JP2006063877A

JP2006063877A - 燃料噴射弁

Info

Publication number: JP2006063877A
Application number: JP2004247014A
Authority: JP
Inventors: Koichi Sugiyama; 幸一杉山
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2004-08-26
Filing date: 2004-08-26
Publication date: 2006-03-09
Anticipated expiration: 2024-08-26
Also published as: JP4117487B2

Abstract

【課題】固定コアと可動部との間の距離の調整精度が高く、バリや摩耗分の発生を防止する燃料噴射弁を提供する。
【解決手段】固定コア４０は、小径部４３から径方向内側へ突出する底部４２を有している。底部４２には、スプリング３９の可動コア３３とは反対側の端部が接している。小径部４３を形成することにより、固定コア４０と収容パイプ１１との間には隙間１７が形成される。これにより、固定コア４０は、小径部４３において収容パイプ１１と接しない。そのため、固定コア４０を収容パイプ１１に圧入するとき、筒部４１のみが収容パイプ１１への圧入に関与し、剛性が大きな底部４２の外周側は収容パイプ１１に圧入されない。したがって、固定コア４０は、一定の力で収容パイプ１１に圧入することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、内燃機関（以下、内燃機関を「エンジン」という。）の燃料噴射弁に関する。

従来、噴孔を開閉する可動部を電磁的に駆動する燃料噴射弁が公知である。このような燃料噴射弁の場合、固定コアと、固定コアと対向し往復移動する可動部の可動コアとの間に磁気吸引力が発生する。固定コアは筒部材に固定されるのに対し、可動部は筒部材の内側を往復移動可能に設置される（例えば、特許文献１参照）。対向する固定コアと可動部との間の距離は、弁部材のリフト量に対応する。そのため、燃料の噴射量を正確に設定するためには、固定コアと可動部との間の距離は精密に調整する必要がある。

特開２００３−１６６４５２号公報

固定コアは、例えば圧入することにより筒部材の内側に固定される。しかしながら、固定コアが径方向内側に突出する突出部を有する場合、固定コアは突出部が形成されている部分において他の部分よりも剛性が大きくなる。そのため、固定コアを筒部材の内側に圧入するとき、固定コアの位置すなわち固定コアの圧入量によって圧入に必要な力が変化し、固定コアと可動部との間に形成される距離の調整精度が低下する。また、固定コアを圧入する力が変化することにより、固定コアと筒部材との異常な接触が生じ、バリや摩耗粉の発生を招くおそれがある。

そこで、本発明の目的は、固定コアと可動部との間の距離の調整精度が高く、バリや摩耗分の発生を防止する燃料噴射弁を提供することにある。

請求項１記載の発明では、固定コアは突出部の外周側には筒部材の内壁との間に隙間を形成している。そのため、固定コアは、突出部が形成され剛性の大きな部分は筒部材と接触しない。これにより、固定コアの剛性の大きな部分は圧入に関与しない。したがって、固定コアと可動部との間の距離の精度を高めることができるとともに、バリや摩耗粉の発生を防止することができる。

請求項２記載の発明では、固定コアは突出部の外周側に小径部を有している。そのため、固定コアの小径部と筒部材との間には隙間が形成される。その結果、突出部が形成され剛性の大きな部分は筒部材と接触しない。したがって、固定コアと可動コアとの間の距離の精度を高めることができるとともに、バリや摩耗粉の発生を防止することができる。

請求項３記載の発明では、小径部は外壁が筒部材の内壁と概ね平行である。そのため、固定コアと筒部材との間には、軸方向へ一定の間隔の隙間が形成される。したがって、小径部は固定コアの圧入に関与せず、固定コアと可動コアとの間の距離の精度を高めることができる。
請求項４記載の発明では、小径部は可動部から遠ざかるにつれて外壁と筒部材の内壁との間の距離が拡大する。そのため、固定コアと筒部材との間には、噴孔から遠ざかるにつれて拡大する隙間が形成される。したがって、小径部は固定コアの圧入に関与せず、固定コアを容易に筒部材へ圧入することができる。

請求項５記載の発明では、筒部材は固定コアの突出部の外周側に拡径部を有している。そのため、固定コアと筒部材の拡径部との間には隙間が形成される。その結果、突出部が形成され剛性の大きな部分は筒部材と接触しない。したがって、固定コアと可動コアとの間の距離の精度を高めることができるとともに、バリや摩耗粉の発生を防止することができる。

請求項６記載の発明では、固定コアは小径部の内周側に弾性部材と接する係止部を有している。これにより、弾性部材は、例えばアジャスティングパイプなどの調整部材を用いることなく固定コアによって可動部の押し付け力が調整される。したがって、部品点数の増大を招くことなく簡単な構成で弾性部材の押し付け力を精密に調整することができる。

以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態による燃料噴射弁（以下、燃料噴射弁を「インジェクタ」という。）を図１に示す。第１実施形態によるインジェクタ１０は、例えばガソリンエンジンの燃焼室に吸入される吸気に燃料を噴射する。なお、インジェクタ１０は、ガソリンエンジンの燃焼室に直接燃料を噴射する直噴式のガソリンエンジンあるいはディーゼルエンジンに適用してもよい。

インジェクタ１０の筒部材としての収容パイプ１１は、薄肉の略円筒形状に形成されている。収容パイプ１１は、第一磁性部１２、非磁性部１３および第二磁性部１４を有している。非磁性部１３は、第一磁性部１２と第二磁性部１４との磁気的な短絡を防止している。第一磁性部１２と非磁性部１３、および非磁性部１３と第二磁性部１４とは、例えばレーザ溶接などにより一体に接続されている。なお、収容パイプ１１は、磁性材料により一体に成形し、非磁性部１３に対応する部分を熱加工などによって非磁性化してもよい。収容パイプ１１は、軸方向の一方の端部に燃料入口１５を有している。燃料入口１５は、図示しない燃料ポンプから燃料が供給される。燃料入口１５に供給された燃料は、燃料フィルタ１６を経由して収容パイプ１１の内周側に流入する。燃料フィルタ１６は、収容パイプ１１の端部に設置され、燃料に含まれる異物を除去する。

収容パイプ１１の燃料入口１５とは反対側の端部、すなわち第一磁性部１２の内周側には弁ボディ２０が設置されている。弁ボディ２０は、略円筒状に形成され、第一磁性部１２の内周側に固定されている。弁ボディ２０は、先端に近づくにつれて内径が小さくなる円錐状の内壁に弁座２１を有している。弁ボディ２０は、収容パイプ１１とは反対側の端部に噴孔プレート２２を有している。噴孔プレート２２は、弁ボディ２０の側の端面と弁ボディ２０とは反対側の端面とを接続する噴孔２３を有している。

弁部材としてのニードル２４は、第一磁性部１２および弁ボディ２０の内周側に軸方向へ往復移動可能に収容されている。ニードル２４は、収容パイプ１１および弁ボディ２０と概ね同軸上に配置されている。ニードル２４は、噴孔プレート２２側の端部近傍にシール部２５を有している。シール部２５は、弁ボディ２０に形成されている弁座２１と接触可能である。ニードル２４は、弁ボディ２０との間に燃料が流れる燃料通路２６を形成する。燃料通路２６は、ニードル２４のシール部２５が弁座２１から離座することにより、噴孔２３に接続する。

インジェクタ１０は、ニードル２４を駆動する駆動部３０を有している。駆動部３０は、電磁駆動部であり、コイル３１、ハウジング３２、可動コア３３および固定コア４０を有している。コイル３１は、樹脂で筒状に形成されているスプール３４に巻かれている。ハウジング３２は、磁性材料から形成され、コイル３１の外周側を覆っている。コイル３１およびハウジング３２、ならびに収容パイプ１１の外周側は、樹脂モールド３５により覆われている。コイル３１は、配線部材３６を経由してコネクタ３７に設置されているターミナル３８と電気的に接続している。コネクタ３７は、樹脂モールド３５と一体に形成されている。

可動コア３３は、収容パイプ１１の内周側に軸方向へ往復移動可能に設置されている。可動コア３３は、噴孔２３とは反対側の端部が固定コア４０と対向している。可動コア３３の外壁は収容パイプ１１の内壁と摺動可能である。これにより、可動コア３３は、収容パイプ１１の内壁に案内されて軸方向へ往復移動する。可動コア３３は、例えば鉄などの磁性材料から略円筒状に形成されている。可動コア３３は、ニードル２４のシール部２５とは反対側の端部が固定されている孔部３３１を有している。ニードル２４は、可動コア３３の孔部３３１に例えば圧入あるいは溶接などにより固定されている。これにより、ニードル２４と可動コア３３とは、一体に軸方向へ往復移動する可動部を構成する。可動コア３３は、孔部３３１と燃料通路２６とを接続する燃料孔３３２を有している。

可動コア３３は、噴孔２３とは反対側の端部において弾性部材としてのスプリング３９と接している。スプリング３９は、一方の端部が可動コア３３に接しており、他方の端部が固定コア４０に接している。スプリング３９は、軸方向へ伸びる力を有している。そのため、可動コア３３と一体のニードル２４は、スプリング３９により弁座２１に着座する方向、すなわち噴孔２３方向へ押し付けられている。

固定コア４０は、収容パイプ１１を挟んでコイル３１の内周側に固定されている。固定コア４０は、例えば鉄などの磁性材料により略円筒状に形成されている。固定コア４０は、可動コア３３との間に距離ｇの隙間を形成している。この固定コア４０と可動コア３３との間の距離ｇは、ニードル２４のリフト量に対応する。固定コア４０は、図２に示すように筒部４１と底部４２とを有するカップ状に形成されている。筒部４１は、軸方向に伸びており、外壁が収容パイプ１１の内壁と接している。また、固定コア４０は、筒部４１の可動コア３３とは反対側に小径部４３を有している。小径部４３は、筒部４１よりも外径が小さく形成されている。底部４２は、小径部４３の可動コア３３とは反対側の端部から径方向内側に突出している。底部４２は、径方向の中心に孔部４４を有している。孔部４４は、小径部４３および筒部４１の内周側に接続し、燃料が通過する。スプリング３９の他方の端部すなわち可動コア３３とは反対側の端部は、直接固定コア４０の底部４２に接している。これにより、固定コア４０の底部４２は、特許請求の範囲の係止部を構成している。底部４２の径方向内側の端部は、図２の破線および図１に示すように可動コア３３方向へ折り曲げられている。

固定コア４０に小径部４３を設置することにより、固定コア４０の外壁と収容パイプ１１の内壁との間には隙間１７が形成される。小径部４３は、外壁が収容パイプ１１の内壁と概ね平行、すなわち外壁と収容パイプ１１の内壁とは同心円状に形成されている。小径部４３は、軸方向へ所定の長さで形成されている。そのため、小径部４３と収容パイプ１１とは、軸方向へ所定の範囲で隙間１７を形成する。底部４２の肉厚をｔとし、小径部４３の軸方向の全長をｘとすると、ｘ≧ｔである。これにより、小径部４３は、少なくとも底部４２の径方向外側に位置する。したがって、底部４２の外周側には、収容パイプ１１との間に隙間１７が配置される。

インジェクタ１０を組み付ける場合、まず収容パイプ１１の内周側に可動部を構成する一体のニードル２４および可動コア３３が設置される。一体のニードル２４および可動コア３３が設置されると、可動コア３３のニードル２４とは反対側にスプリング３９が設置される。このとき、スプリング３９は圧縮も伸長もしておらず、本来の全長を有している。スプリング３９が設置されると、スプリング３９の可動コア３３とは反対側に固定コア４０が設置される。これにより、スプリング３９は、一方の端部が可動コア３３に接するとともに、他方の端部が固定コア４０の底部４２に接する。そして、固定コア４０は、収容パイプ１１の内部に可動コア３３方向へ圧入される。固定コア４０を圧入することにより、固定コア４０の底部４２に接するスプリング３９は圧縮される。

固定コア４０は、筒部４１の可動コア３３とは反対側に小径部４３を有している。また、底部４２は、小径部４３から径方向内側へ突出している。そのため、固定コア４０を収容パイプ１１に圧入するとき、固定コア４０は筒部４１のみが収容パイプ１１に圧入される。すなわち、小径部４３は、収容パイプ１１に接していないため、圧入に関与しない。

ところで、固定コア４０に、径方向内側へ突出する底部４２を形成することにより、底部４２が形成されている位置では固定コア４０の剛性は他の部分すなわち筒部４１よりも大きくなる。そのため、小径部４３が形成されていない場合、底部４２に対応する部分を圧入するとき、固定コア４０の圧入に必要な力は筒部４１の圧入に必要な力よりも大きくなる。その結果、固定コア４０を圧入するための力は、固定コア４０の位置すなわち圧入量によって変化することになる。

これに対し、本実施形態では、小径部４３から底部４２が突出しているものの、上述のように小径部４３は固定コア４０の圧入に関与しない。そのため、固定コア４０は、肉厚が一定の筒部４１のみが収容パイプ１１に圧入される。その結果、固定コア４０の圧入するための力は、固定コア４０の圧入量によって変化しない。これにより、固定コア４０は、一定の力を加えることで収容パイプ１１に圧入される。

固定コア４０は、可動コア３３との間に形成される隙間が距離ｇになるまで圧入される。固定コア４０の圧入が完了すると、固定コア４０の底部４２は図２の破線および図１に示すように可動コア３３方向へ折り曲げられる。これにより、スプリング３９の全長は精密に調整されるとともに、スプリング３９の荷重すなわち一体のニードル２４および可動コア３３を押し付ける力が調整される。

次に、上記構成のインジェクタ１０の作動について説明する。
コイル３１への通電が停止されているとき、固定コア４０と可動コア３３との間には磁気吸引力が発生しない。そのため、可動コア３３はスプリング３９の押し付け力によって固定コア４０とは反対側へ移動するとともに、可動コア３３と一体のニードル２４も固定コア４０とは反対側へ移動している。その結果、コイル３１への通電が停止されているとき、ニードル２４のシール部２５は弁座２１に着座している。したがって、燃料は噴孔２３から噴射されない。

コイル３１に通電されると、コイル３１に発生した磁界によりハウジング３２、第一磁性部１２、可動コア３３、固定コア４０および第二磁性部１４には磁気回路が形成され、磁束が流れる。これにより、スプリング３９の押し付け力によって互いに離れている固定コア４０と可動コア３３との間には、コイル３１への通電によって磁気吸引力が発生する。固定コア４０と可動コア３３との間に発生する磁気吸引力がスプリング３９の押し付け力よりも大きくなると、一体の可動コア３３およびニードル２４は固定コア４０方向へ移動する。これにより、ニードル２４のシール部２５は弁座２１から離座する。一体の可動コア３３およびニードル２４は、可動コア３３が固定コア４０に接するまで図１の上方へ移動する。

燃料入口１５からインジェクタ１０の内部へ流入する燃料は、燃料フィルタ１６、収容パイプ１１の内周側、固定コア４０の内周側、可動コア３３の孔部３３１および燃料孔３３２、ならびに収容パイプ１１とニードル２４との間を経由して燃料通路２６に流入する。燃料通路２６に流入した燃料は、弁座２１から離座したニードル２４と弁ボディ２０との間を経由して噴孔プレート２２が形成する噴孔２３へ流入する。これにより、噴孔２３から燃料が噴射される。

コイル３１への通電を停止すると、固定コア４０と可動コア３３との間の磁気吸引力は消滅する。これにより、ニードル２４と一体の可動コア３３はスプリング３９の押し付け力により固定コア４０とは反対側へ移動する。そのため、シール部２５は再び弁座２１に着座し、燃料通路２６と噴孔２３との間の燃料の流れは遮断される。したがって、燃料の噴射は終了する。

以上、説明したように第１実施形態では、固定コア４０の底部４２は小径部４３から径方向内側へ突出して形成している。そのため、固定コア４０を収容パイプ１１に圧入するとき、筒部４１のみが収容パイプ１１への圧入に関与し、小径部４３は圧入に関与しない。その結果、底部４２が突出することにより剛性が大きくなっている小径部４３は、収容パイプ１１に圧入されない。これにより、固定コア４０を収容パイプ１１に圧入するために必要な力は、固定コア４０の圧入量に関わらず一定となる。したがって、固定コア４０と可動コア３３との間に形成される隙間の距離ｇを精度よく設定することができる。また、固定コア４０の圧入時に、固定コア４０に加わる力が変化しない。そのため、固定コア４０と収容パイプ１１との異常な接触が防止される。したがって、バリや摩耗分などの発生を防止することができる。

また、第１実施形態では、固定コア４０は小径部４３から径方向内側へ突出する底部４２がスプリングと接する係止部となっている。すなわち、一体のニードル２４および可動コア３３を押し付けるスプリング３９は、可動コア３３と反対側の端部が固定コア４０に直接接触している。そして、スプリング３９は、固定コア４０の底部４２を折り曲げる、すなわち塑性変形させることにより、荷重が調整される。そのため、スプリング３９の荷重を調整するための別部材を必要としない。したがって、部品点数を低減することができるとともに、構造を簡単にすることができる。さらに、固定コア４０の底部４２の塑性変形によってスプリング３９の荷重を調整することにより、底部４２の変形量に応じてスプリング３９の荷重を精密に変化させることができる。したがって、部材の公差に関わらず、スプリング３９の荷重を容易かつ精密に所定の値に調整することができる。

（第２実施形態）
本発明の第２実施形態によるインジェクタの固定コアを図３に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第２実施形態では、図３に示すように固定コア５０は、筒部５１の可動コア３３とは反対側の端部に筒部５１よりも外径が小さなテーパ部５２を有している。テーパ部５２は、固定コア５０の可動コア３３とは反対側の端部において、可動コア３３から遠ざかるにれて径方向内側へ傾斜している。これにより、固定コア５０のテーパ部５２の外壁と収容パイプ１１の内壁との距離は、可動コア３３から遠ざかるにつれて大きくなる。テーパ部５２の肉厚ｔは、筒部５１の肉厚をｈとすると、ｔ≦１／２ｈに設定されている。これにより、テーパ部５２は、筒部５１に比較して剛性強度が小さくなる。

固定コア５０にテーパ部５２を設置することにより、テーパ部５２の外壁と収容パイプ１１の内壁との間には隙間１７が形成される。テーパ部５２の外壁と収容パイプ１１の内壁とは所定の角度を形成している。テーパ部５２は、軸方向へ所定の長さで形成されている。そのため、テーパ部５２と収容パイプ１１とは、軸方向へ所定の範囲で隙間１７を形成する。また、テーパ部５２は傾斜しているため、隙間１７は可動コア３３から遠ざかるにつれて径方向に拡大している。また、テーパ部５２が径方向内側へ傾斜することにより、テーパ部５２は筒部５１から径方向内側へ突出する。これにより、テーパ部５２は、収容パイプ１１との間に隙間１７を形成する小径部を構成するとともに、筒部５１から突出する突出部を構成する。さらに、スプリング３９の可動コア３３とは反対側の端部は、テーパ部５２の内壁に接している。これにより、テーパ部５２は係止部を構成する。

本実施形態では、スプリング３９の荷重を調整するとき、テーパ部５２を図３の破線で示すように径方向内側へ絞り込んで塑性変形させる。テーパ部５２を径方向内側へ絞り込むにつれて、テーパ部５２に接するスプリング３９の端部は可動コア３３方向へ移動する。これにより、スプリング３９の全長は変化し、スプリング３９の荷重は精密かつ容易に調整される。

第２実施形態では、固定コア５０のテーパ部５２は筒部５１と比較して外径が小さいため収容パイプ１１と接しない。そのため、筒部５１のみが圧入に関与し、テーパ部５２は圧入に関与しない。これにより、固定コア５０は、肉厚が一定の筒部５１のみが収容パイプ１１に圧入される。したがって、固定コア５０を圧入するときに加える力を一定にすることができ、固定コア５０と可動コア３３との間の距離ｇの精度を高めることができる。さらに、第２実施形態では、固定コア５０を収容パイプ１１に圧入するとき、筒部５１とテーパ部５２との段差５３に圧入のための力が加えられる。これにより、固定コア５０の圧入時に力が加わる位置は段差５３となり、スプリング３９の荷重を調整するために力が加わる位置はテーパ部５２となる。その結果、力が加わる位置が異なり、テーパ部５２の変形時における固定コア５０の移動、あるいは圧入時におけるテーパ部５２の不要な変形が防止される。したがって、固定コア５０の位置の精度、および固定コア５０と可動コア３３との間の距離ｇの精度を高めることができる。

（第３、第４、第５実施形態）
本発明の第３、第４および第５実施形態によるインジェクタの固定コアをそれぞれ図４、図５または図６に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第３、第４および第５実施形態では、それぞれ固定コア４０と収容パイプ１１との間に隙間を形成するため、収容パイプ１１側に隙間を形成するための拡径部を有している。
第３実施形態の場合、収容パイプ１１は、固定コア４０の底部４２の外周側に拡径部としての大径部１１ａを有している。大径部１１ａは、固定コア４０の筒部４１と接触する部分よりも内径が大きい。これにより、収容パイプ１１の大径部１１ａでは、固定コア４０の外壁と収容パイプ１１の内壁との間に隙間１７が形成される。

第４実施形態の場合、収容パイプ１１は、固定コア４０の底部４２の外周側に拡径部としてのテーパ部１１ｂを有している。テーパ部１１ｂは、固定コア４０の筒部４１と接触する部分から燃料入口１５側へ行くにしたがって内径が拡大している。これにより、収容パイプ１１のテーパ部１１ｂでは、固定コア４０の外壁と収容パイプ１１の内壁との間に隙間１７が形成される。
第５実施形態の場合、収容パイプ１１は、固定コア４０の底部４２の外周側に拡径部としての凹部１１ｃを有している。凹部１１ｃは、収容パイプ１１の周方向へ連続して形成されている。凹部１１ｃは、固定コア４０の筒部４１と接触する部分よりも内径が大きい。すなわち、凹部１１ｃは、固定コア４０の筒部４１と接触する部分よりも収容パイプ１１の径方向外側へ窪んでいる。これにより、収容パイプ１１の凹部１１ｃでは、固定コア４０の外壁と収容パイプ１１の内壁との間に隙間１７が形成される。

第３、第４および第５実施形態では、いずれも収容パイプ１１に大径部１１ａ、テーパ部１１ｂまたは凹部１１ｃを形成することにより、収容パイプ１１と固定コア４０との間に隙間１７を形成している。すなわち、隙間１７を形成するためには、固定コア４０に限らず、収容パイプ１１を加工してもよい。これらの場合でも、固定コア４０の底部４２の外周側は収容パイプ１１と接しない。そのため、筒部４１のみが圧入に関与し、底部４２の外周側は圧入に関与しない。これにより、固定コア４０は、筒部４１のみが収容パイプ１１に圧入される。したがって、固定コア４０を圧入するときに加える力を一定にすることができ、固定コア４０と可動コア３３との間の距離の精度を高めることができる。

以上、説明した複数の実施形態では、別体の可動コア３３とニードル２４とから可動部を構成する例について説明した。しかし、可動コア３３とニードル２４とを一体に構成してもよい。また、複数の実施形態では、噴孔２３を形成する噴孔プレート２２を弁ボディ２０に取り付ける例について説明したが、弁ボディ２０に噴孔を直接形成してもよい。さらに、複数の実施形態では、スプリング３９と固定コアまたは可動コアとが直接接触する例について説明したが、スプリング３９と固定コアまたは可動コアとの間に、別部材を設置してもよい。さらに、複数の実施形態では、収容パイプ１１は、コイル３１に発生した磁界によって磁気回路を構成する例について説明した。しかし、収容パイプ１１は、磁気回路を構成可能な部材に限らず、固定コアを収容可能な部材であれば適用することができる。

本発明の第１実施形態によるインジェクタを示す断面図である。本発明の第１実施形態によるインジェクタの固定コアおよび収容パイプの周辺を示す断面図である。本発明の第２実施形態によるインジェクタの固定コアおよび収容パイプの周辺を示す断面図である。本発明の第３実施形態によるインジェクタの固定コアおよび収容パイプの周辺を示す断面図である。本発明の第４実施形態によるインジェクタの固定コアおよび収容パイプの周辺を示す断面図である。本発明の第５実施形態によるインジェクタの固定コアおよび収容パイプの周辺を示す断面図である。

符号の説明

１０インジェクタ（燃料噴射弁）、１１収容パイプ（筒部材）、１１ａ大径部（拡径部）、１１ｂテーパ部（拡径部）、１１ｃ凹部（拡径部）、１７隙間、２３噴孔、２４ニードル（可動部）、２６燃料通路、３１コイル、３３可動コア（可動部）、３９スプリング（弾性部材）、４０固定コア、４２底部（突出部、係止部）、４３小径部、５０固定コア、５２テーパ部（突出部、小径部、係止部）

Claims

筒状の筒部材と、
前記筒部材の内周側に設置され、前記筒部材の軸方向へ往復移動し噴孔へ連通する燃料通路を開閉する可動部と、
前記筒部材の内周側に前記可動部の前記噴孔とは反対側の端部と対向して設置され、コイルの通電時に前記可動部との間に前記可動部を吸引する磁気吸引力を発生する固定コアと、
前記固定コアから径方向内側に突出する突出部とを備え、
前記固定コアの外周面のうち少なくとも前記突出部の径方向外側に位置する部分と、前記筒部材の内壁との間に隙間を形成したことを特徴とする燃料噴射弁。
前記固定コアは、前記突出部の外周側に前記隙間を形成する小径部を有することを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁。
前記小径部は、外壁が前記筒部材の内壁と概ね平行であることを特徴とする請求項２記載の燃料噴射弁。
前記小径部は、前記可動部から遠ざかるにつれて外壁と前記筒部材の内壁との間の距離が拡大することを特徴とする請求項２記載の燃料噴射弁。
前記筒部材は、前記突出部の外周側に前記隙間を形成する拡径部を有することを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁。
前記可動部と前記固定コアとが互いに離れる方向へ押し付ける弾性部材を備え、
前記突出部は、前記弾性部材の前記可動部とは反対側の端部を係止することを特徴とする請求項１から５のいずれか一項記載の燃料噴射弁。