JP2006027192A - 印字装置、及び写真処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 ドットインパクト式の裏印字装置のインクリボンの交換サイクルを長くする。
【解決手段】 感光性記録紙３４の裏面に日付等の情報を印字するドットインパクト式の裏印字装置５０では、ドライバ９４が、インクリボン６８の使用量が少ない時は、裏印字ヘッド３８の駆動電圧を小さくし、インクリボン６８の使用量が多くなると、裏印字ヘッドの駆動電圧を大きくする。これによって、インク消費量を抑制でき、インクリボン６８の交換サイクルを長くすることができる。
【選択図】 図７

Description

本発明は、インクが含浸されたインクリボンをシート材に押圧してシート材に印字する印字装置、及びこの印字装置を備え、写真プリントの裏面に印字を行う写真処理装置に関する。

写真感光材に対して露光、現像、漂白定着、安定化等の処理を施す写真処理装置では、写真感光材の裏面に日付やコマ番号等を印字する印字装置が組み込まれている。この印字装置は、インクが含浸されたインクリボンを、印字ヘッドによって写真感光材の裏面に押圧して印字する方式（ドットインパクト方式）を用いたものが多い（例えば、特許文献１参照）。

ところで、写真プリントを行う店舗では、インクリボンの交換時期を、店員が印字濃度を目視で確認して判断し、インクリボンの交換時期に、サービスマンが訪問してインクリボンを交換する。また、店員が常駐していないセルフ店では、サービスマンが定期的に店舗を訪問してインクリボンの交換時期を同様の方法で判断し、交換時期であれば交換する。

このため、インクリボンの寿命が短ければサービスマンが店舗を訪問する回数が増えてしまう。また、インクリボンの交換時期が、サービスマン毎にまちまちになる。

さらに、インクリボンの使用量を確認するためには、わざわざプリントを行わなくてはならず、写真感光材の無駄遣いになるという問題があった。
特願２００２−２０７４号公報

本発明は上記事実を考慮してなされたものであり、インクリボンの寿命を伸ばしてインクリボンの交換サイクルを長くし、また、インクリボンの交換時期を容易且つ一律に判断できるようにすることを目的とする。

請求項１に記載の印字装置は、インクが含浸されたインクリボンをシート材に押圧してシート材に印字する印字手段と、前記印字手段の駆動電圧を、前記インクリボンの使用量に応じて増加させる第１制御手段と、を有することを特徴とする。

請求項１に記載の印字装置では、印字手段が、インクが含浸されたインクリボンをシート材に押圧してシート材への印字を行う。ここで、インクリボンに含浸されているインク量に関わらず、印字手段がインクリボンをシート材に押圧する圧力を常に一定にすると、インクリボンに含浸されているインク量が多い時のインクの消費量が多くなり、インクリボンの交換サイクルが短くなる。

そこで、第１制御手段は、インクリボンに含浸されているインク量に応じて、即ち、インクリボンの使用量に応じて、印字手段の駆動電圧を増加させ、印字手段がインクリボンをシート材に押圧する圧力を増加させる。これによって、インクの消費量を低減することができ、インクリボンの交換サイクルを長くすることができる。

請求項２に記載の印字装置は、請求項１に記載の印字装置であって、前記第１制御手段は、前記インクリボンの使用量が少ない時の前記印字手段の駆動電圧を、前記インクリボンの使用量が多い時の前記印字手段の駆動電圧よりも小さくすることを特徴とする。

請求項２に記載の印字装置では、第１制御手段が、インクリボンの使用量が少ない時の印字手段の駆動電圧を、インクリボンの使用量が多い時の印字手段の駆動電圧よりも小さくする。即ち、インクリボンの使用量が少ない時には印字濃度が濃くならないように制御することで、インクの消費量を低減し、インクリボンの交換サイクルを長くしている。

請求項３に記載の印字装置は、インクが含浸されたインクリボンをシート材に押圧してシート材に印字する印字手段と、前記印字手段の駆動電圧の印加時間を、前記インクリボンの使用量に応じて延長させる第２制御手段と、を有することを特徴とする。

ここで、インクリボンに含浸されているインク量に関わらず、印字手段がインクリボンをシート材に押圧している時間を同じにすると、インクリボンに含浸されているインク量が多い時のインクの消費量が多くなり、インクリボンの交換サイクルが短くなる。

そこで、請求項３に記載の印字装置では、第２制御手段が、インクリボンの使用量に応じて、印字手段の駆動電圧の印加時間を延長させ、印字手段がインクリボンをシート材に押圧している時間を延長させる。これによって、インクの消費量を低減することができ、インクリボンの交換サイクルを長くすることができる。

請求項４に記載の印字装置は、請求項３に記載の印字装置であって、前記第２制御手段は、前記インクリボンの使用量が少ない時の前記印字手段の駆動電圧の印加時間を、前記インクリボンの使用量が多い時の前記印字手段の駆動電圧の印加時間よりも短くすることを特徴とする。

請求項４に記載の印字装置では、第２制御手段が、インクリボンの使用量が少ない時の印字手段の駆動電圧の印加時間を、インクリボンの使用量が多い時の印字手段の駆動電圧の印加時間よりも短くする。即ち、インクリボンの使用量が少ない時には印字濃度が濃くならないように制御することで、インクの消費量を低減し、インクリボンの交換サイクルを長くしている。

請求項５に記載の印字装置は、請求項１乃至４の何れか１項に記載の印字装置であって、前記印字手段の印字回数を計数する計数手段と、前記計数手段によって計数された印字回数を表示する表示手段と、を有することを特徴とする。

請求項５に記載の印字装置では、印字手段の印字回数が、計数手段によって計数されて表示手段によって表示される。これによって、サービスマンや店員は、インクリボンのインクリボンの交換時期を容易且つ一律に判断でき、また、インクリボンの交換時期を確認するために、プリントを行う必要も無い。

請求項６に記載の印字装置は、請求項５に記載の印字装置であって、前記計数手段によって計数された印字回数をリセットするリセット手段を有することを特徴とする。

請求項６に記載の印字装置では、計数手段によって計数された印字回数を、リセット手段によってリセットすることができる。このため、インクリボンの交換後、インクリボンの使用量がゼロの状態から第１、又は第２制御手段による制御を行うことができ、また、サービスマンや店員が、インクの交換時期を把握し易い。

請求項７に記載の写真処理装置は、請求項５又は６に記載の印字装置が複数配列され、表面に写真プリントが行われるシート材を、搬送手段によって各印字装置へ複数列で搬送して各印字装置でシート材の裏面に印字を行う写真処理装置であって、前記搬送手段に、前記計数手段によって計数された印字回数が所定回数に到達した前記印字手段へのシート材の搬送を停止させる搬送制御手段と、を有することを特徴とする。

請求項７に記載の写真処理装置では、印字手段が複数設けられており、搬送手段によって各印字手段へシート材が複数列で搬送される。そして、各印字手段が、表面には写真プリントが行われるシート材の裏面に印字を行う。これによって、複数の内の１の印字装置のインクリボンを交換する際にも、他の列で写真プリント、裏印字を行うことができるので、効率的である。

ここで、各印字手段の印字回数は、計数手段によって計数されており、この印字回数が所定回数に到達した印字手段へのシート材の搬送が、搬送制御手段によって停止される。これによって、インク切れしたインクリボンで裏印字を行うことによる印字不良を防止できる。

本発明は上記構成にしたので、インクリボンの寿命が伸び、インクリボンの交換サイクルが長くなり、また、インクリボンの交換時期を容易且つ一律に判断できる。

以下に図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。

図１に示すように、本発明の裏印字装置５０を搭載したプリンタプロセサ１０は、画像入力装置１２、画像処理装置１３、プリンタ１５及びプロセサ１６を備えている。プリンタプロセサ１０を構成する各部は、図示しない配線を介して制御部１７に接続されており、この制御部１７によってプリンタプロセサ１０全体の動作が制御される。

画像入力装置１２は、写真フィルムに記録された画像の投影光をＣＣＤイメージセンサなどの撮像素子を用いて光電的に読み取ることで画像データを生成し、あるいはメモリカードなどの記録媒体に記録された画像データを読み出すことで、画像データを取得する。この画像データは画像処理装置１３に送られ、カラーバランス補正や濃度補正などの画像処理が行われる。画像処理が行われた画像データはプリンタ１５に送られ、後述する画像記録時に用いられる。

プリンタ１５は、所定長にカットされたカット記録紙を搬送しながら、画像データに基づいて強度変調された記録光にて画像記録を行うものであり、搬送方向の上流側から、供給部２０、裏印字部２２、レジスト部２４、画像記録部２６、副走査受け部２８、振分部３０、及び搬出部３２を備える。各部位には、駆動ローラとニップローラとから構成される搬送ローラ対が、カット記録紙の搬送路に沿って複数設けられている。

供給部２０には、ロール状に着かれた長尺の感光性記録紙３４を収納するマガジン２０ａ、２０ｂがセットされる。各マガジン２０ａ、２０ｂには、感光性記録紙３４を引き出して裏印字部２２に向けて搬送するための引出ローラ対２１ａ、２１ｂが設けられている。本実施例では２つのマガジン２０ａ、２０ｂが設けられているが、マガジンは１個でもよいし、３個以上でもよい。また、このマガジン２０ａ、２０ｂに収納される感光性記録紙３４には、図２に示すように、製造工程上のロスを無くすために、帯状記録紙の端部同士を接合した接合部８０が設けられている。そして、接合部８０には、接合部であることを示すスプライスホール８１が設けられている。このスプライスホールの幅L１は、例えば、２０ｍｍとされている。

マガジン２０ａ、２０ｂの出口から所定長だけ離れた位置に、感光性記録紙３４を切断するためのカッタ３６が備えられている。カッタ３６は、制御部１７からの制御信号を受けて駆動し、プリントサイズに合わせて所定長だけ送り出された感光性記録紙３４を切断してカット記録紙を形成する。プリントサイズとしては、例えば、Ｌ（８９Ｘ１２７）、パノラマ（８９Ｘ２５４）、２Ｌ（１２７×１７８）、８切り（１６５×２１６）、６切り（２０３×２５４）、４切り（２５４×３０５）などがあり、本実施例は、例えば、搬送方向と直交する方向の幅が８９、９５、 １０２、 １１７、 １２０、 １２７、 １３０、 １５２、１６５、１７８、２０３、２１０、２１６、２５４、３０５のカット記録紙に対応する。なお、単位は何れもｍｍである。また、カッタ３６の上流には、感光性記録紙３４に設けられたスプライスホール８１を検出して制御部１７に信号を出力するスプライスセンサ３７が設けられており、このスプライスセンサ３７がスプライスホール８１を検出すると、制御部１７は接合部８０が通過する所定の長さの感光性記録紙３４を送り出した後にカッタ３６を駆動する。このようにして形成された接合部８０を含むカット記録紙は、裏印字や画像記録が行われずに、そのままソータ６３に排出される。なお、本実施形態においては、ギロチン型のカッタとしているが、これに限らず回転刃を用いたロータリカッタなど、公知の手段を用いてもよい。

裏印字部２２は、写真の撮影日、プリント日、コマ番号、各種ＩＤなどのプリント情報を、カット記録紙の非記録面（露光面と反対側の面）に記録する裏印字装置５０を備える。裏印字装置５０は、裏印字ヘッド３８とプラテン３９とで構成されており、裏印字ヘッド３８としては、後に行われる湿式の現像処理に耐性のあるものであればドットインパクトヘッド、インクジェットヘッド、熱転写プリントヘッドなどの公知のプリントヘッドを用いることができるが、本実施形態では、ドットインパクトヘッドを用いている。

レジスト部２４は、画像記録部２６における露光位置・角度ズレを防止するために、カット記録紙の傾き及び幅方向の位置を調整するレジスト用ローラ対４０と、このレジスト用ローラ対４０の前後に配置される複数の搬送ローラ対から構成される。レジスト用ローラ対４０による傾き及び幅方向位置を調整する方法は、チルトレジスト、トップレジスト、及びサイドレジストなどの公知の方法を用いることができる。

画像記録部２６は、露光ユニット４２、副走査ロ―ラ対４４、４６と、カット記録紙の通過を検出する記録紙センサ４５とから構成され、制御部１７によって動作制御される。露光ユニット４２は、画像処理装置１３と接続されており、カット記録紙の先端が通過したことを記録紙センサ４５が検出すると、画像データに基づいて強度変調された赤、緑、青の光ビームＬＢを主走査方向（搬送方向と直交する方向）に走査して、カット記録紙に画像を記録する。副走査ローラ対４４、４６は、光ビームＬＢによる露光位置を挟むように搬送方向の上流側及び下流側に配置され、カット記録紙を所定の速度で副走査方向（搬送方向と平行な方向）に搬送する。なお、副走査ロ―ラ対４４、４６のニップローラは、カット記録紙を挟持する位置とカット記録紙から離れる位置との間で切り替え可能とされており、図示しない位置センサでカット記録紙の先端または後端を検出したときに切り替えられる。これにより、カット記録紙の先端が下流側の副走査ローラ対４６に突き当たったり、後端が上流側の副走査ロ―ラ対４４から抜け出ることで、カット記録紙に過度の衝撃が加わることを防止する。

副走査受け部２８は、画像記録中に画像記録部２６から送り出されるカット記録紙の先端部を保持する複数のローラ対を備えており、画像記録部２６による搬送速度と同一の速度にてカット記録紙を下流側に送り出す。副走査受け部２８の各ローラ対は、駆動ローラと、ニップ解除可能なニップローラとからなり、画像記録中のカット記録紙の先端が通過した後にカット記録紙を挟持する。これにより、カット記録紙の先端が突き当たって搬送速度が変動することを防止する。

振分部３０は、単列で搬送されたカット記録紙を予め定められた第１速度で搬送しながら、これを主走査方向に２列に振り分けるものである。また、搬出部３２は、振分部３０から送られるカット記録紙を、プロセサ１６の処理速度に対応する第２速度にて搬送し、プロセサ１６へ送る。振分部３０と搬出部３２には、カット記録紙の在否を検出するためのセンサ部４８とセンサ部４９とがそれぞれに設けらる。このセンサ部４８、４９は、例えば、発光ダイオードとフォトダイオードとからなる光学センサであり、カット記録紙が通過する間はその出力が変化する。これにより、カット記録紙の先端又は後端の通過を検出することができる。

プロセサ１６は、現像処理部６０、乾燥処理部６１、振戻部６２、およびソータ６３から構成される。現像処理部６０には、搬送方向の上流側から順に、現像槽７０、漂白定着槽７１と、第１水洗槽７３、第２水洗槽７４、第３水洗槽７５、第４水洗槽７６からなる水洗槽７２とが設けられている。現像槽７０には現像液が、漂白定着槽７１には漂白定着液が、また、第１水洗槽７３〜第４水洗槽７６には洗浄水が、それぞれ所定量貯蔵されており、カット記録紙が、現像槽７０、漂白定着槽７１、および第１水洗槽７３〜第４水洗槽７６にそれぞれ設けられた搬送ラック５０、５２、５４、５６、５８の駆動力を受けて各処理槽７０〜７２内を搬送されることで、現像・定着・洗浄の各処理が行われる。

乾燥処理部６１は各処理槽７０〜７２の上方に配置されており、搬送ベルトと送風ダクトとから構成されている。送風ダクトは搬送ベルトに向けてヒータで熱せられた乾燥風を吹き出して、カット記録紙を搬送ベルト側に押し付ける。この状態で送風ダクトの上を通過させることで、カット記録紙に付着した洗浄水が除去される。そして、乾燥処理部６１を通過したカット記録紙は、プロセサ１６から排出される。

ここで、本発明の裏印字装置５０について説明する。

図３乃至図５に示すように、裏印字装置５０は、ドットインパクト式の裏印字ヘッド３８を備えるヘッドユニット５０Ａと、プラテン３９を備えるプラテンユニット５０Ｂとで構成されている。図４に示すように、ヘッドユニット５０Ａは、裏印字ヘッド３８等を支持する支持フレーム５２を備える。支持フレーム５２は、感光性記録紙３４の搬送方向（以下、搬送方向という）と直交する方向（以下、直交方向という）に延出するベースフレーム５２Ａと、ベースフレーム５２Ａの直交方向の両端部に立設された側板５２Ｂ、５２Ｃと、側板５２Ｂ、５２Ｃ間に架渡された搬送ガイド５２Ｄとで構成されている。ベースプレート５２Ａには、裏印字ヘッド３８が取付けられ、側板５２Ｂ、５２Ｃには３本の搬送ロール５４、５５、５６が回転可能に支持されている。

また、搬送ガイド５２Ｄは、感光性記録紙３４の搬送経路に面して設けられ、直交方向の中央部で且つ、搬送方向の中央部よりも下側の位置にはＩ字状の孔５２Ｅが穿設されている。この孔５２Ｅからは、搬送ロール５４、５５のロール部の一部と、搬送ロール５４、５５の間に位置する裏印字ヘッド３８の印字部３８Ａとが、搬送経路側に突出している。

また、搬送ガイド５２Ｄの孔５２Ｅの上方には、矩形状の孔５２Ｆが直交方向に並べて穿設されており、この孔５２Ｆからは、搬送ロール５６のロール部の一部が搬送経路側に突出している。

そして、図３、図５に示すように、プラテンユニット５０Ｂは、プラテン３９等を支持する搬送ガイド５８を備える。搬送ガイド５８は、直交方向の両端部を支持フレーム５２の側板５２Ｂ、５２Ｃに取付けられ、搬送経路を挟んで搬送ガイド５２Ｄと対向している。また、搬送ガイド５８の裏面には、プラテン３９が支持部材５９を介して、搬送ロール６４、６５、６６が支持部材６７を介して取付けられている。

また、搬送ガイド５８には、搬送ガイド５２Ｄに穿設された孔５２Ｅから露出した搬送ロール５４、５５にそれぞれ対向する孔５８Ａ、５８Ｂが穿設されており、この孔５８Ａ、５８Ｂからそれぞれ搬送ロール６４、６５のロール部の一部が突出して搬送ロール５４、５５のロール部に当接している。

また、搬送ガイド５８には、搬送ガイド５２Ｄに穿設された孔５２Ｆから露出した搬送ロール５６に対向する孔（図示省略）が穿設されており、この孔から搬送ロール６６のロール部の一部が突出して搬送ロール５６のロール部に当接している。

さらに、搬送ガイド５８には、搬送ガイド５２Ｄに穿設された孔５２Ｅから露出した裏印字ヘッド３８の印字部３８Ａに対向する孔５８Ｄが穿設されており、この孔５８Ｄからプラテン３９の印字受け面３９Ａが突出して印字部３８Ａと対向している。

図３、図４、図６に示すように、裏印字ヘッド３８は、インクが含浸されたインクリボン６８が回転可能に張架されたインクリボンカートリッジ７８と、このインクリボンカートリッジ７８が着脱可能に取付けられる裏印字ヘッド本体８２とで構成されている。裏印字ヘッド本体８２は、ドットピン６９が搬送経路に面して水平方向に多数配列された裏印字ヘッド３８と、インクリボン６８を回転させる駆動機構（図示省略）等を備える。裏印字ヘッド３８には、ドットピン６９に面して開口部８６Ａが穿設されたカバー８６が取付けられている。また、このカバー８６にはインクリボン６８が巻掛けられている。

また、インクリボンカートリッジ７８のケーシング８８には、印字面３８Ａに面して開口８８Ａが穿設されており、この開口８８Ａには、印字マスク９０が取付けられている。この印字マスク９０には、ドットピン６９に面して開口９０Ａが穿設されている。なお、印字マスク９０やケーシング８８は、搬送経路と重ならないように配置されている。

ここで、裏印字装置５０による印字方法について説明する。

図７に示すように、ドライバ９４は、制御部１７から印字情報を受信すると、印字情報に対応したドットピン６９を感光性記録紙３４に向って突出させ、ドットピン６９とプラテン３９の印字受け面３９Ａによってインクリボン６８を感光性記録紙３４に押圧することで、感光性記録紙３４の裏面に所望の文字や記号等を印字する。

この際、ドライバ９４は、ドットピン６９を駆動するソレノイド（図示省略）に駆動電圧を印加するわけだが、この駆動電圧が大きければドットピン６９の駆動速度が速くなり、ドットピン６９がインクリボン６８を感光性記録紙３４に押圧する圧力が高くなる。これによって、インクリボン６８から押出されるインク量が多くなり、印字濃度が高くなる。また、駆動電圧の印加時間が長ければドットピン６９がインクリボン６８を感光性記録紙３４に押圧する時間が長くなり、インクリボン６８から押出されるインク量が多くなり、印字濃度が高くなる。即ち、ドライバ９４によるソレノイドの駆動電圧の大きさや印加時間を変えることで、印字濃度を調整可能である。

ここで、インクリボン６８のインクの含浸量が多い時と少ない時とで、ドライバ９４によるソレノイドの駆動電圧の条件を常に一定にした場合、インクリボン６８から押出されるインク量が異なる。即ち、図８のグラフに折れ線Ａで示すように、インクリボン６８の使用量が少ない時は、印字濃度が高くなり、インクリボン６８の使用量が多い時は、印字濃度が低くなる。

しかし、印字濃度は、許容レベル以上即ち、インクリボン６８の交換時期と判断される寿命濃度（図８に示す直線Ｃ）である０．３ＰＣＳ（ＰＣＳ：Ｐｒｉｎｔ Ｃｏｎｔｒａｓｔ Ｓｉｇｎａｌ）程度より高ければ問題が無く、０．６ＰＣＳまで上昇させる必要はない。このように、不必要に印字濃度を高くすることで、インクリボン６８のインクの消費量が増え、インクリボン６８の交換サイクルが短くなってしまう。

そこで、本実施形態では、ドライバ９４によるソレノイドの駆動電圧の印加条件を、インクリボン６８の使用量に応じて変えることで、インクリボン６８のインクの消費量を抑制し、インクリボン６８の交換サイクルを長くする。なお、折れ線Ａの結果が得られた時の駆動電圧は常に２４Ｖ、駆動電圧の印加時間は常に５００μｓである（図１０の表参照）。

以下、ドライバ９４によるソレノイドの駆動電圧の制御方法について説明する。

まず、駆動電圧の設定可能範囲を検証する。インクリボン６８の寿命を長くするために、ドライバ９４によるソレノイドの駆動電圧を小さくし過ぎたり、または、駆動電圧の印加時間を短くし過ぎたりすると、必要な印字濃度が得られなくなる。

このため、駆動電圧、駆動電圧の印加時間の設定可能範囲を調べる実験を行ったところ、設定可能領域は、図９の表に示すように、駆動電圧は２１．６〜２６．４Ｖ、駆動電圧の印加時間は４５０〜６００μｓとなった。なお、下限値は、必要な印字濃度を確保できるか否かの境界で、上限値は、ドットピン６９の動作不良が起こるか否かの境界である。なお、実験で用いたインクリボン６８は、未使用のものである。

この実験結果を基に、図１１の表に示すように、インクリボン６８の使用開始から２０×１０⁶ドットまでの間の駆動電圧を２２Ｖ、２０×１０⁶ドット以降の駆動電圧を２４Ｖ、駆動電圧の印加時間を常に一定で５００μｓとしたところ、印字濃度は図８のグラフに折れ線Ｂで示すようになった。常に駆動電圧を２４Ｖ、駆動電圧の印加時間を５００μｓとした場合の印字濃度（図８に示す折れ線Ａ）は、０．６ＰＣＳから次第に減少して４０×１０⁶ドットを過ぎたところで寿命濃度０．３ＰＣＳを下回る。これに対して、駆動電圧を図１１の表に示す条件で制御した場合の印字濃度（図８に示す折れ線Ｂ）は、０ドット時の０．５ＰＣＳから２０×１０⁶ドット時の０．３５ＰＣＳまで減少して、そこから駆動電圧を上げることで０，５ＰＣＳまで一旦上昇してから再び次第に減少し、６０×１０⁶ドットを過ぎたところで寿命濃度０．３ＰＣＳを下回る。

即ち、図１１の表に示す条件の駆動電圧の制御を行い、インクリボン６８の使用量が少ない時の印字濃度を抑えることで、駆動電圧の制御を行わない場合と比して、インクリボン６８の交換サイクルを、２０×１０⁶ドット分長くすることが出来る。

また、図１２の表に示すように、インクリボン６８の使用開始から２０×１０⁶ドットまでの間の駆動電圧の印加時間を４５０μｓ、２０×１０⁶ドット以降の駆動電圧の印加時間を５００μｓ、駆動電圧を常に一定で２４Ｖとしたところ、印字濃度は図１１の表に示す条件と殆ど同様で、図８のグラフに折れ線Ｂで示すようになった。

即ち、図１２の表に示す条件の駆動電圧の制御を行い、インクリボン６８の使用量が少ない時の印字濃度を抑えることで、駆動電圧の制御を行わない場合と比して、インクリボン６８の交換サイクルを、２０×１０⁶ドット分長くすることが出来る。従って、サービスマンの訪問回数を従来よりも少なくすることができる。

なお、本実施形態では、駆動電圧、及び駆動電圧の印加時間の何れかのパラメータを変化させることで印字濃度の調整を行ったが、両方のパラメータを変化させても良い。また、本実施形態では、駆動電圧、及び駆動電圧の印加時間のパラメータを１度変化させているだけだが、例えば、２０×１０⁶〜４０×１０⁶ドットの間は、２３Ｖとし、４０×１０⁶ドット以降で２４Ｖにする等、多段階でパラメータを変化させても良い。これらの場合、本実施形態と比して、更にインクリボン６８の交換サイクルを長くすることができる。

ここで、上述した駆動電圧の制御を行うためには、インクリボン６８の使用量をカウントすることが前提になる。ドライバ９４（図３、図７参照）は、制御部１７（図３、図７参照）から受信した印字情報に対応したドットピン６９を駆動させるが、ドットピン６９が駆動される度に、カウンタ９６にドットピン６９の駆動回数、即ち印字したドット数が累積されていく。そして、カウンタ９６に累積されたドット数は、図１３に示すように、インクリボン９８の交換時期の目安をサービスマンやラボ店の店員に知らせるメッセージ表示と共に、タッチパネル式のメンテナンス用モニタ９８に表示される。このメンテナンス用モニタ９８に表示されるドット数の切替えは、所定ドット数毎（例えば、１０×１０⁶ドット毎）に行う。これによって、サービスマンやラボ店の店員が、容易且つ一律にインクリボン６８の交換時期を知ることができる。

また、メンテナンス用モニタ９８にはカウンタ９８に累積されたドット数をリセットするためのリセットキー９９が設けられている。また、メンテナンス用モニタ９８には、インクリボン６８を交換した直後にリセットキー９９を押すことを、サービスマンやラボ店の店員に促すためのメッセージ表示が表示される。リセットキー９９が押されるとドライバ９４に信号が送信され、ドライバ９４は、カウンタ９８に累積されたドット数をリセットし、駆動電圧の制御をリスタートする。

次に、本実施形態の変形例について説明する。なお、本実施形態と同様の構成には同一の符号を付し、説明は省略する。

図１４に示すように、プリンタプロセッサ１００では、裏印字装置５０や露光ユニット４２、供給部２０（図１参照）等が搬送方向と直交して３台並列されており、感光性記録紙３４を３列並べて搬送して各裏印字装置５０、各露光ユニット４２へ送る構成となっている。各裏印字装置５０のインクリボン６８の使用量は、それぞれカウンタ１０４Ａ、１０４Ｂ、１０４Ｃによってカウントされ、タッチパネル式のメンテナンス用モニタ１０６に別々に表示される。このメンテナンス用モニタ１０６には、各裏印字装置５０のドット数をリセットするためのリセットキー１０８Ａ、１０８Ｂ、１０８Ｃが設けられている。

制御部１０２は、カウンタ１０４Ａ、１０４Ｂ、１０４Ｃによってカウントされたドット数が所定回数（例えば、図８のグラフに示すように、インクリボン６８の交換時期となる６０×１０⁶ドット）になると、その印字装置５０の列に感光性記録紙３４を供給する供給部２０を停止させ、残りの列の供給部２０を引き続き駆動させる。これによって、インクリボン６８を交換する際にも、他の列で引き続きプリントを行うことができる。また、インク切れしたインクリボン６８で裏印字を行うことによる印字不良を防止できる。

本発明の搬送ラックを備えるプリンタプロセサの構成の概略を示す図である。 感光性記録紙の接合部を示す平面図および側面図である。 本発明の裏印字装置を示す断面図である。 本発明の裏印字装置のヘッドユニットを示す斜視図である。 本発明の裏印字装置を示す斜視図である。 本発明の裏印字装置のヘッドユニットを示す斜視図である。 本発明の裏印字装置を示す断面図である。 本発明の裏印字装置において、裏印字ヘッドの駆動電圧の制御を行う場合と行わない場合の印字濃度の推移を示すグラフである。 本発明の裏印字装置において、裏印字ヘッドの駆動電圧の制御を行わない時の駆動電圧と駆動電圧の印加時間を示す表である。 本発明の裏印字装置において、裏印字ヘッドの駆動電圧、駆動電圧の印加時間の設定可能範囲を示す表である。 本発明の裏印字装置において、裏印字ヘッドの駆動電圧を変化させる制御を行う時の駆動電圧と駆動電圧の印加時間を示す表である。 本発明の裏印字装置において、裏印字ヘッドの駆動電圧の印加時間を変化させる制御を行う時の駆動電圧と駆動電圧の印加時間を示す表である。 本発明の裏印字装置のメンテナンス用モニタを示す図である。 本発明の裏印字装置の変形例を示す正面図である。 本発明の裏印字装置の変形例のメンテナンス用モニタを示す図である。

符号の説明

２０ 供給部（搬送手段）
３８ 裏印字ヘッド（印字手段）
５０ 裏印字装置（印字装置）
６８ インクリボン
９４ ドライバ（第１制御手段、第２制御手段、リセット手段）
９６ カウンタ（計数手段）
９８ モニタ（表示手段）
９９ リセットキー（リセット手段）
１００ プリンタプロセッサ（写真処理装置）
１０２ 制御部（搬送制御手段）
１０４Ａ カウンタ（計数手段）
１０４Ｂ カウンタ（計数手段）
１０４Ｃ カウンタ（計数手段）
１０６ モニタ（表示手段）
１０８Ａ リセットキー（リセット手段）
１０８Ｂ リセットキー（リセット手段）
１０８Ｃ リセットキー（リセット手段）

Claims (7)

1. インクが含浸されたインクリボンをシート材に押圧してシート材に印字する印字手段と、
   前記印字手段の駆動電圧を、前記インクリボンの使用量に応じて増加させる第１制御手段と、
   を有することを特徴とする印字装置。
2. 前記第１制御手段は、前記インクリボンの使用量が少ない時の前記印字手段の駆動電圧を、前記インクリボンの使用量が多い時の前記印字手段の駆動電圧よりも小さくすることを特徴とする請求項１に記載の印字装置。
3. インクが含浸されたインクリボンをシート材に押圧してシート材に印字する印字手段と、
   前記印字手段の駆動電圧の印加時間を、前記インクリボンの使用量に応じて延長させる第２制御手段と、
   を有することを特徴とする印字装置。
4. 前記第２制御手段は、前記インクリボンの使用量が少ない時の前記印字手段の駆動電圧の印加時間を、前記インクリボンの使用量が多い時の前記印字手段の駆動電圧の印加時間よりも短くすることを特徴とする請求項３に記載の印字装置。
5. 前記印字手段の印字回数を計数する計数手段と、
   前記計数手段によって計数された印字回数を表示する表示手段と、
   を有することを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の印字装置。
6. 前記計数手段によって計数された印字回数をリセットするリセット手段を有することを特徴とする請求項５に記載の印字装置。
7. 請求項５又は６に記載の印字装置が複数配列され、表面に写真プリントが行われるシート材を、搬送手段によって各印字装置へ複数列で搬送して各印字装置でシート材の裏面に印字を行う写真処理装置であって、
   前記搬送手段に、前記計数手段によって計数された印字回数が所定回数に到達した前記印字手段へのシート材の搬送を停止させる搬送制御手段と、
   を有することを特徴とする写真処理装置。

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