JP2006002223A - 耐食性被膜 - Google Patents

Abstract

【課題】 アルミニウム合金母材に溶射等で設ける犠牲陽極からなる耐食性被膜において、目視あるいは試薬判別などの簡単な方法で容易に犠牲陽極被膜の残存厚みを知ることができる構成の提供。
【解決手段】 溶射前に行う母材表面へのショットブラストなどのブラスト処理の際に、例えばメディアのアルミナ粉末に蛍光顔料を含む蛍光アルミナ粉末を混合して噴射するだけで、母材に溶射成膜後もそのまま残留する膜厚マーカーを簡単に設定でき、また、犠牲陽極被膜が消耗して蛍光アルミナ粉末が露出すると、光を当てると発光することでマーカーを確認でき、この時の残存膜厚が蛍光アルミナ粉末粒度程度であると推定でき、さらに発光密度が上がるごとに残存膜厚が減少していることが推定できる。
【選択図】 図１

Description

この発明は、オープンラック型気化器の熱交換パネルを構成するアルミニウム合金材からなる伝熱管等に適用される犠牲陽極からなる耐食性被膜の構成に関し、犠牲陽極被膜内に膜厚マーカーを配置し、当該被膜の消耗により露出して蛍光発色したり、試薬で特定成分を確認するなど、該露出時に残存膜厚を表示可能にした耐食性被膜に関する。

液化天然ガスを気化させるためのオープンラック式気化器は、例えば直径方向にフィンを突設したフィンチューブを並列立設してパネル状に形成して熱交換パネルを構成するが、このフィンチューブや連結用のヘッダータンクには、Ａｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系などのアルミニウム合金材が使用されている。

上記オープンラック式気化器は、例えば内部通路の下方より上方に液化天然ガスを流し、熱源として海水を熱交換パネルの外面に流下させて熱交換させる。海水より素材のアルミニウム合金材を保護するために、該合金母材の表面に電気化学的防食、すなわち陰極防食することを目的として、犠牲陽極となるＡｌ−Ｚｎ系などのアルミニウム合金被膜を、２００〜４００μｍ程度の厚さに溶射等の手段で被着されている。

フィンチューブのアルミニウム合金材を陰極防食するための犠牲陽極被膜層は、当然消耗してその厚みが減少するが、特に他の顕著な損耗促進要因がない場合、その減耗速度は極めて遅く、通常の損耗寿命としては１０年前後あるいはそれ以上となっている。
特開平８−２９０９５

上述のアルミニウム合金母材の表面に犠牲陽極被膜を設けて耐食性被膜とする構成は、比較的長寿命であるが、オープンラック式気化器の場合は、氷結の繰り返しによる機械的損耗に、加熱媒体の海水中に含まれる貝類や泥砂などの固形物が当該表面を擦過、衝撃する機械的摩耗作用が重畳するなど、エロージョン、コロージョン作用により、予定外に消耗する場合があるため、定期的に犠牲陽極被膜の残存膜厚みを測定することが行われている。

フィンチューブのアルミニウム合金母材に残存している膜厚は渦電流式膜厚計にて測定するが、母材表面並びに犠牲陽極被膜は面粗度が比較的荒れており、正確に測定するのが困難である。また、間隔期間を長く設定すると、前記摩耗作用で残存膜厚みが少なくなり母材に損傷を及ぼす場合がある他、スターフィン等のチューブ断面形状が複雑な場合は、正確に多数箇所の膜厚みを知るには前記測定に手間を要して極めて煩雑な工程となる問題があった。

この発明は、上述の犠牲陽極からなる耐食性被膜の問題点を解消し、目視あるいは試薬判別などの簡単な方法で容易に犠牲陽極被膜の残存厚みを知ることができる構成からなる耐食性被膜の提供を目的としている。

発明者らは、犠牲陽極被膜を成膜する溶射処理工程に大きな変更などを行うことなく、操業中に目視などで犠牲陽極被膜の残存厚みが容易に判断可能な構成を付加することを目的に、犠牲陽極被膜の構造について種々検討を加えた結果、犠牲陽極被膜内に予め膜厚マーカーを配置し、当該被膜の消耗により露出して蛍光発色したり、あるいは試薬で特定成分の確認をすることにより、該マーカーの露出時にその残存膜厚を表示させることが可能であることを知見し、この発明を完成した。

すなわち、この発明は、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄、鉄合金などの被保護母材表面に、溶射成膜されたアルミニウム合金の犠牲陽極被膜を有する耐食性被膜の構成において、犠牲陽極被膜の膜内に当該被膜の消耗により露出して残存膜厚を表示可能とする膜厚マーカーを有することを特徴とする耐食性被膜である。

この発明の上記膜厚マーカーは、溶射成膜前に母材表面に施したブラスト処理で付着又は固着した蛍光材又は有色材、溶射成膜前に母材表面に残存させたＭｎ、Ｍｇ又はＺｎ含有のアルミニウム合金あるいはＺｎの箔又は線材である。

上記蛍光材又は有色材は、ブラスト処理前の平均粒径が５０μｍ〜１２０μｍのセラミック粉末あるいは耐熱性樹脂粉末、母材表面に貼着後にブラスト処理された薄膜材である。

また、この発明は、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄、鉄合金などの被保護母材表面に、溶射成膜されたアルミニウム合金の犠牲陽極被膜を有する耐食性被膜の構成において、犠牲陽極被膜が、母材表面に成膜されるＭｎ、Ｍｇ又はＺｎ含有アルミニウム合金の下層、その上のＭｎ、Ｍｇ又はＺｎを含有しないアルミニウム合金層の上層からなり、上層被膜の消耗により前記下層が露出したことで残存膜厚を表示可能とすることを特徴とする耐食性被膜である。

この発明によると、図１に示すごとく、溶射前の母材表面に施すショットブラストなどのブラスト処理に際して、アルミナ粉末に蛍光顔料を含む蛍光アルミナ粉末を混合して用いると、噴射された処理粉末のほとんどは脱落するが、一部がアルミ母材に刺さり付着し、この蛍光アルミナ粉末の大きさを例えば１００μｍ程度とすることで、これを膜厚マーカーとして利用するもので、犠牲陽極被膜が消耗して蛍光アルミナ粉末が露出すると、光を当てると発光することでマーカーを確認でき、この時の残存膜厚が少なくとも１００μｍ程度であると推定でき、さらに発光密度が上がるごとに残存膜厚が減少していることが推定できる。

この発明によると、図２に示すごとく、溶射前に母材表面に例えば厚み１００μｍ程度のＭｎ又はＭｇ含有アルミニウム合金箔をブラスト処理で固着し、その後、Ｍｎ含有しないアルミニウム合金の犠牲陽極被膜を所要厚みに設けることで、該合金線材を膜厚マーカーとして利用でき、犠牲陽極被膜が消耗して金属箔が露出すると、Ｍｎ判別液を試薬として犠牲陽極被膜にかけると、前記合金線材が変色してこれを発見できるので、この時の残存膜厚が１００μｍ程度であると推定できる。

また、この発明によると、Ｍｎを１％程度添加したアルミニウム合金材の溶射膜である下層と、Ｍｎ含有しないアルミニウム合金の上層の２層で犠牲陽極被膜を所要厚みに設けることで、該下層の合金材を膜厚マーカーとして利用でき、犠牲陽極被膜の上層が消耗して下層合金材が露出すると、Ｍｎ判別液を試薬として犠牲陽極被膜にかけると、前記下層合金材が変色してこれを発見できるので、この時の残存膜厚は、設定した下層厚み、例えば１００μｍ程度であると推定できる。

この発明は、耐食性被膜に膜厚マーカーを設けるのに特別な工程を設けるのでなく、例えば、溶射前に溶射被膜の密着性を向上させるために、母材表面にエアーブラストなどのブラスト処理するが、この際アルミナ粉末に蛍光顔料を含む蛍光アルミナ粉末を混合して用いることで、噴射された処理粉末のほとんどは脱落するが、一部はアルミ母材に刺さり、溶射成膜後もそのまま付着残留することを積極的に利用している。また、蛍光アルミナ粉末以外では、本来的に色を有する有色セラミック粉末、耐熱性を有する樹脂中に蛍光性を持たせたり着色した蛍光・有色粉末を混練してテープ状にした薄膜材を、母材表面に貼りつけてから前記エアーブラスト処理することで、前記蛍光・有色テープをより強固に固着させて、残存膜厚を表示可能とする。

この発明の耐食性被膜において、成膜する母材のアルミニウム、アルミニウム合金には、熱交換器用フィンチューブ材に適した公知の材料が利用でき、Ｚｎを含有しないＡｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系などのアルミニウム合金材がある。組成として例えば、Ａ３００３、Ａ５０５２材などがある。また、母材としては、ＡｌやＺｎ合金の防食溶射が可能な鉄、鋼、鉄合金も、熱交換器や橋梁等の海洋構築物などの各種用途に利用される。

犠牲陽極被膜材料としては、上記のアルミニウム合金母材に対して犠牲陽極 として機能するＡｌ−Ｚｎ系合金（Ａ７０７２など）の他、前記犠牲陽極と同様効果が期待できるＡｌ−Ｉｎ、Ａｌ−Ｓｎ、Ａｌ−Ｉｎ−Ｚｎ、Ａｌ−Ｓｎ−Ｚｎなどがある。

この発明において、膜厚マーカーとしては、（１）溶射成膜前に母材表面に施したブラスト処理で付着又は固着した蛍光材又は有色材、（２）溶射成膜前に母材表面に残存させたＭｎ、Ｍｇ又はＺｎ含有のアルミニウム合金の箔又は線材、（３）母材表面に成膜されるＭｎ、Ｍｇ又はＺｎ含有アルミニウム合金の下層、その上のＭｎ、Ｍｇ又はＺｎを含有しないアルミニウム合金層の上層からなる構成、を利用することができる。また、上記蛍光材又は有色材としては、ブラスト処理前の平均粒径が５０μｍ〜１２０μｍのセラミック粉末あるいは耐熱性樹脂粉末、母材表面に貼着後にブラスト処理された薄膜材を利用することができる。

膜厚マーカーとして、（１）蛍光材に蛍光アルミナ粉末を用いる場合の耐食性被膜の成膜方法を説明すると、蛍光アルミナ粉末の準備工程、成膜母材表面へのブラスト処理工程、犠牲陽極被膜の溶射工程からなる。

ブラスト処理は、圧縮空気を用いて研削材を飛ばすエアーブラスト、高速回転する羽根で研削材を飛ばすショットブラスト、水中ポンプや圧縮空気を用いて液体に混ぜた研削材を飛ばすウエットブラストなど、種々噴射方法を利用する処理が知られているが、この発明ではいずれの処理方法も採用できる。

溶射前に溶射被膜の密着性向上のため行うブラスト処理は、比較的大きな粒子を大量に噴射させることができるエアーブラスト処理が好ましく、例えばこれに用いるアルミナ粉末粒度は、１０番（１７００μｍ）〜２７０番（５３μｍ）が好ましい。

また、メディアとしてのアルミナ粉末と蛍光アルミナ粉末とを別々に噴射することも可能である。なお、その両者の粒度の差異は、同時噴射の要否、処理で要求される母材表面の粗度、処理噴射圧力、蛍光アルミナ粉末粒子の形状等の各種条件を勘案して適宜選定するとよい。

この蛍光アルミナ粉末の大きさなどは、エアーブラストやショットブラスト処理時に被保護母材の表面に刺さり易い形状とする他、母材に刺さり残った際に所定高さとなるように、例えば各粒子の大きさが揃い、これを５０μｍ〜１２０μｍの範囲より適宜選定することで、膜厚マーカーとして利用できる。

ブラスト条件は適宜選定できるが、例えばエアーブラスト条件としては、ブラスト圧は、０．３ＭＰａ〜１．５ＭＰａ（３ｋｇ／ｃｍ²〜１５ｋｇ／ｃｍ²）、より好ましくは、０．５ＭＰａ〜１ＭＰａ（５ｋｇ／ｃｍ²〜１０ｋｇ／ｃｍ²）であり、ショットブラスト条件としては、回転羽根の周速度（研削材の最高初速度）が２５ｍ／ｓ〜１５０ｍ／ｓ、より好ましくは、５０ｍ／ｓ〜１５０ｍ／ｓである。

犠牲陽極被膜の溶射工程は、主に溶解方法で分類される公知のアーク溶射、フレーム溶射、プラズマ溶射の各方法より選定した各溶射装置に基づいて、溶射材として選定される前述組成のアルミニウム合金ワイヤー又はパウダーを準備し、これを溶解、噴射して、被処理表面に成膜を行う。

蛍光材としては、上述した蛍光アルミナ粉末などの蛍光セラミック粉末のほか、上述した蛍光アルミナ粉末を耐熱性樹脂粉末に置き換えることもできる。樹脂には、例えば、耐熱性に優れたポリイミド樹脂等が利用でき、公知の蛍光顔料を樹脂に混練するとよい。また、有色材は、本来的に色を有したセラミック粉末や着色したり、顔料、染料を混練した耐熱性樹脂より得た粉末を利用することができる。

また、これら耐熱性樹脂により所要厚みのテープやリボン状の蛍光・有色薄膜材を作製して膜厚マーカーとして利用できる。蛍光・有色薄膜材は、母材表面に貼着後にブラスト処理（図２参照）することで固着させることができる。

膜厚マーカーとして蛍光材を用いた耐食性被膜は、用いた膜厚マーカーが犠牲陽極被膜の６００℃程度の溶射温度（但し被溶射表面の温度は３００℃以下）にも十二分に耐えて付着又は固定するが、これらは犠牲陽極に何らの障害ともならず、犠牲陽極の本来の機能が発揮されて、母材を保護する。

通常の寿命で消耗した耐食性被膜は、いずれ膜厚マーカーの蛍光アルミナ粉末が露出することで、例えば検査対象を疑似的に暗室化するか、あるいは夜間の検査にて、光を当てることで膜厚マーカーが光り、設定した膜厚マーカーの高さ（厚み）まで被膜が消耗し始めたことが分かる。この時点で段差計では測定困難な複雑な凹凸面上の膜についての残存膜厚みを容易に推定でき、犠牲陽極被膜の再生処理などのメンテナンスを実施する時期を予め早期に想定でき、当該プラントの長期管理が可能となる。

一方、オープンラック式気化器等の用途で熱媒体の海水に汚染などでＣｕイオンが混入する場合が想定されるが、このＣｕイオンの存在は犠牲陽極被膜の急速な浸食や剥離を招来することが知られており、この異常時の場合、膜厚マーカーの蛍光材は急激な犠牲陽極被膜の剥離にも残留し、前記発光検査で検出され、且つ蛍光密度が特に高い場合は母材が露出していることが直ちに判明する。

また、かかる耐食性被膜をリペアする場合、通常、古い犠牲陽極被膜を除去するが、その除去具合を膜厚マーカーの発光程度で判断することが可能で、母材表面が露出する状況を正確に把握することができる。

膜厚マーカーとして、（２）アルミニウム合金箔又は線材を用いる場合の耐食性被膜の成膜方法を説明すると、通常の成膜母材表面へのブラスト処理工程、アルミニウム合金箔又は線材の準備工程、犠牲陽極被膜の溶射工程からなる。

アルミニウム合金の箔又は線材には、Ｍｎ、Ｍｇ又はＺｎ含有アルミニウム合金あるいはＺｎ材が利用でき、例えば、母材がＺｎを含有せずＭｎとＭｇを含有する場合、膜厚マーカーの箔又は線材にはＺｎ並びにＭｎ又はＭｇを含有し、犠牲陽極被膜はＡｌ−Ｚｎ合金とすることができる。

この合金箔又は合金線材の配置方法としては、当該箔又は線材を母材表面にスポット溶接したり、母材形状に応じては巻き付けたり、あるいは、耐熱性接着剤を用いて固定することができる。

母材側にアルミニウム合金の箔又は線材を配置した後、前述の犠牲陽極被膜の溶射工程を実施する。箔又は線材を配置した後に前記ブラスト処理を施すこともできる。

犠牲陽極被膜を、（３）Ｍｎを例えば１％程度添加したアルミニウム合金材である下層溶射膜と、Ｍｎ含有しないアルミニウム合金の上層溶射膜の２層で所要厚みに成膜する場合の工程を説明すると、下層犠牲陽極被膜の溶射工程、上層犠牲陽極被膜の溶射工程とからなる。

下層溶射膜と上層溶射膜の組成の差異は、母材組成を勘案し、また検出試薬等に応じて適宜選定するが、例えば、母材がＺｎを含有せずＭｎとＭｇを含有する場合、下層溶射膜はＺｎ並びにＭｎ又はＭｇを含有し、上層溶射膜はＡｌ−Ｚｎ合金とすることができる。すなわち、母材に積極的にＺｎが含有されることとはなく、下層溶射膜には、Ｚｎ、Ｍｎ又はＭｇのうち１つと犠牲陽極効果を有する元素が含まれ、犠牲陽極元素がＺｎの場合は、ＭｎかＭｇのどちらかが含まれ、上層溶射膜は、犠牲陽極効果を有する元素を含み、下層溶射膜のＺｎ、Ｍｎ、Ｍｇのうち少なくとも１つが欠けることになる。

下層及び上層犠牲陽極被膜の溶射工程は、前述の一層の犠牲陽極被膜の溶射工程と同様である。

この発明において、Ｍｎ、Ｍｇ又はＺｎ判別液としては、公知のいずれの試薬をも採用できるが、例えば、
Ｍｎ判別液には、５〜５０％ＮａＯＨ溶液：１０〜３０％Ｈ₂Ｏ₂溶液＝４：１ の混合液、
Ｍｇ判別液には、水１００ｍｌに、アリザリンスルホン酸ナトリウム０．１〜５ｇ、ＫＣｌＯ₄ ０．０１〜１ｇ、ＮａＯＨ １〜１０ｇ
Ｚｎ判別液には、水１００ｍｌに、ＣｄＳＯ₄・８Ｈ₂Ｏ １〜２０ｇ、ＮａＣｌ １〜２０ｇ、ＨＣｌ ３〜３０ｇを溶解した溶液などが利用できる。

膜厚マーカーとしてアルミニウム合金箔又は線材を用いる場合の耐食性被膜の残存膜厚みを検出、推定する方法は、例えは、母材がＺｎを含有せずＭｎとＭｇを含有する場合、膜厚マーカーはＺｎ並びにＭｎ又はＭｇを含有し、犠牲陽極被膜はＡｌ−Ｚｎ合金とすると、Ｚｎ判別液に反応があり、Ｍｎ又はＭｇの判別液に反応が見られた際には、膜厚マーカーが露出したことが想定できる。

膜厚マーカーとして犠牲陽極被膜を下層溶射膜と上層溶射膜の２層構造とする場合の耐食性被膜の残存膜厚みを検出、推定する方法は、例えは、母材がＺｎを含有せずＭｎとＭｇを含有する場合、下層溶射膜はＺｎ、ＭｎとＭｇを含有し、上層溶射膜はＡｌ−Ｚｎ合金の場合は、Ｚｎ判別液に反応があり、ＭｎとＭｇの判別液に反応がなければ下層溶射膜は露出しておらず、ＭｎとＭｇの判別液に反応が見られると、下層溶射膜が露出したことが判明する。また、Ｚｎ判別液に反応がなくなると母材表面の露出を検知したことになる。

実施例１
被保護母材１としてＡ３００３材の厚み５ｍｍの板表面に、粒径が７０〜１００μｍの蛍光アルミナ粉２を混合した平均粒径７００μｍのアルミナ粉を、空気圧０．７ＭＰａでエアーブラストした。その後、図１Ａに示すように、表面をエアーブローして不要物を除去し、暗所にて蛍光箇所が多数あるのを確認した。

図１Ｂに示すように、母材１表面に犠牲陽極被膜３としてＡｌ−Ｚｎ合金を膜厚２００μｍまでアーク溶射した。次に、図１Ｃに示すように、犠牲陽極被膜３の経時的消耗を擬制するため、当該溶射被膜３表面を蛍光アルミナ粉２が現れるまで研磨した。顕微鏡による断面観察から、前記段階での残膜量を測定し、残膜量の平均が約７０μｍであることを確認した。なお、図１Ｃに示す蛍光アルミナ粉２は、犠牲陽極被膜３が溶損して露出した様子を示すが、上記研磨では蛍光アルミナ粉２の研摩面が露出した。

さらに、前記母材をフッ化水素アンモニウム＋硝酸混合液に浸漬し、犠牲陽極被膜のみを溶解させ、母材を露出させた。母材が露出した段階でも蛍光アルミナの残存が確認できた。

実施例２
図２Ａ，Ｂに示すように、被保護母材１としてＡ３００３材の厚み５ｍｍの板表面に、膜厚み７０μｍのアルミ箔及びＺｎ箔の金属箔４を貼り付けた後、平均粒径７００μｍのアルミナ粉を、空気圧０．７ＭＰａでエアーブラストした。

図２Ｃに示すように、母材１表面に犠牲陽極被膜３としてＡｌ−Ｚｎ合金を膜厚２００μｍまでアーク溶射した。次に、図２Ｄに示すように、犠牲陽極被膜３の経時的消耗を擬制するため、当該溶射被膜３表面を金属箔４が現れるまで研磨した。顕微鏡による断面観察から、前記段階での残膜量を測定し、残膜量の平均が５０〜７０μｍであることを確認した。なお、図２Ｃに示す金属箔４は、犠牲陽極被膜３が溶損して露出した様子を示すが、上記研磨では金属箔４の研摩面が露出した。

金属箔４が現れる状態で、Ａｌ−Ｚｎ合金の犠牲陽極被膜３と、アルミ箔及びＺｎ箔の金属箔４の目視による判別を行うが、これが不明の場合、適宜判別試薬を用いて変色の有無にて判別する。

実施例３
図３Ａに示すように、被保護母材１としてＺｎを含有せずＭｎあるいはＭｇを含有するＡ５０８３、Ａ３００３材の厚み５ｍｍの板表面に、平均粒径７００μｍのアルミナ粉を、空気圧０．７ＭＰａでエアーブラストした。

図３Ｂに示すように、母材１表面に犠牲陽極被膜の下層５としてＺｎ、ＭｎあるいはＭｇを含有するＡ７０１３材を膜厚６０μｍまでアーク溶射した。次に、図３Ｃに示すように、犠牲陽極被膜の上層６としてＡｌ−Ｚｎ合金を膜厚１００μｍまでアーク溶射した。

犠牲陽極被膜の上層６の経時的消耗を擬制するため、下層５が露出するまで複数段階の研磨を行い、各段階でＺｎ判別液、ＭｎとＭｇの判別液の反応試験を行い、全ての判別液に反応が出た時点で、顕微鏡による断面観察にて残膜量を測定したところ、残膜量が約５０〜６０μｍであることを確認した。

この発明による耐食性被膜は、溶射前に行う母材表面へのブラスト処理の際に、例えばメディアのアルミナ粉末に蛍光顔料を含む蛍光アルミナ粉末を混合して噴射するだけで、母材に溶射成膜後もそのまま残留する膜厚マーカーを簡単に設定でき、また、犠牲陽極被膜が消耗して蛍光アルミナ粉末が露出すると、光を当てると発光することでマーカーを確認でき、この時の残存膜厚が蛍光アルミナ粉末粒度程度であると推定でき、さらに発光密度が上がるごとに残存膜厚が減少していることが推定できることから、従来の成膜工程を何ら変更することなく、耐食性被膜の寿命を容易に推定できる構成となすことができ、被膜の寿命管理や補修工事の時期の決定などの耐食性被膜の管理が極めて容易で、且つ低コストで実施できる。

この発明による耐食性被膜は、ＡｌやＡｌ−Ｚｎ合金の防食溶射が可能なアルミ合金材、鉄、鋼、鉄合金など、熱交換器あるいは橋梁等の海洋構築物などの各種用途に利用できる。

Ａ〜Ｃは、この発明による耐食性被膜の製造工程並びに犠牲陽極被膜が消耗した状態を示す被保護母材の断面説明図であり、膜厚マーカーが蛍光アルミナ粉の場合である。 Ａ〜Ｄは、この発明による耐食性被膜の製造工程並びに犠牲陽極被膜が消耗した状態を示す被保護母材の断面説明図であり、膜厚マーカーが金属箔（あるいは蛍光リボン）の場合である。 Ａ〜Ｄは、この発明による耐食性被膜の製造工程並びに犠牲陽極被膜が消耗した状態を示す被保護母材の断面説明図であり、膜厚マーカーが２層構造の場合である。

符号の説明

１ 被保護母材
２ 蛍光アルミナ粉
３ 犠牲陽極被膜
４ 金属箔
５ 下層
６ 上層

Claims (12)

1. 被保護母材表面に、溶射成膜されたアルミニウム合金の犠牲陽極被膜を有する耐食性被膜の構成において、犠牲陽極被膜の膜内に当該被膜の消耗により露出して残存膜厚を表示可能とする膜厚マーカーを有する耐食性被膜。
2. 犠牲陽極被膜の厚みが、２００μｍ以上である請求項１に記載の耐食性被膜。
3. 被保護母材が、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄、鉄合金のいずれかである請求項１に記載の耐食性被膜。
4. 膜厚マーカーが、溶射成膜前に母材表面に施したブラスト処理で付着又は固定した蛍光材又は有色材である請求項１に記載の耐食性被膜。
5. 蛍光材又は有色材は、ブラスト処理前の平均粒径が５０μｍ〜１２０μｍのセラミック粉末あるいは耐熱性樹脂粉末である請求項４に記載の耐食性被膜。
6. 蛍光材又は有色材は、母材表面に貼着後にブラスト処理された薄膜材である請求項４に記載の耐食性被膜。
7. 薄膜材は、厚みが５０μｍ〜１２０μｍである請求項６に記載の耐食性被膜。
8. 膜厚マーカーが、溶射成膜前に母材表面に残存させたＭｎ、Ｍｇ又はＺｎ含有のアルミニウム合金あるいはＺｎの箔又は線材である請求項１に記載の耐食性被膜。
9. アルミニウム合金あるいはＺｎの箔又は線材は、厚み又は直径が５０μｍ〜１２０μｍである請求項８に記載の耐食性被膜。
10. 被保護母材表面に、溶射成膜されたアルミニウム合金の犠牲陽極被膜を有する耐食性被膜の構成において、犠牲陽極被膜が、母材表面に成膜されるＭｎ、Ｍｇ又はＺｎ含有アルミニウム合金の下層、その上のＭｎ、Ｍｇ又はＺｎを含有しないアルミニウム合金層の上層からなり、上層被膜の消耗により前記下層が露出したことで残存膜厚を表示可能とする耐食性被膜。
11. 犠牲陽極被膜の厚みが２００μｍ以上、下層被膜厚みが５０μｍ〜１２０μｍである請求項１０に記載の耐食性被膜。
12. 被保護母材が、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄、鉄合金のいずれかである請求項１０に記載の耐食性被膜。

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