JP2006099148A - トナーの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】透明性と着色力とのバランスの取れたトナーを製造して、印刷に迫る高濃度・高品質を達成する。
【解決手段】顔料とバインダー樹脂とを含むトナーを製造するにあたり、顔料の平均粒子径が、可視光領域における当該顔料の有する固有吸収波長領域の最小波長の１／２の値以上、最大波長の１／２の値以下となるように調整するステップと、また、トナー中の顔料濃度が、４重量％以上２０重量％以下となるように調整するステップとを含む。
【選択図】なし
【解決手段】顔料とバインダー樹脂とを含むトナーを製造するにあたり、顔料の平均粒子径が、可視光領域における当該顔料の有する固有吸収波長領域の最小波長の１／２の値以上、最大波長の１／２の値以下となるように調整するステップと、また、トナー中の顔料濃度が、４重量％以上２０重量％以下となるように調整するステップとを含む。
【選択図】なし
Description
本発明は、電子写真に用いられるトナーと、そのトナーの製造方法および画像形成装置に関するものであり、特に、平版印刷、グラビア印刷等と同程度に優れた画質を提供できるトナーと、そのトナーの製造方法および画像形成装置とに関するものである。
現在、カールソン方式に代表される電子写真方式による画像形成装置は、その高速記録性・高画質・ノンインパクト性という利点を有しているために、広く普及している。
そして、この電子写真方式の画像形成装置では、感光体への均一帯電、画像情報の光による書き込み（潜像形成）、現像剤によるトナー像の形成、シート（普通紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクター）等）へのトナー像の転写、トナー像の定着、を基本プロセスとしている。
特に、近年では、画像出力情報のデジタル化に伴って進み、より高画質な出力画像が求められている。上記の高画質な画像を得るためには、画像を構成する画素と呼ばれるドットの集合および配列を微細（微小）にすることが挙げられる。
そのため、感光体への潜像形成には、微小スポット（微小ドット）を形成できる、すなわち高分解能を有する光学系、例えば、レーザー光、ＬＥＤアレイ光を用いる方式が、白色光を用いる方式に代わりに普及してきている。
そして、最近の開発により、光記録ヘッド等の光学系（記録光学系）では、高速性・高解像度を目指した可変スポットレーザー記録方式、マルチレーザービーム記録方式、あるいは、１２００ｄｐｉＬＥＤ記録ヘッド、超精密・超高速ポリゴンミラー等が実現されている。
そして、このような光学系の開発に伴って、高画質な画像を得るために（高画質設計のために）必要な、トナー粒子径の小粒径化、現像・転写時のトナー飛び散りの最小限化等の開発もなされている。すなわち、画像データをいかに電子写真法の持つ画像再現特性に見合うように加工するかの画像処理の技術開発が行われている。
ここで、画像処理の技術開発における、トナーの開発に着目してみる。
トナーは、着色剤として顔料を含んでいる。しかし、従来トナーは顔料の含有率が低いため、画像形成を行った際、所定濃度を得るために定着後のトナー層の厚さが高くなる。例えば、色の異なるトナーを順次重ねて形成されるカラートナー像では、１０〜２０μｍの厚さとなり、平版印刷のインク層厚の１０倍〜２０倍となっている。
トナーは、着色剤として顔料を含んでいる。しかし、従来トナーは顔料の含有率が低いため、画像形成を行った際、所定濃度を得るために定着後のトナー層の厚さが高くなる。例えば、色の異なるトナーを順次重ねて形成されるカラートナー像では、１０〜２０μｍの厚さとなり、平版印刷のインク層厚の１０倍〜２０倍となっている。
このため、トナー像の印刷物は、平版印刷物等と比較すると、画像部・非画像部の表面平滑性（レベリング性）の点で劣ってしまい、著しい反射率の差異が生じる。
また、印刷インクと比べて顔料の含有率が低いために平版印刷ほどの高濃度も出せない。
このような反射率・濃度の問題を解決する方法の一つとして、カラー有機顔料を微細化・高分散化して、トナーの着色力・彩度・透明性を改善することが良く知られている。
例えば、特許文献１では、着色力・彩度・透明性を考慮して、結着樹脂と着色剤（色剤）との樹脂マトリックス中において、着色剤の平均粒子径（分散粒子径）を、０．０５〜０．１１（μｍ）としている。また、特許文献２では、イエロートナー中での着色剤の１次粒径を特定している。
また、特許文献３では、高画質化と現像性を両立できる技術として、トナーの体積平均粒子径と着色剤含有量との関係が開示されている。
また、トナー・着色剤の粒子径を調整する以外の方法として、特許文献４では、ＯＨＰ用シート上でのマゼンタトナー・イエロートナー・シアントナーからなる多色刷り画像の色が黒っぽくならないようにする、各色トナーの吸光度特性が示されている。
特開平６−２５０４４４号公報
特開平１０−２８２７１９号公報
特開平９−１１４１２７号公報
特開平１０−２６８５６４号公報
しかしながら、上記した特許文献１での、着色剤の分散粒子サイズでは、平版印刷・グラビア印刷等と同程度の高着色力・高品位画像（透明性と着色力とのバランスのとれた画像）を得るには分散粒子径が小さすぎる（不適切である）。
また、特許文献２での、イエロートナーの着色剤の１次粒径は、イエロートナーの明度を一定に保つことで色相の赤味移行を起こさせ、赤系統の再現性の向上を図るものである。しかし、赤系統の再現性は向上しても、他の色系統の再現性を考慮していないため、高画質を図る（高品位画像を得る）には限界が生じ、印刷インク並の高品位画像を得ることができない。
また、特許文献３では、トナー粒子径の変動により変化させたトナー単位重量当たりの帯電量と、着色剤の含有量とのバランスをとり、現像性を高めている（適性濃度の実現とカブリ防止）。したがって、トナー画像の透明性・着色性を考慮しておらず、高画質を図るには限界が生じる。
また、特許文献４での、各色トナーの吸光度特性では、高品位画像を得るには、不適切な範囲にある。その上、着色剤の含有量を高濃度化し、さらに、各色トナーの顔料の平均粒子径を異なった値とした上、非固有吸収波長領域での最大透過率と固有吸収波長領域での最小透過率との比を所定値以上に設計したトナーを用いるという技術思想はない。
本発明では上記問題点を解決しようとしてなされたものであり、着色剤と、着色力・透明性等の特性との相関性を考慮した上で、顔料の平均粒径の最適設計を行う、すなわち、可能な限り着色剤の濃度を高めつつ、マトリックス樹脂（バインダー樹脂）中で、顔料の高分散状態を図れるような顔料の平均粒子径を有する、透明性と着色力とのバランスの取れたトナーを提供することである。
本発明のトナーの製造方法は、上記の課題を解決するために、顔料とバインダー樹脂とを含むトナーの製造方法であって、上記顔料の平均粒子径が、可視光領域における当該顔料の有する固有吸収波長領域の最小波長の１／２の値以上、最大波長の１／２の値以下となるように調整するステップと、トナー中の顔料濃度が、４重量％以上２０重量％以下となるように調整するステップとを含むことを特徴としている。
このような製造方法で作成することで、顔料は、トナー中で、分散安定性の高い状態（高分散状態）を実現でき、トナーの着色力と透明性とのバランスが最適化される（バランスがとれる）。その上、上記のように高い顔料比率（４重量％以上２０重量％以下）にしている。そのため、透明性と着色力とのバランスの取れたトナーを製造することができ、印刷に迫る高濃度・高品質を達成できる。なお、上記の最適化とは、所望の着色力と透明性とを両立させることである。
また、上記本発明のトナーの製造方法においては、上記顔料がイエロー顔料である場合は、顔料の平均粒子径を調整する上記ステップにおいて、１９０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下となるように調整することが好ましく、同様に、上記顔料がマゼンタ顔料である場合は、顔料の平均粒子径を調整する上記ステップにおいて、２００ｎｍ以上３００ｎｍ以下となるように調整すること、上記顔料がシアン顔料である場合は、顔料の平均粒子径を調整する上記ステップにおいて、２６０ｎｍ以上３６０ｎｍ以下となるように調整することがそれぞれ好ましい。
また、上記本発明のトナーの製造方法においては、顔料の平均粒子径を調整する上記ステップが、バインダー樹脂及び顔料を含む混合物を、当該バインダー樹脂のガラス転移温度の２倍以下の温度にて溶融混練するステップを含む、或いは、さらに、顔料中の水分を除去するステップを含むことを特徴することもできる。
また、本発明の別のトナーの製造方法は、上記課題を解決するために、バインダー樹脂中に顔料を予備混練分散させて組成物を生成した後に、少なくとも上記組成物およびバインダー樹脂を加えて混合し、さらに、この混合物を溶融混練して均一分散させる方法であって、上記の溶融混練の際、上記バインダー樹脂のガラス転移温度の２倍以下の温度にすることを特徴としている。この場合、顔料中の水分を除去してから、予備混練分散させることがさらに好ましい。
通常、溶融混練の際、温度上昇が起きるが、比較的に温度上昇が高いと、顔料の平均粒子径および分光吸収波長領域（分光吸収特性）に影響を及ぼす。
しかし、上記の構成によれば、分散安定性の高い状態（高分散状態）を実現できる平均粒子径（分散粒子径）となる顔料を含むトナーを製造することができる。
本発明のトナーの製造方法は、以上のように、顔料とバインダー樹脂とを含むトナーの製造方法であって、上記顔料の平均粒子径が、可視光領域における当該顔料の有する固有吸収波長領域の最小波長の１／２の値以上、最大波長の１／２の値以下となるように調整するステップと、トナー中の顔料濃度が、４重量％以上２０重量％以下となるように調整するステップとを含むことを特徴としている。
このような製造方法で作成することで、透明性と着色力とのバランスの取れたトナーを製造することができ、印刷に迫る高濃度・高品質を達成できるという効果を奏する。
本発明の一実施の形態について説明すれば、以下のとおりである。なお、本発明はこれに限定されるものではない。
本実施の形態のトナー（電子写真用カラートナー）は、平版印刷・グラビア印刷等と同程度の高画質を得ることができるトナーであり、少なくとも、カラー有機顔料（着色剤）と、バインダー樹脂（結着樹脂）とを含有している。そして、特に下記の特定関係を有するカラー有機顔料（顔料）を含んで構成されていることを特徴としている。また、本発明の画像形成装置は、上記顔料を含んだトナーを用いるようになっている。
ところで、一般的に、顔料粒子の大きさは、その顔料の吸収波長の１／２以下になると透明になることは良く知られている。また、中心粒径として、５０〜３００ｎｍの粒子径（着色剤粒子径）が好ましいといわれている。
そこで、本実施の形態のトナーでは、顔料の平均粒子径が、可視光領域（３８０以上７８０ｎｍ以下の波長範囲）で、その顔料の有する固有分光吸収波長領域（固有吸収波長領域）の最小波長の１／２以上、最大波長の１／２以下の範囲内の値であり、さらに、トナーにおける顔料の比率は４重量％以上２０重量％以下である〔特定関係１〕。
上記の特定関係では、顔料は、マトリックス樹脂（結着樹脂）中で、分散安定性の高い状態（高分散状態）を実現できる平均粒子径（分散粒子径）になっている。また、このような高分散状態では、トナーの着色力と透明性とのバランスが最適化される（バランスがとれる）上、上記のように高濃度の顔料比率にすることで、印刷に迫る高濃度・高品質を達成できる。なお、上記の最適化とは、所望の着色力と透明性とを両立させることである。
また、以下のような、特定関係の顔料であっても、上記のような高分散状態（最適な分散状態）を実現できる。
その特定関係とは、可視光領域で、顔料の最小透過率を示す波長をλmin （ｎｍ）とした場合、その顔料の平均粒子径（平均粒径）が、（（λmin／２）−５０）ｎｍ以上（（λmin ／２）＋５０）ｎｍ以下であり、かつトナー中の顔料の比率は４重量％以上２０重量％以下である〔特定関係２〕。
なお、この特定関係１・２をともに満たしていても、上記のような高分散状態（最適な分散状態）を実現できる。
ここで、可視光領域におけるトナー透過率の測定について説明するとともに、各色トナー（イエロートナー・マゼンタトナー・シアントナー）の測定結果を図１〜図３に示す。
なお、トナーが光を吸収する（トナーの透過率の低い）波長領域を固有吸収波長領域とし、トナーが光を透過する（トナーの透過率の高い）波長領域を非固有分光吸収波長領域（非固有吸収波長領域）としている。また、これらの図の詳細については〔実施例１〕にて後述する。トナーの透過率に最も影響を及ぼすものは顔料の粒子径と分散度である。
測定では、まず、トナーの薄層サンプルを作製する。そして、そのサンプルについて、分光光度計を用いて固有吸収波長領域での最小透過率を一定の値に調整した後、非固有吸収波長領域での最大透過率を測定する。このような測定だと、測定サンプル毎のトナー層厚の要因をなくすことができる。
また、トナー中（バインダー樹脂中）での顔料の分散粒子径は、電子顕微鏡（ＴＥＭ）によって撮影した画像を画像処理することによって求められる。
通常、顔料に求められる理想的な分光吸収波長領域、すなわち理想的な固有吸収波長領域は、イエロートナーでは３８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下、マゼンタトナーでは５００ｎｍ以上６００ｎｍ以下、シアントナーでは６００ｎｍ以上７８０ｎｍ以下となる。
そして、特定関係１で説明した、固有吸収波長領域における最大波長・最小波長の１／２の値は、イエロー顔料では１９０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下、マゼンタ顔料では２５０ｎｍ以上３００ｎｍ以下、シアン顔料では３００ｎｍ以上３９０ｎｍ以下となる。
しかし、実際には、理想的な固有吸収波長領域を有する顔料は存在しづらいので、図１〜図３に示すように、固有吸収波長領域は、イエロートナーでは３８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下、マゼンタトナーでは４００ｎｍ以上６００ｎｍ以下、シアントナーでは５２０ｎｍ以上７２０ｎｍ以下となる。そのため、特定関係１で説明した、固有吸収波長領域における最大波長・最小波長の１／２の値は、イエロー顔料では１９０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下、マゼンタ顔料では２００ｎｍ以上３００ｎｍ以下、シアン顔料では２６０ｎｍ以上３９０ｎｍ以下となる。
また、特定関係２で説明した、波長λmin （最小透過率を示す波長）は、イエロー顔料では４００ｎｍ、マゼンタ顔料では５４０ｎｍ、シアン顔料では６２０ｎｍとなる。したがって、（λmin ／２）±５０ｎｍの範囲は、イエロー顔料では１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下、マゼンタ顔料では２２０ｎｍ以下３２０ｎｍ以下、シアン顔料では２６０ｎｍ以上３６０ｎｍ以下となる。
以上より、特定関係１・２を満たす各色の顔料の分散粒子径（最適な分散を示す平均粒子径）は、イエロー顔料では１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下、マゼンタ顔料では２００ｎｍ以上３２０ｎｍ以下、シアン顔料では２６０ｎｍ以上３９０ｎｍ以下となる。
また、上記のように各色毎で、顔料の分散粒子径を異なった値とした上に、本実施の形態におけるトナーは、非固有吸収波長領域における最大透過率と、固有吸収波長領域における最小透過率との比率が、所定値以上となるようになっている。
このような吸収領域を持つトナーにすると、特定関係１・２以上に、トナー中の顔料が高分散状態となり、印刷並の高濃度・高画質できることが判った。
しかし、トナーにおける顔料の含有量が増えると、透過率は減少する。そのため、顔料の含有量に応じて、以下のような特定関係を規定する。
・トナーにおける顔料の比率が４重量％以上１２重量％以下となる場合、非固有吸収波長領域（補色波長領域）における最大透過率ａと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃの比率が少なくとも３０以上を示すような顔料〔特定関係３〕。
・トナーにおける顔料の比率が１３重量％以上２０重量％以下となる場合、非固有吸収波長領域（補色波長領域）における最大透過率ａと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃの比率（透過率比＝ａ／ｃ）が少なくとも２５以上を示すような顔料〔特定関係４〕。
なお、特定関係３・４を満たすのみであっても、特定関係１・２同様、トナー中の顔料が高分散状態となり、印刷並の高濃度・高画質できる。
ところで、色によっては、トナーの非固有吸収波長領域は、可視光領域（３８０〜７８０ｎｍ）において、イエロートナー（５００〜７８０ｎｍ）のように連続した波長領域とならない。例えば、マゼンタトナーでは３８０〜４００ｎｍと６００〜７８０ｎｍとなり、シアントナーでは３８０〜５２０ｎｍと７２０〜７８０ｎｍとなる。
そこで、本実施の形態のトナーの顔料では、上記のように可視光領域における非固有吸収波長領域が分離する状態を考慮して、より一層高分散状態を実現できる透過率比を求めてみたところ、マゼンタ顔料の場合、以下のような特定関係を規定するに至った。
・マゼンタトナーにおける顔料の比率が４重量％以上１２重量％以下となる場合、６００ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の波長領域における最大透過率ａと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃの比率（透過率比＝ａ／ｃ）が少なくとも３０以上を示し、３８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の波長領域における最大透過率ｂと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃとの比率（透過率比＝ｂ／ｃ）が少なくとも２３以上を示すような顔料〔特定関係５〕。
・マゼンタトナーにおける顔料の比率が１３重量％以上２０重量％以下となる場合、６００ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の波長領域（非固有吸収波長領域）における最大透過率ａと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃとの比率（透過率比＝ａ／ｃ）が少なくとも２８以上を示し、３８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の波長領域における最大透過率ｂと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃとの比率（透過率比＝ｂ／ｃ）が少なくとも２０以上を示すような顔料〔特定関係６〕。
以上のような上記の特定関係３〜６を満たす顔料を含むトナーであれば、トナー中の顔料が高分散状態となり、透明性・着色力のバランスが最適化され、平版印刷に迫る高画質、高濃度画像が得られる。一方、これらの関係を満たさない場合、透明性の低下および彩度の低下をもたらす。
なお、特定関係３〜６における顔料の粒子径は、特に限定するものではないが、特定関係１・２を満たしている方が好ましい。
また、特定関係１〜６においては、全顔料中においてどの程度、分散粒子径が実現されているかが本発明の重要な要件となる。例えば、顔料の９０％以上が分散粒子径であれば（最適設計値を満たしていれば）、ほぼ所定の比率以上のトナーとなる。
一方、最適設計値を満たさない顔料が１０％以上になると、画像形成のプロセスにおいて、カラー自体の透明性・着色力のバランスが悪くなる。その結果、色度図でのカラー再現領域も小さくなり、平版印刷インキ画像との差異が顕著となる。
また、本実施の形態のトナーに含まれる顔料としては、公知のものを使用できる上、色純度・彩度・耐光性等から、特に、以下に示すものが好ましい。
イエロー顔料の場合、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４のモノアゾイエロー顔料、または、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８の縮合アゾ顔料、または、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１、１８０あるいは１９４のベンズイミダゾロン顔料が挙げられる。
マゼンタ顔料の場合、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、あるいは２０２のキナクリドン顔料、または、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、１９０、あるいは２２４のペリレン顔料、または、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７５、１７６あるいは１８５のナフトールＡＳ−ベンズイミダゾロン顔料が挙げられる。
シアン顔料の場合、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３あるいは１５：４のフタロシアニン顔料が挙げられる。なお、Ｃ．Ｉ．とはカラーインデックスを示している。
次に、トナーの製造工程について説明する。
まず、バインダー樹脂中に顔料を予備混練分散（加圧混練して分散）させて組成物を生成し〔前処理行程〕、この組成物（予備混練物（マスターバッチ品））の主成分に応じて帯電制御剤、定着離型剤類、分散剤といった添加剤材料、およびバインダー樹脂を加えて混合機で乾式混合する、すなわち、混合物を製造する〔混合工程〕。その後、混練機で混合物を溶融混練して均一分散させる、すなわち混練分散物を製造する〔溶融混練分散工程〕。その後、混練分散物を冷却・粉砕して、分級する〔冷却・粉砕工程および分級工程〕。そして、最後に、流動性・摩擦帯電性・クリーニング性等を向上させる目的で、分級された材料にシリカ微粉体、酸化チタン、アルミナ等を付着させる〔表面処理行程〕。
なお、上記のトナー製造工程においては、前処理を行なわずに、直接顔料・バインダー樹脂・トナー・帯電制御剤等を乾式混合して、トナーを製造しても構わない。また、これらの製造法は、いわゆる乾式法である。
ところで、上記のトナー製造工程においては、溶融混練工程の際、温度上昇が起きてしまう。そして、この温度上昇が比較的大きい場合、顔料の平均粒子径および分光吸収波長領域（分光吸収特性）に影響を及ぼす。
そこで、本実施の形態では、トナーの製造工程においては、溶融混練分散工程での温度を、バインダー樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の２倍以下となるように制御するようにした。すると、上述の特定関係１〜６の顔料を含むトナーを製造できることが判った。
なお、上記の温度維持を図るため、溶融混練分散工程で使用する混練機としては、例えば、冷却部を有する２本ロールで、強い剪断力を与えることのできるものがよい。逆に、例えば、通常のトナー製造で用いられる閉鎖系二軸押出機の場合、バインダー樹脂のＴｇよりも２倍以上の温度に到達するため、特定関係１〜６の顔料を含むトナーを生成することが難しい。
また、前処理工程で、以下のような顔料中の水分を除去する処理を行い、その処理された組成物（予備混練物）を、所定の樹脂（バインダー樹脂）・添加物とともに混合・混練（希釈混練）等してトナーを製造すると、より高い顔料の分散状態を得ることができ、かつ着色力・透明性に優れたトナーとなることが判った。
・マスターバッチ処理…ドライアップ（乾燥）された２０〜６０重量％の顔料を、４０〜８０重量％の無色樹脂に加えて、予備混練分散させること。
・アシッドペースト処理、またはアシッドスラリー処理…硫酸等で酸化処理した顔料（水分を除去する処理をした顔料）を、無色樹脂に加えて、予備混練分散させること。
・フラッシング処理…フラッシング法により得られる３０〜８０重量％の含水顔料ぺ一ストを、２０〜７０重量％の無色樹脂に加えて、予備混練分散させること。なお、無色樹脂とは、バインダー樹脂（トナー構成物）と同種あるいは別種の樹脂のことである。
また、フラッシング法とは、合成した直後の顔料を水相から樹脂相に転送する方法である。
さらに、上記のトナー製造工程によって、製造された本実施の形態のトナーは、３μｍ以上８μｍ以下の平均粒子径（重量平均粒子径）を有するようにしている。
例えば、トナーの平均粒子径が８μｍより大きい場合、転写時のトナー層厚を薄くすることはできるが、定着後のトナー層厚が厚くなり、透明性の低下をもたらしてしまうという問題がある。一方、３μｍより小さい場合、トナーの流動性が著しく低下してしまうという問題がある。しかし、上記の３μｍ以上８μｍ以下の平均粒子径のトナーであれば、かかる問題は発生しない。
また、トナーの体積抵抗率を１０11Ω・ｃｍ以上にすると、顔料濃度（トナー中の顔料の濃度）を高めたときにも、顔料は高分散状態となり、特定関係３〜６の透過率比となりやすい。また、顔料が、所定の分散粒子径となっていない場合、体積抵抗率が低下し、好ましくない。なお、体積抵抗率が低下すると、転写効率も低下する。
また、トナーを構成するバインダー樹脂は、優れた透過特性・溶融特性を示すものであれば、特に樹脂の種類は限定されるものではないが、充分な溶融状態であると判定できる光沢度１５以上の値が得られるものが好適であり、特に、ポリエステル樹脂・ポリエーテルポリオール樹脂が好適に用いられている。
また、実際に製品化されているトナーの顔料濃度は、４重量％前後である。しかし、高濃度印刷による高画質化を狙うには、４重量％以上２０重量％以下が好ましく、最も好ましくは８重量％以上１６重量％以下である。なお、トナー自体のほとんどがバインダー樹脂で構成されているため、顔料濃度は、バインダー樹脂中に含まれる濃度といってもよい。
また、例えば、キャリアによって着色粒子がトナーとしての充分な帯電性を有する場合、混合工程では、帯電制御剤を添加しなくてもよい。しかし、安定した帯電性が得られない場合には、帯電性を補助するために、バインダー樹脂１００重量部に対して、例えば、１〜２重量部程度の帯電制御剤の添加が好ましい。
また、定着離型剤は、例えば、バインダー樹脂１００重量部に対して、１〜５重量部程度添加してもよい。帯電制御剤・定着離型剤のどちらであっても、光散乱による透過率の低下を引き起こさないような高分散状態にする必要がある。
また、本実施の形態のトナーは、顔料の平均粒径（サイズ）と分散状態とを制御すれば上記の乾式法とは異なる湿式法でも製造できる。したがって、懸濁法、乳化凝集法、液中乾燥法等のいわゆる湿式法を用いてもよい。
また、上述のトナーの製造工程で使用する混合機には、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）、スーパーミキサー（川田社製）、メカノミル（岡田精工社製）等のヘンシェルタイプを用いてもよいし、オングミル（ホソカワミクロン社製）、ハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所製）、コスモシステム（川崎重工業社製）等を用いてもよい。また、混練機は、ニーディックス（三井鉱山社製）等のオープンロール方式を用いてもよい。
また、トナーの顔料濃度は、バインダー樹脂に対して４重量％以上２０重量％以下が好ましいが、特に、高濃度印刷による高画質化を狙うには、実用的に使用されている含有量の２倍〜５倍を用いるのが良く、最も好ましくは８重量％以上１６重量％以下であるともいえる。
また、顔料の含有量を通常使用量（４重量％前後）の２倍〜５倍とし、シート（メディア）上での定着トナー層厚を薄くして、単位体積当たりの顔料濃度を高くするほど、平版印刷並の高濃度画像（光学濃度２以上）と高品質画像とが得られるともいえる。なお顔料の含有量は、４重量％未満の場合、高着色力化が難しくなり、また、２０重量％を越える場合、高分散化が困難となり、所望の透明性の確保ができなくなるともいえる。
また本発明の画像形成装置（本画像形成装置）は、感光体への均一帯電を行い、さらに、その帯電を光で除去して潜像を形成し、その潜像にトナーを含んだ現像剤でトナー像に現像した後、シートへトナー像の転写・定着を行なう画像形成装置であって、本実施の形態のトナーを用いるようになっている。
本画像形成装置の一例としては、複数の感光体を直列に配置し、その各感光体に備えられている現像器によって、各成分色の画像をほぼ同時に形成して、カラー画像形成を行なうタンデム方式の画像形成装置（タンデム機）を挙げることができる。
この画像形成装置は、図４に示すように、書き込み光学系１１、感光体１２（１２ａ〜１２ｄ）、帯電器１３（１３ａ〜１３ｄ）、現像器１４（１４ａ〜１４ｄ）、クリーナー１５（１５ａ〜１５ｄ）、転写チャージャー（不図示）、搬送ベルト１６、および定着器（不図示）の各部材から構成されている。そして、感光体１２は、シートの搬送方向（矢印Ｒ）に沿って、ブラック（Ｋ）（感光体１２ａ）、マゼンタ（Ｍ）（感光体１２ｂ）、シアン（Ｃ）（感光体１２Ｃ）、イエロー（Ｙ）（感光体１２ｄ）の順で配置されている。
書き込み光学系１１は、例えば、レーザービーム（走査ビーム）を各感光体１２（１２ａ〜１２ｄ）に向けて（矢印Ｓ参照）照射、すなわち、各感光体１２（１２ａ〜１２ｄ）を走査（露光）する装置である。
感光体１２は、感光層が形成されたドラムであり、帯電器１３は、電圧を印加させて感光体１２を帯電させるものである。
現像器１４は、静電潜像の形成された感光体１２にトナーを供給することにより、この静電潜像をトナー像に現像するものである。
クリーナー１５は、シート（紙やＯＨＰ等）へのトーナー像の転写が終了した後、感光体１２上に残ったトナー（残留トナー）を回収するものである。
転写チャージャーは、現像器１４により生成（現像）されたトナー像を、シートに転写させるものであり、搬送ベルト１６の環の内部に位置し、かつこの搬送ベルト１６を感光体１２と挟持するようになっている。
搬送ベルト１６は、感光体１２（１２ａ〜１２ｄ）の下方に配置されており、感光体１２の全長と略同じ長さのベルト幅を有する環状ベルトである。そして、この搬送ベルト１６は、シートを静電吸着させながら搬送するものである。
定着部は、上記搬送ベルト１６より送られてくるトナー像の転写されたシートを加熱して、このトナー像を定着させるものである。
そして、本画像形成装置には、さらに、上記の各部材を制御する制御ＣＰＵ２１が備えられている。
この制御ＣＰＵ２１は、以下のように各部材を動作させて、画像形成を行うようにする。
まず、制御ＣＰＵ２１（Central Processing Unit)は、感光体１２を、帯電器１３により帯電させる。そして、書き込み光学系１１で、この帯電した感光体１２に対して光を照射させ、該感光体１２上の帯電を除去（除電）し、静電潜像を生成する。
次に、制御ＣＰＵ２１は、現像器１４で、この静電潜像にトナーを供給して、該静電潜像をトナー像に現像する。
そして、制御ＣＰＵ２１は、搬送ベルト１６で、シートを感光体１２に向けて搬送させる。さらに、この搬送、すなわちシートを感光体１２ａ→１２ｂ→１２ｃ→１２ｄの順で搬送させる際、転写チャージャーによって、上記の順で該感光体１２からシートにトナー像を転写させる。なお、上記の感光体の１２ｂ、１２ｃ、１２ｄの順に、透明性の低いトナー像（例えば、感光体１２ｂにマゼンタトナー像、感光体１２ｃにシアントナー像、感光体１２ｄにイエロートナー像）が転写されるようになっている。
そして、上記の転写終了後、つまり、全色のトナー像が重ねて転写されたシートを定着部に搬送させ、該シートにトナー像を定着させ、排紙させる。
なお、制御ＣＰＵ２１は、上記のトナー像のシートへの転写の際、転写しきれず感光体１２上に残ったトナーは、クリーナー１５（１５ａ〜１５ｄ）によって感光体１２上から回収させる。
本実施の形態のトナーでは、顔料は最適な分散状態（分散安定性の高い状態）を実現できる平均粒子径（分散粒子径）であるため、トナーの着色力と透明性とのバランスが最適化されている。また、高濃度の顔料比率でもある。したがって、上述した本画像形成装置に、このトナーを用いると、印刷に迫る高濃度・高品質の画像をシートに印刷できる。
また、トナーには、色毎に透過特性（透明性）に差が出る（後に表記する表４参照）。そこで、本画像形成装置（多色刷り方式のカラー画像形成装置）は、制御ＣＰＵ２１によって、透明性の低い順（例えば、マゼンタトナー・シアントナー・イエロートナーの順）で重ね合わせて画像を形成させるようになっている。その結果、印刷に迫る高濃度・高品質の画像をシートに印刷できる。
なお、本画像形成装置は、タンデム機に限定されるものではなく、各成分色に１つ感光体を順次動作させ、カラー画像形成を行なう多回転方式の画像形成装置であっても構わない。
また、本実施の形態のトナーは、基本となるプロセスカラーを発色できるトナーとして使用してもよい。このプロセスカラーとは、１次色のことである。
また、本発明のトナー、トナー製造方法および画像形成装置は、以下のように表現することもできる。
トナーは、カラー有機顔料を着色剤とし、樹脂バインダーを少なくとも含有する電子写真用カラートナーであって、カラー有機顔料の平均粒子径が、そのカラー有機顔料が示す可視光領域（３８０ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の波長範囲）における所望の吸収波長領域の最大波長の１／２から最小波長の１／２の範囲内にある構成である。
また、トナーは、カラー有機顔料を着色剤とし、樹脂バインダーを少なくとも含有する電子写真用カラートナーであって、カラー有機顔料の平均粒子径が、そのカラー有機顔料が示す可視光領域における最大波長（最も透過率の低い波長）をλmax （ｎｍ）としたとき、（λmax ／２）±５０ｎｍの範囲内にある構成である。
また、上記のトナーは、カラー有機顔料の含有量が４重量％以上１２重量％以下である構成である。
また、トナーは、カラー有機顔料を着色剤とし、樹脂バインダーを少なくとも含有する電子写真用カラートナーであって、カラー有機顔料の含有量が１３重量％以上２０重量％以下であり、そのカラー有機顔料が示す可視光領域での非固有吸収領域（補色波長領域）における最大透過率と固有吸収波長領域での最小透過率との比が、少なくとも２５以上である構成である。
また、トナーは、カラー有機顔料を着色剤とし、樹脂バインダーを少なくとも含有する電子写真用カラートナーにおいて、カラー有機顔料の含有量が４重量％以上１２重量％以下であり、そのカラー有機顔料が示す可視光領域での非固有吸収領域（補色波長領域）における最大透過率と固有吸収波長領域での最小透過率との比が、少なくとも３０以上である構成である。
また、トナーは、イエロー顔料を着色剤とし、樹脂バインダーを少なくとも含有する電子写真用カラートナーであって、イエロー顔料の平均粒子径が、１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲にある構成である。
また、上記トナーは、イエロー顔料の含有量が１３重量％以上２０重量％以下である場合、イエロートナーが非固有吸収領域（補色波長領域）における最大透過率と可視光領域での固有吸収波長領域での最小透過率との比が、少なくとも２５以上である構成である。
また、上記トナーは、イエロー顔料の含有量が４重量％以上１２重量％以下である場合、イエロートナーが非固有吸収領域（補色波長長領域）における最大透過率と可視光領域での固有吸収波長領域での最小透過率との比が、少なくとも３０以上である構成である。
また、トナーは、マゼンタ顔料を着色剤とし、樹脂バインダーを少なくとも含有する電子写真用カラートナーであって、マゼンタ顔料の平均粒子径が、２００ｎｍ以上３２０ｎｍ以下の範囲にある構成である。
また、上記トナーは、マゼンタ顔料の含有量が１３重量％以上２０重量％以下である場合、マゼンタトナーが非固有吸収波長領域（補色波長領域）で３８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の波長領域での最大透過率、ならびに、６００ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の波長領域での最大透過率と、可視光領域での固有吸収波長領域での最小透過率の比が、各々少なくとも２０以上、２８以上である構成である。
また、上記トナーは、マゼンタ顔料の含有量が４重量％以上１２重量％以下である場合、マゼンタトナーが非固有吸収領域（補色波長領域）で３８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の波長領域での最大透過率、ならびに、６００ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の波長領域での最大透過率と、可視光領域での固有吸収波長領域での最小透過率との比が、各々少なくとも２３以上、３０以上である構成である。
また、トナーは、シアン顔料を着色剤とし、樹脂バインダーを少なくとも含有する電子写真用カラートナーであって、シアン顔料の平均粒子径が、２６０ｎｍ以上３９０ｎｍ以下の範囲にある構成である。
また、上記トナーは、シアン顔料の含有量が１３重量％以上２０重量％以下である場合、非固有吸収領域（補色波長領域）における最大透過率と可視光領域での固有吸収波長領域での最小透過率との比が、少なくとも２５以上である構成である。
また、上記トナーは、シアン顔料の含有量が４重量％以上１２重量％以下である場合、非固有領域（補色波長領域）における最大透過率と可視光領域での固有吸収波長領域での最小透過率との比が、少なくとも３０以上である構成である。
また、上記トナーは、カラー有機顔料がイエロー顔料である場合、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４のモノアゾイエロー顔料、または、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８の縮合アゾ顔料、または、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１、１８０あるいは１９４のベンズイミダゾロン顔料となる構成である。
また、上記トナーは、カラー有機顔料がマゼンタ顔料である場合、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、あるいは２０２のキナクリドン顔料、または、Ｃ．Ｉピグメントレッド１４９、１９０あるいは２２４のペリレン顔料、または、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７５、１７６あるいは１８５のナフトールＡＳ−ベンズイミダゾロン顔料となる構成である。
また、上記トナーは、カラー有機顔料がシアン顔料である場合、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３あるいは１５：４のフタロシアニン顔料となる構成である。
また、上記トナーでは、トナー粒子径が、３μｍ以上８μｍ以下の重量平均粒子径を有する構成である。
また、上記トナーでは、樹脂バインダーが、ポリエステル樹脂あるいはポリエーテルポリオール樹脂である構成である。
また、上記トナーでは、カラー有機顔料がアシッドペーストあるいはアシッドスラリーより得られる水性物であり、少なくとも樹脂相にカラー有機顔料を相転換して水を除去したものであって、溶融混練工程、粉砕工程により製造される構成である。
また、上記トナーでは、カラー有機顔料がフラッシング法で樹脂相に相転換されるものであり、少なくとも溶融混練分散、粉砕工程を経て製造される構成である。
また、上記トナーでは、溶融混練分散工程が、バインダー樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の２倍以下の温度範囲内で制御されて製造される構成である。
また、本発明の画像形成装置では、カラー有機顔料が、少なくともイエロー顔料、マゼンタ顔料、およびシアン顔料からなる３色の上記トナーをプロセスカラートナーとして使用する構成である。
また、本発明の画像形成装置では、カラー有機顔料が、少なくともイエロー顔料、マゼンタ顔料、およびシアン顔料からなる３色のトナーをプロセスカラートナーとして使用するものであり、マゼンタ、シアン、イエローの順に色を重ねて画像形成する構成である。
上記の課題を解決するために、本発明のトナーは、顔料とバインダー樹脂とを含むトナーであって、上記顔料の平均粒子径は、可視光領域における上記顔料の有する固有吸収波長領域の最小波長の１／２の値以上、最大波長の１／２の値以下であり、かつトナー中の顔料濃度が、４重量％以上２０重量％以下であることを特徴としている。
上記の構成によれば、顔料は、トナー中で、分散安定性の高い状態（高分散状態）を実現できる平均粒子径（分散粒子径）となる。また、このような高分散状態では、トナーの着色力と透明性とのバランスが最適化される（バランスがとれる）上、上記のように高い顔料比率（４重量％以上２０重量％以下）にしている。そのため、本発明のトナーは、透明性と着色力とのバランスの取れたトナーになり、印刷に迫る高濃度・高品質を達成できる。なお、上記の最適化とは、所望の着色力と透明性とを両立させることである。
また、上記の課題を解決するために、本発明のトナーは、顔料とバインダー樹脂とを含むトナーであって、上記顔料の平均粒子径は、可視光領域における上記顔料の有する固有吸収波長領域で、最小透過率ｃを示す波長をλmin ｎｍとした場合、（（λmin ／２）−５０）ｎｍ以上（（λmin／２）＋５０）ｎｍ以下であり、かつトナー中の顔料濃度が、４重量％以上２０重量％以下であることを特徴としている。
上記の構成によれば、顔料は、トナー中で、分散安定性の高い状態（高分散状態）を実現できる平均粒子径（分散粒子径）となる。また、このような高分散状態では、トナーの着色力と透明性とのバランスが最適化される（バランスがとれる）上、上記のように高い顔料比率（４重量％以上２０重量％以下）にしている。そのため、本発明のトナーは、透明性と着色力とのバランスの取れたトナーになり、印刷に迫る高濃度・高品質を達成できる。
また、上記の課題を解決するために、本発明のトナーは、顔料とバインダー樹脂とを含むトナーであって、トナー中の顔料濃度が４重量％以上１２重量％以下の場合、可視光領域における上記顔料の非固有吸収波長領域の最大透過率ａと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃとの比率ａ／ｃが３０以上であることを特徴としている。
通常、トナーにおける顔料の含有量が増えると、透過率は減少する。そのため、顔料の含有量に応じて、上記のような特定関係を規定する。
この構成によれば、トナー中の顔料濃度が４重量％以上１２重量％以下の場合、顔料は、トナー中で、分散安定性の高い状態（高分散状態）を実現できる平均粒子径（分散粒子径）となる。また、このような高分散状態では、トナーの着色力と透明性とのバランスが最適化される。そのため、本発明のトナーは、透明性と着色力とのバランスの取れたトナーになり、印刷に迫る高濃度・高品質を達成できる。
また、上記の課題を解決するために、本発明のトナーは、顔料とバインダー樹脂とを含むトナーであって、トナー中の顔料濃度が１３重量％以上２０重量％以下の場合、可視光領域における上記顔料の非固有吸収波長領域の最大透過率ａと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃとの比率ａ／ｃが２５以上であることを特徴としている。
通常、トナーにおける顔料の含有量が増えると、透過率は減少する。そのため、顔料の含有量に応じて、上記のような特定関係を規定する。
この構成によれば、トナー中の顔料濃度が１３重量％以上２０重量％以下の場合、顔料は、トナー中で、分散安定性の高い状態（高分散状態）を実現できる平均粒子径（分散粒子径）となる。また、このような高分散状態では、トナーの着色力と透明性とのバランスが最適化される。そのため、本発明のトナーは、透明性と着色力とのバランスの取れたトナーになり、印刷に迫る高濃度・高品質を達成できる。
また、上記の課題を解決するために、本発明のトナーは、イエロー顔料とバインダー樹脂とを含むイエロートナーであって、上記顔料の平均粒子径が、１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下であることを特徴としている。
また、上記構成に加えて、本発明のトナーでは、上記イエロー顔料の顔料濃度が４重量％以上１２重量％以下の場合、可視光領域における上記イエロー顔料の非固有吸収波長領域の最大透過率ａと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃとの比率ａ／ｃが３０以上であることが好ましい。
また、上記構成に加えて、本発明のトナーでは、上記イエロー顔料の顔料濃度が１３重量％以上２０重量％以下の場合、可視光領域における上記イエロー顔料の非固有吸収波長領域の最大透過率ａと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃとの比率ａ／ｃが２５以上であることが好ましい。
また、上記構成に加えて、本発明のトナーでは、上記顔料、または上記イエロー顔料は、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４のモノアゾイエロー顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８の縮合アゾ顔料、またはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１、１８０、１９４のベンズイミダゾロン顔料よりなる群から選ばれる少なくとも１つの顔料を用いてなることが好ましい。
上記の構成によれば、イエロー顔料は、トナー中で、分散安定性の高い状態（高分散状態）を実現できる平均粒子径（分散粒子径）となる。また、このような高分散状態では、トナーの着色力と透明性とのバランスが最適化される（バランスがとれる）上、上記のように高い顔料比率にしている。そのため、本発明のトナーは、透明性と着色力とのバランスの取れたトナーになり、印刷に迫る高濃度・高品質を達成できる。
また、上記の課題を解決するために、本発明のトナーは、マゼンタ顔料とバインダー樹脂とを含むマゼンタトナーであって、上記顔料の平均粒子径が、２００ｎｍ以上３２０ｎｍ以下であることを特徴としている。
また、上記構成に加えて、本発明のトナーでは、上記マゼンタ顔料の顔料濃度が４重量％以上１２重量％以下の場合、可視光領域における上記マゼンタ顔料の６００ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の波長領域の最大透過率ａと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃとの比率ａ／ｃが３０以上であり、さらに、３８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の波長領域の最大透過率ｂと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃとの比率ｂ／ｃが２３以上であることが好ましい。
また、上記構成に加えて、本発明のトナーでは、上記マゼンタ顔料の顔料濃度が１３重量％以上２０重量％以下の場合、可視光領域における上記マゼンタ顔料の６００ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の波長領域の最大透過率ａと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃとの比率ａ／ｃが２８以上であり、さらに、３８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の波長領域の最大透過率ｂと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃとの比率ｂ／ｃが２０以上であることが好ましい。
また、上記構成に加えて、本発明のトナーでは、上記顔料、または上記マゼンタ顔料は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、２０２のキナクリドン顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、１９０、２２４のペリレン顔料、またはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１７５、１７６、１８５のナフトールＡＳ−ベンズイミダゾロン顔料よりなる群から選ばれる少なくとも１つの顔料を用いてなることが好ましい。
上記の構成によれば、マゼンタ顔料は、トナー中で、分散安定性の高い状態（高分散状態）を実現できる平均粒子径（分散粒子径）となる。また、このような高分散状態では、トナーの着色力と透明性とのバランスが最適化される（バランスがとれる）上、上記のように高い顔料比率にしている。そのため、本発明のトナーは、透明性と着色力とのバランスの取れたトナーになり、印刷に迫る高濃度・高品質を達成できる。
なお、マゼンタ顔料の非固有吸収波長領域は、３８０〜４００ｎｍと６００〜７８０ｎｍとなっており、非固有吸収波長領域が分離している。そのため、上記の構成では、この分離状態を考慮して、より一層高分散状態を実現できるように、６００ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の波長領域と、３８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の波長領域との２つ波長領域で比率（透過率比）を設定している。
また、上記の課題を解決するために、本発明のトナーは、シアン顔料とバインダー樹脂とを含むシアントナーであって、上記顔料の平均粒子径が、２６０ｎｍ以上３９０ｎｍ以下であることを特徴としている。
また、上記構成に加えて、本発明のトナーでは、上記シアン顔料の顔料濃度が４重量％以上１２重量％以下の場合、可視光領域における上記シアン顔料の非固有吸収波長領域の最大透過率ａと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃとの比率ａ／ｃが３０以上であることが好ましい。
また、上記構成に加えて、本発明のトナーでは、上記シアン顔料の顔料濃度が１３重量％以上２０重量％以下の場合、可視光領域における上記シアン顔料の非固有吸収波長領域の最大透過率ａと、固有吸収波長領域での最小透過率ｃとの比率ａ／ｃが２５以上であることが好ましい。
また、上記構成に加えて、本発明のトナーでは、上記顔料、またはシアン顔料は、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、または１５：４のフタロシアニン顔料よりなる群から選ばれる少なくとも１つの顔料を用いてなることが好ましい。
上記の構成によれば、シアン顔料は、トナー中で、分散安定性の高い状態（高分散状態）を実現できる平均粒子径（分散粒子径）となる。また、このような高分散状態では、トナーの着色力と透明性とのバランスが最適化される（バランスがとれる）上、上記のように高い顔料比率にしている。そのため、本発明のトナーは、透明性と着色力とのバランスの取れたトナーになり、印刷に迫る高濃度・高品質を達成できる。
また、上記構成に加えて、本発明のトナーでは、上記バインダー樹脂が、ポリエステル樹脂、またはポリエーテルポリオール樹脂であることが好ましい。
本発明のトナーを構成するバインダー樹脂は、優れた透過特性・溶融特性等を示すものであれば、特に樹脂の種類は限定されるものではないが、例えば、トナーの製造の際、バインダー樹脂が、充分な溶融状態であると判定できるような光沢度１５以上の値を有すものがよい。
上記のポリエステル樹脂・ポリエーテルポリオール樹脂は、光沢度１５以上の値を有している。そのため、バインダー樹脂が、充分な溶融状態であるか否かを判定できる。
また、上記構成に加えて、本発明のトナーでは、トナーの平均粒子径が３μｍ以上８μｍ以下であることが好ましい。
例えば、トナーの平均粒子径が８μｍより大きい場合、転写時のトナー層厚を薄くすることはできるが、定着後のトナー層厚が厚くなり、透明性の低下をもたらしてしまうという問題がある。一方、３μｍより小さい場合、トナーの流動性が著しく低下してしまうという問題がある。しかし、上記の３μｍ以上８μｍ以下の平均粒子径のトナーであれば、かかる問題は発生しない。
また、上記構成に加えて、本発明のトナーを製造する方法は、バインダー樹脂中に顔料を予備混練分散させて組成物を生成した後に、少なくとも上記組成物およびバインダー樹脂を加えて混合し、さらに、この混合物を溶融混練して均一分散させる方法であって、上記の溶融混練の際、上記バインダー樹脂のガラス転移温度の２倍以下の温度にすることを特徴としている。
通常、溶融混練の際、温度上昇が起きるが、比較的に温度上昇が高いと、顔料の平均粒子径および分光吸収波長領域（分光吸収特性）に影響を及ぼす。
しかし、上記の構成によれば、分散安定性の高い状態（高分散状態）を実現できる平均粒子径（分散粒子径）となる顔料を含むトナーを製造することができる。
また、上記構成に加えて、本発明のトナーを製造する方法では、上記顔料を乾燥させてから、上記の予備混練分散を行うことが好ましい。
また、上記構成に加えて、本発明のトナーを製造する方法では、硫酸で上記顔料に酸化処理を施し、水分を除去させてから、上記の予備混練分散を行うことが好ましい。
また、上記構成に加えて、本発明のトナーを製造する方法では、フラッシング法により上記顔料から水分を除去させてから、上記の予備混練分散を行うことが好ましい。
上記の構成によると、前処理工程で、顔料中の水分を除去する処理を行っている。このような顔料中の水分が除去された組成物（予備混練物）を、用いて製造されたトナーでは、分散安定性の高い状態（高分散状態）を実現できる平均粒子径（分散粒子径）となる顔料を含むトナーを製造することができる。なお、フラッシング法とは、合成した直後の顔料を水相から樹脂相に転送する方法である。
また、上記構成に加えて、本発明の画像形成装置（本画像形成装置）は、感光体への均一帯電を行い、さらに、その帯電を光で除去して潜像を形成し、その潜像にトナーを含んだ現像剤でトナー像に現像した後、シートへトナー像の転写・定着を行なう画像形成装置であって、本発明のトナーを用いることを特徴としている。
本発明のトナーでは、顔料は最適な分散状態（分散安定性の高い状態）を実現できる平均粒子径（分散粒子径）であるため、トナーの着色力と透明性とのバランスが最適化されている。また、高濃度の顔料比率でもある。したがって、上記の構成では、本画像形成装置は、印刷に迫る高濃度・高品質の画像をシートに印刷できる。
また、上記構成に加えて、本画像形成装置は、上記の転写の際、上記トナーで透明性の低いトナーから順にシートに転写させるように制御する転写制御手段を備えていることが好ましい。
通常、トナーには、色毎に透過特性（透明性）に差が出る。そこで、本画像形成装置（例えば、多色刷り方式のカラー画像形成装置）は、例えば、マゼンタトナー・シアントナー・イエロートナーの順のように、透明性の低いトナーから順に重ね合わせて画像を形成するように制御できる転写制御手段を備えている。
そのため、透明性の低いトナーから順に重ね合わせて画像を形成でき、その結果、印刷に迫る高濃度・高品質の画像をシートに印刷できるという効果を奏する。
以下、実施例、および比較例に基づいて、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれにより、何ら限定されるものではない。
なお、分散粒子径、透過率比、着色力、彩度、および透明性については、下記の方法により評価した。
また、着色力・彩度・透明性の評価では、シリコンコートされた平均粒径６０μｍフェライトコアキャリアと、後述する実施例・比較例で得られたトナーとを混合した２成分の現像剤を用いている。なお、トナー濃度は、現像剤に対して５重量％となるように混合している。
また、画像サンプルは、シャープ社製フルカラー専用紙（品番：ＰＰ１０６Ａ４Ｃ）上に、シャープ社製ＡＲ−Ｃ１５０を用いて、所定のトナー付着量になるように調整して印字させた後、外部定着機を用いて定着させている。なお、同一のトナー付着量で現像し、同一の定着条件で定着していても、顔料濃度に応じて色度の変化・彩度の劣化（プロセスカラーからの色度の変化・彩度の劣化）を生じる場合がある。そのため、顔料濃度に応じて、現像・定着条件を変更している（最適現像・定着条件を設定している）。
〔分散粒子径の評価〕
ミクロトームを用いてトナーを切断し、その薄片状のサンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、１０，０００倍の写真を撮り、画像解析機（オムニコン３５００：島津製作所製）で長さ（径）測定する。そして、なお、分散粒子径は、顔料粒子の長径と短径とにより計算される平均値を採用する。
ミクロトームを用いてトナーを切断し、その薄片状のサンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、１０，０００倍の写真を撮り、画像解析機（オムニコン３５００：島津製作所製）で長さ（径）測定する。そして、なお、分散粒子径は、顔料粒子の長径と短径とにより計算される平均値を採用する。
〔透過率比の評価〕
トナーをスライドガラス上で均一化した後、もう１枚のスライドガラスで挟み込み、最小透過率が３％[Peak =3%]に調整されたサンプルを作製する。そして、この薄層サンプルを用い、３８０ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の波長領域における分光透過率を、自記分光光度計Ｕ−３３００（日立製作所製）により測定する。また、非固有吸収波長領域における最大透過率は、極大値を持たずに単調増加する場合、４００ｎｍあるいは７００ｎｍでの透過率を最大透過率として、透過率比＝最大透過率／最小透過率とする。
なお、マゼンタトナーについては、長波長側（６００ｎｍ以上７８０ｎｍ以下）での最大透過率ａと、短波長側（３８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下）における最大透過率ｂとの最大透過率を用いて、２つの透過率比ａ／ｃ・透過率比ｂ／ｃを求める。
なお、最小透過率は、固有吸収波長領域での最小の透過率（最小透過率ｃ）のことである。
また、イエロートナー・シアントナーで求められた透過率比は、便宜上、透過率比ａ／ｃと表記する。
トナーをスライドガラス上で均一化した後、もう１枚のスライドガラスで挟み込み、最小透過率が３％[Peak =3%]に調整されたサンプルを作製する。そして、この薄層サンプルを用い、３８０ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の波長領域における分光透過率を、自記分光光度計Ｕ−３３００（日立製作所製）により測定する。また、非固有吸収波長領域における最大透過率は、極大値を持たずに単調増加する場合、４００ｎｍあるいは７００ｎｍでの透過率を最大透過率として、透過率比＝最大透過率／最小透過率とする。
なお、マゼンタトナーについては、長波長側（６００ｎｍ以上７８０ｎｍ以下）での最大透過率ａと、短波長側（３８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下）における最大透過率ｂとの最大透過率を用いて、２つの透過率比ａ／ｃ・透過率比ｂ／ｃを求める。
なお、最小透過率は、固有吸収波長領域での最小の透過率（最小透過率ｃ）のことである。
また、イエロートナー・シアントナーで求められた透過率比は、便宜上、透過率比ａ／ｃと表記する。
〔着色力の評価〕
フルカラー専用用紙（シート）上のトナー付着量を０．８０ｍｇ／ｃｍ2 とした画像サンプルの濃度（画像濃度ＩＤ）を、濃度計ＲＤ−９１８（マクベス社製）を用いて測定する。１．５以上の値であれば、良好であり、２．０以上の値が得られれば、高濃度印刷による高品質画像が得られると評価する。
なお、画像濃度ＩＤは、トナーが付着した面が光を吸収する程度を示す値である。すなわち、ＩＤは、反射濃度または透過率濃度であって、入射光量をＰｉ、反射光量または透過光量をＰ0 とすると、ＩＤは、反射光率または透過光率の逆数の常用対数で表される。すなわち、
ＩＤ＝１０ｌｏｇ（Ｐｉ／Ｐ0 ）
である。
フルカラー専用用紙（シート）上のトナー付着量を０．８０ｍｇ／ｃｍ2 とした画像サンプルの濃度（画像濃度ＩＤ）を、濃度計ＲＤ−９１８（マクベス社製）を用いて測定する。１．５以上の値であれば、良好であり、２．０以上の値が得られれば、高濃度印刷による高品質画像が得られると評価する。
なお、画像濃度ＩＤは、トナーが付着した面が光を吸収する程度を示す値である。すなわち、ＩＤは、反射濃度または透過率濃度であって、入射光量をＰｉ、反射光量または透過光量をＰ0 とすると、ＩＤは、反射光率または透過光率の逆数の常用対数で表される。すなわち、
ＩＤ＝１０ｌｏｇ（Ｐｉ／Ｐ0 ）
である。
〔彩度の評価〕
トナーがプロセスカラーの基本色度に最も近く、かつ最大彩度を得られる「トナー付着量」と「定着条件」とを採用して、画像サンプルを作製する。
分光測色計Ｘ−Ｒｉｔｅ（日本平版印刷機材社製）を用いて、上記画像サンプルを測定して得られるＬ* ａ* ｂ* 表色系より彩度Ｃ* を求める。なお、彩度は、以下の式から求められる。
Ｃ* ＝（ａ*2十ｂ*2）1/2
そして、各色トナーの彩度では、イエロートナーの場合では９０以上、マゼンタトナーの場合では７５以上、シアントナーの場合では６０以上を、高彩度と評価する。
トナーがプロセスカラーの基本色度に最も近く、かつ最大彩度を得られる「トナー付着量」と「定着条件」とを採用して、画像サンプルを作製する。
分光測色計Ｘ−Ｒｉｔｅ（日本平版印刷機材社製）を用いて、上記画像サンプルを測定して得られるＬ* ａ* ｂ* 表色系より彩度Ｃ* を求める。なお、彩度は、以下の式から求められる。
Ｃ* ＝（ａ*2十ｂ*2）1/2
そして、各色トナーの彩度では、イエロートナーの場合では９０以上、マゼンタトナーの場合では７５以上、シアントナーの場合では６０以上を、高彩度と評価する。
〔透明性の評価〕
ＨＡＺＥメーター（東京電色社製）を用いて、最適現像・定着条件で得られた画像サンプルのＨＡＺＥ値を測定する。
ＨＡＺＥ値は小さい程透過性がよいことを示しており、２０以下が良好であり、１５以下は極めて透明性が高いと評価する。しかし、２５以上になればカラートナーとしての実用性に欠ける。
ＨＡＺＥメーター（東京電色社製）を用いて、最適現像・定着条件で得られた画像サンプルのＨＡＺＥ値を測定する。
ＨＡＺＥ値は小さい程透過性がよいことを示しており、２０以下が良好であり、１５以下は極めて透明性が高いと評価する。しかし、２５以上になればカラートナーとしての実用性に欠ける。
〔実施例１〕
「前処理工程・混合行程」
ガラス転移温度Ｔｇ＝６０℃、１／２フロー軟化温度Ｔｍ＝１１０℃の特性を有するポリエステル樹脂（バインダー樹脂）に対して、４０重量％の顔料を加えて予備混練分散させた組成物（マスターバッチ処理された組成物）と、ポリエステル樹脂と、帯電制御剤（アルキルサルチル酸金属塩）とをヘンシェルミキサーに投入し、１０分間混合して混合物（原材料混合物）を生成する。
なお、この混合物生成の際、製造するカラートナーの所望の顔料濃度Ｐに応じ、下記に示す条件を満たす各組成材料をそれぞれ投入した。
「前処理工程・混合行程」
ガラス転移温度Ｔｇ＝６０℃、１／２フロー軟化温度Ｔｍ＝１１０℃の特性を有するポリエステル樹脂（バインダー樹脂）に対して、４０重量％の顔料を加えて予備混練分散させた組成物（マスターバッチ処理された組成物）と、ポリエステル樹脂と、帯電制御剤（アルキルサルチル酸金属塩）とをヘンシェルミキサーに投入し、１０分間混合して混合物（原材料混合物）を生成する。
なお、この混合物生成の際、製造するカラートナーの所望の顔料濃度Ｐに応じ、下記に示す条件を満たす各組成材料をそれぞれ投入した。
（顔料濃度Ｐ重量％のカラートナーを製造する場合の原材料投入量）
ポリエステル樹脂：（９８−Ｙ）重量部
組成物：Ｙ重量部
帯電制御剤：２重量部
但し、Ｐ／１００＝０．４×Ｙ／１００を満たす。
ポリエステル樹脂：（９８−Ｙ）重量部
組成物：Ｙ重量部
帯電制御剤：２重量部
但し、Ｐ／１００＝０．４×Ｙ／１００を満たす。
また、上記顔料は、以下の製品を使用した。
イエロー顔料…Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４〔FAST YELLOW FGOK（山陽色素株式会社製）〕。
マゼンタ顔料…Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２〔Toner Magennta E-02 （クラリアントジャパン株式会社製）〕。
シアン顔料…Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３〔Hosteaperm Blue B2G （クラリアントジャパン株式会社製）〕。
イエロー顔料…Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４〔FAST YELLOW FGOK（山陽色素株式会社製）〕。
マゼンタ顔料…Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２〔Toner Magennta E-02 （クラリアントジャパン株式会社製）〕。
シアン顔料…Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３〔Hosteaperm Blue B2G （クラリアントジャパン株式会社製）〕。
「溶融混練分散工程」
４重量％、８重量％、１２重量％、１６重量％、および２０重量％の顔料濃度にした混合物を、三井鉱山株式会社製ニーディックスＭＯＳ１４０−８００で溶融混練して均一分散させ混練分散物にした。
なお、溶融混練分散工程における混練分散物の温度を、赤外線非接触温度計で測定したところ、いずれの混練ポイントにおいても１２０℃以下であった。
４重量％、８重量％、１２重量％、１６重量％、および２０重量％の顔料濃度にした混合物を、三井鉱山株式会社製ニーディックスＭＯＳ１４０−８００で溶融混練して均一分散させ混練分散物にした。
なお、溶融混練分散工程における混練分散物の温度を、赤外線非接触温度計で測定したところ、いずれの混練ポイントにおいても１２０℃以下であった。
「冷却・粉砕工程および分級工程」
上記の混練分散物を、冷却するとともに、ジェット式粉砕機によって微粉砕した後、風力分級する。そして、分級した材料は、顔料濃度に応じてトナー粒径設計し、未外添のトナーにした。
なお、全色トナーの平均粒子径（体積平均粒子径）は以下の通りである。
上記の混練分散物を、冷却するとともに、ジェット式粉砕機によって微粉砕した後、風力分級する。そして、分級した材料は、顔料濃度に応じてトナー粒径設計し、未外添のトナーにした。
なお、全色トナーの平均粒子径（体積平均粒子径）は以下の通りである。
なお、体積平均粒径Ｄ５０とは、体積平均粒径の大粒粒子側から計算した５０％目の体積平均粒子径を意味している。また、上記の表１、および後に示す表２・３は、後述する表面処理後のトナーの体積平均粒子径を表しているともいえる。
「表面処理」
上記トナーの１００重量部と、シランカップリング剤・ジメチルシリコーンオイルで表面処理された疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ比表面積１２０ｍ2 ／ｇ）０．５０重量部とを混合して、負摩擦帯電性のイエロートナー〔ＹＴ−１〜ＹＴ−５〕、マゼンタトナー〔ＭＴ−１〜ＭＴ−５〕、シアントナー〔ＣＴ−１〜ＣＴ−５〕に調製した。
なお、顔料濃度８重量％の各色トナーの分光透過スペクトル（波長と透過率との関係）を図１〜図３に示す。
上記トナーの１００重量部と、シランカップリング剤・ジメチルシリコーンオイルで表面処理された疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ比表面積１２０ｍ2 ／ｇ）０．５０重量部とを混合して、負摩擦帯電性のイエロートナー〔ＹＴ−１〜ＹＴ−５〕、マゼンタトナー〔ＭＴ−１〜ＭＴ−５〕、シアントナー〔ＣＴ−１〜ＣＴ−５〕に調製した。
なお、顔料濃度８重量％の各色トナーの分光透過スペクトル（波長と透過率との関係）を図１〜図３に示す。
〔実施例２〕
前処理工程以外は実施例１と同様のトナー製造工程を行い、負摩擦帯電性のマゼンタトナー〔ＭＴ−６〜ＭＴ−１０〕を調整した。
実施例２の前処理では、硫酸で酸化処理したマゼンタ顔料を、実施例１と同条件のポリエステル樹脂に加えて、予備混練分散させている。
なお、使用したマゼンタ顔料は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８５〔Novoperm Carmine HF4C （クラリアントジャパン株式会社製）〕である。また、マゼンタトナー〔ＭＴ−６〜ＭＴ−１０〕の体積平均粒子径は以下の表の通りである。
前処理工程以外は実施例１と同様のトナー製造工程を行い、負摩擦帯電性のマゼンタトナー〔ＭＴ−６〜ＭＴ−１０〕を調整した。
実施例２の前処理では、硫酸で酸化処理したマゼンタ顔料を、実施例１と同条件のポリエステル樹脂に加えて、予備混練分散させている。
なお、使用したマゼンタ顔料は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８５〔Novoperm Carmine HF4C （クラリアントジャパン株式会社製）〕である。また、マゼンタトナー〔ＭＴ−６〜ＭＴ−１０〕の体積平均粒子径は以下の表の通りである。
〔実施例３〕
前処理工程以外は実施例１と同様のトナー製造工程を行い、負摩擦帯電性のイエロートナー〔ＹＴ−６〜ＹＴ−１０〕を調整した。
実施例３の前処理では、フラッシング法により転相することで得られる６０重量％の含水顔料ぺーストと、４０重量％のポリエーテルポリオール樹脂から成る組成物とを、予備分散させている。
なお、使用したイエロー顔料は、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０〔Toner Yellow Hg VP2155（クラリアントジャパン株式会社製）〕である。また、イエロートナー〔ＹＴ−６〜ＹＴ−１０〕の体積平均粒子径は以下の表の通りである。
前処理工程以外は実施例１と同様のトナー製造工程を行い、負摩擦帯電性のイエロートナー〔ＹＴ−６〜ＹＴ−１０〕を調整した。
実施例３の前処理では、フラッシング法により転相することで得られる６０重量％の含水顔料ぺーストと、４０重量％のポリエーテルポリオール樹脂から成る組成物とを、予備分散させている。
なお、使用したイエロー顔料は、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０〔Toner Yellow Hg VP2155（クラリアントジャパン株式会社製）〕である。また、イエロートナー〔ＹＴ−６〜ＹＴ−１０〕の体積平均粒子径は以下の表の通りである。
〔比較例１〕
溶融混練分散工程以外は実施例１と同様のトナー製造工程を行い、負摩擦帯電性のマゼンタトナー〔ＭＴ−１１〕を調整した。
比較例１の溶融混練分散工程では、混合物を、二軸押出し機ＰＣＭ−３５（池貝鉄工社製）で混練させている。
なお、使用したマゼンタ顔料は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２〔Toner Magennta E-02 （クラリアントジャパン株式会社製）〕である。
また、ＭＴ−１１では、顔料濃度は１２重量％、トナーの体積平均粒径は６．２μｍとしている。また、本工程では、混練分散物の温度が１２０℃を越えた。
溶融混練分散工程以外は実施例１と同様のトナー製造工程を行い、負摩擦帯電性のマゼンタトナー〔ＭＴ−１１〕を調整した。
比較例１の溶融混練分散工程では、混合物を、二軸押出し機ＰＣＭ−３５（池貝鉄工社製）で混練させている。
なお、使用したマゼンタ顔料は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２〔Toner Magennta E-02 （クラリアントジャパン株式会社製）〕である。
また、ＭＴ−１１では、顔料濃度は１２重量％、トナーの体積平均粒径は６．２μｍとしている。また、本工程では、混練分散物の温度が１２０℃を越えた。
〔比較例２〕
バインダー樹脂として、ガラス転移温度Ｔｇ＝６０℃、１／２フロー軟化温度Ｔｍ＝１１０℃のスチレン−ブチルメタアクリレート樹脂を用いた以外は実施例１と同様のトナー製造工程を行い、負摩擦帯電性のシアントナー〔ＣＴ−６〕を調整した。
なお、使用したシアン顔料は、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３〔Hosteaperm Blue B2G （クラリアントジャパン株式会社製）〕である。
また、ＣＴ−６では、顔料濃度は１２重量％、トナーの体積平均粒径は６．５μｍとしている。
バインダー樹脂として、ガラス転移温度Ｔｇ＝６０℃、１／２フロー軟化温度Ｔｍ＝１１０℃のスチレン−ブチルメタアクリレート樹脂を用いた以外は実施例１と同様のトナー製造工程を行い、負摩擦帯電性のシアントナー〔ＣＴ−６〕を調整した。
なお、使用したシアン顔料は、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３〔Hosteaperm Blue B2G （クラリアントジャパン株式会社製）〕である。
また、ＣＴ−６では、顔料濃度は１２重量％、トナーの体積平均粒径は６．５μｍとしている。
〔比較例３〕
前処理を行わない他は実施例１と同様のトナー製造工程を経て、負摩擦帯電性のイエロートナー〔ＹＴ−１１〕を調整した。
但し、顔料は、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７〔Permanent Yellow GC02 VP2209（クラリアントジャパン株式会社製）〕である。
また、ＹＴ−１１では、顔料濃度は１２重量％、トナーの体積平均粒径は６．５μｍとしている。
前処理を行わない他は実施例１と同様のトナー製造工程を経て、負摩擦帯電性のイエロートナー〔ＹＴ−１１〕を調整した。
但し、顔料は、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７〔Permanent Yellow GC02 VP2209（クラリアントジャパン株式会社製）〕である。
また、ＹＴ−１１では、顔料濃度は１２重量％、トナーの体積平均粒径は６．５μｍとしている。
以下、実施例１〜３、および比較例１〜３の評価結果を表４に示す。
上記の表４の評価結果より、以下のことがわかる。
（１）イエロートナー〔ＹＴ−１〜ＹＴ−５〕、マゼンタトナー〔ＭＴ−１〜ＭＴ−５〕、シアントナー〔ＣＴ−１〜ＣＴ−５〕のトナーでは、顔料濃度が高くなるにつれて、非固有吸収波長領域での最大透過率は若干減少するものの、非常に透明性の高いトナーになった。また、いずれのトナーにおいても、マトリックス樹脂中での分散粒子径は、所望の粒子径となった。
以上の結果より、マスターバッチ処理が行われるとともに、Ｔｇの２倍以下の温度で溶融混練分散工程が行われ、さらに特定関係１〜４のいずれか１つの特定関係を満たしたイエロー・マゼンタ・シアントナーは、透明性と着色力とのバランスの取れたトナーとなる。また、マゼンタトナーでは、さらに特定関係５、または６の特定関係を満たしても、透明性と着色力とのバランスの取れたトナーとなる。
（２）マゼンタトナー〔ＭＴ−６〜ＭＴ−１０〕、およびイエロートナー〔ＹＴ−６〜ＹＴ−１０〕では、顔料濃度が高くなっても、非固有吸収波長領域での最大透過率はほとんど変化せず、非常に透明性の高いトナーが得られた。また、分散粒子径も、所望の粒子径となった。
以上の結果より、アシッドペースト処理が行われるとともに、Ｔｇの２倍以下の温度で溶融混練分散工程が行われ、さらに特定関係１〜６のいずれか１つの特定関係を満たしたマゼンタトナー、またはフラッシング処理が行われるとともに、Ｔｇの２倍以下の温度で溶融混練分散工程が行われ、さらに特定関係１〜４のいずれか１つの特定関係を満たしたイエロートナーは透明性と着色力とのバランスの取れたトナーとなる。
（３）マゼンタトナー〔ＭＴ−１１〕、シアントナー〔ＣＴ−６〕、およびイエロートナー〔ＹＴ−１１〕では、非固有吸収波長領域での最大透過率は悪く、また、分散粒子径もほとんど所望の粒子径とならなかった。
以上の結果より、Ｔｇの２倍以上の温度で溶融混練分散工程が行われた場合（比較例１参照）、ポリエステル樹脂・ポリエーテルポリオール樹脂以外の、例えば、スチレン−ブチルメタアクリレート樹脂をバインダー樹脂として用いた場合（比較例２参照）、および、前処理工程において、例えば、マスターバッチ処理、アシッドペースト処理、アシッドスラリー処理、またはフラッシング処理を行わない場合（比較例３参照）、透明性と着色力とのバランスが取れないトナーとなる。
ａ 最大透過率
ｂ 最大透過率
ｃ 最小透過率
ａ／ｃ 比率
ｂ／ｃ 比率
２１ 制御ＣＰＵ（転写制御手段）
ｂ 最大透過率
ｃ 最小透過率
ａ／ｃ 比率
ｂ／ｃ 比率
２１ 制御ＣＰＵ（転写制御手段）
Claims (8)
- 顔料とバインダー樹脂とを含むトナーの製造方法であって、
上記顔料の平均粒子径が、可視光領域における当該顔料の有する固有吸収波長領域の最小波長の１／２の値以上、最大波長の１／２の値以下となるように調整するステップと、
トナー中の顔料濃度が、４重量％以上２０重量％以下となるように調整するステップとを含むことを特徴とするトナーの製造方法。 - 上記顔料がイエロー顔料である場合、
顔料の平均粒子径を調整する上記ステップでは、１９０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下となるように調整する請求項１に記載のトナーの製造方法。 - 上記顔料がマゼンタ顔料である場合、
顔料の平均粒子径を調整する上記ステップでは、２００ｎｍ以上３００ｎｍ以下となるように調整する請求項１に記載のトナーの製造方法。 - 上記顔料がシアン顔料である場合、
顔料の平均粒子径を調整する上記ステップでは、２６０ｎｍ以上３６０ｎｍ以下となるように調整する請求項１に記載のトナーの製造方法。 - 顔料の平均粒子径を調整する上記ステップが、
バインダー樹脂及び顔料を含む混合物を、当該バインダー樹脂のガラス転移温度の２倍以下の温度にて溶融混練するステップを含むことを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載のトナー製造方法。 - 顔料の平均粒子径を調整する上記ステップが、
顔料中の水分を除去するステップをさらに含むことを特徴とする請求項５に記載のトナー製造方法。 - バインダー樹脂中に顔料を予備混練分散させて組成物を生成した後に、少なくとも、上記組成物およびバインダー樹脂を加えて混合し、さらに、この混合物を溶融混練して均一分散させてトナーを製造するトナー製造方法において、
上記の溶融混練の際、上記バインダー樹脂のガラス転移温度の２倍以下の温度にすることを特徴とするトナー製造方法。 - 顔料中の水分を除去してから、予備混練分散を行うことを特徴とする請求項７に記載のトナー製造方法。
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