JP2006044861A - クレーン桁・サドル組立装置 - Google Patents

Abstract

【課題】天井クレーンの組立工数の低減を目的とするもので、少人数の作業者で短時間にクレーン桁とサドルの組立を行うことができる組立装置を提供する。
【解決手段】天井クレーンのスパン（桁長さ）に対応する長さを備えた桁方向（Ｙ方向）レール１と、この桁方向レールの両端部分に少なくとも一方を当該レールに沿って移動可能にして設けた一対のサドル基台２、４と、各サドル基台上の一対の桁直角方向の（Ｘ方向）移動台６と、各桁直角方向移動台上の昇降台２１と、各昇降台上のＸ方向調整台及びＹ方向調整台とを備えている。組立てようとする天井クレーンのスパンとホイルベースの寸法によってサドル基台２、４の間隔及び各基台上での一対のＸ移動台６の位置及び間隔を設定し、サドルを一対のＸ移動台頂部の載置台８で支持してその位置関係を計測し、昇降台２１の高さ並びにＸ調整台９及びＹ調整台１０の位置を調整する。
【選択図】 図２

Description

この発明は、天井クレーンの桁とサドルとの組立に使用する組立装置に関するものである。

天井クレーンは、図６に示すように、工場や倉庫などの建屋３１の上部に所定間隔を隔てて２本の走行レール３２を平行に固定し、各走行レール上を走行するサドル７に両端を固定した状態で２本の桁３３を装架し、この桁３３に沿って走行するトロリー３４に巻上機３５を搭載して、この巻上機で昇降するフック３６を２本の桁３３の間を通るワイヤ３７の先端に懸吊した構造である。天井クレーンには種々の大きさのものがあるが、一般的にはスパン（桁長さ）が数十ｍ、ホイールレース（サドルの車輪間隔）が数ｍという大きさである。

天井クレーンの桁とサドルの組立には、長大な２本の桁の両端をそれぞれの側のサドル上面の正確な位置に固定するという作業が必要である。従来、このクレーン桁とサドルの組立作業は、図７に示すような方法で行われていた。

すなわち、４個の架台３９をスパンＳとホイールベースＷに対応する間隔で配置し（図７（ａ））、サドル７を２個の架台３９で両端を支持した状態で載置する。この状態で両側のサドルの間隔Ｓ、対角寸法Ｃ、レベル（高さ）Ｈを測定しながら、クレーンを使って架台３９上でのサドル７の位置決めを行い（同図（ｂ））、両側のサドル７の位置が設定された後、その上に２本の桁３３を載置して、溶接やボルト止めにより固定する（同図（ｃ））というものである。

しかし、上記従来方法による組立作業は、２個のサドル７の位置関係を設定するときに、クレーンによるサドル７の吊上げ・吊降し作業を繰り返す必要があり、熟練したクレーンの運転者を含む多くの作業者が必要で、かつ作業時間も長くかかるという問題があった。

この発明は、天井クレーンの組立工数の低減を目的とするもので、少人数の作業者で短時間にクレーン桁とサドルの組立を行うことができる技術手段を提供することを課題としている。

この発明は、天井クレーンのスパン（桁長さ）に対応する長さを備えた桁方向（Ｙ方向）レール１と、この桁方向レールの両端部分に少なくとも一方を当該レールに沿って移動可能にして設けた一対のサドル基台２、４と、各サドル基台上の一対の桁直角方向の（Ｘ方向）移動台６と、各桁直角方向移動台上の昇降台２１と、各昇降台上の桁直角方向（Ｘ方向）調整台及び桁方向（Ｙ方向）調整台とを備えた、クレーン桁とサドルとの組立装置を提供することにより、上記課題を解決している。

この発明の組立装置を用いたクレーン桁とサドルの組立作業は、次のようにして行われる。まず、組立てる天井クレーンのスパンとホイルベースに合せて２個のサドル基台２、４相互の間隔と、各基台上におけるＸ移動台６、６の位置及び間隔を設定する。

２個のサドル基台２、４相互のレール１と直交する方向の位置関係は、レール１によって規定されるので、各基台上におけるＸ移動台６の基準位置は、この発明の組立装置を設置した後、２個の基台２、４相互の位置関係を計測することによって求めておくことができる。従って、組立てる天井クレーンのスパンとホイルベースの寸法が与えられれば、サドル基台２、４の間隔と、各基台上のＸ移動台６、６の位置を設定することができる。

この状態でサドル７を各基台に設けた一対のＸ移動台６頂部の載置台８上に載置する。載置されたサドル７の両端は、サドル基台２上の２つのＸ移動台６に昇降台２１、Ｘ調整台９及びＹ調整台１０（Ｘ調整台とＹ調整台のいずれか上方に位置するものが載置台となる。）を介して支持されるので、載置した２つのサドルの相対位置関係を計測して、所定位置関係からの誤差に相当する分を４個の昇降台２１、Ｘ調整台９及びＹ調整台１０の高さないし位置を適宜調整することによって修正する。これらの調整は、手動のハンドルや電動機の運転停止によって行われる。

この発明の組立装置を用いれば、組立てようとする天井クレーンのスパンとホイルベースの寸法によってサドル基台２、４の間隔及び各基台上での一対のＸ移動台６の位置及び間隔を設定し、次に天井クレーンのサドルを各基台上の一対のＸ移動台頂部の載置台８で支持して相対位置関係を計測し、所定の位置関係からのずれを各Ｘ移動台に設けられている昇降台２１の高さ並びにＸ調整台９及びＹ調整台１０の位置を調整することにより、簡単に修正できる。

従って、クレーン桁とサドルの組立作業を少人数の作業者で、かつ従来方法に比べて遥かに短時間で行うことができる効果がある。

以下、図面を参照してこの発明の実施形態を説明する。図１及び図２は、この発明の組立装置全体の模式的な平面図及び長手方向側面から見た側面図である。

図において、１は床板上に設けた桁方向のレールで、２本のレール１の間隔は数ｍ、レール長さは数十ｍである。レール１の長手方向（Ｙ方向）一方端には、定位置の固定側サドル基台２が配置され、他方側にはレール１上を転動する車輪３を設けた移動側サドル基台４が配置されている。各サドル基台２、４の長手方向（レールと直交する方向。Ｘ方向）両端と中央には、基台を固定ないし安定化させるためのアウトリガー５が設けられている。

各基台２、４の上面両端部には、Ｘ方向に各別に移動可能なＸ移動台６が搭載されており、各Ｘ移動台の頂部に天井クレーンのサドルを支持する載置台８が設けられている。載置台８には、固定ボルト用のねじ孔その他の、位置決めされたサドルを固定する固定具が設けられている。この載置台は、各Ｘ移動台６に設けた後述するＸ調整台９とＹ調整台１０とのいずれか（図の装置ではＹ調整台）と同一の部材である。

図３ないし５は、移動側基台の端部と、その上に搭載されているＸ移動台の詳細を示した図で、図３は、図１のＡ方向から見た図、図４は同Ｂ方向から見た図、図５は平面図である。

これらの図において、３は前述したレール１上を転動する車輪で、レール１の一方を転動する車輪が鍔付き車輪、他方のレールを転動する車輪が鍔なし車輪となっており、鍔付き車輪の走行するレールが基台２、４のＸ方向の基準位置を規定している。車輪３を軸支している車軸台１１には、レール１を両側から挟んでクランプするロック装置１２が設けられている。なお、車軸台１１は基台４と一体であり、ロック装置１２はクランプねじ１３を備えた手動式のものである。

各基台２、４の上面両端には、２本のＸ方向のＬＭ（リニアモーション）ガイド（以下、「Ｘ移動ガイド」と言う。）１４が固定されており、これに隣接して２本のラック１５が固定されている。Ｘ移動台６は、Ｘ移動ガイド１４に摺動自在に搭載されている。Ｘ移動台６には、Ｙ方向のピニオン軸１６が軸支されており、このピニオン軸に固着した２個のピニオン１７が上記２本のラック１５にそれぞれ噛合している。ピニオン軸１６の一端にはハンドル１８が設けられており、このハンドルを回してＸ移動台６を移動させる。

Ｘ移動台６は平面略正方形の台で、その四隅の内側部分に鉛直方向のガイド孔が設けられおり、中央部に電動機駆動のジャッキ２０が装着されている。ジャッキ２０上には昇降台２１が固定され、この昇降台に上端を固着したガイドロッド２２が前記ガイド孔に摺動自在に挿通されている。すなわち、ジャッキ２０の電動機を正逆転駆動することにより、昇降台２１はＸ移動台６上で昇降する。

昇降台２１上にはＸ方向のＬＭガイド（以下、「Ｘ調整ガイド」と言う。）２３が設けられて、このＸ調整ガイド上にＸ調整台９が摺動自在に搭載されている。２本のＸ調整ガイド２３の中央にこれと平行にＸ送りねじ２４が設けられ、このＸ送りねじは、Ｘ調整台９に設けられた図示されていない送りナットに螺合している。昇降台２１には、Ｘ送りねじ２４と直交する方向の操作軸２５が軸支されており、この操作軸２５とＸ送りねじ２４とは、ギアボックス２６内の傘歯車対により、回転連結されている。操作軸２５の先端には、手動ハンドルを差し込むための角軸部２７が形成されている。作業者は、手動ハンドルの基端をこの角軸部２７に差し込んで、当該ハンドルを回すことにより、Ｘ調整台９のＸ方向の位置を調整することができる。

Ｘ調整台９の上面には、Ｙ方向の２本のＬＭガイド（以下、「Ｙ調整ガイド」と言う。）２８が装着されており、このＹ調整ガイドにＹ調整台１０が摺動自在に搭載されている。２本のＹ調整ガイド２８の中央には、これと平行にＹ送りねじ２９がＸ調整台９に軸支して装架されており、このＹ送りねじがＹ調整台１０に設けた図示されていない送りナットに螺合している。Ｙ送りねじ２９の一端には、操作軸２５に設けたと同様な角軸部２７が形成されており、前述したハンドルを操作軸２５の角軸部とＹ送りねじ２９の角軸部２７とに交互に差し込んで回動することにより、サドルの載置台となっているＹ調整台１０のＸ方向及びＹ方向の位置を調整する。

次に上記実施例装置を用いたクレーン桁とサドルの組立について説明する。まず、組立てようとするクレーン桁のスパンに合せて移動側基台４を押動して、固定側基台２との間隔を設定し、ロック装置１２で移動側基台４を固定し、更に固定側及び移動側基台のアウトリガー５を進出させて、基台２、４を安定化させる。次に鍔付き車輪側のＸ移動台６を基準位置に移動して、図示していないクランプ装置で固定し、組立てようとするサドルのホイルベースに合せて、鍔なし車輪側のＸ移動台６の位置を設定して、同様なクランプ装置で固定する。

次に各Ｘ移動台の昇降台２１をその上下ストロークの中間の高さに設定し、更にＸ調整台９及びＹ調整台１０をその移動ストロークの中間の位置に設定した状態で、載置台となっているＹ調整台１０に両端部を支持した状態で天井クレーンのサドルを各基台上に支持する。

そして、図７（ｂ）に示したと同様に、載置した２個のサドル間の距離Ｓ、対角寸法Ｃ、平行度、レベルＨなどを計測し、所定寸法からのずれを算出する。そして、このずれを修正するために４個あるＸ移動台のどの昇降台２１をどれだけ昇降し、どのＸ調整台９をどれだけ移動し、どのＹ調整台１０をどれだけ移動させるかを算出した後、その算出量に応じて選択したＸ移動台の昇降台２１、Ｘ調整台９及びＹ調整台１０を調整する。

以上の操作で２個のサドル７の位置関係が設定されるから、各寸法関係を確認し、要すれば再調整してサドル位置を決め、固定ボルトなどの固定具で位置決めされたサドルを載置台８に固定する。次に位置決めされた２つのサドル７の上に両端を支持した状態で２本の桁３３を載置し、桁３３の両端とそれぞれの側のサドル７との位置決めをした後、溶接やボルト止めによって、桁３３をサドル７に固定する。

実施例装置を示す模式的な全体平面図 図１の装置の長手方向から見た側面図 図１のＡ方向から見た移動側基台端部の詳細側面図 図１のＢ方向から見た移動側基台端部の正面図 図３、４に示した基台端部の平面図 天井クレーンの模式的な斜視図 従来方法によるクレーン桁とサドルの組立順序を示す説明図

符号の説明

１ レール
２ 固定側サドル基台
４ 移動側サドル基台
６ Ｘ移動台
21 昇降台

Claims (1)

1. 天井クレーンの桁長さに対応する長さを備えた桁方向レール(1)と、この桁方向レールの両端部分に少なくとも一方を当該レールに沿って移動可能にして設けた一対のサドル基台(2,4)と、各サドル基台上の一対の桁直角方向の移動台(6)と、各桁直角方向移動台上の昇降台(21)と、各昇降台上の桁直角方向調整台及び桁方向調整台とを備えた、クレーン桁・サドル組立装置。

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