JP2006141287A - 分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 分散性に優れていて、喫食時に熱湯又は温水を加えた際に、ままこ(ダマ)の発生が少なく、かつ、茹でとうもろこし風味が付与されていて風味が良好であり、粉末状又は顆粒状のスープやソースの製造に好適なコーンパウダーとその製造方法とを提供すること。
【解決手段】 コーンカーネルを水分の存在下に90℃以上に加熱し、次いでα−アミラーゼによりその至適温度において酵素処理した後、乾燥粉末化処理することを特徴とする、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーの製造方法;前記方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー;並びに前記方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーを用いた食品を提供する。
【選択図】 なし
【解決手段】 コーンカーネルを水分の存在下に90℃以上に加熱し、次いでα−アミラーゼによりその至適温度において酵素処理した後、乾燥粉末化処理することを特徴とする、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーの製造方法;前記方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー;並びに前記方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーを用いた食品を提供する。
【選択図】 なし
Description
本発明は、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー及びその製造方法に関する。より詳しくは、本発明は、分散性に優れていて、喫食時に熱湯又は温水を加えた際に、ままこ(ダマ)の発生が少なく、かつ、茹でとうもろこし風味が付与されていて風味が良好であり、粉末状又は顆粒状のスープやソースの製造に好適なコーンパウダーとその製造方法とに関する。
コーンパウダーは、粉末状又は顆粒状のスープやソース、スナック菓子、缶スープ、レトルトスープ等の幅広い用途に供されている。
特に粉末状又は顆粒状のスープやソースは、熱湯又は温水を加え攪拌するだけで、或いは熱湯又は温水を加え加熱するだけで、喫食することができる利便性があることから、広く利用されている。
特に粉末状又は顆粒状のスープやソースは、熱湯又は温水を加え攪拌するだけで、或いは熱湯又は温水を加え加熱するだけで、喫食することができる利便性があることから、広く利用されている。
しかしながら、これら粉末状又は顆粒状のスープやソースは、熱湯又は温水を加えた際に攪拌が充分でなかったりすると、ままこ(ダマ)が多量に発生してしまうという問題がある。
そのため、このままこ(ダマ)の発生を抑える方法として、(1)デキストリン、ラクトースなどの分散剤を加える方法、(2)食用油脂を添加する方法、(3)顆粒化する方法、などが提案されている(例えば、特許文献1参照)。
しかしながら、(1)デキストリン、ラクトースなどの分散剤を加える方法は、コストが嵩むと共に、過度に添加した場合には逆に溶解しにくくなるばかりか、味覚面においても甘味が強まるなどの問題がある。
次に、(2)食用油脂を添加する方法は、食用油脂の添加量を増すほど、製造時の油ダマ(凝集ダマ)の発生量が増加して、製品歩留まりが悪化すると共に、製造後に油脂が染み出しやすくなることで、流動性不良を引き起こしやすいという欠点がある。
また、(3)顆粒化する方法の場合、分散性を向上させるには大きな顆粒を形成し、重量当りの比表面積を小さくすることが望ましいが、このときには逆に溶解性は悪化してしまうというように、分散性と溶解性とは相反しており、顆粒の粒径を操作することで、双方を同時に満足し得ることは極めて難しかった。
次に、(2)食用油脂を添加する方法は、食用油脂の添加量を増すほど、製造時の油ダマ(凝集ダマ)の発生量が増加して、製品歩留まりが悪化すると共に、製造後に油脂が染み出しやすくなることで、流動性不良を引き起こしやすいという欠点がある。
また、(3)顆粒化する方法の場合、分散性を向上させるには大きな顆粒を形成し、重量当りの比表面積を小さくすることが望ましいが、このときには逆に溶解性は悪化してしまうというように、分散性と溶解性とは相反しており、顆粒の粒径を操作することで、双方を同時に満足し得ることは極めて難しかった。
本発明は、上記従来の問題を解消し、分散性に優れていて、喫食時に熱湯又は温水を加えた際に、ままこ(ダマ)の発生が少なく、かつ、茹でとうもろこし風味が付与されていて風味が良好であり、粉末状又は顆粒状のスープやソースの製造に好適なコーンパウダーとその製造方法とを提供することを目的とするものである。
即ち、本発明は、とうもろこしの風味を損なわずにかつコーンスープに求められる味・風味を良好に保ち、粉末にしたときの熱湯への分散性を大幅に向上させたコーンパウダーの製造方法とこの方法により製造されたコーンパウダーを提供することを目的とするものである。
即ち、本発明は、とうもろこしの風味を損なわずにかつコーンスープに求められる味・風味を良好に保ち、粉末にしたときの熱湯への分散性を大幅に向上させたコーンパウダーの製造方法とこの方法により製造されたコーンパウダーを提供することを目的とするものである。
本発明者らは上記の問題点を解決すべく鋭意検討を行った結果、コーンパウダーの製造に一般に用いられているコーンペーストではなくコーンカーネルを用い、これをα−アミラーゼにより酵素処理することにより、熱湯又は温水への分散性に優れ、かつ、とうもろこしの風味が良好なコーンパウダーが得られることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
即ち、請求項1に係る本発明は、コーンカーネルを水分の存在下に90℃以上に加熱し、次いでα−アミラーゼによりその至適温度において酵素処理した後、乾燥粉末化処理することを特徴とする、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーの製造方法を提供するものである。
請求項2に係る本発明は、コーンカーネルをα−アミラーゼにより酵素処理するにあたり、コーンカーネル100重量部に対し、0.3重量部を超え、0.6重量部以下の割合のα−アミラーゼを用い、15分間以上処理する請求項1記載の方法を提供するものである。
請求項3に係る本発明は、請求項1又は2記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーを提供するものである。
請求項4に係る本発明は、請求項1又は2記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーを用いた食品を提供するものである。
請求項2に係る本発明は、コーンカーネルをα−アミラーゼにより酵素処理するにあたり、コーンカーネル100重量部に対し、0.3重量部を超え、0.6重量部以下の割合のα−アミラーゼを用い、15分間以上処理する請求項1記載の方法を提供するものである。
請求項3に係る本発明は、請求項1又は2記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーを提供するものである。
請求項4に係る本発明は、請求項1又は2記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーを用いた食品を提供するものである。
本発明によれば、分散性に優れていて、喫食時に熱湯又は温水を加えた際に、ままこ(ダマ)の発生が少なく、かつ、茹でとうもろこし風味が付与されていて風味が良好であり、粉末状又は顆粒状のスープやソースの製造に好適なコーンパウダーが得られる。
即ち、本発明によれば、熱湯又は温水への分散性に優れており、しかも、とうもろこしの色、風味を損なうことなく、とうもろこし特有の香りや甘味が増強されたパウダーを得ることができる。
即ち、本発明によれば、熱湯又は温水への分散性に優れており、しかも、とうもろこしの色、風味を損なうことなく、とうもろこし特有の香りや甘味が増強されたパウダーを得ることができる。
以下、本発明を詳細に説明する。
請求項1に係る本発明は、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーの製造方法に関し、コーンカーネルを水分の存在下に90℃以上に加熱し、次いでα−アミラーゼによりその至適温度において酵素処理した後、乾燥粉末化処理することを特徴とするものである。
請求項1に係る本発明は、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーの製造方法に関し、コーンカーネルを水分の存在下に90℃以上に加熱し、次いでα−アミラーゼによりその至適温度において酵素処理した後、乾燥粉末化処理することを特徴とするものである。
本発明においては、原料としてコーンカーネルを用いる。
ここでコーンカーネルの代わりにコーンペーストを用いたとしても、本発明の目的を達成することはできない。コーンペーストを用いた場合には、後で行う加熱処理や酵素処理により、コーンペーストが焦げやすくなったりするなど、とうもろこしの色、風味を損なうおそれがあるため好ましくない。
ここでコーンカーネルの代わりにコーンペーストを用いたとしても、本発明の目的を達成することはできない。コーンペーストを用いた場合には、後で行う加熱処理や酵素処理により、コーンペーストが焦げやすくなったりするなど、とうもろこしの色、風味を損なうおそれがあるため好ましくない。
本発明におけるコーンカーネルとしては、生コーンからコーン粒を剥離したものであっても、或いは生コーンから剥離されたコーン粒を冷凍した冷凍コーンカーネルであっても構わない。
なお、コーン(とうもろこし)には、デントコーン、フリントコーン、スイートコーンなど種々の品種があり、特に限定されないが、糖分を多く含むスイートコーンが最も好ましい。
なお、コーン(とうもろこし)には、デントコーン、フリントコーン、スイートコーンなど種々の品種があり、特に限定されないが、糖分を多く含むスイートコーンが最も好ましい。
本発明においては、まずこのようなコーンカーネルを水分の存在下に加熱する。つまり蒸煮、或いは茹でる。
水分量としては、コーンカーネル100重量部に対して、5〜50重量部、好ましくは10〜40重量部、より好ましくは15〜25重量部である。水分量が少な過ぎると、加熱中に褐変や焦げ風味が発生しやすくなり、一方、水分量が多過ぎると、乾燥時水分が高く乾燥しにくくなるため、いずれも好ましくない。
本発明においては、このような水分の存在下にコーンカーネルを90℃以上、好ましくは95℃以上に加熱する。
一般的には、所定量の水を90℃以上、好ましくは95℃以上に加熱した後、これにコーンカーネルを投入し、90℃以上、好ましくは95℃以上に加熱するが、これに限定されるものではない。但し、90℃未満であると充分な加熱を行うことができない。
水分量としては、コーンカーネル100重量部に対して、5〜50重量部、好ましくは10〜40重量部、より好ましくは15〜25重量部である。水分量が少な過ぎると、加熱中に褐変や焦げ風味が発生しやすくなり、一方、水分量が多過ぎると、乾燥時水分が高く乾燥しにくくなるため、いずれも好ましくない。
本発明においては、このような水分の存在下にコーンカーネルを90℃以上、好ましくは95℃以上に加熱する。
一般的には、所定量の水を90℃以上、好ましくは95℃以上に加熱した後、これにコーンカーネルを投入し、90℃以上、好ましくは95℃以上に加熱するが、これに限定されるものではない。但し、90℃未満であると充分な加熱を行うことができない。
なお、加熱温度等によって加熱時間は異なり、加熱時間を一義的に定めることは困難であるが、要するにコーンカーネルの内部まで加熱できる時間であり、通常、10〜30分間程度である。
本発明においては、酵素処理前にこのような水分の存在下での加熱処理を行うと共に、酵素処理後にも酵素失活のための加熱処理を水分の存在下で行っており、通常、酵素処理前後において合計で10分間以上の加熱処理を水分の存在下で行っていることから、実質的に茹で工程が行われ、その結果、茹でとうもろこし風味の良好なコーンパウダーを製造することができる。
本発明においては、酵素処理前にこのような水分の存在下での加熱処理を行うと共に、酵素処理後にも酵素失活のための加熱処理を水分の存在下で行っており、通常、酵素処理前後において合計で10分間以上の加熱処理を水分の存在下で行っていることから、実質的に茹で工程が行われ、その結果、茹でとうもろこし風味の良好なコーンパウダーを製造することができる。
次いでα−アミラーゼによりその至適温度において、前記コーンカーネルを酵素処理する。ここで酵素処理を行わなかったり、或いは酵素処理を行ったとしてもα−アミラーゼでなく、例えばβ−アミラーゼやグルコアミラーゼなどを用いたり、或いはそれらを混合して用いたりした場合には、いずれも本発明の目的を達成することはできない。
本発明において用いるα−アミラーゼは、動植物由来のもの、微生物由来のものを問わない。α−アミラーゼとしては、例えば、アスペルギルス・オリゼ(Aspergillus oryzae)由来のものなどを挙げることができる。
本発明において用いるα−アミラーゼは、動植物由来のもの、微生物由来のものを問わない。α−アミラーゼとしては、例えば、アスペルギルス・オリゼ(Aspergillus oryzae)由来のものなどを挙げることができる。
α−アミラーゼの至適温度は、一般に55〜70℃程度であり、用いるα−アミラーゼの至適温度においてα−アミラーゼを用いて酵素処理する。
従って、通常、コーンカーネルは、上記したように水分の存在下に90℃以上に加熱した後に、酵素至適温度まで冷却され、その温度で酵素処理されることになるが、これに限定されるものではなく、例えば一旦酵素至適温度以下にまで冷却した後、酵素至適温度まで昇温してもよい。
従って、通常、コーンカーネルは、上記したように水分の存在下に90℃以上に加熱した後に、酵素至適温度まで冷却され、その温度で酵素処理されることになるが、これに限定されるものではなく、例えば一旦酵素至適温度以下にまで冷却した後、酵素至適温度まで昇温してもよい。
なお、α−アミラーゼの添加量は、請求項2に記載したように、コーンカーネル100重量部に対し、好ましくは0.3重量部を超え、0.6重量部以下、より好ましくは0.35重量部〜0.50重量部である。
ここでα−アミラーゼの添加量が0.3重量部以下であると、分散性に優れたものとすることができない。一方、α−アミラーゼの添加量が0.6重量部を超えた場合には、添加量に見合うだけの向上効果が得られない。
ここでα−アミラーゼの添加量が0.3重量部以下であると、分散性に優れたものとすることができない。一方、α−アミラーゼの添加量が0.6重量部を超えた場合には、添加量に見合うだけの向上効果が得られない。
α−アミラーゼによる酵素処理時間は、請求項2に記載したように、好ましくは15分間以上、より好ましくは15〜140分間、さらに好ましくは15〜30分間である。
ここでα−アミラーゼによる酵素処理時間が15分間未満であると、分散性に優れたものとすることができないため好ましくない。α−アミラーゼによる酵素処理時間が15分間以上であれば、分散性に優れたものとすることができる。但し、α−アミラーゼによる酵素処理時間が長過ぎると、工業的観点からみて好ましくない。
このようなα−アミラーゼによる酵素処理は、攪拌下に行うことが好ましい。
ここでα−アミラーゼによる酵素処理時間が15分間未満であると、分散性に優れたものとすることができないため好ましくない。α−アミラーゼによる酵素処理時間が15分間以上であれば、分散性に優れたものとすることができる。但し、α−アミラーゼによる酵素処理時間が長過ぎると、工業的観点からみて好ましくない。
このようなα−アミラーゼによる酵素処理は、攪拌下に行うことが好ましい。
このようにして酵素処理を行った後に、水分の存在下で高温にて加熱し酵素失活させて酵素処理コーンカーネルを得、これをさらに冷却した後に乾燥粉末化処理する。
乾燥粉末化処理の方法には真空凍結乾燥、真空乾燥、ドラムドライヤー乾燥などがあるが、その方法は限定されない。
乾燥粉末化処理により得られた乾燥品を適度な粒子径に粉砕・篩分けすることにより、目的とするコーンパウダーが得られる。
このようにして請求項1記載の方法により得られたコーンパウダーは、喫食時に熱湯又は温水を加えた際に、ままこ(ダマ)の発生が少なく、かつ、茹でとうもろこし風味が付与されていて風味が良好であり、粉末状又は顆粒状のスープやソースの製造に好適なものである。
乾燥粉末化処理の方法には真空凍結乾燥、真空乾燥、ドラムドライヤー乾燥などがあるが、その方法は限定されない。
乾燥粉末化処理により得られた乾燥品を適度な粒子径に粉砕・篩分けすることにより、目的とするコーンパウダーが得られる。
このようにして請求項1記載の方法により得られたコーンパウダーは、喫食時に熱湯又は温水を加えた際に、ままこ(ダマ)の発生が少なく、かつ、茹でとうもろこし風味が付与されていて風味が良好であり、粉末状又は顆粒状のスープやソースの製造に好適なものである。
このようにして請求項1記載の方法により得られたコーンパウダーを提供するのが、請求項3に係る本発明である。
このようにして得られたコーンパウダーは、粉末状又は顆粒状のスープ・ソースの製造用原料等として広範囲に用いることができる。
このようにして得られたコーンパウダーは、粉末状又は顆粒状のスープ・ソースの製造用原料等として広範囲に用いることができる。
このような食品を提供するのが、請求項4に係る本発明である。
即ち、請求項4に係る本発明は、請求項1又は2記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー、つまり請求項3に係る本発明の分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー、を用いた食品を提供するものである。
請求項4に係る本発明は、例えば乾燥スープの場合、請求項1記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー、つまり請求項3に係る本発明の分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーを用いたこと以外は、通常のスープと同様の方法により製造することができる。例えば、チーズパウダーや脱脂粉乳などのような粉末化したミルク原料や、畜肉エキス、ルー、調味料等と混合することにより、粉末状のインスタントコーンポタージュスープを製造することができる。
即ち、請求項4に係る本発明は、請求項1又は2記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー、つまり請求項3に係る本発明の分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー、を用いた食品を提供するものである。
請求項4に係る本発明は、例えば乾燥スープの場合、請求項1記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー、つまり請求項3に係る本発明の分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーを用いたこと以外は、通常のスープと同様の方法により製造することができる。例えば、チーズパウダーや脱脂粉乳などのような粉末化したミルク原料や、畜肉エキス、ルー、調味料等と混合することにより、粉末状のインスタントコーンポタージュスープを製造することができる。
次に、本発明を実施例によりさらに詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例によって何ら限定されるものではない。
実施例1(本発明品1)
実施例1(本発明品1)
本実施例においては冷凍コーンカーネル(スイートコーン種)を用いた。
3Lのジョッキを用い、冷凍コーンカーネルの20%分の重量の水を95℃以上に加熱した後、これに冷凍コーンカーネル500gを投入し、95℃以上で20分間加熱した。
次いで、酵素至適温度である55〜70℃まで冷却し、該温度にてα−アミラーゼ(ノボザイム社製、BAN)を用いて酵素処理を行い、加熱中は撹拌羽根を使用し、170rpmにて撹拌を行った。
酵素添加量は、冷凍コーンカーネル100重量部に対し0.4重量部であり、55〜70℃(各酵素の至適反応温度にて実施)にて120分間反応させた。
このように酵素処理を施した後、95℃で10分間加熱し酵素失活させ、α−アミラーゼ処理コーンカーネルを得た。
酵素処理後のコーンカーネルについて、真空凍結乾燥にて品温が60℃以下の条件にて乾燥を行い、乾燥品を粉砕・篩分し、本発明のコーンパウダー(本発明品1)を製造した。
3Lのジョッキを用い、冷凍コーンカーネルの20%分の重量の水を95℃以上に加熱した後、これに冷凍コーンカーネル500gを投入し、95℃以上で20分間加熱した。
次いで、酵素至適温度である55〜70℃まで冷却し、該温度にてα−アミラーゼ(ノボザイム社製、BAN)を用いて酵素処理を行い、加熱中は撹拌羽根を使用し、170rpmにて撹拌を行った。
酵素添加量は、冷凍コーンカーネル100重量部に対し0.4重量部であり、55〜70℃(各酵素の至適反応温度にて実施)にて120分間反応させた。
このように酵素処理を施した後、95℃で10分間加熱し酵素失活させ、α−アミラーゼ処理コーンカーネルを得た。
酵素処理後のコーンカーネルについて、真空凍結乾燥にて品温が60℃以下の条件にて乾燥を行い、乾燥品を粉砕・篩分し、本発明のコーンパウダー(本発明品1)を製造した。
得られたコーンパウダーについて、以下のようにして官能評価を行った。
官能評価は、上記のようにして得られた本発明のコーンパウダーを官能検査員8名にて、色の濃さ、香りの強さ、甘味の強さ、味・風味の強さ、全体の好ましさについて、下記の5段階の評価基準により行った。官能評価結果の平均値を表1に示す。
官能評価は、上記のようにして得られた本発明のコーンパウダーを官能検査員8名にて、色の濃さ、香りの強さ、甘味の強さ、味・風味の強さ、全体の好ましさについて、下記の5段階の評価基準により行った。官能評価結果の平均値を表1に示す。
[色の濃さ、香りの強さ、甘味の強さ、味・風味の強さについての評価基準]
1:大変弱い
2:弱い
3:普通
4:強い
5:大変強い
1:大変弱い
2:弱い
3:普通
4:強い
5:大変強い
[全体の好ましさについての評価基準]
1:大変好ましい
2:好ましい
3:普通
4:好ましくない
5:大変好ましくない
1:大変好ましい
2:好ましい
3:普通
4:好ましくない
5:大変好ましくない
比較例1(比較対照品1)
実施例1において、α−アミラーゼの代わりにβ−アミラーゼを用い、その至適温度である55〜70℃にて酵素処理を行ったこと以外は、実施例1と同様にして行いコーンパウダー(比較対照品1)を製造し、同様にして評価した。結果を表1に示す。
実施例1において、α−アミラーゼの代わりにβ−アミラーゼを用い、その至適温度である55〜70℃にて酵素処理を行ったこと以外は、実施例1と同様にして行いコーンパウダー(比較対照品1)を製造し、同様にして評価した。結果を表1に示す。
比較例2(比較対照品2)
実施例1において、α−アミラーゼの代わりにグルコアミラーゼを用い、その至適温度である55〜70℃にて酵素処理を行ったこと以外は、実施例1と同様にして行いコーンパウダー(比較対照品2)を製造し、同様にして評価した。結果を表1に示す。
実施例1において、α−アミラーゼの代わりにグルコアミラーゼを用い、その至適温度である55〜70℃にて酵素処理を行ったこと以外は、実施例1と同様にして行いコーンパウダー(比較対照品2)を製造し、同様にして評価した。結果を表1に示す。
比較例3(比較対照品3)
実施例1において、酵素を添加せず、酵素処理を行わなかったこと以外は、実施例1と同様にして行い、コーンパウダー(比較対照品3)を製造し、同様にして評価した。結果を表1に示す。
実施例1において、酵素を添加せず、酵素処理を行わなかったこと以外は、実施例1と同様にして行い、コーンパウダー(比較対照品3)を製造し、同様にして評価した。結果を表1に示す。
表1の結果によれば、α−アミラーゼによって本発明の定める条件下で処理した本発明品1は、比較対照品1〜2に比べて優れた官能評価結果を示しており、また、酵素処理を行わなかった比較対照品3と同等乃至それ以上の官能評価結果を示している。
従って、本発明品1によれば、とうもろこしとしての好ましい色や風味を損なうことのないコーンパウダーを調製できたことが明らかである。
従って、本発明品1によれば、とうもろこしとしての好ましい色や風味を損なうことのないコーンパウダーを調製できたことが明らかである。
応用例1〜4
(1)粉末コーンスープの調製
実施例1で得られた本発明品1、比較例1で得られた比較対照品1、比較例2で得られた比較対照品2、比較例3で得られた比較対照品3をそれぞれ用い、それぞれのコーンパウダーに対し、表2に示す粉末コーンスープの配合表に従い、各原料を混合した後、造粒し、粉末コーンスープを調製した。
(1)粉末コーンスープの調製
実施例1で得られた本発明品1、比較例1で得られた比較対照品1、比較例2で得られた比較対照品2、比較例3で得られた比較対照品3をそれぞれ用い、それぞれのコーンパウダーに対し、表2に示す粉末コーンスープの配合表に従い、各原料を混合した後、造粒し、粉末コーンスープを調製した。
(2)分散性の評価
上記(1)で調製された粉末コーンスープそれぞれについて、下記の方法にて分散性の評価を行った。結果を表3に示す。
上記(1)で調製された粉末コーンスープそれぞれについて、下記の方法にて分散性の評価を行った。結果を表3に示す。
分散性の評価は、各粉末コーンスープ25gに熱湯150gを注ぎ入れ、スプーンで15秒間撹拌し、液体コーンスープとしたものを目開き1700μmのメッシュにあけ、メッシュ上に残ったダマの重量(g)を測定することにより行った。従って、この値が小さいほどダマの量が少なく分散性が良いことを示している。
表3の結果によれば、酵素処理していない比較対照品3のコーンパウダーから調製した粉末コーンスープでは、熱湯を加えた際に6.7gのままこ(ダマ)が形成した。
これに対して、α−アミラーゼによって本発明の定める条件下で処理した本発明品1のコーンパウダーから調製した粉末コーンスープでは、熱湯を加えた際のままこ(ダマ)が約2gとなり、酵素処理していない比較対照品3のコーンパウダーから調製した粉末コーンスープの1/3以下まで減少した。
一方、β−アミラーゼ、グルコアミラーゼによってそれぞれ処理した比較対照品1,2のコーンパウダーから調製した粉末コーンスープでは、ままこ(ダマ)がそれぞれ3g前後まで減少するものの、α−アミラーゼによってそれぞれ処理した本発明品1のコーンパウダーから調製した粉末コーンスープに比べると改善効果が小さいことが分かる。
これに対して、α−アミラーゼによって本発明の定める条件下で処理した本発明品1のコーンパウダーから調製した粉末コーンスープでは、熱湯を加えた際のままこ(ダマ)が約2gとなり、酵素処理していない比較対照品3のコーンパウダーから調製した粉末コーンスープの1/3以下まで減少した。
一方、β−アミラーゼ、グルコアミラーゼによってそれぞれ処理した比較対照品1,2のコーンパウダーから調製した粉末コーンスープでは、ままこ(ダマ)がそれぞれ3g前後まで減少するものの、α−アミラーゼによってそれぞれ処理した本発明品1のコーンパウダーから調製した粉末コーンスープに比べると改善効果が小さいことが分かる。
実験例1
酵素処理時間を種々変えたこと以外は、実施例1と同様にして行い、コーンパウダーを製造した。
製造されたコーンパウダーについて、応用例1(1)と同様にして粉末コーンスープを調製し、さらに得られた粉末コーンスープについて応用例1(2)と同様にして分散性を評価した。結果を表4に示す。
酵素処理時間を種々変えたこと以外は、実施例1と同様にして行い、コーンパウダーを製造した。
製造されたコーンパウダーについて、応用例1(1)と同様にして粉末コーンスープを調製し、さらに得られた粉末コーンスープについて応用例1(2)と同様にして分散性を評価した。結果を表4に示す。
表4によれば、15分間以上の酵素処理を行うことにより、分散性に優れたコーンパウダーが得られることが分かる。
本発明により得られるコーンパウダーは、粉末状又は顆粒状のスープやソースの製造用原料として食品工業分野において有用である。
Claims (4)
- コーンカーネルを水分の存在下に90℃以上に加熱し、次いでα−アミラーゼによりその至適温度において酵素処理した後、乾燥粉末化処理することを特徴とする、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーの製造方法。
- コーンカーネルをα−アミラーゼにより酵素処理するにあたり、コーンカーネル100重量部に対し、0.3重量部を超え、0.6重量部以下の割合のα−アミラーゼを用い、15分間以上処理する請求項1記載の方法。
- 請求項1又は2記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー。
- 請求項1又は2記載の方法により得られる、分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダーを用いた食品。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004335945A JP2006141287A (ja) | 2004-11-19 | 2004-11-19 | 分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2004335945A JP2006141287A (ja) | 2004-11-19 | 2004-11-19 | 分散性に優れ、かつ、風味が良好なコーンパウダー及びその製造方法 |
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Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011103807A (ja) * | 2009-11-17 | 2011-06-02 | Ajinomoto Co Inc | 分散性に優れた野菜パウダー及びその製造方法 |
CN103583216A (zh) * | 2013-11-22 | 2014-02-19 | 湖南亲硒元超市有限公司 | 高硒玉米栽培方法及制备高硒玉米营养粉的方法 |
JP2016111965A (ja) * | 2014-12-15 | 2016-06-23 | ポッカサッポロフード&ビバレッジ株式会社 | コーンパウダー及びその製造方法 |
CN115251286A (zh) * | 2022-07-29 | 2022-11-01 | 合肥师范学院 | 一种玉米复合代餐粉及其制备与冲调方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JPS6019561A (ja) * | 1983-07-13 | 1985-01-31 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | サ−マルヘツド |
JP2002153224A (ja) * | 2000-11-17 | 2002-05-28 | Ajinomoto Co Inc | 分散性に優れたコーンパウダーおよびその製造方法 |
-
2004
- 2004-11-19 JP JP2004335945A patent/JP2006141287A/ja active Pending
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