JP2005256860A - 摺動機構 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 摺動機構1は、相互に摺接するシュー2とワッシャ3とを備えている。ワッシャ3の摺接面3Aと摺接するシュー2の第1摺接面2Aは、その中央側の領域2aを外方側の領域2bよりも膨出させている。また、ワッシャ3における裏面3Bには円周方向の環状溝3Cを形成している。
ワッシャ3の裏面3Bに環状溝3Cを形成したことにより、加熱状態においてワッシャ3の外周側の箇所が反り上がるのを抑制することができる。
【選択図】 図1
Description
また、上記従来の摺動機構のシューは、第1摺接面の外周縁をC面取りしていたものである。そのように構成することにより、上記シューの第1摺接面がワッシャの摺接面に対して円滑に摺接するように意図したものである。しかしながら、従来のシューは材料として高力黄銅を用いるとともに、その材料を切削加工して製造していたので、シューの製造コストが高いという欠点があった。
さらに、上述したように、従来のシューの第1摺接面は平坦面となっていたので、該シューの第1摺接面とワッシャの摺接面との間に潤滑油が引き込まれにくいという欠点があった。このように、潤滑油の引き込み性が悪いと、シューおよびワッシャの摩耗の進行が早くなり、したがって、従来の摺動機構は寿命が短いという欠点があった。
上記ワッシャにおける上記他方の端面に円周方向に沿った環状溝を形成したものである。
したがって、従来に比較して寿命が長い摺動機構を提供することができる。
この油圧ミッションは、図示しない軸受によって回転自在に軸支した回転軸6と、この回転軸6を貫通させた環状の斜板5と、回転軸6の先端(左方側の端部)に一体に連結した円柱状のシリンダブロック7とを備えている。上記シリンダブロック7には、円周方向等間隔位置に有底孔からなる複数のシリンダ7Aを形成してあり、これら各シリンダ7Aに丸棒状のピストン4を摺動自在に嵌合している。
各ピストン4の球状部4Aと上記斜板5との間に上記摺動機構1を介在させてあり、この摺動機構1は、上記斜板5の表面に摺動可能に重合させた環状のワッシャ3と、上記各ピストン4の球状部4Aと係合し、かつ上記ワッシャ3と摺接する複数のシュー2とから構成している。
上記ワッシャ3の表面は、シュー2の第1摺接面2Aと摺接する摺接面3Aとしてあり、ワッシャ3の裏面3Bは、上記斜板5の表面に重合させている。上述したように、ワッシャ3の裏面3Bは単に斜板5の表面に重合させてあるだけなので、ワッシャ3と斜板5は円周方向に摺動可能となっている。
上記斜板5およびそれによって支持したワッシャ3は、上記回転軸6を囲繞した状態で、かつ回転軸6の軸心に対して所定角度だけ傾斜した位置に保持されている。なお、所要時においては、上記斜板5及びそれに支持したワッシャ3は、図1に示した傾斜位置から回転軸6と直交方向となる位置およびそこからさらに所定角度だけ傾斜した位置に保持位置を切り換えることができる。
また、第1摺接面2Aとは反対側の端面に、半球状の凹部を形成して、そこを第2摺接面2Bとしている。この第2摺接面2Bに上記ピストン4の球状部4Aを摺動自在に係合させている。
第2摺接面2Bの中央部と上記凹部2Dの中央部は、段付の貫通孔2Eによって連通させている。このような構成により、上記凹部2Dの外方側に環状をした上記第1摺接面2Aを形成して、この第1摺接面2Aをワッシャ3の摺接面3A(表面)に当接させている。
そして、図示しない駆動源によって上記回転軸6およびシリンダブロック7が回転されると、各ピストン4および各シュー2が回転軸6の軸心を回転中心として回転される。すると、図1に示した傾斜状態に保持されているワッシャ3の摺接面3Aに対して各シュー2の第1摺接面2Aが摺接するので、各シュー2を介してピストン4が進退動されるようになっている。
以上の構成は従来公知の油圧ミッションの摺動機構1と変わる所はない。
すなわち、本実施例においては、鉄系材料(SUJ2)の丸棒を材料として鍛造によってシュー2を製造している。
また、図2に拡大断面図で示すように、シュー2の第1摺接面2Aは、シュー2の軸心Cに対して直交する完全な平坦面となっておらず、その中央側(軸心C側)の領域2aを外方側の領域2bよりも膨出させてあり、それにより第1摺接面2Aの断面は滑らかな円弧状となっている。
なお、この図2においては、第1摺接面2Aにおける軸心Cよりも上方側の断面のみを表示してあり、軸心Cを挟んだ下方側の第1摺接面2Aの断面形状は、上方側と対称に表れるので図2においては表示を省略している。
本実施例においては、シュー2における大径部2Cの外径Dを直径16mmとしてあり、第1摺接面2Aにおける中央側の領域2aが外方側の領域2bの外周縁2b’(つまり第1摺接面2Aの外周縁2d)から軸方向に膨出する膨出量Lは0.5μm以上30μm以下、より好ましくは1μm以上15μm以下に設定している。
また、第1摺接面2Aの中央に設けた凹部2Dと第1摺接面2Aとの境界となる角部8は、断面円弧状に面取りしている。
このような構成とした本実施例のシュー2は、材料となる丸棒を鍛造で成形した後、最後に上記第1摺接面2Aおよび面取部2eの全域に対してガス軟窒化処理を施している。
この環状溝3Cは、裏面3Bの放射方向における中央位置に形成している。換言すると、上記シュー2が摺接面3Aと摺接してワッシャ3の円周方向に移動する際に、その移動軌跡と対応する裏面3Bの位置に環状溝3Cを形成している。また、図4に示すように、上記環状溝3Cの断面は半円形に形成している。
ここで、ワッシャ3の本来の厚さをTとすると、環状溝3Cの深さdは、T×(0.3〜0.4)の寸法に設定している。つまり、Tが1.2mmである時には、環状溝3Cの深さは3.6mm〜4.8mmに設定している。また、上記シュー2の大径部2Cの外径をDとした時に、上記環状溝3Cの幅Wは、D×(0.2〜0.3)の寸法に設定している。つまり、大径部Dが16mmである時には、環状溝3Cの幅Wは3.2〜4.8mmに設定している。
このように、本実施例のワッシャ3は銅焼結バイメタルを材料として製造してあり、しかも、摺接面3Aとは反対側となる裏面3B(斜板5との重合面)に上記環状溝3Cを形成している。このように構成することにより、鉄系材料からなるシュー2の第1摺接面2Aと銅系材料からなるワッシャ3の摺接面3Aとが摺接する際には、これらの摺接部分に焼き付きが発生しにくくなっている。つまり、本実施例の摺動機構1は耐焼き付き性が良好である。
しかも、本実施例のシュー2は、上記第1摺接面2Aにおける中央側の領域2aを外周縁2dよりも0.5μm以上30μm以下、より好ましくは1μm以上15μm以下も膨出させている。
そのため、このシュー2の第1摺接面2Aがワッシャ3と摺接する際には、中央側の領域2aの半径方向内外の位置に、それら両部材によって断面が楔状となる微小な環状の空間部が形成されるようになる。これにより、両部材の摺接部分(第1摺接面2Aと摺接面3A)に上記空間部を介して潤滑油が引き込まれやすくなる。つまり、本実施例の摺動機構1は、潤滑油の引き込み性が良好であり、したがって、従来のものよりも寿命が長い摺動機構1およびを提供することができる。
より詳細には、上記環状溝3Cを設けたことにより、それを設けない場合と比較してワッシャ3の剛性を抑えることができる。そのため、図5に示すように、摺接面3Aにシュー2の第1摺接面2Aが摺接することによるワッシャ3に対する軸方向の押圧力、および摺接面3Aと第1摺接面2Aとに介在する潤滑油の油圧とが合算されて、それらの合算された荷重がワッシャ3を斜板5に押し付けるように作用する。したがって、ワッシャ3における外周側の部分が熱の影響で反り上がることを抑制して、従来と比較してワッシャ3の変形を小さくすることができる。このようにワッシャ3の変形を小さくすることができるので、従来技術として図8に示したようなシューとワッシャとの摺接部分に生じる半径方向の間隙を小さくすることができる。したがって、シュー2の第1摺接面2Aとワッシャ3の摺接面3Aとの間に介在する潤滑油の油洩れを低減させることができる。これにより、シュー2の第1摺接面2Aとワッシャ3の摺接面3Aとの摺接部分に焼き付きが発生しにくくなっている。したがって、本実施例によれば、従来と比較して寿命が長い摺動機構1を提供することができる。
このような本実施例に対して、図8および図9に示すように、従来のワッシャは剛性が高く、熱による影響で外周側の部分が大きく反り上がるように変形していたものである。そのため、シューとワッシャとの摺動部分に半径方向の間隙が生じて、潤滑油が洩れやすくなり、それが原因となってシューとワッシャが焼き付いて摺動機構の寿命が短くなっていたものである。
このような構成とした第2実施例であっても、上記第1実施例と同様の作用、効果を得ることができる。
このような構成の第3実施例であっても、上述した各実施例と同様の作用、効果を得ることができる。
なお、上記第3実施例における環状溝3Cは2つ設けるようにしても良いし、あるいは各環状溝3Cを図6に示したように台形の断面にしてもよい。
また、上記各実施例は、ワッシャ3を回転する斜板5に一体に取り付けた構成に本発明を適用した場合を説明したが、固定側であるハウジングの傾斜面に上記ワッシャ3を重合させた状態のワッシャ3に対して上述したシュー2を摺動させる構成にも本発明を適用することができる。
また、上記実施例においては、ワッシャ3の材料として銅焼結バイメタルを用いているが、その代わりに高力黄銅を用いても良い。
3…ワッシャ 3A…摺接面
3B…裏面 3C…環状溝
5…斜板
Claims (12)
- 一方の端面を摺接面とするとともに他方の端面を支持部材によって支持されるワッシャと、軸方向の一端に上記ワッシャの摺接面と摺接する第1摺接面を形成したシューとを備える摺動機構において、
上記ワッシャにおける上記他方の端面に円周方向に沿った環状溝を形成したことを特徴とする摺動機構。 - 上記環状溝は、上記他方の端面における放射方向の中央部側に1つだけ形成されていることを特徴とする請求項1に記載の摺動機構。
- 上記環状溝は、上記他方の端面における放射方向の中央部側となる箇所に同心上に複数形成されていることを特徴とする請求項1に記載の摺動機構。
- 上記環状溝の断面は半円形に形成されており、また、上記環状溝の幅は、上記シューの第1摺接面を形成した端部の外径の2割〜3割に相当する寸法に設定してあり、さらに、上記環状溝の深さは、ワッシャの厚さの3割〜4割に相当する寸法に設定されていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の摺動機構。
- 上記環状溝の断面形状は概略台形に形成されていることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか1に記載の摺動機構。
- 鉄系の材料を用いて上記シューを製造するとともに、該シューの第1摺接面における中央側の領域を外方側の領域よりも膨出させたことを特徴とする請求項1から請求項5のいずれか1つに記載の摺動機構。
- 上記シューの第1摺接面における中央側の領域の膨出量は0.5μm以上30μm以下に設定されていることを特徴とする請求項6に記載の摺動機構。
- 上記第1摺接面における外周縁の隣接外方位置に面取部を形成してあり、この面取部はシューの軸心と直交する仮想の平面に対して約15度の角度をなすように形成してあり、かつ、この面取部を介して上記第1摺接面とシューの外周面が接続されており、また、上記第1摺接面の外周縁と上記面取部との境界部は断面円弧状に形成されていることを特徴とする請求項6または請求項7に記載の摺動機構。
- 上記第1摺接面の中央に円形の凹部を形成したことを特徴とする請求項6から請求項8のいずれか1に記載の摺動機構。
- 上記円形の凹部の外周縁と上記第1摺接面における中央側の端部との境界となる角部は、断面円弧状に面取りされていることを特徴とする請求項9に記載の摺動機構。
- 銅系の材料を用いて上記ワッシャを製造したことを特徴とする請求項1から請求項10のいずれか1つに記載の摺動機構。
- 上記第1摺接面の全域に窒化処理を施したことを特徴とする請求項1から請求項11のいずれか1つに記載の摺動機構。
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