JP2005314095A - ヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 バックレストの変形の防止、組立の容易化、部品点数の削減を図るヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置を提供する。
【解決手段】 ヒンジドフォーク用バックレスト装置は、ヒンジドフォークのマスト装置に取着された昇降自在のヒンジフレームに、車体の左右方向に所定間隔離間して支持ピンを取着し、支持ピンを支点としてダンプシリンダにより回転自在としたフィンガーバーの上方で、かつ、ヒンジフレームの前方にバックレストを配設している。このヒンジドフォーク用バックレスト装置は、側面視で支持ピンと同芯の位置に、ヒンジフレームとバックレストの下方とを回動自在に連結するバックレスト用ピンを設け、当該バックレスト用ピンがバックレストのピン軸芯方向への移動を規制する突起を有して変形防止を図る。
【選択図】 図１

Description

本発明は、バックレストの変形を防止したヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置に関する。

従来、フォーリフトに装着されるフォークあるいはバケット等のアタッチメントは、マスト装置のチルト作動を伴わずにヒンジドフォーク装置の回動により、大きく前、後傾動するようにして作業効率を高めることが知られている。このヒンジドフォーク装置は、図１１と図１２に示すものが特許文献１の図２と図３に提案されている。
図１１、図１２において、ヒンジドフォーク装置６１は、ヒンジフレーム６３がローラ６４を介してマスト装置６５に昇降自在に装着されており、このヒンジフレーム６３にフィンガーバー６７が回動自在に取着されている。

ヒンジフレーム６３は、マスト装置６５の内側に配設されるとともに、左右方向に所定間隔離間した一対のヒンジプレート６３ａと、一対のヒンジプレート６３ａにそれぞれ付設されたフレーム用プレート６３ｂと、左右の一対のヒンジプレート６３ａを連結する連結用プレート６３ｃにより形成されている。フレーム用プレート６３ｂは、ヒンジプレート６３ａの外側に固設されるとともに、フィンガーバー６７を回転自在に支持している。
それぞれ一対のヒンジプレート６３ａの外側には複数個のローラ６４が回動自在に取着されており、ローラ６４はマスト装置６５の車体内方側でマスト６５ａに係合してマスト装置６５に対してヒンジドフォーク装置６１を昇降自在にしている。また、ヒンジプレート６３ａには、前方の端面に後述するバックレスト７７を装着する長方形のバックレスト用プレート６８が固定されている。ヒンジドフォーク装置６１は、ヒンジフレーム６３の前方で、かつ、フィンガーバー６７の上方にバックレスト７７が取着されている。

フィンガーバー６７は、車体の左右方向に所定間隔離間して配設されているヒンジフレーム６３のフレーム用プレート６３ｂを貫通した支持ピン６９により回動自在に支持されている。支持ピン６９は、フィンガーバー６７のフィンガ用プレート６７ｂとヒンジフレーム６３のフレーム用プレート６３ｂとを連結している。
また、フィンガーバー６７は、車体の中心位置ＣＬに配設され、ヒンジフレーム６３に取着されたダンプシリンダ７１にロッド用ピン７３、シリンダ用プレート７５を介して連結されている。このフィンガーバー６７は、ダンプシリンダ７１の伸縮によりヒンジフレーム６３に対して支持ピン６９を支点として回動自在にされている。フィンガーバー６７には、アタッチメントの一例のフォーク７６が取着されている。

バックレスト７７は、左右両側部に補助プレート７７ａが固設されており、この補助プレート７７ａは、フィンガーバー６７のボス用孔６７ｃに回動自在に挿入され、かつ、支持ピン６９の軸芯と同一位置に配設されたバックレスト用ピン７９にて枢支されている。バックレスト用ピン７９は、補助プレート７７ａのボス用孔６７ｃに横方向から挿入された後に取着用ボルト８０により、補助プレート７７ａに取着されている。
バックレスト７７には、ヒンジプレート６３ａの上方に固設されたバックレスト用プレート６８に対向する位置に、側面視でコ字形状のブラケット７７ｂが形成されている。バックレスト７７は、バックレスト用プレート６８に対してブラケット７７ｂがレスト用ボルト８１により取着されている。
ダンプシリンダ７１は、そのロッドヘッド７１ａがフィンガーバー６７の一対のシリンダ用プレート７５で挟んで配設されるとともに、ロッドヘッド７１ａとシリンダ用プレート７５とを挿通したロッド用ピン７３により連結されている。
実願昭６０−１６２０１４号(実開昭６２−７１１９５号)のマイクロフイルム

しかしながら、特許文献１のヒンジドフォーク装置を搭載したフォークリフトにおいては、バックレスト用ピンが補助プレートのボス用孔に挿入されているだけであり、補助プレートが横方向に移動自在に変形する構造となっている。このため、バックレストとフォークとの間に木材等の棒状あるいは柱状の荷物を挟み込み、この荷物が横方向に移動すると補助プレートを横方向に押圧し、補助プレートを変形する。例えば、特許文献１の第１図に示すように、フォークを後傾して原木を巻き込んだ状態で原木を運搬しているとき、原木が補助プレートを横方向に押圧し、補助プレートが外側に向けて変形することが生じ、補助プレートを損傷すると共にバックレスト用ピンとボス用孔との間にこじりを生じさせるという問題が生ずる。
また、バックレスト用ピンが補助プレートに取着用ボルトにより芯を調整しながら取着しているため、組立工数および部品点数が増加している。

本発明は上記の問題点に着目してなされたもので、ヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置に係り、特に、バックレストの変形の防止、組立の容易化、部品点数の削減を図るヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、第１発明は、ヒンジドフォークのマスト装置に取着された昇降自在のヒンジフレームに、車体の左右方向に所定間隔離間して支持ピンを取着し、支持ピンを支点としてダンプシリンダにより回転自在としたフィンガーバーの上方で、かつ、ヒンジフレームの前方にバックレストを配設したヒンジドフォーク用バックレスト装置であって、側面視で支持ピンと同芯の位置にヒンジフレームとバックレストの下方とを回動自在に連結するバックレスト用ピンを設け、当該バックレスト用ピンがバックレストのピン軸芯方向への移動を規制する突起を有することを特徴としている。

上記目的を達成するために、第１発明を主体とする第２の発明は、突起がバックレスト用ピンを枢支するヒンジフレームの孔の内径より外方に突出していることを特徴としている。

上記目的を達成するために、第１発明、又は第２の発明を主体とする第３の発明は、バックレストに固設されたバックレスト用ピンを枢支するヒンジフレームの孔に突起を通過させる溝を設けることを特徴としている。

上記目的を達成するために、第１発明、又は第２の発明を主体とする第４の発明は、バックレストに固設されたバックレスト用ピンを枢支するヒンジフレームの孔に突起を通過させる溝を設けることを特徴とバックレストに固設されたバックレスト用ピンを枢支するヒンジフレームの孔を車体前方あるいは後方の端部から切欠により設け、かつ、該孔が切欠端部でバックレスト用ピンの突起に当接するよう半円形に形成していることを特徴とする。

第1発明によると、バックレスト用ピンがバックレストのピン軸芯方向への変形を規制する突起を有しているため、バックレストとフォークとの間に挟みこまれた荷物がバックレストを横方向に押圧してもバックレストの変形、および、バックレスト用ピンと孔との間のバックレストの変形を伴うこじりを防止できる。また、バックレストの変形がないため、原木等の荷物を降ろすときに引っかかることがなくなり容易に降ろすことが出来る。

第２発明によると、バックレスト用ピンの突起がヒンジフレームに引っ掛けることによりバックレスト用ピンの横方向への移動を規制することができるため、バックレスト用ピンが取着されているバックレストの変形を防止できる。

第３発明によると、バックレスト用ピンがヒンジフレームに固設されているため部品点数を低減できる。また、組立は、バックレスト用ピンを孔に挿入することにより突起も孔に設けた溝を通過させることが可能となり、組立工数を低減できる。

第４発明によると、第３と同様にバックレスト用ピンがヒンジフレームに固設されているため部品点数を低減できる。また、組立は、バックレスト用ピンを挿入する孔が車体前方あるいは後方の端部から切欠によりヒンジフレームに設けているため、車体に直交して前方からバックレストをヒンジフレームに容易に組付けることができ、組立工数を低減できる。

以下、本発明の実施例１、２に係るヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置の最良の実施形態について図面を参照して説明する。
図１は本発明の実施例１に係るヒンジドフォーク用バックレスト装置の正面図である。
図２は本発明の実施例１に係る図１の側面図である。
図３から図５は本発明の実施例１に係るヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置１０の詳細図で、図３は正面断面図、図４は側面図で図３のＹａ矢視図、図５は平面図で図３のＷａ−Ｗａ断面図である。
図６は本発明に係る第１実施例のヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置のフィンガーバーにバックレストを組立る説明図で、(ａ)はセット状態を示す図、(ｂ)は挿入時の状態を示す図、また、(ｃ)は挿入完了状態を示す図である。
なお、従来例と同一部品には同一符号を付して説明は省略する。

図１、図２において、フォークリフトの前方にはマスト装置６５が前後方向傾動自在に装着されており、このマスト装置６５にはヒンジドフォーク装置１がローラ６４により昇降自在に取着されている。
ヒンジドフォーク装置１は、ローラ６４を付設したヒンジフレーム３がマスト装置６５に昇降自在に装着されており、このヒンジフレーム３にはフィンガーバー４が回動自在に取着されている。ヒンジフレーム３は、車体の左右方向に所定間隔離間して一対のヒンジプレート３ａと、一対のヒンジプレート３ａにそれぞれ付設されたフレーム用プレート３ｂと、左右一対のヒンジプレート３ａを接続する連結用プレート３ｃにより形成されている。
フレーム用プレート３ｂは、ヒンジプレート３ａの車体外側方向に固設されており、フィンガーバー４を回転自在に支持している。

それぞれ一対のヒンジプレート３ａの車体外側方向には複数個のローラ６４が回動自在に取着されており、ローラ６４はマスト装置６５の車体内側方向でマスト６５ａに係合し、マスト装置６５を昇降自在にしている。また、ヒンジプレート３ａには、車体前方側の端面に後述するバックレスト７をブラケット９により装着するバックレスト用プレート３ｄが固設されている。

ヒンジドフォーク装置１は、ヒンジフレーム３の前方で、かつ、フィンガーバー４の上方にバックレスト７が取着されている。
ヒンジフレーム３のフレーム用プレート３ｂには孔３ｅがあけられており、この孔３ｅには支持ピン６９が貫通されている。支持ピン６９はフィンガーバー４を回動自在に支持している。
フィンガーバー４は、上下方向に離間して配設された一対の溝付バー４ａと、一対の溝付バー４ａを連結するとともに、フレーム用プレート３ｂを挟んだ一対のフィンガ用プレート４ｂおよび左右両側部に配設された第１フィンガ用プレート４ｃ等により板金製の枠組みで形成されている。

バックレスト７は、山形鋼および平鋼等の材料により形成される補助プレート７ａ、外側プレート７ｂ、上側プレート７ｃ、中央プレート７ｄ、下側プレート７ｅ、縦用第１プレート７ｆ、および、縦用第２プレート７g等により板金製の枠組みで形成されており、この枠組みの隙間より前方を見ることができる。
外側プレート７ｂは、下方で補助プレート７ａに接続されるとともに、バックレスト７の両側端に配設されている。上側プレート７ｃおよび中央プレート７ｄは、両側端の外側プレート７ｂを接続するとともに、上側プレート７ｃが上方端に、また、中央プレート７ｄが中央部に配設されている。下側プレート７ｅは補助プレート７ａおよび外側プレート７ｂを接続するとともにバックレスト７の下方に配設されている。縦用第１プレート７ｆは上側プレート７ｃと中央プレート７ｄとを、また、縦用第２プレート７ｇは中央プレート７ｄと下側プレート７ｃとを接続し、バックレスト７の剛性を増している。また、バックレスト７にはブラケット９が固設されており、ブラケット９は側面視でコ字形状に形成され、バックレスト７をヒンジフレーム３に取着している。

第１フィンガー用プレート４ｃと補助プレート７ａとは、ヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置１０により回動自在に連結されている。実施例１のヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置１０は、バックレスト７の補助プレート７ａを枢支するバックレスト用ピン１１によりバックレスト７の車体左右方向の移動を規制している。

第１フィンガー用プレート４ｃは、バックレスト用ピン１１を車体の左右側方から挿入するための切欠部１３が設けられている。切欠部１３は、車体の側面視で支持ピン６９と同芯位置にバックレスト用ピン１１を枢支する円形の孔１５と、孔１５の内径Ｄから外側に円形の一部を削除し、バックレスト用ピン１１の突起１１ｂを通過する溝１７とにより形成されている。溝１７は、例えば、孔１５の横方向位置に幅Ｂａで設けられている。

バックレスト用ピン１１は、円柱部１１ａと、その先端に設けられた突起１１ｂとにより形成されている。円柱部１１ａは、挿入する第１フィンガー用プレート４ｃの孔１５の内径Ｄに対して隙間を有する外径ｄで形成している。突起１１ｂは幅Ｓａで形成し、その幅Ｓａが第１フィンガー用プレート４ｃの溝１７の幅Ｂａに対して隙間を有する小さい値で形成している。同様に溝１７の深さは、突起１１ｂの高さよりも大きい値に形成している。これにより、バックレスト用ピン１１は、孔１５に傾斜して挿入できると共に、円柱部１１ａを孔１５に挿入することにより、突起１１ｂも溝１７を通過できる。突起１１ｂは、例えば、組立後に、孔１５の上方向位置に幅Ｓａが来るように、バックレスト用ピン１１が補助プレート７ａに固設されている。

ヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置１０の組立は次のように行う。{図６(ａ)、(ｂ)、(ｃ)を参照}
先ず、フィンガーバー４の溝１７の位置に対してバックレスト７の突起１１ｂの位置が一致するようバックレスト７を調整してセットする。次に、フィンガーバー４に対して補助プレート７ａを傾斜させた後、例えば、図６(ａ)において左側の補助プレート７ａがフィンガーバー４の左側の端部に当接するように接近させると共に、フィンガーバー４の右側の溝１７および孔１５に対して補助プレート７ａの右側のバックレスト用ピン１１の先端を一致させる。

次に、フィンガーバー４に対して補助プレート７ａを傾斜させたままの状態で、フィンガーバー４に対して補助プレート７ａを左側に移行(矢印Ｎ)して右側の孔１５に対して右側のバックレスト用ピン１１を挿入していく。これにより、同時に右側の溝１７に対して右側の突起１１ｂも挿入される。図６(ｂ)に示すように、右側の補助プレート７ａがフィンガーバー４の右側の端部に当接するように移行させたら、フィンガーバー４の長手方向に対して補助プレート７ａの面が直交するように、左側の補助プレート７ａを回転(矢印Ｕ)させる。回転しながら、フィンガーバー４の左側の孔１５に対して補助プレート７ａの左側のバックレスト用ピン１１の先端を一致させる。

次に、フィンガーバー４の長手方向に対して補助プレート７ａを直交させたままの状態で、フィンガーバー４に対して補助プレート７ａを図６(ａ)に示す矢印Ｎの反対方向の左側に移行して右側に移行して左側の孔１５に対して左側のバックレスト用ピン１１を挿入していく。これにより、同時に左側の溝１７に対して左側の突起１１ｂも挿入される。左側のバックレスト用ピン１１が挿入され、フィンガーバー４に対して補助プレート７ａが、図６(ｃ)に示すように、左右対称の位置に来たらフィンガーバー４の長手方向に直交して補助プレート７ａを回転(矢印Ｒ)し、図４に示すように、フィンガーバー４の突起１１ｂが溝１７に対して角度９０度となるようにする。即ち、フィンガーバー４の突起１１ｂが溝１７の位置と一致しないようにして、補助プレート７ａが横方向に移動しても突起１１ｂがフィンガーバー４の車体内側の端面に当接し、移動を規制するようにしている。これにより、補助プレート７ａが車体左右方向の荷重を受けても変形することなく、補助プレート７ａの左右方向の移動を規制している。

上記構成において、次に作動について説明する。オペレータは、フォーク７６に原木等の長尺物を積載する場合に、バックレスト７の隙間から前方のアタッチメントのフォーク７６を見て積込作業を行い、その後、フォーク７６を後方に傾斜し運搬作業を行っている。
このとき、原木等の長尺物はバックレスト７に当接して運搬されるが、長尺物が車体左右方向にずれて補助プレート７ａに当接し、補助プレート７ａを押圧することが生ずる。この荷重を受けた補助プレート７ａはバックレスト用ピン１１を軸芯方向へ移動させようとするが、バックレスト用ピン１１の突起１１ｂが第１フィンガー用プレート４ｃに当接して規制を受けるため、補助プレート７ａの左右方向の移動が防止され、補助プレート７ａの変形、破損が防止される。

次に、図７から図１１を用いて、本発明の実施例２に係る第１ヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置１０Ａについて説明する。
図７は本発明の実施例２に係る第１ヒンジドフォーク用バックレスト装置１Ａの正面図である。
図８は本発明の実施例２に係る図７の側面図である。
図９から図１１は第１ヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置１０Ａの詳細図で、図９は正面断面図、図１０は側面図で図９のＹｂ矢視図、図１１は平面図で図９のＷｂ−Ｗｂ断面図である。
なお、従来例、実施例１と同一部品には同一符号を付して説明は省略する。

図７、図８において、第１フィンガー用プレート２４ｃと第１補助プレート２７ａとは、第１ヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置１０Ａにより回動自在に連結されている。実施例２の第１ヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置１０Ａは、第１バックレスト７Ａの第１補助プレート２７ａを枢支する第１バックレスト用ピン２１により第１バックレスト７Ａの車体左右方向の移動を規制している。
第１フィンガーバー２４は、上下方向に離間して配設された一対の溝付バー４ａと、一対の溝付バー４ａを連結するとともに、フレーム用プレート３ｂを挟んだ一対のフィンガ用プレート４ｂおよび左右両側部に配設された第２フィンガ用プレート２４ｃ等により板金製の枠組みで形成されている。

図９から図１１において、第２フィンガー用プレート２４ｃは、第１バックレスト用ピン２１を車体の前方から挿入するための第１切欠部２３が設けられている。第１切欠部２３は、第２フィンガー用プレート２４ｃの車体前方側の端部から車体の側面視で支持ピン６９と同芯位置に配設される第１バックレスト用ピン２１の位置まであけられており、その幅Ｂｂは第１バックレスト用ピン２１に対して隙間を有して挿入できるように第１バックレスト用ピン２１の直径ｄａより大きく、かつ、後方端部で第１バックレスト用ピン２１を枢支できるように半円形で形成されている。または、幅Ｂｂは第１バックレスト用ピン２１を挿入し易くするため、車体前方側の端部を大きくし、入口側から順次狭める台形形状にした後に、第１バックレスト用ピン２１を枢支する半円形にしても良い。

第１バックレスト用ピン２１は、段付形状に形成され、その小径部２１ａの端部が第１補助プレート２７ａに固設されるとともに、小径部２１ａが第２フィンガー用プレート２４ｃにより枢支されている。また、第１バックレスト用ピン２１は、大径部２１ｂが直径ｄｂの円盤の突起により形成され、大径部２１ｂが第２フィンガー用プレート２４ｃの車体内側の面部に近接している。左右に配設された第１バックレスト用ピン２１の大径部２１ｂの間隔は、左右の第２フィンガー用プレート２４ｃの対向する面に対して小さい隙間を有して配設されている。
大径部２１ｂは、第２フィンガー用プレート２４ｃの半円形状部に当接して第１補助プレート２７ａの車体左右方向、即ち第１バックレスト用ピン２１の軸芯方向への移動を規制している。これにより、第１補助プレート２７ａが車体左右方向の荷重を受けても変形することなく、第１補助プレート２７ａの左右方向の移動を規制している。

上記構成において、原木等の長尺物は第１バックレスト７Ａに当接して運搬されるが、長尺物が車体左右方向にずれて第１補助プレート２７ａに当接し、第１補助プレート２７ａを押圧することが生ずる。この荷重を受けた第１補助プレート２７ａは第１バックレスト用ピン２１を軸芯方向へ移動させようとするが、第１バックレスト用ピン２１の大径部２１ｂが第２フィンガー用プレート２４ｃに当接して規制を受けるため、第１補助プレート２７ａの左右方向の移動が防止され、第１補助プレート２７ａの変形、破損が防止される。また、第１補助プレート２７ａを後方に押圧する荷重は、第２フィンガー用プレート２４ｃの半円形部により受けることができ、第１バックレスト７Ａを確実に保持できる。また、第１バックレスト用ピン２１は第２フィンガー用プレート２４ｃに対して隙間を有しているため、こじることがなくなっている。

なお、実施例２では、第１切欠部２３は、側面視で第２フィンガー用プレート２４ｃの車体前方側の端部から車体の後方に向けて切欠を設けたが、反対に車体後方側の端部から車体の前方に向けて設けても良い。

本発明の実施例１に係るヒンジドフォーク用バックレスト装置の正面図である。 本発明の実施例１に係る図１の側面図である。 本発明の実施例１に係るヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置の詳細の正面断面図である。 本発明の実施例１に係るヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置の詳細の側面図であり、図３のＹａ矢視図である。 本発明の実施例１に係るヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置の詳細の平面図であり、図３のＷａ−Ｗａ断面図である。 本発明に係る第１実施例のヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置のフィンガーバーにバックレストを組立る説明図で、(ａ)はセット状態を示す図、(ｂ)は挿入時の状態を示す図、また、(ｃ)は挿入完了状態を示す図である。 本発明の実施例２に係る第１ヒンジドフォーク用バックレスト装置の正面図である。 本発明の実施例２に係る図７の側面図である。 本発明の実施例２に係るヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置の詳細の正面断面図である。 本発明の実施例２に係るヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置の詳細の側面図であり、図９のＹｂ矢視図である。 本発明の実施例２に係るヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置の詳細の平面図であり、図９のＷｂ−Ｗｂ断面図である。 従来のヒンジドフォーク装置の正面図である。 従来のヒンジドフォーク装置の平面図である。

符号の説明

１、１Ａ・・・・・ヒンジドフォーク装置
３・・・・・・・・ヒンジフレーム
３ａ・・・・・・・ヒンジプレート
４、２４・・・・・フィンガーバー
４ｃ、２４ｃ・・・フィンガ用プレート
７、７Ａ・・・・・バックレスト
７ａ、２７ａ・・・補助プレート
７ｂ・・・・・・・外側プレート
７ｃ・・・・・・・上側プレート
７ｄ・・・・・・・中央プレート
７ｅ・・・・・・・下側プレート
７ｆ・・・・・・・縦用第１プレート
７ｇ・・・・・・・縦用第２プレート
１０、１０Ａ・・・ヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置
１１、２１・・・・バックレスト用ピン
１１ｂ、２１ｂ・・突起
１３、２３・・・・切欠部
１５・・・・・・・孔
１７・・・・・・・溝
６５・・・・・・・マスト装置
６９・・・・・・・支持ピン
７１・・・・・・・ダンプシリンダ
７６・・・・・・・フォーク

Claims (4)

1. ヒンジドフォークのマスト装置に取着された昇降自在のヒンジフレームに、車体の左右方向に所定間隔離間して支持ピンを取着し、支持ピンを支点としてダンプシリンダにより回転自在としたフィンガーバーの上方で、かつ、ヒンジフレームの前方にバックレストを配設したヒンジドフォーク用バックレスト装置であって、
   側面視で支持ピンと同芯の位置にヒンジフレームとバックレストの下方とを回動自在に連結するバックレスト用ピンを設け、当該バックレスト用ピンがバックレストのピン軸芯方向への移動を規制する突起を有することを特徴とするヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置。
2. 突起がバックレスト用ピンを枢支するヒンジフレームの孔の内径より外方に突出していることを特徴とする請求項１記載のヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置。
3. バックレストに固設されたバックレスト用ピンを枢支するヒンジフレームの孔に突起を通過させる溝を設けることを特徴とする請求項１、又は請求項２記載のヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置。
4. バックレストに固設されたバックレスト用ピンを枢支するヒンジフレームの孔を車体前方あるいは後方の端部から切欠により設け、かつ、該孔が切欠端部でバックレスト用ピンの突起に当接するよう半円形に形成していることを特徴とする請求項１、又は請求項２記載のヒンジドフォーク用バックレスト変形防止装置。

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