JP2005298250A - 衛生陶器 - Google Patents

Abstract

【課題】 陶器素地表面に互いに性質が異なる二層の釉薬層を施した衛生陶器において、耐熱衝撃性の低下を防止した衛生陶器を提供すること。
【解決手段】 陶器素地表面に、着色性の第一釉薬層が形成されており、さらにその上に透明性の第二釉薬層が形成されている衛生陶器であって、焼成後の第一釉薬層の厚みＡと焼成後の第二釉薬層の厚みＢとの比Ａ／Ｂが０．３５以上２．００以下になるようにし、第一釉薬層の厚みＡは、０．１５ｍｍ以上１．００ｍｍ以下、第二釉薬層の厚みＢは、０．２０ｍｍ以上１．００ｍｍ以下であることを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、陶器素地表面に互いに性質が異なる二層の釉薬層を施した大便器・小便器・手洗い器・洗面器などの衛生陶器に関する。

従来、大便器・小便器・手洗い器・洗面器などの衛生陶器では、一般的には陶器素地表面に釉薬層を一層のみ施していた。また、釉薬原料としては、天然原料である珪砂（石英）、長石等を主原料とし、その他、乳濁剤としてのジルコンおよび着色剤として顔料を添加していた。
近年、釉薬表面の表面粗さＲａを０．０７μｍ未満とすることにより、汚れが付着しにくく、また付着しても落ち易くした衛生陶器が開発され、実用化されるようになった。前記衛生陶器の表面粗さＲａを０．０７μｍ未満にする方法としては、例えば、衛生陶器素地上に第一の釉薬層と第二の釉薬層を設け、第二の釉薬層には乳濁剤としての珪酸ジルコニウムや着色剤としての顔料等の焼成後も粒子として釉薬中に残存する物質を除去することにより行っている。そして、前記陶器素地上に第一の釉薬層と第二の釉薬層を設けた衛生陶器においては、製造上のバラツキにより釉ハゲや亀甲模様等の外観不良が発生したり、色調変化が起こり易かった。そこで、第一の釉薬層及び第二の釉薬層の厚みをそれぞれ制御することにより、外観不良や色調変化が生じないようにしていた（例えば、特許文献１参照。）。

特開２０００−２７２９８８号公報（第２−３頁）

しかし、釉薬層を従来の一層から二層へと増加したことにより、上記のような外観不良や色調変化といった不具合の可能性が生じただけに留まらず、第一の釉薬層と第二の釉薬層の厚みの組み合わせによっては、衛生陶器の耐熱衝撃性が低下してしまう可能性が有ることが分かってきた。これは、例えば、衛生陶器にように、素地の厚みが、部分的に変化する部位を持つものには、その傾向が多くあると考えられ、特に、複数の成形体を接着などによって、接合する便器のような複雑形状のものは、素地の厚みが大きく変化する部位も存在するため、その部位を起点として、割れなどの欠陥の発生に繋がることによると考えられる。

そこで本発明では、陶器素地上に第一の釉薬層と第二の釉薬層を設けた衛生陶器において、従来、単に、それぞれの厚みをそれぞれの釉薬層の持つ特性を維持し、且つ、製造後時の衛生陶器に極力欠陥を生じさせないような設定をしていたものを、製造後においても、衛生陶器が備えるべき重要な特性の一つである耐熱衝撃性に着目し、従来よりも高い耐熱衝撃性を有する衛生陶器を提供することを目的とした。

本出願人は、上記課題を解決すべく、陶器素地表面に、着色性の第一釉薬層が形成されており、さらにその上に透明性の第二釉薬層が形成されている衛生陶器であって、焼成後の第一釉薬層の厚みＡと焼成後の第二釉薬層の厚みＢとの比Ａ／Ｂが０．３５以上２．００以下であることを特徴とする衛生陶器を提供する。

従来では一般的であった、陶器素地表面に釉薬層を一層のみ施したていた衛生陶器においては、釉薬厚みの増加とほぼ比例するように耐熱衝撃性も増加する傾向が見られた。従って、衛生陶器として実用上十分な耐熱衝撃性を確保するためには、釉薬厚みの下限値を管理しておけばほとんど問題はなかった。しかし、近年開発された陶器素地上に二層の釉薬層（着色性の第一釉薬層及び透明性の第二釉薬層）が形成された衛生陶器においては、焼成時に着色性釉薬と透明性釉薬が混合してしまわないように、それぞれが異なった特性を持つ釉薬が適用されている。そのため、着色性の第一釉薬層の厚みと透明性の第二釉薬層の厚みの組み合わせによっては、従来物よりも耐熱衝撃性が低下することが起こりうるのである。
耐熱衝撃性が低下してしまう釉薬層の組み合わせとしては、着色性の第一釉薬層の厚み（Ａ）が非常に薄く、透明性の第二釉薬層の厚み（Ｂ）が非常に厚い場合が挙げられ、特に釉薬厚みの比Ａ／Ｂが０．３５未満では、衛生陶器に短時間で大きな温度差を与えた場合（耐熱衝撃性試験）、釉薬層及び陶器素地にクラックが発生してしまう確率が非常に高くなる。更には、着色性の第一釉薬層の厚み（Ａ）が非常に厚く、透明性の第二釉薬層の厚み（Ｂ）が非常に薄い場合も同様の傾向が見られ、特に釉薬厚み比Ａ／Ｂが２．００を超える組み合わせにおいては、衛生陶器に短時間で大きな温度差を与えた場合、釉薬層及び陶器素地にクラックが発生してしまう確率が非常に高くなることが分かった。従って、焼成後の第一釉薬層の厚みＡと焼成後の第二釉薬層の厚みＢとの比Ａ／Ｂが０．３５以上２．００以下の範囲に制御することにより、耐熱衝撃性に優れた衛生陶器を提供することが可能となる。このように、二層の釉薬層厚みの組み合わせによって耐熱衝撃性が大きく異なる理由については定かではないが、恐らくそれぞれの釉薬層に使用した釉薬の熱膨張係数の違い、および陶器素地と釉薬との熱膨張係数の違いが関係しているものと予想される。しかし、これはあくまで予想であって、本発明はこの考え方に限定されるものではない。

本発明の好ましい態様においては、前記焼成後の第一釉薬層の厚みＡと焼成後の第二釉薬層の厚みＢとの比Ａ／Ｂが０．７５以上１．４３以下であるようにする。
上記の如く、着色性の第一釉薬層の厚みＡと透明性の第二釉薬層の厚みＢとの差が大きいほど耐熱衝撃性は劣ると考えられるため、衛生陶器製造時のばらつきも考慮に入れ、一つの製品内の釉薬厚みの変化をできる限り小さく抑えることが、耐熱衝撃性の向上に繋がるはずである。そこで、二層の釉薬層を有する衛生陶器においては、焼成後の第一釉薬層の厚みＡと焼成後の第二釉薬層の厚みＢとの比Ａ／Ｂが０．７５以上１．４３以下の範囲に制御することにより、よりいっそう耐熱衝撃性に優れた衛生陶器を提供することが可能となる。

本発明の好ましい態様においては、焼成後の第二釉薬層の厚みＢは０．１５ｍｍ以上１．００ｍｍ以下であるようにする。
焼成後の第二釉薬層の厚みＢが０．１５ｍｍ未満であると、十分な耐熱衝撃性が得られないだけでなく、距離が近いために着色性の第一釉薬層中に含有される珪酸ジルコニウム粒子、顔料粒子、および第一釉薬層と第二釉薬層界面のうねり等の影響を大きく受けてしまい、透明性の第二釉薬層表面の表面粗さＲａを０．０７μｍ未満にしにくくなる。また、焼成後の第二釉薬層の厚みＢが１．００ｍｍを超えるような場合には、釉薬層に亀甲模様などの外観不良を生じ易くなると共に、垂直面での釉薬タレ等の不良を生じ易くなるので好ましくない。従って、焼成後の第二釉薬層の厚みＢを０．１５ｍｍ以上１．００ｍｍ以下にすることにより、衛生陶器として十分な耐熱衝撃性を有しつつ、優れた表面平滑性が得られ、外観不良を生じにくくなるので好適である。

本発明の好ましい態様においては、焼成後の第一釉薬層の厚みＡは０．２０ｍｍ以上１．００ｍｍ以下であるようにする。
焼成後の第一釉薬層の厚みＡが０．２０ｍｍ未満であると、十分な耐熱衝撃性が得られないだけでなく、下地である陶器素地の隠蔽力が不足してしまい、色調制御がしにくくなる。また、焼成後の第一釉薬層の厚みＡが１．００ｍｍを超えるような場合には、釉薬層に斑点模様などの外観不良を生じやすくなると共に、垂直面での釉薬タレ等の不良を生じ易くなるので好ましくない。従って、焼成後の第一釉薬層の厚みＡを０．２０ｍｍ以上１．００ｍｍ以下にすることにより、衛生陶器として十分な耐熱衝撃性を有しつつ、色調や外観の不良を生じにくくなるので好適である。

本発明の好ましい態様においては、第二釉薬層を形成するための透明性釉薬は、第一釉薬層を形成するための着色性釉薬よりも溶融開始温度が低く、且つ、溶融粘性が高くなるようにする。
着色性の第一釉薬層と透明性の第二釉薬層は同時に焼成されるため、着色性釉薬と透明性釉薬との溶融特性が似通っていると焼成時に混合してしまいやすく、両釉薬が混合してしまうと第二釉薬層は第一釉薬層の表面状態に近づいて、所望する色調や優れた表面平滑性が得られなくなってしまう。そこで、焼成時においても前記着色性釉薬と透明性釉薬が混合しないようにするためには、前記透明性釉薬は、前記焼成温度の最高温度付近における溶融粘性が前記着色性釉薬よりも高くなるようにする必要がある。こうすることにより、両釉薬層が混合して表面粗さが増加したり、斑点や流れ模様等の外観不良が生じることがなくなるので好適である。

本発明の好ましい態様においては、前記第一釉薬層を形成するための着色性釉薬は、着色剤と非フリット原料から成る釉薬により形成され、前記第二釉薬層を形成するための透明性釉薬は、非晶質釉薬原料と非フリット原料との混合釉薬により形成され、前記非晶質釉薬原料が混合釉薬の５０〜９９重量％を占めるようにする。
珪砂、長石、石灰石等の結晶性の天然鉱物粒子からなる釉薬と同一組成の非晶質釉薬を比較した場合、非晶質釉薬の方が同一焼成温度における溶融粘性が高くなる傾向にある。また、組成の変更により高い溶融粘性をもつ釉薬を天然鉱物から得る場合、その焼成工程で一部の結晶性の天然鉱物粒子が溶解できずに釉薬中に残り、狙いとする溶融粘性が得られない場合もある。結晶性の天然鉱物粒子からなる着色性釉薬に対し、透明性釉薬には非晶質釉薬を含有させることによって、焼成時において透明性の第二釉薬層の方が着色性の第一釉薬層よりも溶融粘性を高くしやすくなる。また、透明性釉薬中のに占める非晶質釉薬原料の割合を５０〜９９重量％の範囲で変化させることにより、透明性の第二釉薬層の溶融粘性を任意に制御することができるようになるので好適である。

本発明の好ましい態様においては、透明性の第二釉薬層表面の表面粗さは、触針式表面粗さ測定装置（ＪＩＳ−Ｂ０６５１）により、０．０７μｍ未満であるようにする。
そうすることにより、汚れの付着しにくく、また汚れを容易に除去することが可能となるので好適である。

本発明によれば、陶器素地上に第一の釉薬層と第二の釉薬層を設けた衛生陶器において、従来よりも高い耐熱衝撃性を有する衛生陶器を提供することが可能となる。

本発明は、例えば、大便器、小便器、洗面器、手洗器等の衛生陶器に利用できる。また大便器においては、ボール面、トラップ部、リム裏等、小便器においては、ボール面、トラップ部、サナ等、洗面器、手洗器においては、ボール面等の汚れの付着しやすい一部分への適用も有効である。

本発明において、釉薬原料とは、珪砂、長石、石灰石等の天然鉱物粒子の混合物と定義する。また顔料とは、例えば、コバルト化合物、鉄化合物等であり、乳濁剤とは、例えば、珪酸ジルコニウム、酸化錫等である。非晶質釉薬とは、上記のような天然鉱物粒子等の混合物からなる釉薬原料を高温で溶融した後、急冷してガラス化させた釉薬をいい、例えば、フリット釉薬が好適に利用可能である。

本発明においては、まず着色性釉薬を用意する。これには、上記釉薬原料と顔料及び／又は乳濁剤をボールミル等で混合し、必要に応じて粉砕することによってもよいし、顔料及び／又は乳濁剤が添加されている市販品の着色性釉薬を購入してもよい。

次に顔料および乳濁剤を含まない透明性釉薬を用意するため、上記釉薬原料と非晶質釉薬とを、両者の合計和に対する非晶質釉薬の割合が望ましくは５０〜９９重量％、より望ましくは６０〜９０％になるように混合し、透明性釉薬原料を準備する。これをボールミル等で混合し、必要に応じて粉砕し、目的物を得る。

次いで、予め着色性釉薬により被覆された衛生陶器成形体の表面に、透明性釉薬を少なくとも一部分施釉することにより、表面平滑機能層を形成する。ここで着色性釉薬被覆層の少なくとも一部分とは、例えば、大便器におけるボール面、トラップ部、リム裏等の汚れやすい一部分への適用、および大便器等の全体への適用の双方をさす。また適用方法は、スプレーコート、フローコート、印刷等の周知の方法が利用できる。

その後、８００〜１３００℃の温度で焼成することにより、成形素地が焼結するとともに、二つの釉薬層が固着し、十分な耐熱衝撃性を有すると共に、優れた表面平滑性を有する衛生陶器となる。

（実施例１）
表１の組成から成る釉薬原料２Ｋｇと水１Ｋｇ及び球石４Ｋｇを、容積６リットルの陶器製ポット中に入れ、ボールミルにより約１８時間粉砕した。レーザー回折式粒度分布計を用いて、粉砕後に得られた着色性の釉薬スラリーａの粒径を測定したところ、１０μｍ以下が６５％、５０％平均粒径（Ｄ_５０）が６．５μｍであった。

前記着色性の釉薬スラリーａとは別に、表１の原料組成から乳濁剤である珪酸ジルコニウム（ＺｒＳｉＯ_４）と顔料を除いた天然原料と、同一組成の非晶質原料とを、両者の合計和に対する非晶質原料の割合が５０〜９９重量％になるように調整した原料２ｋｇと水１ｋｇを球石４ｋｇと共に容積６リットルの陶器製ポットに入れ、ボールミルにより約１６時間粉砕した。レーザー回折式粒度分布計を用いて、粉砕後に得られた透明性の釉薬スラリーｂの粒径を測定したところ、１０μｍ以下が６７％、５０％平均粒径（Ｄ_５０）が６．０μｍであった。

次に、表２に示す衛生陶器素地原料２Ｋｇと水１Ｋｇ及び球石４Ｋｇを、容積６リットルの陶器製ポットに入れ、ボールミルにより約１３時間粉砕した。レーザー回折式粒度分布計を用いて、粉砕後に得られた衛生陶器素地泥漿の粒径を測定したところ、１０μｍ以下が５６％、５０％平均粒径（Ｄ_５０）が８．２μｍであった。

石膏型に前記衛生陶器素地泥漿を流し込み、鋳込み成形により図２に示すような長さ×幅×高さ＝約７ｃｍ×５ｃｍ×６ｃｍのミニチュア洋風便器成形体を１０個作製し、前記成形体を約５５℃で一晩乾燥させた。上記の如くして得られた着色性の釉薬スラリーａを乾燥後のミニチュア洋風便器成形体にスプレーコーティング法により塗布し、更にその上に透明性の釉薬スラリーｂをスプレーコーティング法により塗布した後、１１００〜１２００℃で焼成することにより試料を得た。

得られた試料について、ＪＩＳ−Ｂ６０１に基づきタンク上面の表面粗さＲａをミツトヨ製サーフテストＳＶ−６２９により測定したところ、１０個の平均値はＲａ＝０．０４μｍであった。

前記試料１０個を恒温槽中に静置し、恒温槽の温度が２００℃に到達した後１時間保持し、３０℃の恒温水槽中に試料を投入することにより、温度差１７０℃の耐熱衝撃性試験を行った。耐熱衝撃性試験後の試料を乾燥させ、試料の釉薬層のクラック有無を観察したところ、１０個中１個だけにクラックが発生していた。
耐熱衝撃性試験後の試料をダイヤモンドソーにより切断し、各試料についてタンク上面における着色性の第一釉薬層及び透明性の第二釉薬層の釉薬厚みを光学顕微鏡により測定したところ、１０個の平均値は着色性の第一釉薬層厚み（Ａ）が０．４６ｍｍ、透明性の第二釉薬層厚み（Ｂ）が０．３２ｍｍであり、釉薬厚み比Ａ／Ｂ＝１．４３であった。
（実施例２）

実施例１において調製した衛生陶器素地泥漿、着色性の釉薬スラリーａ、透明性の釉薬スラリーｂを用いて、実施例１と同一の方法でミニチュア洋風便器焼成体の試料を１０個作製した。但し、透明性の第二釉薬層厚みは、実施例１よりも薄くなるようにした。

得られた試料について、タンク上面の表面粗さを実施例１と同様に評価したところ、１０個の平均値はＲａ＝０．０５μｍであった。
また、実施例１と同様に温度差１７０℃の耐熱衝撃性試験を行ったところ、１０個中４個にクラックが発生していた。
更に、実施例１と同様にタンク上面の釉薬厚みを測定したところ、１０個の平均値は着色性の第一釉薬層（Ａ）が０．２６ｍｍ、透明性の第二釉薬層（Ｂ）が０．４６ｍｍであり、釉薬厚み比Ａ／Ｂ＝０．５７であった。
（実施例３）

実施例１において調製した衛生陶器素地泥漿、着色性の釉薬スラリーａ、透明性の釉薬スラリーｂを用いて、実施例１と同一の方法でミニチュア洋風便器焼成体の試料を１０個作製した。但し、着色性の第一釉薬層厚みは、実施例１よりも厚くなるようにした。

得られた試料について、タンク上面の表面粗さを実施例１と同様に評価したところ、１０個の平均値はＲａ＝０．０４μｍであった。
また、実施例１と同様に温度差１７０℃の耐熱衝撃性試験を行ったところ、１０個中１個にクラックが発生していた。
更に、実施例１と同様にタンク上面の釉薬厚みを測定したところ、１０個の平均値は着色性の第一釉薬層（Ａ）が０．５５ｍｍ、透明性の第二釉薬層（Ｂ）が０．４６ｍｍであり、釉薬厚み比Ａ／Ｂ＝１．２０であった。
（実施例４）

実施例１において調製した衛生陶器素地泥漿、着色性の釉薬スラリーａ、透明性の釉薬スラリーｂを用いて、実施例１と同一の方法でミニチュア洋風便器焼成体の試料を１０個作製した。但し、透明性の第二釉薬層厚みは、実施例１よりも厚くなるようにした。

得られた試料について、タンク上面の表面粗さを実施例１と同様に評価したところ、１０個の平均値はＲａ＝０．０３μｍであった。
また、実施例１と同様に温度差１７０℃の耐熱衝撃性試験を行ったところ、１０個中全部にクラックは発生していなかった。
更に、実施例１と同様にタンク上面の釉薬厚みを測定したところ、１０個の平均値は着色性の第一釉薬層（Ａ）が０．５５ｍｍ、透明性の第二釉薬層（Ｂ）が０．７４ｍｍであり、釉薬厚み比Ａ／Ｂ＝０．７５であった。
（実施例５）

実施例１において調製した衛生陶器素地泥漿、着色性の釉薬スラリーａ、透明性の釉薬スラリーｂを用いて、実施例１と同一の方法でミニチュア洋風便器焼成体の試料を１０個作製した。但し、着色性の第一釉薬層及び透明性の第二釉薬層のいずれの厚みも、実施例１よりも厚くなるようにした。

得られた試料について、タンク上面の表面粗さを実施例１と同様に評価したところ、１０個の平均値はＲａ＝０．０３μｍであった。
また、実施例１と同様に温度差１７０℃の耐熱衝撃性試験を行ったところ、１０個中２個にクラックが発生していた。
更に、実施例１と同様にタンク上面の釉薬厚みを測定したところ、１０個の平均値は着色性の第一釉薬層（Ａ）が０．７８ｍｍ、透明性の第二釉薬層（Ｂ）が０．７９ｍｍであり、釉薬厚み比Ａ／Ｂ＝１．０８であった。
（比較例１）

実施例１において調製した衛生陶器素地泥漿及び着色性の釉薬スラリーａを用いて、実施例１と同一の方法でミニチュア洋風便器焼成体の試料１０個を作製した。但し、実施例１の試料とは、透明性の釉薬スラリーｂを施釉していないため、釉薬層が着色性の第一釉薬層のみである点が異なっている。

得られた試料について、タンク上面の表面粗さを実施例１と同様に評価したところ、１０個の平均値はＲａ＝０．１０μｍであった。
また、実施例１と同様に温度差１７０℃の耐熱衝撃性試験を行ったところ、１０個中５個にクラックが発生していた。
更に、実施例１と同様にタンク上面の釉薬厚みを測定したところ、１０個の平均値は着色性の第一釉薬層（Ａ）が０．５４ｍｍであった。
（比較例２）

実施例１において調製した衛生陶器素地泥漿、着色性の釉薬スラリーａ、透明性の釉薬スラリーｂを用いて、実施例１と同一の方法でミニチュア洋風便器焼成体の試料を１０個作製した。但し、実施例１の試料よりも着色性の第一釉薬層厚みは厚く、透明性の第二釉薬層厚みは薄くなるようにした。

得られた試料について、タンク上面の表面粗さを実施例１と同様に評価したところ、１０個の平均値はＲａ＝０．０８μｍであった。
また、実施例１と同様に温度差１７０℃の耐熱衝撃性試験を行ったところ、１０個中８個にクラックが発生していた。
更に、実施例１と同様にタンク上面の釉薬厚みを測定したところ、１０個の平均値は着色性の第一釉薬層（Ａ）が０．４３ｍｍ、透明性の第二釉薬層（Ｂ）が０．２１ｍｍであり、釉薬厚み比Ａ／Ｂ＝２．０５であった。
（比較例３）

実施例１において調製した衛生陶器素地泥漿、着色性の釉薬スラリーａ、透明性の釉薬スラリーｂを用いて、実施例１と同一の方法でミニチュア洋風便器焼成体の試料を１０個作製した。但し、実施例１の試料よりも着色性の第一釉薬層厚みは薄く、透明性の第二釉薬層厚みは厚くなるようにした。

得られた試料について、タンク上面の表面粗さを実施例１と同様に評価したところ、１０個の平均値はＲａ＝０．０３μｍであった。
また、実施例１と同様に温度差１７０℃の耐熱衝撃性試験を行ったところ、１０個中７個にクラックが発生していた。
更に、実施例１と同様にタンク上面の釉薬厚みを測定したところ、１０個の平均値は着色性の第一釉薬層（Ａ）が０．３２ｍｍ、透明性の第二釉薬層（Ｂ）が１．０２ｍｍであり、釉薬厚み比Ａ／Ｂ＝０．３１であった。

実施例において得られた試料の評価結果をまとめて表３に示す。従来物に相当する釉薬層が一層のみ設けられた比較例１において、１７０℃差の耐熱衝撃性試験後のクラック発生率５０％を基準とした場合、第二釉薬層（Ｂ）に対して第一釉薬層（Ａ）が非常に厚く、Ａ／Ｂ＞２．００となってしまった比較例２の耐熱衝撃性は比較例１よりも劣っている。また、第一釉薬層（Ａ）に対して第二釉薬層（Ｂ）が非常に厚く、Ａ／Ｂ＜０．３５となってしまった比較例３の耐熱衝撃性も比較例１よりも劣っている。一方で、第一釉薬層（Ａ）と第二釉薬層（Ｂ）の厚み比が０．３５≦Ａ／Ｂ≦２．００の範囲に入っている実施例１〜５においては、耐熱衝撃性は比較例１よりも優れたものとなっていることが分かる。更には、実施例１及び３〜５のように、０．７５≦Ａ／Ｂ≦１．４３の範囲においては、クラック発生率は２０％以下と非常に小さく、よりいっそう耐熱衝撃性に優れたものが得られている。

本発明に係る衛生陶器の断面構造を示す図である。 本発明の実施例に係るミニチュア洋風便器の外観図である。

符号の説明

１…衛生陶器素地
２…第一釉薬層（着色性釉薬層）
３…第二釉薬層（透明性釉薬層）
４…ミニチュア洋風便器

Claims (7)

1. 陶器素地表面に、着色性の第一釉薬層が形成されており、さらにその上に透明性の第二釉薬層が形成されている衛生陶器であって、焼成後の第一釉薬層の厚みＡと焼成後の第二釉薬層の厚みＢとの比Ａ／Ｂが０．３５以上２．００以下であることを特徴とする衛生陶器。
2. 前記Ａ／Ｂが０．７５以上１．４３以下であることを特徴とする請求項１に記載の衛生陶器。
3. 前記焼成後の第二釉薬層の厚みＢは０．１５ｍｍ以上１．００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の衛生陶器。
4. 前記焼成後の第一釉薬層の厚みＡは０．２０ｍｍ以上１．００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の衛生陶器。
5. 前記第二釉薬層を形成するための透明性釉薬は、前記第一釉薬層を形成するための着色性釉薬よりも溶融開始温度が低く、且つ、溶融粘性が高いことを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の衛生陶器。
6. 前記第一釉薬層を形成するための着色性釉薬は、着色剤と非フリット原料から成る釉薬により形成され、前記第二釉薬層を形成するための透明性釉薬は、非晶質釉薬原料と非フリット原料との混合釉薬により形成され、前記非晶質釉薬原料が混合釉薬の５０〜９９重量％を占めることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の衛生陶器。
7. 前記透明性の第二釉薬層表面の表面粗さＲａは、触針式表面粗さ測定装置（ＪＩＳ−Ｂ０６５１）により、０．０７μｍ未満であることを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載の衛生陶器。