JP2006059244A - 製造管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】各タグとリーダライタ装置とを用いて、現品情報、場所情報、移動手段情報、作業者情報といった情報を自動的に収集し、効率的な製造管理を実現する。
【解決手段】工場で製造される製品を構成する部品およびそれらを梱包する梱包部品である現品に貼付されて当該現品を識別する現品情報を記憶した現品タグ６と、工場内の複数の場所に貼付されて当該場所を識別する場所情報を記憶した場所タグ４と、前記現品を搬送する移動手段に貼付されて当該移動手段を識別する移動手段情報を記憶した移動手段タグ７と、作業者に携帯されて当該作業者を識別するための作業者情報を記憶した作業者タグ５と、各タグ４〜７に対して情報の読み書きを行う１以上のリーダライタ装置８とを備えている。リーダライタ装置８が読み取った情報はネットワークを介して送信され、タグ情報管理手段にて一元的に管理される。
【選択図】図２

Description

この発明は製造管理システムに関し、特に、ＩＣタグを用いた製造管理システムに関する。

従来、物流倉庫などにおいて、商品に貼付され商品情報を記憶したＩＣタグと、倉庫内の複数箇所に貼付され位置情報を記憶したＩＣタグとを、フォークリフトなどの商品移動手段に取り付けたリーダライタで読み取り、これら商品情報と位置情報とを関連付けることで、商品の移動を管理することが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００１−２２５９１５号公報

上述したように従来の方法では、ＩＣタグを用いた商品情報（ｗｈａｔ）と位置情報（ｗｈｅｒｅ）だけしか扱っていないため、商品の移動の管理は行えるものの、例えば、商品ごとの詳細な製造履歴の記録や、品質障害などの異常状況発生時の原因追求や現状の改善、あるいは、倉庫での最適な現品移動、個別受注製品などにおける適切な梱包部品管理など、効率的な製造管理は行えないという問題点があった。

この発明は、かかる問題点を解決するためになされたもので、貼付するタグとリーダライタ装置とを用いて、現品情報（ｗｈａｔ）、場所情報（ｗｈｅｒｅ）、移動手段情報（Ｈｏｗ）、作業者情報（ｗｈｏ）といった情報を自動的に収集し、これらの情報をネットワークを介して関連付けることで効率的な製造管理を実現する製造管理システムを得ることを目的としている。

この発明は、工場で製造される製品を構成する部品およびそれらを梱包する梱包部品である現品に貼付されて、当該現品を識別するための現品情報を記憶した現品タグと、工場内の複数の場所に貼付されて、当該場所を識別するための場所情報を記憶した場所タグと、前記現品を搬送する移動手段に貼付されて、当該移動手段を識別するための移動手段情報を記憶した移動手段タグと、作業者に携帯されて、当該作業者を識別するための作業者情報を記憶した作業者タグと、工場内に設置されて、前記現品タグ、前記場所タグ、前記移動手段タグおよび前記作業者タグの各タグに対して情報の読み書きを行う１以上のリーダライタ装置と、前記リーダライタ装置とネットワーク経由で接続され、前記リーダライタ装置が読み取った情報を一元的に管理するタグ情報管理手段とを備えた製造管理システムである。

この発明は、工場で製造される製品を構成する部品およびそれらを梱包する梱包部品である現品に貼付されて、当該現品を識別するための現品情報を記憶した現品タグと、工場内の複数の場所に貼付されて、当該場所を識別するための場所情報を記憶した場所タグと、前記現品を搬送する移動手段に貼付されて、当該移動手段を識別するための移動手段情報を記憶した移動手段タグと、作業者に携帯されて、当該作業者を識別するための作業者情報を記憶した作業者タグと、工場内に設置されて、前記現品タグ、前記場所タグ、前記移動手段タグおよび前記作業者タグの各タグに対して情報の読み書きを行う１以上のリーダライタ装置と、前記リーダライタ装置とネットワーク経由で接続され、前記リーダライタ装置が読み取った情報を一元的に管理するタグ情報管理手段とを備えた製造管理システムであるので、各タグとリーダライタ装置とを用いて、現品情報（ｗｈａｔ）、場所情報（ｗｈｅｒｅ）、移動手段情報（Ｈｏｗ）、作業者情報（ｗｈｏ）といった情報を自動的に収集し、これらの情報をネットワークを介して関連付けることで効率的な製造管理を実現することができる。

実施の形態１．
以下、この発明の実施の形態１に係る製造管理システムについて図面に基づいて説明する。図１は工場における製造工程の概略を表す。図２、図３、図４、図５、図６は、この発明の実施の形態１における各構成を示す。

図１に示すように、工場における入出荷工程１には、部品を工場外から工場内に入荷する入荷工程１ａと、製品を工場内から工場外に出荷する出荷工程１ｂとが含まれる。また、工場内での入出庫工程２には、部品あるいは製品を倉庫に入庫する入庫工程２ａと、部品あるいは製品を倉庫で保管する保管工程２ｂと、部品あるいは製品を倉庫から出庫する出庫工程２ｃとが含まれる。工場内での製造ライン工程３には、部品を加工する加工工程３ａと、部品を組み立てる組立工程３ｂと、組み立てたものを検査する検査工程３ｃと、製品を梱包する梱包工程３ｄとが含まれる。

図２は入出荷工程１を説明した説明図である。図２において、場所タグ４は、工場の入出門に貼付され、当該場所を識別するための場所情報が記憶されたＩＣタグである。また、作業者タグ５は、入出門を通過するトラックの運転手が携帯し、当該運転手を識別するための作業者情報が記憶されたＩＣタグである。現品タグ６は、トラックに積載された現品に貼付されて、当該現品を識別するための現品情報が記憶されたＩＣタグである。移動手段タグ７は、トラック等の移動手段に貼付されて、当該移動手段を識別するための移動手段情報が記憶されたＩＣタグである。リーダライタ装置８は、据え置き型のリーダライタであり、所定の場所に設置されて（図２では入出門近傍に設置）、そこを通過する各タグ４〜７に記憶されているＩＤ情報を読んだり、逆に、ＩＤ情報を書き込んだりするものである。リーダライタ装置８は、アンテナ経由で各タグに対してリードライト（読み／書き）を行うＩＤリードライト部８ａと、時計を内蔵して前記ＩＤリードライト部８ａがＩＤ情報の読み込み（リード）またはＩＤ情報の書き込み（ライト）を実行した時刻を記憶する時刻管理部８ｂと、ネットワーク回線に接続された情報処理装置との通信を制御する通信制御部８ｃとを内部に備えている。また、リーダライタ装置８には、図２に示すように、アンテナ９が接続され、前記ＩＤリードライト部８ａの制御下で、各タグ４〜７間との電波送受信を行う構成になっている。

図３は、入出庫工程２の入庫工程２ａ及び出庫工程２ｃを示した図である。図３において、場所タグ１０は、倉庫の出入口に貼付され、当該場所を識別するための場所情報が記憶されたＩＣタグである。作業者タグ１１は、倉庫出入口を通過するフォークリフトや台車を運転する作業者が携帯し、当該作業者を識別するための作業者情報が記憶されたＩＣタグである。現品タグ１２は、フォークリフトや台車に積載された現品に貼付され、当該現品を識別するための現品情報が記憶されたＩＣタグである。移動手段タグ１３は、フォークリフトや台車に貼付され、当該移動手段を識別するための移動手段情報が記憶されたＩＣタグである。

図４は入出庫工程２の保管工程２ｂを示した図である。図４において、場所タグ１４は、各現品置き場に貼付され、当該場所を識別するための場所情報が記憶されたＩＣタグである。現品タグ１５は、現品置き場に保管された現品に貼付され、当該現品を識別するための現品情報が記憶されたＩＣタグである。

図５は製造ライン工程３を示した図である。図５において、場所タグ１６は、各工程における設備などに貼付され、当該場所を識別するための場所情報が記憶されたＩＣタグである。作業者タグ１７は、各工程における作業者が携帯し、当該作業者を識別するための作業者情報が記憶されたＩＣタグである。現品タグ１８は、各工程において加工・組立などを行う部品に貼付され、当該部品を識別する部品情報が記憶されたＩＣタグである。

図６は、各リーダライタ装置８が読み取ったＩＤ情報を収集し、部品・製品の製造履歴を管理する製造履歴管理装置１９を表す。製造履歴管理装置１９は、専用のハードウェア装置でも汎用の情報処理装置でもどちらで構成しても構わない。製造履歴管理装置１９は、記憶装置１９ａと通信制御部１９ｂとを有している。記憶装置１９ａは、製造履歴管理装置に内蔵された記憶装置である。通信制御部１９ｂは、ネットワーク回線に接続された情報処理装置やリーダライタ装置８との通信を制御する通信制御装置である。さらに、製造履歴管理手段１９ｃは、ネットワーク回線で接続され、工場内の複数箇所に設置されたリーダライタ装置８から送られる各種ＩＤ情報を収集し関連付けて、製造履歴管理表１９ｄを作成する製造履歴管理手段である。製造履歴管理表１９ｄは、製造履歴管理手段１９ｃによって作成され、記憶装置１９ａに記憶される。エラーログ１９ｅは、ＩＣタグの読み取りエラー履歴を記録する。

次に、動作について、図７、図８、図９、図１０を用いて説明する。図７は各ＩＣタグ（現品タグ、場所タグ、移動手段タグ、作業者タグ）が記憶する情報、図８は製造履歴管理表、図９はエラーログを示す図であり、図１０は、製造履歴管理処理のフローチャートである。

まず、各ＩＣタグの用途と記憶する情報について説明する。図７は各ＩＣタグが記憶する情報の構成を示す。図７において、現品タグ２０は、上述の説明の中で、図２の符号６、図３の符号１２、図４の符号１５、図５の符号１８として示したものである。現品タグ２０は、コンテナやダンボールといった部品・製品を梱包する梱包部品や、製品を構成する（主要な）部品といった、現品に貼付し、現品情報（ｗｈａｔ）を記憶したＩＣタグである。なお、現品タグ２０には、タグの種類を識別するためのタグＩＤ２０ａと、貼付された現品を識別する現品ＩＤ２０ｂと、コンテナやダンボールに梱包される部品を識別する梱包部品ＩＤ２０ｃと、主要な部品の製造履歴が記憶された製造履歴情報２０ｄとが記憶される。但し製造履歴情報２０ｄについては、製造履歴管理装置１９（図６）上にも同様の情報が記録されているので、現品タグ２０のＩＣタグ上の記憶領域が小さい場合は省いても良い。以降では、ＩＣタグ上の製造履歴情報を省いた場合について説明する。

場所タグ２１は、図２の符号４、図３の符号１０，図４の符号１４、図５の符号１６として示したものである。場所タグ２１は、工場の複数箇所に設置されたリーダライタ装置８の近傍に貼付し、場所情報（ｗｈｅｒｅ、ｗｈｙ）を記憶したＩＣタグである。場所タグ２１には、タグの種類を識別するためのタグＩＤ２１ａと、貼付された場所を識別する場所ＩＤ２１ｂ、その場所で行われる作業内容を識別する目的ＩＤ２１ｃとが記憶される。

移動手段タグ２２は、図２の符号７、図３の符号１３として示したものである。移動手段タグ２２は、トラックやフォークリフト、パレットといった現品の移動手段に貼付し、移動手段情報（Ｈｏｗ）を記憶したＩＣタグである。移動手段タグ２２には、タグの種類を識別するためのタグＩＤ２２ａと、貼付された移動手段を識別する移動手段ＩＤ２２ｂを記憶する。

作業者タグ２３は、図２の符号５、図３の符号１１、図５の符号１７として示したものである。作業者タグ２３は、トラックの運転手や製造ラインの作業者といった各作業者が携帯し、作業者情報（ｗｈｏ）を記憶したＩＣタグである。作業者タグ２３には、タグの種類を識別するためのタグＩＤ２３ａと、作業者を識別するための作業者ＩＤ２３ｂとが記憶されている。

（１）タグ読み取りステップ
次に図１０に従って製造履歴管理動作の処理フローについて説明する。まず各ＩＣタグからＩＤ情報を読み取るステップ（図１０のステップＳ１０１〜Ｓ１０２、Ｓ１０６）について説明する。ステップＳ１０１では、図１にて示した各製造工程（入出荷工程、入出庫工程、製造ライン工程）において、工場内の複数箇所に設置されたリーダライタ装置８が各種ＩＣタグに記憶されたＩＤ情報を読み取る。各製造工程で読み取るＩＤ情報について以降に示す。

入出荷工程においては（図２）、入出門をトラックが通過する場合、入出門に貼付された場所タグ４からタグＩＤ、場所ＩＤ、目的ＩＤと、トラックの運転手が携帯する作業者タグ５からタグＩＤ、作業者ＩＤと、トラックに積載された現品に貼付された現品タグ６からタグＩＤ、現品ＩＤ、梱包部品ＩＤと、トラックに貼付された移動手段タグ７からタグＩＤ、移動手段ＩＤをそれぞれ読み取る。

入出庫工程の入庫、出庫工程においては（図３）、倉庫入り口をフォークリフトが通過する場合、倉庫出入口に貼付された場所タグ１０からタグＩＤ、場所ＩＤ、目的ＩＤと、フォークリフトの運転手が携帯する作業者タグ１１からタグＩＤ、作業者ＩＤと、フォークリフトに積載された現品に貼付された現品タグ１２からタグＩＤ、現品ＩＤ、梱包部品ＩＤと、フォークリフトに貼付された移動手段タグ１３からタグＩＤ、移動手段ＩＤをそれぞれ読み取る。

入出庫工程の保管工程においては（図４）、現品置き場に貼付された場所タグ１４からタグＩＤ、場所ＩＤ、目的ＩＤと、置かれている現品に貼付された現品タグ１５からタグＩＤ、現品ＩＤ、梱包部品ＩＤを読み取る。

製造ライン工程においては（図５）、作業場所の設備などに貼付された場所タグ１６からタグＩＤ、場所ＩＤ、目的ＩＤと、作業者が携帯する作業者タグ１７からタグＩＤ、作業者ＩＤと、作業対象である主要部品に貼付された現品タグ１８からタグＩＤ、現品ＩＤを読み取る。

以上のタグ情報を読み取り、次に、ステップＳ１０２に進む。ステップＳ１０２では、タグ情報の読み取りが成功したかどうかＣＲＣエラーチェックなどの手法により確認する。読み取りが成功した場合はステップＳ１０３に進む。読み取りが失敗した場合は、ステップＳ１０６に進む。ステップＳ１０６では、読み取りのリトライ回数をカウントし、リトライ回数の上限に達したかどうかを確認する。リトライ回数の上限に達していない場合はステップＳ１０１に進む。上限に達した場合、もしくは、タイムアウトが発生した場合などは読み取りエラーと判断し、ステップＳ１０７に進む。

（２）タグＩＤ情報、時刻情報送信ステップ
次に、各ＩＣタグから読み取ったＩＤ情報と、読み取った時刻を履歴管理装置に送信するステップ（図１０のステップＳ１０３〜Ｓ１０４）について説明する。ステップＳ１０３では、各リーダライタ装置８の時刻管理部８ｂにおいて、タグＩＤ情報を読み取った時刻を時刻情報として記憶する。ステップＳ１０４では、各リーダライタ装置８の通信制御部８ｃにより、読み取ったタグＩＤ情報と時刻情報を併せて、ネットワーク回線経由で、製造履歴管理装置１９に送信し、ステップＳ１０５に進む。このように、時刻管理部８ｂおよび通信制御部８ｃは、リーダライタ装置８が各タグに対して情報の読み書きを行った時刻を記憶し、製造履歴管理装置（タグ情報管理手段）に送信する時刻記憶送信手段を構成している。

（３）製造履歴管理表作成ステップ
次に、各リーダライタ装置８から送信されたＩＤ情報と時刻情報から製造履歴管理表１９ｄを作成するステップ（図１０のステップＳ１０５）について説明する。ステップＳ１０５では、製造履歴管理装置１９における製造履歴管理手段１９ｃは、各リーダライタ装置８から送信されたＩＤ情報のうち、タグＩＤによってどの種類のタグ情報なのかを識別する。製造履歴管理手段１９ｃは、これらのタグ情報から主要な部品ごとに製造履歴管理表１９ｄを作成する。図８に製造履歴管理表１９ｄの一例を示す。製造履歴管理表１９ｄの「部品名」頂目は現品タグから読み取った現品ＩＤもしくは梱包部品ＩＤに対応し、「作業場所」と「作業理由」は場所タグから読み取った場所ＩＤと目的ＩＤに対応し、「移動手段」は移動手段タグから読み取った移動手段ＩＤに対応し、「作業実施時間」はリーダライタ装置から送られた時刻情報に対応し、「作業者」は作業者タグから読み取った作業者ＩＤに対応する。

（４）読み取りエラー処理ステップ
次に、リーダライタ装置８においてタグのＩＤ情報の読み取りに失敗した場合のエラー処理ステップ（図１０のステップＳ１０７〜Ｓ１０８）について説明する。ステップＳ１０７では、リーダライタ装置８はＩＤ情報の読み取りの失敗を表すエラー情報と読み取りを実施した時刻情報を製造履歴管理装置１９に送信する。ステップＳ１０８では、エラー情報を受信した製造履歴管理装置１９は、エラー情報と時刻情報をエラーログ１９ｅに記録する。図９にエラーログ１９ｅの一例を示す。エラーログ１９ｅには、「エラー内容」を示すエラー情報と「読み取り実施時刻」を示す時刻情報とが記録されている。

以上のように、本実施の形態においては、工場内の複数箇所に設置したリーダライタ装置８の時刻情報（ｗｈｅｎ）と、現品（ｗｈａｔ）、場所（ｗｈｅｒｅ、ｗｈｙ）、作業者（ｗｈｏ）、移動手段（ｈｏｗ）に貼付したＩＣタグとを利用することで、製造管理に必要な５Ｗ１Ｈ情報を自動的かつ正確に収集することが可能となり、またこれらの５Ｗ１Ｈ情報をネットワーク回線経由で一元管理し関連付けることで、詳細な製造履歴を記録することが可能である。

実施の形態２．
次に、ＩＣタグから読み取ったＩＤ情報を用いた製造工程の進捗管理について本実施の形態において示す。図５、図８、図９、図１１は、このような実施の形態における各構成を示したものである。但し、図５、図８、図９については前記実施の形態１で説明しているので説明を省略する。

図１１に示すように、工程進捗管理装置２４（工程進捗管理手段）は、各製造ライン工程において、各リーダライタ装置８が読み取ったＩＤ情報を収集し、製造ライン工程の工程進捗管理を行うものである。工程進捗管理装置２４は、専用のハードウェア装置もしくは汎用の情報処理装置のどちらで構成しても構わない。工程進捗管理装置２４には、当該工程進捗管理装置２４に内蔵されている記憶装置２４ａと、ネットワーク回線に接続された情報処理装置やリーダライタ装置８との通信を制御する通信制御部２４ｂと、ネットワーク回線で接続され、工場内の複数箇所に設置された前記リーダライタ装置８から送られる各種ＩＤ情報を収集し関連付け、各製造ライン工程における進捗状況を管理し、製造ラインに作業指示を出す工程進捗管理手段２４ｃと、各製造ライン工程の標準作業時間や作業指示先が記載された工程進捗管理表２４ｄとが設けられている。

また、図１１に示すように、作業指示装置２５は、各製造ライン工程に設置され製造ライン工程において前記工程進捗管理装置２４から送信される作業指示情報をもとに、作業指示内容を表示するものである。作業指示装置２５は専用のハードウェア装置もしくは汎用の情報処理装置のどちらで構成しても構わない。作業指示装置２５には、当該作業指示装置２５に内蔵されている記憶装置２５ａと、ネットワーク回線に接続された工程進捗管理装置２４との通信を制御する通信制御部２５ｂと、前記工程進捗管理装置２４から送信される作業指示情報を受け、画面上に作業指示内容を表示する作業指示表示手段２５ｃとが設けられている。

次に動作について図１２、図１３を用いて説明する。図１２は工程進捗管理表を示した図であり、図１３は工程進捗管理処理のフローチャートである。

（１）工程進捗管理表作成ステップ
まず工程進捗管理表２４ｄを作成するステップ（図１３のステップＳ２０１）について説明する。ステップＳ２０１において、製造ラインの工程進捗管理者は、各製造工程における標準的な作業時間である標準作業時間と、戻り作業などによる工程遅れが発生した場合にリカバリ指示を伝える作業指示先を定義し、工程進捗管理装置２４の記憶装置２４ａに記憶される工程進捗管理表２４ｄに入力する。図１２に工程進捗管理表２４ｄの一例を示す。この処理により、工程進捗管理表２４ｄには、工程名と、当該工程の標準作業時間と、工程遅れが発生した場合のリカバリ指示の作業指示先とが、工事管理者により事前に定義されている。工程進捗管理表２４ｄの他の部分については後述する。

（２）タグ読み取りステップ
次に製造ライン工程において各ＩＣタグからＩＤ情報を読み取るステップ（図１３のステップＳ２０２〜Ｓ２０３、Ｓ２１３）について説明する。ステップＳ２０２は、前記実施の形態１におけるステップＳ１０１の製造ライン工程の内容と同様であり、またステップＳ２０３は前記実施の形態１におけるステップＳ１０２と同様であり、ステップＳ２１３は前記実施の形態１におけるステップＳ１０６と同様であるため、説明は省略する。

（３）タグＩＤ情報、時刻情報送信ステップ
次に、各ＩＣタグから読み取ったＩＤ情報と、読み取った時刻を表す時刻情報を工程進捗管理装置２４に送信するステップ（図１３のステップＳ２０４〜Ｓ２０５）について説明する。ステップＳ２０４では、各リーダライタ装置８の時刻管理部８ｂにおいて、タグＩＤ情報を読み取った時刻を時刻情報として記憶する。ステップＳ２０５では、読み取ったタグＩＤ情報と時刻情報を併せて、ネットワーク回線経由で工程進捗管理装置２４に送信する。

（４）最初の部品投入確認ステップ
次に、各ＩＣタグから読み取ったＩＤ情報とリーダライタ装置８から読み取った時刻情報から、各製造工程において最初の部品が投入されたかどうかを確認するステップ（図１３のステップＳ２０６〜Ｓ２０７）について説明する。ステップＳ２０６では、工程進捗管理手段２４ｃが、工程進捗管理表２４ｄの部品ＩＤ欄が空欄、すなわちまだ部品が製造ラインに投入されていない状態で、製造ライン工程に設置されたリーダライタ装置８から現品ＩＤが送信された場合、最初の部品が工程に投入され製造作業の一サイクルが開始されたと判断し、ステップＳ２０７に進む。工程進捗管理表２４ｄの部品ＩＤ欄が空欄ではない場合は、既に最初の部品が製造ラインに投入されている状態と判断し、ステップＳ２０８に進む。ステップＳ２０７では、工程進捗管理表２４ｄの部品ＩＤ欄に送信された現品ＩＤを書き込み、作業開始時刻欄に送信された時刻情報を書き込み、ステップＳ２０２に進む。これにより、図１２の一例に示すように、リーダライタ装置８から読み取った情報である、部品ＩＤと作業開始時刻とが工程進捗管理表２４ｄに記録される。

（５）製造作業サイクル終了確認
次に、各ＩＣタグから読み取ったＩＤ情報とリーダライタ装置８から読み取った時刻情報から、各製造工程において実施される製造作業の一サイクルが終了したかどうかを確認するステップ（図１３のステップＳ２０８）について説明する。ステップＳ２０８では、リーダライタ装置８から送信された現品ＩＤと工程進捗管理表２４ｄの部品ＩＤ欄に記載された現品ＩＤを比較する。ＩＤが同じ場合は、製造作業サイクルが終了していないと判断しステップＳ２０２に進む。ＩＤが異なる場合は製造作業の一サイクルが終了したと判断しステップＳ２０９に進む。

（６）作業時間確認ステップ
次に、各ＩＣタグから読み取ったＩＤ情報とリーダライタ装置８から読み取った時刻情報から、各製造工程において実施された製造作業一サイクルの作業時間を算出し、工程進捗管理表２４ｄにて定義されている標準作業時間との比較を行い、工程遅れの発生を確認するステップ（図１３のステップＳ２０９〜Ｓ２１０）について説明する。ステップＳ２０９では、リーダライタ装置８から送信された時刻情報と、工程進捗管理表の作業開始時刻欄に記載された時刻情報から製造作業一サイクルの実作業時間を算出して、工程進捗管理表２４ｄの実作業時間欄に入力し、ステップＳ２１０に進む。これにより、図１２の一例に示すように、リーダライタ装置８から読み取った情報から算出される、実作業時間（実際の作業時間）が工程進捗管理表２４ｄに記録される。ステップＳ２１０では、ステップＳ２０９で算出した製造作業一サイクルの実作業時間と工程進捗管理表２４ｄに記載された標準作業時間を比較する。実作業時間が標準作業時間内であれば工程遅れがなく次の製造作業サイクルが開始されたと判断し、ステップＳ２０７に進む。実作業時間が標準作業時間を越えた場合は工程遅れが発生したと判断し、ステップＳ２１１に進む。

（７）リカバリ対策実行ステップ
次に、工程遅れが発生した場合に、リカバリ対策処理を実行するステップ（図１３のステップＳ２１１〜Ｓ２１２）について説明する。ステップＳ２１１では、工程進捗管理手段２４ｃは、工程進捗管理表２４ｄの作業指示先に記載された情報（作業指示装置のＩＰアドレスなど）をもとに作業指示情報を作業指示装置２５に送信する。この作業指示情報を受信した作業指示装置２５の作業指示表示手段２５ｃは作業指示装置２５の表示装置上に作業指示情報を表示する。ステップＳ２１２では、工程進捗管理手段２４ｃは工程遅れが発生した部品の製造履歴管理表１９ｄにおける備考欄に工程遅れが発生した旨を記載する。

（８）読み取りエラー処理ステップ
本ステップ（図１３のＳ２１４〜Ｓ２１５）は、実施の形態１（図１０のステップＳ１０７〜Ｓ１０８）と同様の内容なので説明を省略する。

以上のように、製造工程ごとに作業対象の現品を識別する現品情報、作業を行う場所を識別する場所情報、作業実施時間を識別する作業時間情報を、それぞれ、前記現品タグ、前記場所タグ、および、前記時刻記憶送信手段から読み取り、管理対象となる現品ごとに実作業時間を算出し、工程遅れの発生を監視し、工程遅れ発生時には復旧指示を出力する工程進捗管理装置２４を設け、工場内の複数箇所に設置したリーダライタ装置の時刻情報（ｗｈｅｎ）と、現品（ｗｈａｔ）、場所（ｗｈｅｒｅ、ｗｈｙ）、作業者（ｗｈｏ）に貼付したＩＣタグを利用し、これらの情報を自動的かつ正確に収集することで、製造ライン工程における工程進捗管理および工程遅れ発生時のリカバリ指示が自動的に実施することが可能である。

実施の形態３．
次に、ＩＣタグから読み取ったＩＤ情報を用いた障害情報管理手法についての実施の形態を示す。図１４はこのような実施の形態における構成を示す。図１４において、リーダライタ装置２８は、ＩＣタグに記憶されるＩＤ情報を読み書きする携帯型のリーダライタ装置である。リーダライタ装置２８は、アンテナ２９経由でＩＣタグに対しリードライトを行うＩＤリードライト部２８ａと、ネットワーク回線上に接続された情報処理装置間との通信を制御する通信制御部２８ｂとを有している。アンテナ２９は、図１４に示すように、リーダライタ装置２８に接続されて、前記リーダライト部２８ａの制御下でＩＣタグ間との電波送受信を行う。障害情報管理装置２６（品質管理手段）は、リーダライタ装置２８が読み取ったＩＤ情報を受信し障害部品の製造履歴を検素し表示する。障害情報管理装置２６は、専用のハードウェア装置でも汎用の情報処理装置でもどちらで構成しても構わない。障害情報管理装置２６は、当該障害情報管理装置２６に内蔵されている記憶装置２６ａと、ネットワーク回線に接続された情報処理装置やリーダライタ装置２８との通信を制御する通信制御部２６ｂと、リーダライタ装置２８から送信される障害部品のＩＤ情報をもとに、障害部品の製造履歴を検索し表示する障害情報管理手段２６ｃと、障害部品の製造履歴が記載された障害部品製造履歴表２６ｄとを有している。また、現品タグ２７は、製品を構成するキーパーツに貼付され現品情報が記憶されたＩＣタグである。

次に、動作について、図６、図８、図１５、図１６を用いて説明する。図６は実施の形態１で説明した製造履歴管理装置、図８は同じく実施の形態１で説明した製造履歴管理表、図１５は障害部品製造履歴表、図１６は障害情報管理処理のフローチャートである。

（１）タグ情報読取ステップ
まずＩＣタグからＩＤ情報を読み取るステップ（図１６のステップＳ３０１）について説明する。ステップＳ３０１では、客先にて製品保守・サービス員が障害発生した部品に貼付された現品タグ２７に記憶された現品情報を携帯型のリーダライタ装置２８で読み取りステップＳ３０２に進む。

（２）タグ情報送信ステップ
次に、携帯型リーダライタ装置２８で読み取った現品情報を送信するステップ（図１６のステップＳ３０２）について説明する。ステップＳ３０２では、製品保守・サービス員が携帯型リーダライタ装置２８で読み取った現品情報を、通信制御部２８ｂを用いて一般回線や専用回路などの通信回線経由で送信し、ステップＳ３０３に進む。

（３）製造履歴検索ステップ
次に、通信回線で送信された現品情報をもとに障害部品の製造履歴情報を検索するステップ（図１６のステップＳ３０３〜Ｓ３０４）について説明する。ステップＳ３０３では、障害情報管理装置２６における障害情報管理手段２６ｃは携帯型リーダライタ装置２８から送信された現品情報を受信する。次に障害情報管理手段２６ｃはネットワーク回線に接続された製造履歴管理装置１９に記憶された製造履歴管理表１９ｄから、障害部品の現品ＩＤに対応する製造履歴情報を検索する。検索できたか否かをステップＳ３０４で判定し、検索できた場合はステップＳ３０５に進み、検素できなかった場合はステップＳ３０６に進む。

（４）障害部品製造履歴情報表示ステップ
次に、検索された障害部品の製造履歴情報を表示するステップ（図１６のステップＳ３０５）について説明する。障害情報管理手段２６ｃは、製造履歴管理表１９ｄから検索された障害部品の製造履歴情報をダウンロードし、障害情報管理装置２６の表示装置上に障害部品製造履歴表２６ｄとして表示する。障害部品製造履歴表２６ｄには、図１５に一例を示すように、製造履歴管理表１９ｄと同様に、部品名、作業場所、作業理由、移動手段、作業実施時間、作業者等の情報が含まれる。

（５）エラー処理ステップ
次に、障害部品の製造履歴情報が検索できなかった場合のステップ（図１６のステップＳ３０６）について説明する。障害情報管理手段２６ｃは、製造履歴管理表１９ｄ上に障害部品の製造履歴を検索できなかった場合、その旨を表すエラー情報を障害情報管理装置２６の表示装置上に表示する。

以上のように、製造工程において工場内の複数箇所に設置したリーダライタ装置の時刻情報（ｗｈｅｎ）と、現品（ｗｈａｔ）、場所（ｗｈｅｒｅ、ｗｈｙ）、作業者（ｗｈｏ）、移動手段（Ｈｏｗ）に貼付したＩＣタグのＩＤ情報とを用いた製造履歴情報を保持しておき、また、製品に品質不良が原因の障害が発生した場合、障害原因となる部品に貼付された現品タグから読み取った現品情報をもとに、製造履歴情報から該当する部品の製造履歴情報を検索し、検索された製造履歴情報を提示する障害情報管理装置２６（品質管理手段）を設けることで、障害発生時に障害部品の詳細な製造履歴情報を自動的に得ることができる。これにより、障害部品をいつ（ｗｈｅｎ）、誰が（ｗｈｏ）、どこで（ｗｈｅｒｅ）作業したのかなどを特定することができ、効率的な障害対策、再発防止策をうつことが可能となる。特に、作業者などが特定できた場合は、再教育などにより再発防止を図る。また、設備、場所などが特定できた場合には、設備改善および搬送ルート改善などにつなげることで、再発防止を図る。

実施の形態４．
次にＩＣタグから読み取ったＩＤ情報を用いた最適な現品置場管理手法についての実施の形態を示す。図１７はこのような実施の形態における構成を示す。図１７において、現品置場管理装置３０は工場内における現品置場の状況を管理する装置である。現品置場管理装置３０は、専用のハードウェア装置でも汎用の情報処理装置でもどちらでも構わない。

現品置場管理装置３０は、当該現品置場管理装置３０に内蔵された記憶装置３０ａと、ネットワーク回線に接続された情報処理装置やリーダライタ装置との通信を制御する通信制御部３０ｂと、複数の現品置場に設置されたリーダライタ装置から送信されるＩＤ情報をもとに現品置場の状況を管理する現品置場管理手段３０ｃと、現品置場管理手段が作成する現品置場管理表３０ｄとを有している。現品置場指示装置３１は、当該現品置場指示装置３１に内蔵されている記憶装置３１ａと、ネットワーク回線に接続された情報処理装置やリーダライタ装置との通信を制御する通信制御部３１ｂと、現品置場管理装置３０から送信されてくる情報をもとに現品置場を指示表示する現品置場指示表示手段３１ｃとを有している。

次に、動作について図３、図４、図１８、図１９、図２０を用いて説明する。図３は実施の形態１で説明した入出庫工程のうち、入庫工程及び出庫工程における構成を表す。図４は実施の形態１で説明した入出庫工程のうち、保管工程における構成を表す。図１８は現品置場管理表、図１９は現品置場管理表を作成および更新する処理のフローチャート、図２０は現品置場管理処理の全体を示すフローチャートである。

（１）現品置場管理表作成ステップ
まず現品置場管理表３０ｄを作成するステップ（図１９のステップＳ４０１）について説明する。ステップＳ４０１では、現品置場の管理者が現品の種類ごとに所定の現品置場を定義し、現品置場管理装置３０の記憶装置３０ａに記憶される現品置場管理表３０ｄ（図１８）の現品名欄と所定置場欄に記載して、ステップＳ４０２に進む。これにより、図１８に一例を示すように、管理者が事前に定義する、現品名と現品置場とが、現品置場管理表３０ｄに記録される。

（２）現品置場のタグ情報読み取りステップ
次に各現品置場にてＩＣタグからＩＤ情報を読み取るステップ（図１９のステップＳ４０２〜Ｓ４０３、Ｓ４０６）について説明する。ステップＳ４０２では、各現品置場に設置されたリーダライタ装置８（図４）が現品置場に置かれた現品に貼付された現品タグ１５（図４）に記憶された現品情報と、現品置場に貼付された場所タグ１４（図４）に記憶された場所情報を読み取り、ステップＳ４０３に進む。ステップＳ４０３は前記実施の形態１におけるステップＳ１０２、ステップＳ４０６は前記実施の形態１におけるステップＳ１０６と同様であるため説明を省略する。

（３）現品置場のタグ情報送信ステップ
次にリーダライタ装置８で読み取った現品情報と場所情報を送信するステップ（図１９のステップＳ４０４）について説明する。ステップＳ４０４では、リーダライタ装置８で読み取った現品情報及び場所情報を、通信制御部８ｃを用いてネットワーク回線経由で現品置場管理装置３０に送信し、ステップＳ４０５に進む。

（４）現品置場管理表更新ステップ
次にリーダライタ装置８から送信されたタグ情報をもとに、現品置場管理表３０ｄを更新するステップ（図１９のステップＳ４０５）について説明する。ステップＳ４０５では、リーダライタ装置８から送信された現品情報と場所情報をもとに、現品置場管理手段３０ｃが各現品置場の空き状況と置かれている現品の種類を認識し、現品置場管理表３０ｄの置場状況欄と現品リスト欄に記述する。これにより、図１８に一例を示すように、リーダライタ装置８から受信した情報である、空き状況と現品リストとが現品置場管理手段３０ｄに記録される。この処理により現品置場管理表３０ｄは常に最新の情報によって自動更新される。

（５）読み取りエラー処理ステップ
本ステップ（図１９のステップＳ４０７〜Ｓ４０８）は、実施の形態１（図１０のステップＳ１０７〜Ｓ１０８）と同様の内容なので説明を省略する。

（６）倉庫出入口のタグ情報読み取りステップ
次に各倉庫出入口にてＩＣタグからＩＤ情報を読み取るステップ（図２０のステップＳ５０１〜Ｓ５０２、Ｓ５０７）について説明する。ステップＳ５０１では、各倉庫出入口に設置されたリーダライタ装置８（図３）が、倉庫出入口に貼付された場所タグ１０（図３）に記憶された場所情報と、フォークリフトなどの移動手段に貼付された移動手段タグ１３（図３）に記憶された移動手段情報と、移動手段に積載された現品に貼付された現品タグ１２（図３）に記憶された現品情報を読み取り、ステップＳ５０２に進む。ステップＳ５０２は前記実施の形態１におけるステップＳ１０２、ステップＳ５０７は前記実施の形態１におけるステップＳ１０６と同様であるため説明を省略する。

（７）倉庫出入口のタグ情報送信ステップ
次にリーダライタ装置８で読み取った現品情報と場所情報を送信するステップ（図２０のステップＳ５０３）について説明する。ステップＳ５０３では、リーダライタ装置８で読み取った場所情報、移動手段情報、現品情報を、通信制御部８ｃを用いてネットワーク回線経由で現品置場管理装置３０に送信し、ステップＳ５０４に進む。

（８）所定現品置場空き状況確認ステップ
次に現品置場管理表から所定の現品置場の空き状況を確認するステップ（図２０のステップＳ５０４〜Ｓ５０５）について説明する。ステップＳ５０４では、リーダライタ装置８から送信された場所情報と現品情報から、現品置場管理手段３０ｃが現品置場管理表３０ｄから現品の所定置場を検索し、表中の置場状態欄から所定置場の空き状況を確認し、ステップＳ５０５に進む。ステップＳ５０５では、所定置場に空きがない場合はステップＳ５１０に進み、空きがある場合はステップＳ５０６に進む。

（９）所定現品置場指示ステップ
次に所定の現品置場を指示するステップ（図２０のステップＳ５０６）について説明する。ステップＳ５０６では、現品置場管理手段３０ｃが現品置場管理表３０ｄの所定置場欄に記載された所定置場情報をネットワーク回線経由で、倉庫出入口に設置された現品置場指示装置３１に送信する。現品置場指示装置３１の現品置場指示表示手段３１ｃは、所定置場情報を受信し、表示装置上に所定置場を表示し、フォークリフト運転者に移動場所を指示する。

（１０）仮現品置場指示ステップ
次に所定の現品置場が空いていない場合、他の置場を指示するステップ（図２０のステップＳ５１０〜Ｓ５１１）について説明する。ステップＳ５１０では、現品置場管理手段３０ｃが現品置場管理表３０ｄから所定置場以外に空いている仮の現品置場を検索する。空いている仮現品置場があれば、現品置場管理表３０ｄの仮置き欄に仮置きした旨を表す情報を記載しステップＳ５１１に進む。これにより、図１８に一例を示すように、仮置きの有無が現品置場管理表３０ｄに記録される。ステップＳ５１１では空いている仮現品置場情報をネットワーク回線経由で、倉庫出入口に設置された現品置場指示装置３１に送信する。現品置場指示装置３１の現品置場指示表示手段３１ｃは、仮現品置場情報を受信し、表示装置上に置場を表示し、フォークリフト運転者に移動場所を指示する。

（１１）読み取りエラー処理ステップ
本ステップ（図１９のステップＳ４０７〜Ｓ４０８）は、実施の形態１（図１０のステップＳ１０７〜Ｓ１０８）と同様の内容なので説明を省略する。

以上のように、現品保管場所ごとに、当該場所を識別する場所情報、および、保管されている現品を識別する現品情報を、それぞれ、前記場所タグおよび前記現品タグから読み取ることにより、保管場所ごとの空き状況を算出し、当該空き状況に基づいて移動手段により入庫された現品を保管すべき現品置場を表示する現品置場管理装置３０を設けて、工場内の物流（移動）工程において、各倉庫出入口と各現品置場に設置されたリーダライタ装置と、現品（ｗｈａｔ）、場所（ｗｈｅｒｅ、ｗｈｙ）に貼付したＩＣタグのＩＤ情報を用いて、リアルタイムな現品置場の状況を自動的に把握することで、フォークリフトなど現品を積載した移動手段を自動的にかつ最適な場所に誘導することが可能となる。

実施の形態５．
次にＩＣタグから読み取ったＩＤ情報を用いた最適な梱包部品管理手法についての実施の形態を示す。図２１は、このような実施の形態における構成を示す。図２１において、梱包部品管理装置３２は、梱包部品を管理する装置である。梱包部品管理装置３２は、当該梱包部品管理装置３２に内蔵されている記憶装置３２ａと、ネットワーク回線に接続された情報処理装置やリーダライタ装置との通信を制御する通信制御部３２ｂと、コンテナやダンボールなどに貼付された現品タグから読み取ったＩＤ情報をもとに梱包部品を管理する梱包部品管理手段３２ｃと、梱包部品管理手段３２ｃが作成する梱包部品管理表３２ｄとを有している。また、梱包指示装置３３は、各梱包作業場所に設置され梱包作業者に対し、梱包する部品を指示する装置である。梱包指示装置３３は、梱包指示装置３３に内蔵されている記憶装置３３ａと、ネットワーク回線に接続された情報処理装置やリーダライタ装置との通信を制御する通信制御部３３ｂと、梱包作業者に梱包部品を指示する梱包指示表示手段３３ｃとを有している。梱包部品管理装置３２及び梱包指示装置３３共に、専用のハードウェア装置でも汎用の情報処埋装置でもどちらで構成しても構わない。

次に動作について図５、図１８、図２２、図２３を用いて説明する。図５は実施の形態１で説明した製造ライン工程のうち梱包工程における構成を表す。図１８は実施の形態４で説明した現品置場管理表、図２２は梱包部品管理表、図２３は梱包部品管理処理のフローチャートである。

（１）タグ情報読み取りステップ
まず梱包工程にてＩＣタグからＩＤ情報を読み取るステップ（図２３のステップＳ６０１〜Ｓ６０２、Ｓ６０６）について説明する。ステップＳ６０１では、各梱包工程を行う作業場所に設置されたリーダライタ装置８（図５）が、コンテナやタンボールなどに貼付された現品タグ１８（図５）に記憶された現品情報を読み取り、ステップＳ６０２に進む。ステップＳ６０２は前記実施の形態１におけるステップＳ１０２、ステップＳ６０６は前記実施の形態１におけるステップＳ１０６と同様であるため説明を省略する。

（２）タグ情報送信ステップ
次にリーダライタ装置８で読み取った現品情報を送信するステップ（図２３のステップＳ６０３）について説明する。ステップＳ６０３では、リーダライタ装置８で読み取った現品情報を、通信制御部８ｃを用いてネットワーク回線経由で梱包部品管理装置３２に送信し、ステップＳ６０４に進む。

（３）梱包部品検索ステップ
次に現品情報から梱包する部品を検索するステップ（図２３のステップＳ６０４）について説明する。ステップＳ６０４では、梱包部品管理手段３２ｃはリーダライタ装置８から送信された現品情報から梱包部品ＩＤ情報を読み出し、梱包部品管理表３２ｄの梱包部品欄に記載する。更にネットワーク回線経由で現品置場管理装置３０に記憶された現品置場管理表３０ｄから、梱包する部品の所在を確認し、梱包部品管理表３２ｄの場所欄に記載しステップＳ６０５に進む。これにより、図２２に一例を示すように、現品名（梱包部品名）と現品置場とが梱包部品管理表３２ｄに記録される。尚、現品タグの記憶容量が十分に確保できない場合は、現品タグには現品ＩＤ情報のみ記憶し、現品ＩＤに対応した梱包部品ＩＤ情報を情報処理装置側に持たせても良い。

（４）梱包内容指示ステップ
次に梱包する部品を梱包作業者に指示するステップ（図２３のステップＳ６０５）について説明する。ステップＳ６０５では、梱包部品管理手段３２ｃが梱包部品管理表に記載された梱包部品情報をネットワーク回線経由で、各梱包工程作業場所に設置された梱包指示装置３３に送信する。梱包指示装置３３の梱包指示表示手段３３ｃは、梱包部品情報を受信し、表示装置上に梱包部品を表示し、作業者に指示する。

（５）読み取りエラー処理ステップ
本ステップ（図２３のＳ６０７〜Ｓ６０８）は、実施の形態１（図１０のステップＳ１０７〜Ｓ１０８）と同様の内容なので説明を省略する。

以上のように、製品を梱包部品に梱包する場合、当該梱包部品に貼付された現品タグから読み取った現品情報をもとに、梱包する製品を検索し、製品の種類と保管場所とを表示する梱包物品管理装置３２を設けて、工場内の梱包工程において、各梱包作業場所と各現品置場に設置されたリーダライタ装置と、現品（ｗｈａｔ）、場所（ｗｈｅｒｅ、ｗｈｙ）に貼付したＩＣタグのＩＤ情報を用いて、梱包する部品の種類と置場所を自動的に把握し作業者に適切な指示を出すことで、欠品や誤発送を防ぐことが可能となる。

実施の形態６．
本実施の形態においては、梱包部品管理（梱包部品情報をタグに持たせた場合）について説明する。上述の実施の形態５では、コンテナやダンボールとこれらに梱包する部品との親子関係を表す梱包部品情報を、ネットワーク回線に接続された情報機器側に持たせた。実施の形態６では、製品構成に基づくこの梱包部品情報をコンテナやダンボールに貼付した現品タグに持たせることで梱包部品の管理を実現する。

図２４および図２６はこのような実施の形態における構成を示す。図２４において、梱包部品管理装置４０は、梱包部品情報をコンテナやダンボールに貼付された現品タグに登録する装置である。梱包部品管理装置４０は、当該梱包部品管理装置４０に内蔵されている記憶装置４０ａと、ネットワーク回線に接続された情報処理装置やリーダライタ装置との通信を制御する通信制御部４０ｂと、コンテナやダンボールなどに貼付された現品タグに梱包部品情報をネットワーク経由で接続されたリーダライタ装置を経由して書き込む梱包部品管理手段４０ｃと、梱包部品情報と各部品のＩＤ情報を記録した製品構成情報４０ｄとを有している。梱包部品管理装置４０は、専用のハードウェア装置でも汎用の情報処理装置でもどちらで構成しても構わない。図２６において、リーダライタ装置４１は、ＩＣタグに記憶されるＩＤ情報を読み書きする携帯型の装置である。リーダライタ装置４１は、アンテナ経由でＩＣタグに対しリードライト制御を行うＩＤリードライト部４１ａと、ＩＣタグから読み取ったＩＤ情報を表示する表示部４１ｂと有している。また、アンテナ４２は、リーダライタ装置４１に接続されて、ＩＤリードライト部４１ａの制御下でＩＣタグ間との電波送受信を行う。また、現品タグ４３が、コンテナやダンボールに貼付されている。現品タグ４３に記憶されている内容４４は、図２６に示すように、タグＩＤ、製品ＩＤ、梱包部品情報（梱包部品名称）である。

次に動作について図５、図２５、図２７を用いて説明する。図５は実施の形態１で説明した製造ライン工程のうち梱包工程における構成を表す。図２５は製品構成情報、図２７は梱包部品管理処理のフローチャートである。

（１）製品構成情報作成ステップ
まず製品構成情報を作成するステップ（図２７のステップＳ７０１）について説明する。ステップＳ７０１において、管理者は、各製品構成に基づいて、コンテナやダンボールに梱包する部品の名称とＩＤ情報とを、梱包部品管理装置４０の記憶装置４０ａに記憶される製品構成情報４０ｄを作成し、ステップＳ７０２に進む。図２５に製品構成情報の一例を示す。図２５の例においては、製品Ａには、梱包部品Ａ，Ｂ，Ｃが含まれており、さらに、梱包部品Ｃには、梱包部品Ｄ，Ｅが含まれている。

（２）タグ書き込み情報送信ステップ
次に梱包工程においてコンテナやダンボールに貼付された現品タグに書き込む梱包部品情報をリーダライタ装置に送信するステップ（図２７のステップＳ７０２）について説明する。ステップＳ７０２では、梱包部品管理装置４０は、各コンテナまたはダンボールに貼付された現品タグ４３に書き込む梱包部品情報を製品構成情報４０ｄから読み出し、ネットワーク回線経由で、梱包工程現場に設置されたリーダライタ装置８に送信し、ステップＳ７０３に進む。

（３）タグ情報書き込みステップ
次に梱包工程においてコンテナやダンボールに貼付された現品タグに梱包部品情報を書き込むステップ（図２７のステップＳ７０３）について説明する。ステップＳ７０３では、梱包部品管理装置４０から送信された梱包部品情報を受信し、この梱包部品情報を、コンテナやダンボールに貼付された現品タグ４３に書き込み、ステップＳ７０４に進む。図２６に示すように、現品タグに書き込まれた梱包部品情報の内容４４の一例を表す。

（４）タグ情報読み取りステップ
次に梱包工程においてコンテナやダンボールに貼付された現品タグから梱包部品情報を読み取るステップ（図２７のステップＳ７０４）について説明する。ステップＳ７０４では、梱包作業者は携帯型リーダライタ装置４１を用いて、コンテナやダンボールに貼付された現品タグから梱包部品情報を読み取り、ステップＳ７０５に進む。

（５）梱包内容表示ステップ
次に梱包工程においてコンテナやダンボールに貼付された現品タグから読み取った梱包部品情報を表示するステップ（図２７のステップＳ７０５）について説明する。ステップＳ７０５では、携帯型リーダライタ装置４１の表示部４１ｂは、コンテナやダンボールに貼付された現品タグから読み取った梱包部品情報を表示し、梱包作業者はこの梱包部品情報を見て対応する部品を梱包する。

以上のように工場内の梱包工程において、製品構成に基づいた梱包部品情報を、コンテナやダンポールに貼付された現品タグに記録し、この梱包部品情報を梱包作業者が読み取ることで、正確な梱包を行うことができ、欠品や誤発送を防ぐことが可能となる。

なお、上述の実施の形態１〜６で示したＩＣタグとしては、リーダライタ装置により非接触で情報の読み書きが行える可搬式の磁気記憶媒体であれば任意のものを使用することが可能であるが、中距離（２〜１０ｍ程度）での精度の高い無線通信が可能なＲＦＩＤタグ（Radio Frequency Identification tag）を使用することが最も望ましい。

また、この発明の製造管理システムは、工場で生産される任意の製品に適用することが可能であることは言うまでもないが、例えば、エレベーター装置等のような製品構成（ファミリーツリー）情報の親部品と子部品の関係が客先オーダ毎に異なる個別受注オーダ製品等に適用すれば、その親と子の関係情報を梱包部品管理装置等の情報処理機器または親の現品タグ情報内に記憶させておき、コンテナやダンボールなどへの梱包の際に当該梱包材への混載すべき部品の特定を効率よく行えるので、作業者が関係帳票をめくってオーダを探し確認作業をする必要がなくなり、エレベーター建設材料等の品揃え確認が、梱包が完了した段階で、人手を介さずに一括して自動で可能となり、より有効である。

この発明の製造管理システムにおける製造工程の概略を示した説明図である。 この発明の実施の形態１に係る製造管理システムにおける製造工程における入出荷工程を示した説明図である。 この発明の実施の形態１に係る製造管理システムにおける製造工程における入出庫工程（入庫工程および出庫工程）を示した説明図である。 この発明の実施の形態１に係る製造管理システムにおける製造工程における入出庫工程（保管工程）を示した説明図である。 この発明の実施の形態１に係る製造管理システムにおける製造工程における製造ライン工程を示した説明図である。 この発明の実施の形態１に係る製造管理システムにおける製造履歴管理装置を示した構成図である。 この発明の実施の形態１に係る製造管理システムにおける各ＩＣタグが記憶する情報を示した説明図である。 この発明の実施の形態１に係る製造管理システムにおける製造履歴管理表を示した構成図である。 この発明の実施の形態１に係る製造管理システムにおけるエラーログを示した構成図である。 この発明の実施の形態１に係る製造管理システムにおける製造履歴管理処理の流れを示した流れ図である。 この発明の実施の形態２に係る製造管理システムにおける工程進捗管理装置および作業指示装置を示した構成図である。 この発明の実施の形態２に係る製造管理システムにおける工程進捗管理表を示した説明図である。 この発明の実施の形態２に係る製造管理システムにおける工程進捗管理処理の流れを示した流れ図である。 この発明の実施の形態３に係る製造管理システムの構成を示した構成図である。 この発明の実施の形態３に係る製造管理システムにおける障害部品製造履歴表を示した構成図である。 この発明の実施の形態３に係る製造管理システムにおける障害情報管理処理の流れを示した構成図である。 この発明の実施の形態４に係る製造管理システムの構成を示した構成図である。 この発明の実施の形態４に係る製造管理システムにおける現場置場管理表を示した説明図である。 この発明の実施の形態４に係る製造管理システムにおける現場置場管理表の作成・更新処理の流れを示した流れ図である。 この発明の実施の形態４に係る製造管理システムにおける現品置場管理処理の流れを示した流れ図である。 この発明の実施の形態５に係る製造管理システムの構成を示した構成図である。 この発明の実施の形態５に係る製造管理システムにおける梱包部品管理表を示した構成図である。 この発明の実施の形態５に係る製造管理システムにおける梱包部品管理処理の流れを示した流れ図である。 この発明の実施の形態６に係る製造管理システムの構成を示した構成図である。 この発明の実施の形態６に係る製造管理システムにおける製品構成情報を示した説明図である。 この発明の実施の形態６に係る製造管理システムの構成を示した構成図である。 この発明の実施の形態６に係る製造管理システムにおける梱包部品管理処理の流れを示した流れ図である。

符号の説明

１ 入出荷工程、１ａ 入荷工程、１ｂ 出荷工程、２ 入出庫工程、２ａ 入庫工程、２ｂ 保管工程、２ｃ 出庫工程、３ 製造ライン工程、３ａ 加工工程、３ｂ 組立工程、３ｃ 検査工程、３ｄ 梱包工程、４，１０，１４，１６，２１ 場所タグ、５，１１，１７，２３ 作業者タグ、６，１２，１５，１８，２０，２７，４３ 現品タグ、７，１３，２２ 移動手段タグ、８，２８，４１ リーダライタ装置、８ａ，２８ａ，４１ａ ＩＤリードライト部、８ｂ 時刻管理部、８ｃ，２８ｂ 通信制御部、９，２９，４２ アンテナ、１９ 製造履歴管理装置、１９ａ，２４ａ，２５ａ，２６ａ，３０ａ，３１ａ，３２ａ，３３ａ，４０ａ 記憶装置、１９ｂ，２４ｂ，２５ｂ，２６ｂ，３０ｂ，３１ｂ，３２ｂ，３３ｂ，４０ｂ 通信制御装置、１９ｃ 製造履歴管理手段、１９ｄ 製造履歴管理表、１９ｅ 読み取りエラーログ、２４ 工程進捗管理装置、２４ｃ 工程進捗管理手段、２４ｄ 工程進捗管理表、２５ 作業指示装置、２５ｃ 作業指示表示手段、２６ 障害情報管理装置、２６ｃ 障害情報管理手段、２６ｄ 障害部品製造履歴表、３０ 現品置場管理装置、３０ｃ 現品置場管理手段、３０ｄ 現品置場管理表、３１ 現品置場指示装置、３１ｃ 現品置場指示表示手段、３２ 梱包部品管理装置、３２ｃ 梱包部品管理手段、３２ｄ 梱包部品管理表、３３ 梱包指示装置、３３ｃ 梱包指示表示手段、４０ 梱包部品管理装置、４０ｃ 梱包部品管理手段、４０ｄ 製品構成情報、４１ｂ 表示部、４４ 内容。

Claims (8)

1. 工場で製造される製品を構成する部品およびそれらを梱包する梱包部品である現品に貼付されて、当該現品を識別するための現品情報を記憶した現品タグと、
   工場内の複数の場所に貼付されて、当該場所を識別するための場所情報を記憶した場所タグと、
   前記現品を搬送する移動手段に貼付されて、当該移動手段を識別するための移動手段情報を記憶した移動手段タグと、
   作業者に携帯されて、当該作業者を識別するための作業者情報を記憶した作業者タグと、
   工場内に設置されて、前記現品タグ、前記場所タグ、前記移動手段タグおよび前記作業者タグの各タグに対して情報の読み書きを行う１以上のリーダライタ装置と、
   前記リーダライタ装置とネットワーク経由で接続され、前記リーダライタ装置が読み取った情報を一元的に管理するタグ情報管理手段と
   を備えたことを特徴とする製造管理システム。
2. 工場内の複数の場所に貼付されて、当該場所において行われる作業目的を識別するための目的情報を記憶した目的タグをさらに備え、
   前記各タグは、前記目的タグを含んでいることを特徴とする請求項１に記載の製造管理システム。
3. 前記リーダライタ装置が前記各タグに対して情報の読み書きを行った時刻を時刻情報として記憶し、前記タグ情報管理手段に当該時刻情報を送信する時刻記憶送信手段をさらに備えたことを特徴とする請求項１または２記載の製造管理システム。
4. 前記タグ情報管理手段は、
   製造工程ごとに作業対象の現品を識別する現品情報、作業を行う場所を識別する場所情報、現品の移動手段を識別する移動手段情報、作業者を識別する作業者情報、および、作業実施時間を識別する作業時間情報を、それぞれ、前記現品タグ、前記場所タグ、前記移動手段タグ、前記作業者タグおよび前記時刻記憶送信手段から読み取り、管理対象となる現品ごとに製造履歴を作成して管理する製造履歴管理手段
   を有することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の製造管理システム。
5. 前記タグ情報管理手段は、
   製造工程ごとに作業対象の現品を識別する現品情報、作業を行う場所を識別する場所情報、作業実施時間を識別する作業時間情報を、それぞれ、前記現品タグ、前記場所タグ、および、前記時刻記憶送信手段から読み取り、管理対象となる現品ごとに実作業時間を算出し、標準作業時間と実作業時間とを比較することにより工程遅れの発生を監視し、工程遅れ発生時には復旧指示を出力する工程進捗管理手段
   を有することを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の製造管理システム。
6. 前記タグ情報管理手段は、
   製品に障害が発生した場合、当該製品の部品に貼付された現品タグから読み取った現品情報をもとに、前記製造履歴管理手段が管理する製造履歴から該当する部品の製造履歴情報を検索し、検索された製造履歴情報を提示する品質管理手段
   を有することを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載の製造管理システム。
7. 前記タグ情報管理手段は、
   現品保管場所ごとに、当該場所を識別する場所情報、および、保管されている現品を識別する現品情報を、それぞれ、前記場所タグおよび前記現品タグから読み取り、現品ごとに予め登録されている所定置場と読み取った場所情報とを比較することにより、保管場所ごとの空き状況を算出し、当該空き状況に基づいて、前記移動手段により入庫された現品を保管すべき現品置場を検索して表示する現品置場管理手段
   を有することを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載の製造管理システム。
8. 前記タグ情報管理手段は、
   製品を梱包部品に梱包する場合、当該梱包部品に貼付された現品タグから読み取った現品情報をもとに、梱包する製品を検索し、製品の種類と保管場所とを表示する梱包物品管理手段
   を有することを特徴とする請求項１ないし７のいずれか１項に記載の製造管理システム。

Images