JP2005320704A - 薄畳 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、ガラス繊維等の無機繊維を用いることなく、圧縮強度、曲げ強度、
耐クリーブ性、弾性回復力等の機械的物性に優れると共に、反りやへたり現象を起こし難
く、多少変形を与えても弾性的に元の形状に復元して平面性を維持し、寸法安定性に優れ
、軽量で、框逢着機で好適に逢着することができる美麗な薄畳を提供する。
【解決手段】 芯材の表面に、クッション材と畳表が積層され、裏面に裏打ち材が積層さ
れてなる略矩形の薄畳において、芯材が、硬質合成樹脂発泡体シートの両面に、薄畳の一
方の框部から他方の框部方向に一軸延伸された第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートが積層
されると共に、該硬質合成樹脂発泡体シートの框部の裏面の端部付近に第２の一軸延伸熱
可塑性樹脂シートが、延伸方向が前記第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートの延伸方向と略
直交するように積層されていることを特徴とする薄畳。
【選択図】 図２

Description

本発明は、硬質合成樹脂発泡体シートを芯材とする薄畳に関する。

近年の住宅設計分野においては、和洋折衷型住宅として和室と洋室との間に段差のない
所謂バリアフリータイプの住宅が注目されている。しかし、和室に用いる従来の畳（所謂
「厚畳」）は５５ｍｍ程度の厚みを有しているため、５〜２０ｍｍ程度の厚みが主流の洋
室用床材を用いる洋室と和室との間の段差をなくすためには、和室の大引きを下げたり、
洋室の床下地の嵩を上げたり等の施工上の対策を施す必要があり、施工作業が非常に煩雑
になるという問題点があった。

上記問題点に対応するため、従来の厚畳に代替して、最近では厚みが７〜３０ｍｍ程度
の畳（所謂「薄畳」）が上市されており、この薄畳は施工が容易であると共に、和室と洋
室との変換も容易に行えるという利点を有する。

上記薄畳の芯材として、例えば、全厚７〜２５ｍｍの畳に用いられる畳床構成材におい
て、該畳床構成材は、ポリスチレン系樹脂発泡体のような合成樹脂板状発泡体とガラス繊
維強化ポリオレフィン系樹脂シートのような繊維強化樹脂シートとを接着一体化してなる
厚み４〜２０ｍｍのものであり、且つ、曲げ弾性率が６０００ｋｇｆ／ｃｍ² 以上である
ことを特徴とする畳床構成材（例えば、特許文献１参照。）が提案されている。
特開平１０−３１１１３１号公報

上記芯材は、ガラス繊維強化樹脂シートを用いて発泡体の熱収縮を抑制し、温度変化に
よる寸法変化を小さくし、曲げ弾性率を高くすることによって、薄畳特有の“反り”が生
じないという利点を有するが、ガラス繊維を用いるので、これが芯材の切断加工時に空中
に浮遊して作業者に対して好ましくない影響を及ぼしたり、浮遊したガラス繊維が畳表に
付着した状態で部屋内に持ち込まれ、居住者に対しても好ましくない影響を及ぼす等の問
題点があった。

上記問題点を解決するために、ガラス繊維を使用しない芯材、例えば、内在するセルの
アスペクト比Ｄｚ／Ｄｘｙの平均値が１．１〜４．０であり、かつ発泡倍率が３〜２０倍
であるポリオレフィン系樹脂発泡体シートの少なくとも片面に、５〜２０倍に延伸された
厚み１００〜２０００μｍのポリオレフィン系樹脂シートが積層されてなり、曲げ弾性限
界の歪みが０．２％以上である複合発泡体からなる畳芯材（例えば、特許文献２参照。）
が提案されている。
特開２００３−４８２８８号公報

上記畳芯材を使用して薄畳を製造する際には、延伸ポリオレフィン系樹脂シートを、そ
の延伸方向が薄畳の一方の框部から他方の框部方向と平行になるようにポリオレフィン系
樹脂発泡体シートに積層した複合発泡体を使用し、芯材の表面に、クッション材と畳表を
積層すると共に裏面に裏打ち材を積層し、框部において畳表の端部を芯材の端部を包むよ
うに折り畳み、芯材の裏面と裏打ち材の間に挿入し固定して製造されている。

畳表の固定は、タッカー（ホッチキス）では針先が表方向を向くため安全上の問題があ
り、糸で逢着するのが好ましく、糸逢着は框逢着機と呼ばれる逢着機械が一般に使用され
ている。

図７（ａ）は框逢着機で畳表を芯材に逢着する際の框部を示す模式断面図であり、図７
（ｂ）は畳表が芯材に逢着された後の框部における糸掛かり具合を示す断面模式図である
。

図中１は芯材であり、芯材１の表面にはクッション材２と芯材１から突出した畳表３が
積層されており、裏面には芯材１より短尺のクッション材２’と裏打ち材４が積層されて
いる。薄畳を製造するには、畳表３の突出部を芯材１の端部に沿って折り畳み、その端部
を芯材１とクッション材２’と裏打ち材４で形成される空間に挿入し、框逢着機のミシン
針８により逢着する。

框逢着機のミシン針８は円周状に屈曲されており、芯材１の端部から裏面に貫通され、
糸９は図７（ｂ）に示したように掛かる。薄畳の表面の仕上がり状態をよくするためには
、畳表３をよく張った状態で芯材１に逢着する必要があるが、薄畳の厚みは７〜３０ｍｍ
と薄く、芯材もそれに従って薄くなっているので、芯材１の端面から裏面のミシン針８が
でるまでの距離（糸掛かり代）も短くなって、糸９の締め付けによって芯材１が破壊され
て畳表３を固定できなかったり、裏面のミシン針の通った穴から芯材１の端面方向に糸９
がずれて畳表３の端部が巻き戻されて框部が膨らみ、裏面に生じた膨らみにより浮き沈み
が発生して畳として使用できなくなることがあった。

又、芯材である複合発泡体に積層されている延伸ポリオレフィン系樹脂シートの延伸方
向は、薄畳の一方の框部から他方の框部方向と平行であるから、糸９による締め付け方向
と平行であり、延伸ポリオレフィン系樹脂シートは締め付け方向に対しては裂けやすく、
畳表３を強く張れなくなることがあった。

本発明の目的は、上記欠点に鑑み、ガラス繊維等の無機繊維を用いることなく、圧縮強
度、曲げ強度、耐クリーブ性、弾性回復力等の機械的物性に優れると共に、反りやへたり
現象を起こし難く、多少変形を与えても弾性的に元の形状に復元して平面性を維持し、寸
法安定性に優れ、軽量で、框逢着機で好適に逢着することができる美麗な薄畳を提供する
ことにある。

本発明の薄畳は、芯材の表面に、クッション材と畳表が積層され、裏面に裏打ち材が積
層されてなる略矩形の薄畳において、芯材が、硬質合成樹脂発泡体シートの両面に、薄畳
の一方の框部から他方の框部方向に一軸延伸された第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートが
積層されると共に、該硬質合成樹脂発泡体シートの框部の裏面の端部付近に第２の一軸延
伸熱可塑性樹脂シートが、延伸方向が前記第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートの延伸方向
と略直交するように積層されていることを特徴とする。

次に、図面を参照して本発明の薄畳を説明する。図１は本発明の薄畳の一例を示す断面
図であり、図２は芯材１の一例を示す断面図である。

薄畳は略矩形であり、芯材１の表面にクッション材２と畳表３が順次積層され、裏面に
クッション材２’と裏打ち材４が順次積層されて形成されている。
芯材１は、硬質合成樹脂発泡体シート５の両面に一軸延伸された一軸延伸熱可塑性樹脂
シート６、６’が積層され、更に、裏面側の一軸延伸熱可塑性樹脂シート６’の框部の端
部付近に一軸延伸熱可塑性樹脂シート７が積層されて形成されている。

一軸延伸熱可塑性樹脂シート６、６’の延伸方向は、薄畳の一方の框部から他方の框部
方向に略平行であり、一軸延伸熱可塑性樹脂シート７は、その延伸方向が、一軸延伸熱可
塑性樹脂シート６、６’の延伸方向と略直交するように積層されている。

即ち、平面視長方形の薄畳においては、一軸延伸熱可塑性樹脂シート６、６’の延伸方
向は、薄畳の長手方向であり、一軸延伸熱可塑性樹脂シート７の延伸方向は薄畳の短手方
向になるように積層されている。

尚、一軸延伸熱可塑性樹脂シート７は硬質合成樹脂発泡体シート５の両面に積層されて
いてもよいし、硬質合成樹脂発泡体シート５と一軸延伸熱可塑性樹脂シート６、６’の間
に積層されていてもよい。更に、一軸延伸熱可塑性樹脂シート７は硬質合成樹脂発泡体シ
ート５と一軸延伸熱可塑性樹脂シート６、６’の間と一軸延伸熱可塑性樹脂シート６、６
’の他面の両方に２枚以上積層されていてもよい。

上記硬質合成樹脂発泡体シート５は、合成樹脂よりなり、硬質の発泡体シートであれば
特に限定されず、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン
系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポ
リカーボネート系樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹
脂等の熱可塑性樹脂；ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、ユリア樹脂
、メラミン系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂等の熱硬化性樹脂等の合成樹脂から製造さ
れた硬質発泡体シートが挙げられる。

この中では、圧縮強度、耐クリープ性及び弾性回復率が強く、薄畳を長年使用しても厚
みが薄くならず（所謂「へたり現象」が起きず）、リサイクルも可能であり、環境衛生性
の優れたポリオレフィン系樹脂発泡体シートが好適に用いられる。

上記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートは、ポリオレフィン系樹脂を主体とする発泡
体シートであり、ポリオレフィン系樹脂とは、オレフィン性モノマーの単独重合体又はオ
レフィン性モノマーを主体とし、オレフィン性モノマーと共重合可能な重合性モノマーと
の共重合体である。

上記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレ
ン、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレン、ホモタイプポリプロピレン、ランダム
タイプポリプロピレン、ブロックタイプポリプロピレン等のポリプロピレン、ポリブテン
、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体、エチレ
ン−ブテン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エ
ステル共重合体等のエチレンを主成分とする共重合体などが好適に用いられるが、中でも
ポリエチレンやポリプロピレンが好適に用いられる。これらのポリオレフィン系樹脂は、
単独で用いられてもよいし、２種以上の組み合わせであってもよい。

又、上記ポリオレフィン系樹脂は、変性用モノマーが共重合されていてもよく、変性用
モノマーとしては、特に限定されるものではなく、例えば、ジオキシム化合物、ビスマレ
イミド化合物、ジビニルベンゼン、アリル系多官能モノマー、（メタ）アクリル系多官能
モノマー、キノン化合物等が挙げられる。これらの変性用モノマーは、単独で用いられて
もよいし、２種以上が併用されてもよい。

上記ポリオレフィン系樹脂には、上記ポリオレフィン系樹脂以外の熱可塑性樹脂が添加
されてもよいが、ポリオレフィン系樹脂の割合が７０重量％を下回ると、ポリオレフィン
系樹脂の特徴である軽量、耐薬品性、柔軟性、弾性等が発揮できないばかりか、発泡に必
要な溶融粘度を確保することが困難となる場合があるので、ポリオレフィン系樹脂の割合
が７０〜１００重量％であることが必要である。

上記ポリオレフィン系樹脂以外の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン、スチ
レン系エラストマーなどが挙げられる。

上記ポリオレフィン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、大き過ぎても、又、反
対に小さ過ぎても発泡安定性が低下するので、好ましくは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に準拠
して測定された値で、０．１〜２０ｇ／１０分である。

上記ポリオレフィン系樹脂は、必要に応じて架橋されたものであってもよい。
架橋の方法は、特に限定されるものではなく、例えば、電子線等の電離性放射線を照射
する電子線架橋法、有機過酸化物等を用いた化学架橋法、シラン変性樹脂を用いたシラン
架橋法等が挙げられる。

上記ポリオレフィン系樹脂の架橋の度合いは、高くなると発泡倍率が低下すると共に熱
成形性が低下し、低くなると熱安定性が低下すると共に発泡時のセル（気泡壁）が破泡し
やすくなり、均一な気泡が得られなくなることがあるので、ゲル分率で１〜３０重量％が
好ましい。

尚、上記ゲル分率とは、ポリオレフィン系樹脂発泡体を、１２０℃のキシレン中に２４
時間浸漬した後の残渣重量のキシレン浸漬前のポリオレフィン系樹脂発泡体重量に対する
百分率（重量）である。

上記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートは、内在する気泡のアスペクト比Ｄｚ／Ｄｘｙ
の平均値が１．１〜４．０であり、発泡倍率が３〜２０倍であることが好ましい。

図３（ａ）はポリオレフィン系樹脂発泡体シートを示す斜視図であり、図３（ｂ）は図
３（ａ）中のＡ部の拡大図である。上記アスペクト比（Ｄｚ／Ｄｘｙ）の平均値とは、図
３に示したポリオレフィン系樹脂発泡体シート内部のセルにおける定方向最大径の比の個
数（算術）平均値を意味し、以下の方法で測定される。

即ち、ポリオレフィン系樹脂発泡体のシート厚み方向（ｚ方向と呼ぶ）に平行な任意な
断面の１０倍の拡大写真をとり、この写真中で無作為に選ばれる少なくとも５０個の気泡
における下記の２つの定方向最大径（Ｄｚ，Ｄｘｙ）を測り、個数平均値を算出する。

Ｄｚ：ポリオレフィン系樹脂発泡体シート中の気泡のｚ方向に平行な最大径
Ｄｘｙ：ポリオレフィン系樹脂発泡体シート中の気泡のシート幅または長さ方向、即ち
ｚ方向に垂直な面方向（ｘｙ方向と呼ぶ）に平行な最大径

内在する気泡のアスペクト比が１．０より大きくなるということは、気泡がポリオレフ
ィン系樹脂発泡体シートの厚み方向に扁平していることを意味し、ポリオレフィン系樹脂
発泡体シートはその厚み方向に圧縮力を受けると、厚み方向に長い紡錘形の気泡の長軸方
向に力がかかることになるので厚み方向に高い圧縮強度を示すとともに、厚み方向と垂直
な面方向（ｘｙ方向）においては良好な柔軟性を示す。

アスペクト比の平均値が１．１を下回ると、気泡がほぼ球形となり、紡錘形に起因する
厚み方向の圧縮強度、及び面方向の柔軟性の向上が得られず、耐クリープ性や弾性回復率
が低下してへたり現象を発現し、薄畳として使用した際に歩行感が低下する、又、アスペ
クト比が１．１より大きい発泡体と同等の圧縮強度を確保しようとすると、発泡倍率を低
下させる必要があるので、軽量性、切断性が低下する。

逆に、アスペクト比の平均値が４．０を越えると、ポリオレフィン系樹脂発泡体シート
の圧縮強度（圧縮弾性率）が高くなり過ぎて、振動吸収性が低下したり、歪みに対して高
い応力が必要となるため、このようなポリオレフィン系樹脂発泡体シートを芯材とする畳
の上を歩いたり、畳の上に座った時に痛い感触を覚えるようになるので１．１〜４．０が
好ましく、より好ましくは１．３〜２．５である。

上記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートに内在する気泡のＤｘｙの平均値は、セル径が
小さいとセル壁の厚みが薄くなってポリオレフィン系樹脂発泡体シートが座屈を生じ易く
なるため、ポリオレフィン系樹脂発泡体シート上に重量物を置いた場合、へたり現象や凹
み等が発生し易くなるので、５００μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは８０
０μｍ以上である。

上記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの発泡倍率は、小さくなると重くなり、クッシ
ョン性が低下し、大きくなると圧縮強度、圧縮弾性率、耐引掻き性等が低下するので３〜
２０倍が好ましい。

又、上記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートは、薄畳の芯材として使用するのであるか
ら、その厚みは７〜３０ｍｍが好ましく、より好ましくは１０〜２５ｍｍである。尚、ポ
リオレフィン系樹脂発泡体シートは、２層以上の薄いポリオレフィン系樹脂発泡体シート
が積層されて形成されてもよい。

上記ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法は、従来公知の任意の方法が採用されれば
よく、例えば、ポリオレフィン系樹脂および変性用モノマーを溶融混和して変性ポリオレ
フィンを得、変性ポリオレフィンに熱分解型化学発泡剤を分散させ、得られた発泡性樹脂
組成物を一旦シート状の原反に賦形した後、得られた発泡性シートを熱分解型化学発泡剤
の分解温度以上に加熱して化学発泡させる方法、ポリオレフィン系樹脂シートに低沸点ア
ルコール、炭酸ガス、チッソガス等を含浸させ加熱して物理発泡させる方法等が挙げられ
る。

上記熱分解型化学発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホニ
ルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルホニルヒドラジド、
４，４−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等が挙げられる。

熱分解型化学発泡剤の添加量は、得られるポリオレフィン系樹脂発泡体シートの発泡倍
率によって適宜決定されるが、一般にポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して１〜２
０重量部である。

上記発泡性シートの賦形方法は、特に限定されるものではなく、例えば、押出成型法、
プレス成型法、ブロー成型法、カレンダー成型法、射出成型法等従来からプラスチックの
成型加工で一般的に行われている方法が挙げられ、スクリュ押出機より吐出する発泡性樹
脂組成物を直後賦形する方法が生産性の観点から好ましい。

上記発泡性シートの化学発泡は、通常、熱分解型化学発泡剤の分解温度以上、熱可塑性
樹脂の熱分解温度以下の温度範囲に加熱することにより行われる。連続的に化学発泡させ
るには、加熱炉の出口側で発泡体を引き取りながら発泡させる引き取り式発泡機、ベルト
式発泡機、縦型又は横型発泡炉、熱風恒温槽、熱浴中で発泡を行うオイルバス、メタルバ
ス、ソルトバスなどが使用される。

上記ポリオレフィン系樹脂を変性用モノマーで変性した変性ポリオレフィン系樹脂を用
いた発泡性シートは、架橋度が低くても常圧で発泡可能である。この発泡性シートは、電
子線で架橋させた架橋シートや熱分解型化学架橋剤で架橋させた架橋シートに比較して、
架橋度（ゲル分率）が低くても常圧で加熱発泡するため、発泡体のセルが上記架橋シート
から得られる発泡体のセルに比べて大きくなり、セル壁が厚くなる。

従って、圧縮強度や耐座屈性等の機械的物性に優れる発泡体シートとなり、芯材として
好適なものとなる。又、この発泡体シートは、架橋度が小さいので、加熱することで再溶
融が可能であり、リサイクル性に富み、材料の再利用、転用が可能である。

上記紡錘形気泡を有するポリオレフィン系樹脂発泡体シート、即ち、気泡のアスペクト
比Ｄｚ／Ｄｘｙの平均値が１．１〜４．０のポリオレフィン系樹脂発泡体シートを得る方
法としては、特に限定されるものではないが、例えば、発泡中の発泡性シートの面内方向
（ｘｙ方向）の発泡力を抑制し得る強度を有する面材を発泡前の発泡性シートの少なくと
も片面に積層する方法が好ましい。

発泡前の発泡性シートの少なくとも片面に上記面材を積層することにより、発泡時にお
ける原反の面内の二次元方向（ｘｙ方向）の発泡を抑制し、厚み方向（ｚ方向）にのみ発
泡させることが可能となって、得られるポリオレフィン系樹脂発泡体シート内部の気泡は
厚み方向にその長軸を配向した紡錘形の気泡となる。

上記面材は、発泡性シートの発泡温度以上の温度、即ちポリオレフィン系樹脂の融点以
上の温度及び熱分解型化学発泡剤の分解温度以上の温度に耐え得るものであれば良く、特
に限定されるものではないが、例えば、紙、布、木材、鉄、非鉄金属、ポリエステル系繊
維、アクリル系繊維、ポリアミド系繊維等の有機繊維や寒冷紗、ガラス繊維、炭素繊維等
の無機繊維からなる織布や不織布などが好適に用いられる。

又、例えば、テフロン（登録商標）シートのような離型性を有する離型性シートを面材
として用い、発泡性シートを厚み方向に発泡させた後、上記離型性シートを剥離して、板
状発泡体を得ても良い。但し、ポリオレフィン系樹脂以外の材料からなる面材を用いると
きは、リサイクル性の観点より、その使用量は最小限度に留めることが好ましい。

上記面材のなかでも、積層する際の投錨効果（アンカー効果）に優れ、人体や環境に対
して悪い影響を及ぼすことの殆どないポリエチレンテレフタレート製の不織布がより好適
に用いられる。

上記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートは、圧縮弾性率が小さいと、ポリオレフィン系
樹脂発泡体シートと一軸延伸熱可塑性樹脂シートを積層して得られた芯材の曲げ剛性が不
足することがあるので、５ＭＰａ以上の圧縮弾性率を有することが好ましく、より好まし
くは８ＭＰａ以上である。

尚、圧縮弾性率とは、ＪＩＳＫ７２２０に基づいてシートをその長さ方向に速度１ｍｍ
／分で圧縮して測定した数値である。

本発明で使用される一軸方向に延伸された第１及び第２の一軸延伸熱可塑性樹脂シート
を構成する熱可塑性樹脂としては、延伸シートを作成しうる熱可塑性樹脂であれば特に限
定されず、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレ
ン等のポリエチレン、ホモタイプポリプロピレン、ランダムタイプポリプロピレン、ブロ
ックタイプポリプロピレン等のポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−プロピレン共重
合体、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレ
ン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体等のエチレン
を主成分とする共重合体等のポリオレフィン系樹脂が挙げられ、理論弾性率の高いポリエ
チレンが好適に用いられ、結晶性の高い高密度ポリエチレンがより好適に用いられる。こ
れらのポリオレフィン系樹脂は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても
良い。

上記ポリオレフィン系樹脂の重量平均分子量は、特に限定されるものではないが、１０
万〜５０万であることが好ましい。ポリオレフィン系樹脂の重量平均分子量が１０万未満
であると、ポリオレフィン系樹脂自体が脆くなるため、延伸性が損なわれることがあり、
逆にポリオレフィン系樹脂の重量平均分子量が５０万を超えると、延伸性が悪くなって、
延伸シートの成形が困難となったり、高倍率の延伸が困難となることがある。

上記重量平均分子量の測定方法は、加温した、例えば、ｏ−ジクロルベンゼンのような
有機溶剤にポリオレフィン系樹脂を溶解した後、カラムに注入し、溶出時間を測定する所
謂ゲルパーミエーションクロマトグラフィー法（高温ＧＰＣ法）が一般的であり、上記重
量平均分子量もｏ−ジクロルベンゼンを有機溶剤として用いた上記高温ＧＰＣ法により測
定した値である。

上記ポリオレフィン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、特に限定されるもので
はないが、０．１〜２０ｇ／１０分であることが好ましい。ポリオレフィン系樹脂のＭＦ
Ｒが０．１ｇ／１０分未満であるか、２０ｇ／１０分を超えると、高倍率の延伸が困難と
なることがある。

尚、上記ＭＦＲは、ＪＩＳＫ−７２１０「熱可塑性プラスチックの流れ試験方法」に準
拠して測定される。

上記ポリオレフィン系樹脂としては、重量平均分子量が１０万〜５０万であり、且つ、
ＭＦＲが０．１〜２０ｇ／１０分である高密度ポリエチレンが特に好適に用いられる。

又、一軸延伸熱可塑性樹脂シートには、本発明の課題達成を阻害しない範囲で必要に応
じて、主成分である熱可塑性樹脂以外に、架橋助剤や光ラジカル重合開始剤等が添加され
ていても良い。

上記架橋助剤としては、例えば、トリアリルシアヌレート、トリメチロールプロパント
リアクリレート、ジアリルフタレート等の多官能モノマーが挙げられ、又、光ラジカル重
合開始剤としては、例えば、ベンゾフェノン、チオキサントン、アセトフェノン等が挙げ
られる。これらの架橋助剤や光ラジカル重合開始剤は、単独で用いられても良いし、２種
類以上が併用されても良い。

上記架橋助剤や光ラジカル重合開始剤の添加量は、特に限定されるものではないが、熱
可塑性樹脂１００重量部に対し、架橋助剤や光ラジカル重合開始剤１〜２重量部であるこ
とが好ましい。

熱可塑性樹脂１００重量部に対する架橋助剤や光ラジカル重合開始剤の添加量が１重量
部未満であると、熱可塑性樹脂の架橋や光ラジカル重合が速やかに進行しないことがあり
、逆に熱可塑性樹脂１００重量部に対する架橋助剤や光ラジカル重合開始剤の添加量が２
重量部を超えると、高倍率の延伸が困難となることがある。

上記一軸延伸熱可塑性樹脂シートの製造方法は、特に限定されるものではなく、例えば
、主成分としての熱可塑性樹脂と、必要に応じて添加される上記架橋助剤や光ラジカル重
合開始剤とから成る熱可塑性樹脂組成物を押出機等により溶融混練して可塑化させた後、
溶融物をＴダイを通してシート状に押出し、冷却して、熱可塑性樹脂の未延伸シート（延
伸原反）を先ず作製する。

上記未延伸シートの厚みは、特に限定されるものではないが、０．５〜１０ｍｍである
ことが好ましい。未延伸シートの厚みが０．５ｍｍ未満であると、これに延伸処理を施し
て得られる一軸延伸熱可塑性樹脂シートの厚みが薄くなり過ぎて、強度が不十分となり、
取扱い性が損なわれることがあり、逆に未延伸シートの厚みが１０ｍｍを超えると、延伸
処理が困難となることがある。

次いで、上記未延伸シートに一軸方向に延伸処理を施すことにより一軸方向に延伸され
た一軸延伸熱可塑性樹脂シートが得られる。

上記延伸処理を施す際の一軸延伸倍率は、好ましくは５〜２０倍、より好ましくは５倍
〜１５倍、さらに好ましくは５倍〜１０倍である。延伸倍率が小さ過ぎると、平均線膨張
率が小さくならず、芯材の寸法安定性が低下する。

又、延伸倍率が大き過ぎると、芯材の曲げ弾性限界の歪みが０．２％未満となってしま
い、塑性変形による反りを生じることがある。延伸倍率が１０倍未満であると、曲げ弾性
限界歪みが大きく、大きな変形を与えても、元の形状に復元しやすい。

又、延伸処理を施す際の延伸温度は、特に限定されるものではないが、８５〜１２０℃
であることが好ましい。上記延伸温度が８５℃未満であると、一軸延伸熱可塑性樹脂シー
トが白化し易くなったり、高倍率の延伸が困難となることがあり、逆に延伸温度が１２０
℃を超えると、未延伸シートが延伸処理中に切断したり、高倍率の延伸が困難となること
がある。

延伸方法についても、特に限定されるものではなく、通常の一軸延伸方法で良いが、特
にロール延伸方法が好適に採用される。

上記ロール延伸方法とは、速度の異なる二対の延伸ロール間に未延伸シートを挟み、未
延伸シートを加熱しながら引っ張る方法であり、一軸延伸方向のみに強く分子配向させる
ことができる。この場合、二対の延伸ロールの速度比が延伸倍率となる。

未延伸シートの厚みが比較的厚い場合、ロール延伸方法のみでは円滑な延伸を行うのが
困難となることがあるが、このような場合には、ロール延伸に先立ってロール圧延処理を
施してもよい。

上記ロール圧延処理は、一対の反対方向に回転する圧延ロール間に該圧延ロール間の間
隔より厚い未延伸シートを挿入し、未延伸シートの厚みを減少させると共に長さ方向に伸
長させることにより行われる。上記ロール圧延処理が施された未延伸シートは、予め一軸
方向に配向処理されているので、次工程のロール延伸により、一軸方向に円滑に延伸され
る。

上記延伸工程において、延伸温度を好ましい範囲（８５〜１２０℃）とするためには、
未延伸シートの予熱温度、延伸ロールの温度、雰囲気温度等を適宜調節すれば良い。

こうして得られる一軸延伸熱可塑性樹脂シートに対して、耐熱性を高めるために或いは
芯材の耐熱性や耐クリープ性を高めるために、架橋処理を施しても良い。

上記架橋処理は、特に限定されるものではないが、例えば、電子線照射や紫外線照射に
よって行い得る。

電子線照射により架橋処理を行う場合の電子線照射量は、未延伸シートの組成や厚み等
を考慮して適宜設定すれば良く、特に限定されるものではないが、一般的には１〜２０Ｍ
ｒａｄであることが好ましく、より好ましくは３〜１０Ｍｒａｄである。また、電子線照
射による架橋処理の場合、前記架橋助剤を予め未延伸シート内部に添加しておくことによ
り、円滑な架橋を行うことができる。

紫外線照射により架橋処理を行う場合の紫外線照射量は、未延伸シートの組成や厚み等
を考慮して適宜設定すれば良く、特に限定されるものではないが、一般的には５０〜８０
０ｍＷ／ｃｍ² であることが好ましく、より好ましくは１００〜５００ｍＷ／ｃｍ² であ
る。また、紫外線照射による架橋処理の場合、前記光ラジカル重合開始剤や架橋助剤を予
め未延伸シート内部に添加しておくことにより、円滑な架橋を行うことができる。

未延伸シートの架橋の程度は、特に限定されるものではないが、前記ゲル分率が５０〜
９０重量％程度であることが好ましい。

一軸延伸熱可塑性樹脂シートの延伸倍率は５〜２０倍が好ましく、５倍以上に延伸され
ていると、温度変化に対する熱伸縮の度合いが通常の合成樹脂シートと比較して格段に小
さくなる、即ち、平均線膨脹率が小さくなる。

平均線膨張率は、物体の寸法が温度によって膨張していく割合を示す尺度である。平均
線膨張率を測定するには、ＴＭＡ（機械分析）により、昇温中の物体の寸法を順次精密に
測定していく方法があるが、延伸シートの５℃および８０℃における寸法を測定し、その
差から平均線膨張率を算出することもできる。

上記一軸延伸熱可塑性樹脂シートの平均線膨張率は５×１０^-5／℃以下が好ましく、よ
り好ましくは３×１０^-5／℃以下であり、更に好ましくは−２×１０^-5〜２×１０^-5／℃
である。

硬質合成樹脂発泡体シートは、それ単独ではポリオレフィン系樹脂シートの場合、平均
線膨張率が約５×１０^-5〜１５×１０^-5／℃であって、熱伸縮による寸法変化が大きいと
いう問題点を有するが、硬質合成樹脂発泡体シートの両面に上記平均線膨張率が５×１０
^-5／℃以下の一軸延伸熱可塑性樹脂シートを積層することにより、平均線膨張率が小さく
、熱伸縮による寸法変化を起こし難い芯材を得ることができる。

又、上記一軸延伸熱可塑性樹脂シートでは、延伸倍率を大きくし平均線膨張率を５×１
０^-5／℃以下とすると、延伸方向の引張強度（引張弾性率）も大きくなり、硬質合成樹脂
発泡体シートの両面に一軸延伸熱可塑性樹脂シートが積層されて成る芯材の曲げ強度（曲
げ弾性率）が飛躍的に向上し、相乗効果が生じる。

一軸延伸熱可塑性樹脂シートの厚みは、好ましくは５０〜２，０００μｍ、より好まし
くは１００〜１，０００μｍである。この厚みが５０μｍ未満であると、局所荷重により
畳が凹み易くなる上に、曲げ剛性が低下する。又、この厚みが２，０００μｍを越えると
、畳床および畳表縫着時に針の抜け、通りが悪くなる。

本発明で使用される芯材は、硬質合成樹脂発泡体シートの両面に、薄畳の一方の框部か
ら他方の框部方向に一軸延伸された第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートが積層されると共
に、該硬質合成樹脂発泡体シートの框部の裏面の端部付近に第２の一軸延伸熱可塑性樹脂
シートが、延伸方向が前記第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートの延伸方向と略直交するよ
うに積層されている。

硬質合成樹脂発泡体シートの両面に、上記一軸延伸熱可塑性樹脂シートを積層して芯材
を得る方法は、特に限定されるものではなく、例えば、加熱による熱融着法、粘接着剤を
用いた粘接着法、両面粘着テープによる接着法等が挙げられ、工場で大量に生産する場合
は生産性に優れる熱融着法を採用することが好ましく、薄畳を製造する現場で積層する場
合は両面粘着テープによる接着法が好ましい。

熱融着法による芯材の製造方法は、特に限定されるものではないが、例えば、前記発泡
性シートの発泡を化学発泡法で行う場合、下記二方法に大別される。

（１法）発泡性シートの少なくとも片面に、発泡性シートの面内方向（ｘｙ方向）の発
泡を抑制し得る強度を有する前記面材を積層し、発泡性シートを加熱発泡させて、得られ
た硬質合成樹脂発泡体シートの両面に第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートを熱融着法によ
り積層した後、第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートの延伸方向が薄畳の一方の框部から他
方の框部方向に平行になるように薄畳の形状に切断し、次いで、框部の少なくとも裏面の
端部付近に、第２の一軸延伸熱可塑性樹脂シートを延伸方向が前記第１の一軸延伸熱可塑
性樹脂シートの延伸方向と略直交するように熱融着する。

（２法）発泡性シートの両面に、第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートを延伸方向が同一
になるように熱融着法により積層した後に、発泡性シートを加熱発泡させた後、第１の一
軸延伸熱可塑性樹脂シートの延伸方向が薄畳の一方の框部から他方の框部方向に平行にな
るように薄畳の形状に切断し、次いで、框部の少なくとも裏面の端部付近に、第２の一軸
延伸熱可塑性樹脂シートを延伸方向が前記第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートの延伸方向
と略直交するように熱融着する。

上記製造方法において、発泡性シートが加熱発泡する温度で第１の一軸延伸熱可塑性樹
脂シートに熱変形が生じなければ、２法を採用し得るが、発泡性シートの発泡温度が１８
０〜２５０℃程度と高いと、第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートが熱変形しがちである。
その場合は２法よりも１法を採用する方が好ましい。

上記１法において、硬質合成樹脂発泡体シートに第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートを
熱融着させる際、硬質合成樹脂発泡体シート表面若しくは第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シ
ート表面に表面処理やプライマー塗工を施しても良い。又、硬質合成樹脂発泡体シートと
第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートとの間に、第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートが熱変
形する温度以下の融点を有するポリオレフィン系樹脂フィルム等を介在させて、熱融着を
行っても良い。

又、硬質合成樹脂発泡体シートと第１及び第２の一軸延伸熱可塑性樹脂シートとの積層
枚数は適宜設定されれば良い。

更に、上記一軸延伸熱可塑性樹脂シート以外のシート、各種ヤーンからなるシート、上
記硬質合成樹脂発泡体シート以外の発泡体シート、板等も、寸法安定性、応力分散性、耐
衝撃性、吸放湿性、クッション性等の改善の目的で、同時に上記一軸延伸熱可塑性樹脂シ
ートに積層されていても良い。

薄畳を製造するには、まず上記芯材の少なくとも表面にクッション材を、裏面に裏打ち
材をそれぞれ配して畳床を構成し、この畳床に畳表を逢着する。畳床に畳表を逢着する際
には、図４に示したように、畳床１１を湾曲させ、畳表１２を緊張状態にし、次いで両者
を逢わせる。

更に、薄畳を床に敷き詰める時には隙間なく敷き詰めるために、図５に示したように、
隣接する薄畳１３、１４の端部ないしは側部を持ち上げて畳全体を湾曲させた後、端部な
いしは側部どうしを付き合わせ、薄畳を元の状態に戻して敷き込む。

上記逢着及び敷き詰める工程において薄畳に変形を与えると、上記芯材の曲げ弾性限界
歪みが０．２％より小さくなると、変形量が弾性限界を超えてしまい、塑性変形により反
りが生じてしまう。更に、変形量が弾性限界を超えてしまって塑性変形を起こした薄畳の
寸法精度が悪くなり、変形した薄畳を元の平面に戻すことが困難になり、且つ薄畳の曲げ
弾性率などの機械的物性も低下する。

従って、芯材の曲げ弾性限界の歪みは０．２％以上が好ましく、より好ましくは０．２
〜０．８％である。

尚、上記弾性限界とは、ＪＩＳＫ７２２１における曲げ試験において、図６に示したよ
うに、応力と歪みの関係（応力−歪み線図）を図示した際に、応力と歪みが比例的に対応
する最大の点である（例えば、非特許文献１参照。）。
尾田十八著「演習材料力学」サイエンス社出版、第７頁、図１．６

本発明で使用されるクッション材及び裏打ち材は、従来から畳のクッション材及び裏打
ち材として使用されている任意のクッション材及び裏打ち材が使用でき、クッション材の
厚みは０．５〜５ｍｍが好ましく、裏打ち材の厚みは０．１〜１ｍｍが好ましい。

クッション材及び裏打ち材の材料としては、以下のものが例示される。
・木質繊維板（ハードボード、インシュレーションボード、ＭＤＦ（中密度木質繊維板）
、合板（ベニヤ）等）
・合成樹脂シート、合成樹脂発泡体（無架橋ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピ
レン等）、架橋ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリウレタン、ポ
リスチレン、エラストマー等）

・織布（クロス等）、不織布、寒冷紗（ニードルパンチ、フェルト、スパンボンド等。素
材は合成樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミ
ド等）、天然繊維（麻、絹、綿等）、ガラスウール、ロックウール、セラミックウール、
ヤシ繊維等）

・紙シート（厚紙（例えばＭＦシート（丸三製紙））、和紙、ダンボール、再生紙等）
・構造体シート（ハニカム、プラスチックダンボール等）
・金属板（アルミニウム、鉄、ステンレス製のシート、箔、網等）
・裏打ちシート（ポリオレフィンクロス、割布、組布等またはこれらに紙をラミネートし
たもの）

・難燃・不燃シート（不燃性フェルト（ロックウール、セラミックウール、ガラスウール
等をフェルト状に成形したもの）、耐炎繊維不織布（活性炭や特殊アクリル樹脂を焼成し
た繊維）等）
・防虫、防黴シート（ヒノキチオール配合シート）
・吸着、脱臭シート（活性炭、木炭、ゼオライト混合シート）
・吸放湿シート・無機材ボード（ケイ酸カルシウム等）

本発明で使用される畳表は、従来から畳の畳表として使用されている任意の畳表が使用
でき、例えば、イ草、ポリオレフィン系樹脂、和紙等から製造された畳表が挙げられる。
畳表を芯材に固定する方法は特に限定されなず、例えば、糸による縫着、ホッチキスに
よるタッカー止め、接着剤による接着、粘着テープ等による固定等が挙げられ、糸による
縫着が好ましい。

上記クッション材、裏打ち材及び畳表は、リサイクルも可能であり、環境衛生性の優れ
たポリオレフィン系樹脂よりなるのが好ましく、芯材、逢着する際の糸等全ての材料がポ
リオレフィン系樹脂であるのが好ましい。

本発明の薄畳の構成は上述の通りであるから、ガラス繊維等の無機繊維を用いることな
く、圧縮強度、曲げ強度、耐クリーブ性、弾性回復力等の機械的物性に優れると共に、反
りやへたり現象を起こし難く、多少変形を与えても弾性的に元の形状に復元して平面性を
維持し、寸法安定性に優れ、軽量で、美麗である。

又、図７で示したように、円周状に屈曲したミシン針を有する框逢着機で逢着した際に
、芯材の端面から裏面のミシン針がでるまでの距離（糸掛かり代）が短くなっても、裏面
のミシン針がでる場所には、糸の締め付け方向とは直交する方向に延伸された第２の一軸
延伸熱可塑性樹脂シートが積層されているので、糸の締め付けによって芯材が破壊される
ことがなく、畳表は確実に固定できる。

又、裏面のミシン針がでる場所には、糸の締め付け方向とは直交する方向に延伸された
第２の一軸延伸熱可塑性樹脂シートが積層されているので、糸を強く締め付けても、締め
付け方向に対してミシン針が通った穴から裂けて長径の穴になることもなく、畳表を強く
張ることができる。又、裏面のミシン針の通った穴から芯材の端面方向に糸がずれて畳表
の端部が巻き戻されて框部が膨らむこともなく、薄畳に浮き沈みが発生することもない。

以下、本発明を更に詳細に説明するために実施例をあげて説明するが、本発明は下記の
実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
（１）変性ポリオレフィン系樹脂の調製
変性ポリオレフィン系樹脂を調製するために、同方向回転２軸スクリュー押出機（プラ
スチック工学研究所社製、型式「ＢＴ４０型」、）を用いた。この押出機は、セルフワイ
ピング２条スクリューを備え、そのＬ／Ｄは３５、Ｄ（直径）は３９ｍｍであった。

シリンダーバレルは押出機の上流から下流側にかけて第１〜４バレルに区分され、成形
ダイは３穴ストランドダイであり、第４バレルには揮発分を回収するための真空ベントが
設置されていた。

以下の操作においては、第１バレルの温度を１８０℃、第２バレルから第４バレルの温
度および３穴ストランドダイの温度を２２０℃に設定し、スクリュー回転数を１５０ｒｐ
ｍに設定した。

上記２軸スクリュー押出機の第１バレル後端に備えられた原料投入口から、ポリオレフ
ィン系樹脂としてランダムポリマー型のポリプロピレン樹脂（商品名「ＥＸ６」、ＭＦＲ
１．８ｇ／１０分、密度０．９ｇ／ｃｍ³ 、日本ポリケム社製）を１０ｋｇ／時間の供給
量で押出機内に投入した。次に、第３バレルから、ジビニルベンゼン（変性用モノマー）
および２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３（有機過酸
化物）の混合物を押出機内に投入し、これらを均一に溶融混練して、変性ポリプロピレン
樹脂を調製しつつ３穴ストランドダイから吐出した後、水冷し、ペレタイザーで切断して
、変性ポリプロピレン樹脂のペレットを得た。

変性用モノマーおよび有機過酸化物の注入量は、ポリプロピレン樹脂１００重量部に対
し、変性用モノマー０．５重量部および有機過酸化物０．１重量部であった。押出機内で
発生した揮発分は真空ベントにより真空吸引した。

（２）発泡性シートの作製
上記で得られた変性ポリプロピレン樹脂に未変性ポリプロピレン樹脂および発泡剤を添
加するために、同方向回転２軸スクリュー押出機（日本製鋼所社製、型式「ＴＥＸ−４４
型」）を用いた。

この押出機は、セルフワイピング２条スクリューを備え、そのＬ／Ｄは４５．５、Ｄ（
直径）は４７ｍｍであった。シリンダーバレルは押出機の上流から下流側にかけて第１バ
レルから第１２バレルに区分され、第１２バレルの先端部には成形ダイとしてＴダイ（幅
１２００ｍｍ、スリットギャップ０．７ｍｍ）が設定されていた。

又、発泡剤を供給するために、第６バレルにはサイドフィーダーが設置されており、第
１１バレルには揮発分を回収するための真空ベントが設置されていた。

以下の操作においては、第１バレルを常時冷却し、第１ゾーン（第２バレルから第４バ
レル）の温度を１８０℃、第２ゾーン（第５バレルから第８バレル）の温度を１７０℃、
第３ゾーン（第９バレルから第１２バレル）の温度を１６０℃及び第４ゾーン（Ｔダイ及
びアダプター部）の温度を１８０℃に設定し、スクリュー回転数を４０ｒｐｍに設定した
。

上記２軸スクリュー押出機の第１バレル後端に備えられた原料投入口から、前工程（１
）で得られたペレット状の変性ポリプロピレン樹脂を、１０ｋｇ／時間の供給量で押出機
内に投入すると同時にホモタイプのポリプロピレン（日本ポリケム社製、商品名「ＦＹ４
」、ＭＩ＝５．０ｇ／１０分、密度０．９ｇ／ｃｍ³ ）を１０ｋｇ／時間の供給量で押出
機内に投入した。

又、第６バレルに設けられたサイドフィーダーから、発泡剤としてアゾジカルボンアミ
ド（ＡＤＣＡ）を１．０ｋｇ／時間の供給量で押出機内に投入し、これらを均一に溶融混
練して、発泡性ポリプロピレン樹脂組成物を調製した。次いで、この樹脂組成物をＴダイ
から押し出し、発泡性シートを作製した。

（３）ポリオレフィン系樹脂発泡性複合シートの作製
上記発泡性シートを３本冷却ロールに通す際に、発泡性シートの表裏両面に、面材とし
てのポリエチレンテレフタレート製の不織布（東洋紡績社製、商品名「スパンボンド エ
クーレ ６３０１Ａ」、秤量３０ｇ／ｍ² 、引張り強度：縦１．６ｋｇ／ｃｍ、横１．２
ｋｇ／ｃｍ）を熱融着し、幅１１００ｍｍ、長さ１８２０ｍｍ、厚み０．７ｍｍのポリオ
レフィン系樹脂発泡性複合シートを得た。

（４）ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの作製
上記ポリオレフィン系樹脂発泡性複合シートを、加熱ゾーンを有する連続発泡機にて、
２３０℃で約１０分間加熱発泡させ、幅１１００ｍｍ、長さ１８２０ｍｍ、厚み７．０ｍ
ｍ、発泡倍率１０倍のポリオレフィン系樹脂発泡体シートを得た。得られたポリオレフィ
ン系樹脂発泡体シートのアスペクト比は１．８であった。

（５）一軸延伸ポリオレフィン系樹脂シートの作製
高密度ポリエチレン樹脂（三菱化学社製、商品名「ＨＹ５４０」、重量平均分子量３０
万、ＭＦＲ１．０ｇ／１０分、融点１３３℃、）１００重量部に対し、ベンゾフェノン（
光ラジカル重合開始剤）１重量部を添加して、Ｄ（直径）３０ｍｍの二軸押出機にて樹脂
温度２００℃で溶融混練し、Ｔダイからシート状に押し出した後、冷却ロールで冷却し、
幅１００ｍｍ、厚み１．０ｍｍの未延伸シートを作製した。

得られた未延伸シートを、表面温度１００℃に設定された６インチロール（小平製作所
社製）に供給し、圧延倍率８倍にロール圧延した後、得られた圧延シートを繰り出し速度
２ｍ／分のロールで繰り出し、雰囲気温度が８５℃に設定された加熱炉を通して、引き取
り速度８ｍ／分のロールで引き取り、４倍にロール延伸し、巻き取った。

次いで、得られた延伸シートの両面に高圧水銀灯で紫外線を５秒間照射して架橋処理を
施した後、無張力下にて１３０℃で１分間の緩和処理を施して、幅５０ｍｍ、厚み０．２
ｍｍの透明な一軸延伸ポリオレフィン系樹脂シートを作製した。得られた一軸延伸ポリオ
レフィン系樹脂シートの総延伸倍率は約１５倍であった。

（６）芯材の作製
（４）で得られたポリオレフィン系樹脂発泡体シートを切断して、幅９００ｍｍ、長さ
１８００ｍｍの発泡体シートを２枚得た。又、（５）で得られた一軸延伸ポリオレフィン
系樹脂シートを切断して、幅９００ｍｍ、長さ１８００ｍｍの延伸シート（ａ）を２枚と
幅３０ｍｍ、長さ９００ｍｍ延伸シート（ｂ）を２枚得た。尚、延伸シート（ａ）及び（
ｂ）の延伸方向は長さ方向であった。

更に、低密度ポリエチレン樹脂フィルム（三菱化学社製、商品名「ＵＦ２３０」、厚み
３０μｍ）を切断して、幅９００ｍｍ、長さ１８００ｍｍの低密度ポリエチレン樹脂シー
ト（ａ）を３枚と幅３０ｍｍ、長さ９００ｍｍ低密度ポリエチレン樹脂シート（ｂ）を２
枚得た。

先ず、２枚のポリオレフィン系樹脂発泡体シートの間に低密度ポリエチレン樹脂シート
（ａ）を介在させ、温度１２５℃、圧力９８ｋＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ² ）で２分間プレス
成形を行った後、水冷プレス（圧力９８ｋＰａ）で冷却することにより、ポリオレフィン
系樹脂発泡体シートを低密度ポリエチレン樹脂で熱融着して積層発泡体シートを作製した
。

次に、積層発泡体シートの両面に低密度ポリエチレン樹脂シート（ａ）を介して延伸シ
ート（ａ）を積層し、一方の延伸シート（ａ）の短辺の両端部に低密度ポリエチレン樹脂
シート（ｂ）を介して延伸シート（ｂ）を積層し、温度１２５℃、圧力９８ｋＰａ（１ｋ
ｇｆ／ｃｍ² ）で２分間プレス成形を行った後、水冷プレス（圧力９８ｋＰａ）で冷却す
ることにより、低密度ポリエチレン樹脂で熱融着して厚さ約１４．５ｍｍの芯材を作製し
た。

得られた芯材の曲げ弾性限界歪みは０．３％、曲げ弾性率は１．５ＧＰａ、平均線膨張
率は０．１３×１０^-5／℃であった。尚、曲げ弾性限界歪み、曲げ弾性率及び平均線膨張
率の測定は延伸シート（ｂ）が積層されていない部分で行い、その測定方法は以下の通り
であった。

（１）曲げ弾性限界歪み
ＪＩＳ Ｋ−７２２１「硬質発泡プラスチックの曲げ試験方法」に準拠して、芯材をそ
の長さ方向に速度１ｍｍ／分で圧縮して圧縮試験を行い、曲げ弾性限界の歪みを測定し、
得られた応力−歪み線図をプリントアウトして、紙面上で評価した。プリントアウトする
範囲は、歪みが２．０５、応力が２５ＭＰａの範囲とし、これらをそれぞれ１４ｃｍ、１
２ｃｍの大きさに出力した。定規などの直線部を応力−歪み線図の原点および直線部に合
わせ、応力−歪み線図が直線部から離れる点を弾性限界とし、その点での歪みを曲げ弾性
限界歪みとした。

（２）曲げ弾性率
ＪＩＳ Ｋ−７２２１に準拠して行った。

（３）平均線膨張率
幅３０ｍｍ、長さ３００ｍｍ芯材に約１５０ｍｍ間隔の標線を記入した後、２０℃の恒
温槽内に１時間放置し、標線間距離を２０℃で測定した。次いで、芯材を８０℃の恒温槽
内に１時間放置した後、標線間距離を８０℃で測定した。この操作を３回繰り返し、２回
目と３回目の２０℃および８０℃の各標線間距離の平均値を求め、下式により平均線膨張
率を算出した。

平均線膨張率（１／℃）＝｛８０℃の標線間距離（ｍｍ）−２０℃の標線間距離（ｍｍ
）｝／［｛８０−２０（℃）｝×２０℃の標線間距離（ｍｍ）｝］
測定方向は延伸シート（ａ）の延伸方向であった。

（７）薄畳の作製
図１に示したように、得られた芯材１の両面に、クッション材２、２’である架橋ポリ
エチレン発泡体シート（積水化学工業社製、商品名「ソフトロン＃２００２」、発泡倍率
、２０倍、厚さ２ｍｍ）を積層し、更に、芯材１の表面側にポリプロピレン樹脂製の畳表
３（積水成型工業社製、商品名「美草」、厚さ２ｍｍ）を積層し、裏面側に裏打ち材４（
洲本製紙社製、ポリプロピレン樹脂シート、厚さ４０μｍ）を積層した。尚、畳表３は芯
材１の短尺方向に配向していた。

畳表３の端部は図７（ａ）に示したように、芯材１の端部に沿って折り畳み、芯材１と
裏打ち材４の間に挟み込み、框縫着機により、図７（ｂ）に示したように逢着し固定した
。この縫着に使用する糸はポリプロピレン樹脂製糸（積水成型工業社製、商品名「リーレ
ン畳糸」）を使用した。

畳表を縫着した後に、ポリエチレン樹脂製縁（高田織物社製、商品名「大宮縁」）を芯
材１の長手方向の両端部に取り付ける平刺し加工を行い、その後、縁を返し、仕上げる返
し縫加工を行って、厚さ約２０．５ｍｍの薄畳を得た。

框縫着機により畳表を芯材に固定した後、框縫着機のミシン針が通った穴から裂けて長
径の穴になることもなく、畳表を強く張ることができた。又、裏面のミシン針の通った穴
から芯材の端面方向に糸がずれて畳表の端部が巻き戻されて框部が膨らむこともなく、薄
畳に浮き沈みが発生することもなく、美麗な薄畳が得られた。

本発明の薄畳の一例を示す断面図である。 芯材の一例を示す断面図である。 アスペクト比の定義を示すもので、（ａ）はポリオレフィン系樹脂発泡体シートの斜視図、（ｂ）は（ａ）中のＡ部の拡大図である。 畳床に畳表を逢着する状態を説明する断面図である。 畳の敷き詰め方法を示すもので、（ａ）は斜視図、（ｂ）は垂直縦断面図である。 ＪＩＳＫ７２２１における曲げ試験において、弾性限界を説明するための、応力と歪みの関係（応力−歪み線図）を示すグラフである。 （ａ）は框逢着機で畳表を芯材に逢着する際の框部を示す模式断面図であり、（ｂ）は畳表が芯材に逢着された後の框部における糸掛かり具合を示す断面模式図である。

符号の説明

１ 芯材
２、２’ クッション材
３ 畳表
４ 裏打ち材
５ 硬質合成樹脂発泡体シート
６、６’、７ 一軸延伸熱可塑性樹脂シート

Claims (5)

1. 芯材の表面に、クッション材と畳表が積層され、裏面に裏打ち材が積層されてなる略矩
   形の薄畳において、芯材が、硬質合成樹脂発泡体シートの両面に、薄畳の一方の框部から
   他方の框部方向に一軸延伸された第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートが積層されると共に
   、該硬質合成樹脂発泡体シートの框部の裏面の端部付近に第２の一軸延伸熱可塑性樹脂シ
   ートが、延伸方向が前記第１の一軸延伸熱可塑性樹脂シートの延伸方向と略直交するよう
   に積層されていることを特徴とする薄畳。
2. 硬質合成樹脂発泡体シートが、内在する気泡のアスペクト比Ｄｚ／Ｄｘｙの平均値が１
   ．１〜４．０であり、発泡倍率が３〜２０倍であるポリオレフィン系樹脂発泡体シートで
   あることを特徴とする請求項１記載の薄畳。
   （但し、Ｄｘｙはポリオレフィン系樹脂発泡体シート中の気泡のシート幅または長さ方向
   に平行な最大径を示し、Ｄｚはポリオレフィン系樹脂発泡体シート中の気泡の厚み方向に
   平行な最大径を示す。）
3. 第１及び第２の一軸延伸熱可塑性樹脂シートが、延伸倍率が５〜２０倍であり、厚みが
   ５０〜２０００μｍであるポリオレフィン系樹脂シートであることを特徴とする請求項１
   又は２記載の薄畳。
4. 芯材は、曲げ弾性限界の歪みが０．２％以上であることを特徴とする請求項１、２又は
   ３記載の薄畳。
5. クッション材、裏打ち材及び畳表が、ポリオレフィン系樹脂よりなることを特徴とする
   請求項１、２、３又は４記載の薄畳。

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