより、電気回路43が露出するように、絶縁層44の一方の面44aから電気回路43に向かって貫通孔44bを形成する。
図8において、図1および図2に示した第一の実施形態の構成要素と同じ構成要素には同一符号を付して、その説明を省略する。
機能素子51としては、キャパシタや抵抗などの受動素子を形成でき、配線基板60は、いわゆる部品内蔵基板として機能する。
Claims (3)
- 少なくとも一方の面を絶縁部とした基板に対して、前記一方の面に第一の導電膜を形成する工程Aと、前記他方の面から前記第一の導電膜に至り、内壁面が絶縁部からなる貫通孔を形成する工程Bと、前記第一の導電膜を下地層としてめっきを施すことにより、前記貫通孔内に導電性物質を充填して、前記第一の導電膜に一端が接してなる貫通電極を形成する工程Cと、前記他方の面に、前記貫通電極の他端と接するように第二の導電膜を形成する工程Dと、前記第一の導電膜および前記第二の導電膜をパターン形成して、前記一方の面および前記他方の面に回路を設ける工程Eと、を備えたことを特徴とする配線基板の製造方法。
- 前記基板は、半導体基板であることを特徴とする請求項1に記載の配線基板の製造方法。
- 前記基板は、絶縁部材であることを特徴とする請求項1に記載の配線基板の製造方法。
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