JP2005246957A - 現像剤量規制ブレードの製造方法および現像剤量規制ブレード - Google Patents

Abstract

【課題】 現像剤規制面にウエルドラインを形成することのない現像剤量規制ブレードの製造方法、およびその製造方法によって形成された現像剤量規制ブレードを提供する。
【解決手段】 液状シリコーンゴムを、１箇所のゲート２５から、ホルダ３をインサートしたキャビティ１７内に射出して熱硬化させることにより現像剤量規制ブレードを形成する。
【選択図】図３

Description

現像ローラの外周面との間にギャップを形成し、現像ローラの外周面によって供給される現像剤の量を規制する現像剤量規制ブレードの製造方法、および、この製造方法により形成された現像剤量規制ブレードに関し、特に、画像不良を低減することのできるものに関する。

複写機、ファクシミリ、プリンター等の電子写真方式あるいは静電記録方式の画像形成装置において、特にカラー用のものに関しては、非磁性現像剤を帯電させその電荷により感光ドラムに現像剤を転写する方式が採用されていて、この方式においては、現像ローラの外周上に現像剤を担持させ、現像ローラ外周面との間にギャップを形成する現像剤量規制ブレードにより現像剤の量を規制するとともに、このブレードで現像剤を摩擦帯電させることが行われている。

そして、この現像剤量規制ブレードとして、現像剤がギャップを通過する際これを破壊させないよう十分な柔軟性を有し、かつ、現像剤を摩擦帯電させるのに必要な特性を有するシリコーンゴム部材を帯状のホルダに接着したものが多く用いられる。（例えば、特許文献１参照。）

従来、このような現像剤量規制ブレードの製造方法として、例えば、特許文献１に記載されたものが知られているが、この方法は、シリコーンゴムを、ブレードに対応するキャビティに、その長さ方向に沿って設けられた複数個の細いゲートから注入し、シリコーンゴムがゲートを通過する際の発熱を利用してシリコーンゴムを流動化させてブレードを成型するものである。

しかしながら、シリコーンゴムは、ゲート通過時の発熱だけでは流動化が十分でないので、キャビティの長さ方向にシリコーンゴムを均等に充満させるために、複数のゲートからこれを注入する必要があり、その結果、それぞれのゲートから流れたシリコーンゴム同士の合流点にウエルドラインと呼ばれる不均一部分が、ブレードの現像剤規制面に形成される。このようなブレードを用いて現像剤を規制した場合、ブレードの現像剤規制面において、ウエルドラインに対応する部分を通過する現像剤は他の部分より供給量が多くなり、縦縞入りという画像不良を引き起こす原因になっていた。
特開２００２−１１５７１４号公報

本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、現像剤規制面にウエルドラインを形成することのない現像剤量規制ブレードの製造方法、およびその製造方法によって形成された現像剤量規制ブレードを提供することを目的とする。

＜１＞は、帯状のホルダと、このホルダに接着されホルダ長さ方向に延在するシリコーンゴム部材とよりなり、現像ローラの外周面との間にギャップを形成し、現像ローラの外周面によって供給される現像剤の量を規制するブレードを製造する方法において、
前記接着用の接着剤が塗布されたホルダを金型のキャビティにインサートしたあと、シリコーンゴム材料を、１箇所のゲートから、このキャビティに注入して熱硬化させブレードを形成する現像剤量規制ブレードの製造方法。

＜２＞は、＜１＞において、前記キャビティに注入するシリコーンゴム材料を液状シリコーンゴムとする現像剤量規制ブレードの製造方法である。

＜３＞は、＜１＞もしくは＜２＞において、前記ゲートから出たシリコーンゴム材料を、キャビティに対して段差を有するタブ形成部を通過させて、キャビティに注入する現像剤量規制ブレードの製造方法である。

＜４＞は、＜３＞において、キャビティの長さ方向一方の端部付近に設けられたタブ形成部を通過させて、シリコーンゴム材料をキャビティに注入する現像剤量規制ブレードの製造方法である。

＜５＞は、＜４＞において、前記タブ形成部を第一タブ形成部とし、キャビティの長さ方向他方の端部付近に設けられた第二タブ形成部に、キャビティに注入されたシリコーンゴム材料の余剰分を収容する現像剤量規制ブレードの製造方法である。

＜６＞は、＜３＞〜＜５＞のいずれかにおいて、インサートされたホルダの面に沿って設けられたゲートからシリコーンゴム材料を注入し、ホルダ面に接着剤を塗布するに際し、少なくとも、ゲートとタブ形成部の一部とに対応するそれぞれの部分をその塗布範囲から除外する現像剤量規制ブレードの製造方法である。

＜７＞は、＜３＞〜＜５＞のいずれかにおいて、インサートされたホルダの面と交差する方向に向けられたゲートからシリコーンゴム材料を注入し、ホルダ面に接着剤を塗布するに際し、その全面に塗布を行う現像剤量規制ブレードの製造方法である。

＜８＞は、＜１＞〜＜７＞のいずれかにおいて、インジェクション成型法によって、シリコーンゴム材料を前記キャビティに注入する現像剤量規制ブレードの製造方法である。

＜９＞は、＜１＞〜＜７＞のいずれかにおいて、トランスファー成型法によって、シリコーンゴム材料を前記キャビティに注入する現像剤量規制ブレードの製造方法である。

＜１０＞は、＜２＞〜＜９＞のいずれかにおいて、液状シリコーンゴムの注入ののち、加圧ガスをキャビティ内に注入し、加圧ガスにより液状シリコーンゴムをキャビティ壁面に押圧したまま液状シリコーンゴムを熱硬化させる請求項２〜６のいずれかの記載の現像剤量規制ブレードの製造方法である。

＜１１＞は、＜１０＞において、前記加圧ガスとして窒素ガスを用いる現像剤量規制ブレードの製造方法である。

＜１２＞は、帯状のホルダと、このホルダに接着されホルダ長さ方向に延在するシリコーンゴム部材とよりなり、現像ローラの外周面との間にギャップを形成し、現像ローラの外周面によって供給される現像剤の量を規制するブレードにおいて、
シリコーンゴム部材は、帯状の本体部と、本体部より薄肉で本体部から段差を有して突出するタブとよりなり、このタブはホルダ上に配置されるとともに、ゲート跡はタブ上に形成されてなる現像剤量規制ブレードである。

＜１３＞は、＜１２＞において、前記タブは、シリコーンゴム部材の本体部の長さ方向両側の端部付近に一箇所ずつ設けられ、前記ゲート跡はこれらのタブのいずれか一方に形成されてなる請求項１２に記載の現像剤量規制ブレードである。

＜１４＞は、＜１２＞もしくは＜１３＞において、前記タブの、シリコーンゴム部材本体部に連結する側と反対側に、ホルダ上に非接着状態で配置される非接着部分が形成され、前記ゲート跡は、この非接着部分の側面に形成されてなる現像剤量規制ブレードである。

＜１５＞は、＜１２＞もしくは＜１３＞において、前記タブは、全面にわたってホルダに接着され、前記ゲート跡は、タブの、ホルダと反対側の面に設けられてなる現像剤量規制ブレードである。

＜１６＞は、＜１０＞もしくは＜１１＞の現像剤量規制ブレードの製造方法より形成されるブレードであって、シリコーンゴム部材に、ホルダ長さ方向に延在する中空部分を有してなる現像剤量規制ブレードである。

＜１＞によれば、シリコーンゴム材料を、１箇所のゲートからキャビティに注入するので、ブレードの現像剤規制面にウエルドラインを形成することがなく、縦縞入りの画像不良を防止することができる。

＜２＞によれば、前記キャビティに注入するシリコーンゴム材料を流動性の極めてよい液状シリコーンゴムとしたので、１箇所のゲートだけからの注入であっても、低い注入圧力で、細長いキャビティの末端まで確実に材料を充満させることができ、その結果、バリや材料のはみ出しを発生させることなく金型への転写性の高いシリコーンゴム部材を形成することができる。

＜３＞によれば、ゲートから出たシリコーンゴム材料を、タブ形成部を通過させてキャビティに注入するので、キャビティ内の材料の流れを滑らかにし、シリコーンゴム材料がキャビディの隅々までゆき渡るよう、その流入圧を調整することができ、このことにより、シリコーンゴム部材の形状の不良を抑え、高精度なものにすることができる。

＜４＞によれば、キャビティに注入されるシリコーンゴム材料の流入口となるタブ形成部は長さ方向一方の端部付近に設けられているので、材料のキャビディ内の流れをその長さ方向に向かうよう整えることができ、形成されたシリコーンゴム部材の形状をより一層高精度なものにすることができる。

＜５＞によれば、キャビティの長さ方向他方の端部付近に第二タブ形成部を設け、この第二タブ形成部で、キャビティに注入されたシリコーンゴム材料の余剰分を収容するので、注入するシリコーンゴム材料をキャビティ容量より多めにすることができ、バリやはみ出しを発生させることなく材料不足に起因する形状不良を防止することができる。

＜６＞によれば、インサートされたホルダの面に沿って設けられたゲート、すなわち、サイドゲートからシリコーンゴム材料を注入するので、この場合には、詳細を後述するように、金型の構造を簡素化することができ、このことにより、金型の費用を削減するとともに金型の精度を向上させることができる。

さらに、この場合、接着剤をもしホルダの全面に塗布した場合には、ゲート内のゴムもホルダに接着されてしまいこれを除去するが難しくなってしまうが、この発明によれば、接着剤ホルダ面に接着剤を塗布するに際し、少なくとも、ゲートとタブ形成部の一部とに対応するそれぞれの部分をその塗布範囲から除外するので、このような問題が生じることがない。

＜７＞によれば、接着剤をホルダの全面に塗布するので、詳細を後述するように、接着剤塗布の工程を簡素化し、そのための費用と時間とを節減することができ、また、タブを含むシリコーンゴム部材を確実にホルダに接着させることができる。この場合、本発明のように、ゲートは、これをホルダ面と交差する方向に向けて、ホルダ上に配置されないようにする必要があり、このことによりゲートのゴムもホルダに接着されてしまうのを防止することができる。

＜８＞によれば、インジェクション成型法によって、シリコーンゴム材料を前記キャビティに注入するので、この場合、注入圧を高めて、金型への転写性を向上させることができる。

＜９＞によれば、トランスファー成型法によって、シリコーンゴム材料を前記キャビティに注入するので、成形設備を簡単なものとすることができ、設備コストを節減することができる。

＜１０＞によれば、加圧ガスにより液状シリコーンゴムをキャビティ壁面に押圧するので、キャビティの長さ方向全長に亘る加圧をより一層均一にすることができ、シリコーンゴム部材のキャビティへの転写性をさらに向上させることができる。転写することができ、また、ヒケや曲りを防止することができる。

＜１１＞によれば、前記加圧ガスとして不活性な窒素ガスとしたので、液状シリコーンゴムに混ざることもなく、また、液状シリコーンゴムと反応してこれを汚染することもない。

＜１２＞によれば、シリコーンゴム部材は、帯状の本体部と、本体部より薄肉で本体部から段差を有して突出するタブとよりなり、このタブはホルダ上に配置されるとともに、ゲート跡はタブ上に形成されているので、前述の通り、シリコーンゴム材料のキャビティへの注入に際し、流入圧を調整してシリコーンゴム部材の形状精度を高度なものにすることができる。

＜１３＞によれば、前記タブは、シリコーンゴム部材の本体部の長さ方向両側の端部付近に一箇所ずつ設けられ、前記ゲート跡はこれらのタブのいずれか一方に形成されているので、前述の通り、シリコーンゴム部材の形状精度を一層高度なものにすることができる。

＜１４＞によれば、タブの、シリコーンゴム部材本体部に連結する側と反対側に、ホルダ上に非接着状態で配置される非接着部分が形成され、ゲート跡は、この非接着部分の側面に形成されているので、先の説明した通り、ブレードを成形する金型の構造を簡素化し、しかも、ゲート内のゴムをタブから容易に除去することができる。

＜１５＞によれば、タブは、タブ全面にわたってホルダに接着され、前記ゲート跡は、タブの、ホルダと反対側の面に設けられているので、前述の通り、タブを含む、シリコーンゴム部材を確実にホルダに接着することができる。

＜１６＞によれば、現像剤量規制ブレードは、ホルダ長さ方向に延在する中空部分を有するので、より柔軟なものとすることができ、さらに、同じ外形状に対して少ない材料で形成することができコストを低減することができる。

本発明の実施形態について、図に基づいて説明する。図１は、本実施形態の現像剤量規制ブレードをその取付け状態において示す部分断面図であり、図２（ａ）は、現像剤量規制ブレードを示す正面図、図２（ｂ）はその側面図である。現像剤量規制ブレード１は、帯状のホルダ２と、ホルダ２に接着されホルダ２の長さ方向に延在するシリコーンゴム部材３とよりなり、ホルダ２は、通常、金属、例えばステンレスよりできている。ブレード１は、ブレード支持体４に取付けられ、現像ローラ５の回転によりその外周面に載って運ばれる現像材の量を規制するよう、シリコーンゴム部材３と現像ローラ５との間に所定のギャップを有して配置される。

ここで、シリコーンゴム部材３は、中実のものであっても、また、図示のように、その長さ方向にそって延在する中空部６を有するものであってもよい。シリコーンゴム部材３に中空部６を設けた場合、中空部６は、いずれかの部分で外部に開口していてもよく、また、完全に閉じたものであってもよい。

また、シリコーンゴム部材３の精度を向上させるため、図示のように、シリコーンゴム部材３を、帯状の本体部７に、本体部７から段差Ｄを有して突出するタブ１８A、１８Bを設けたものとすることもでき、この場合、タブ１８Aは、シリコーンゴム材料を注入する際のキャビティ入り口の流入圧を調整する金型部分に対応し、また、タブ１８Bは、余剰のシリコーンゴム材料を収容する金型部分に対応する。なお、図示のものにおいては、タブ１８Ａ、１８Ｂを本体部７の長さ方向両端部付近にそれぞれ設けたが、これらに代えて、本体部７の長さ方向に延在し、本体部７に段差付きで隣接する１個のリブとしてもよい。

このようなブレード１の製造に際しては、ホルダ２をインサートした高温の金型にシリコーンゴム材料を注入して熱硬化させてこれを成型するが、その詳細について以下に説明する。図３は、ブレード１を成型する二本取り用金型を示す断面図であり、図４は、図３のＡ−Ａ断面を示す断面図である。

本発明の製造方法に係るシリコーンゴム材料としては、良好な金型への転写性とバリの発生の防止とを両立させることができる点において、液状シリコーンゴムを用いるのが好ましく、以下の説明においては、特に断らない限り、シリコーンゴム材料として液状シリコーンゴムを用いた場合について例示するが、条件によっては、液状シリコーン以外のシリコーンゴム材料、例えば、ミラブルシリコーンを用いることもできる。

金型１１は、矢印Ｔ_３に沿って相互に離隔接近変位する本型１３およびインサート型１４と、これらの型１３、１４に対して矢印Ｔ_１に沿って相対的に離隔接近変位するスプルー板１５とを具えてなり、スプルー板１５には、射出された液状シリコーンゴムを通過させるための第一スプルー２０とランナ２３とが、本型１３には、シリコーンゴム部材３に対応するキャビティ１７と、インサートされたホルダ２上に形成され、キャビティ１７に対して段差Ｄを有して隣接するタブ形成部２５Aと、タブ形成部２５Aに開口するゲート２６と、ゲート２６をランナ２３に連結する第二スプルー２４とが、そして、インサート型１４には、ホルダ２を収容して位置決めする凹部２２が、それぞれ設けられる。

タブ形成部２５Aは、キャビティ長さ方向一端に設けられていて、液状シリコーンゴムのキャビティ１７への流入圧を調整し、キャビティ１７内の流路を安定化させキャビティ１７の隅々まで液状シリコーンゴムが充填されるよう作用する。また、これに加えて、キャビティ１７の長さ方向他端に、末端まで到達した液状シリコーンゴムの余剰分を収容するタブ形成部２５Bを設けることもできる。そして、タブ形成部２５Bも、タブ形成部２５Bと同様に、インサートされたホルダ２上にこれを形成し、キャビティ１７に対して段差Ｄを有して隣接させることができる。

なお、図示のものにおいては、タブ形成部２５Ａ、２５Ｂを、キャビティ１７の長さ方向両端部付近にそれぞれ設けたが、これらに代えて、キャビティ１７の長さ方向に延在し、キャビティ１７に対して段差を有して隣接する１個のリブ形成部としてもよい。

また、図中、１２は、液状シリコーンゴムを射出する成型機のインジェクションヘッドであり、１９は液状シリコーンゴム用管路、１６はガス供給用管路、また、２１はガス供給バルブである。インジェクションヘッド１２は、スプルー板１５に対して矢印T_２に沿って相対的に離隔接近変位し、スプルー板１５と当接する位置において、液状シリコーンゴム用管路１９とスプルー２２とが連通するよう配置される。

この金型１１を用いて、ブレード１を成型するには次のようにして行う。本型１３、インサート型１４、スプルー板１５、および、インジェクションヘッド１２を互いに離隔した配置にセットし、まず、接着剤を塗布したホルダ２を、その接着面を表出させた姿勢でインサート型１４の凹部２２にセットする。

続いて、本型１３およびインサート型１４とを相互に接近させ、さらに、スプルー板１５をこれらの型１３、１４に接近させて、金型１１を閉じる。次いで、インジェクションヘッド１２をスプルー板１５に当接させ、この状態で、液状シリコーンゴムを射出する。射出された液状シリコーンゴムは、液状シリコーンゴム用管路１９、第一スプルー２２、ランナ２３、第二スプルー２４、ゲート２５、および、タブ形成部２５をこの順に通過し、キャビティ１７に注入される。

このとき、キャビティ１７への、液状シリコーンゴムの注入量は、キャビティ容積より小さめに設定しておく。

キャビティ１７内へ注入された液状シリコーンゴムの、キャビティ壁面に接した部分は金型の熱により硬化されはじめる。そして、液状シリコーンゴムがまだ半硬化の状態において、バルブ２１を開放して、ガス供給用管路１６から不活性ガス、例えば、ヘリウムガスを注入する。

注入された不活性ガスも、同様に、液状シリコーンゴム用管路１９、第一スプルー２２、ランナ２３、第二スプルー２４、および、ゲート２５をこの順に通過し、最後は、キャビティ１７に既に注入されている液状シリコーンゴムの、硬化がもっとも遅い、液状シリコーンゴム中心部に充填される。そして、このようにして充填された不活性ガスは、液状シリコーンゴムを内側から、キャビティ壁面に押しつけるよう作用する。

シリコーンゴムは、流動性のよい液体の状態でキャビティ１７に注入されるので、キャビティ１７の長さ方向一方の側に位置する一カ所のゲート２５から注入されたシリコーンゴムは、キャビティ１７内の長さ方向他方の端まで確実に充填され、このことにより、従来問題となっていたウエルドラインをなくすことができる。

さらに、液状シリコーンゴム注入後、不活性ガスを注入したガスインジェクションを行った場合には、不活性ガスが、液状シリコーンゴムを内側から、キャビティ壁面に押しつけるので、シリコーンゴム部材３の表面に、キャビティ表面形状を忠実に転写することができ、金型ブレード１を高精度に仕上げることができる。

ここで、液状シリコーンゴムとしては、その熱硬化温度が１２０〜１５０℃であれば一般的なものを用いることができる。また、ガスの注入タイミングは、液状シリコーンゴムの注入開始後、０．３〜０．７秒の範囲とするのが好ましい。

以上、液状シリコーンゴムが半硬化の状態で、ガス供給用管路１６から不活性ガスを注入して、中空部６を有するシリコーンゴム部材３を形成する場合について説明したが、中空部６のないシリコーンゴム部材３を形成する場合には、単に不活性ガスの注入を行わなければよく、ただしこの場合、シリコーンゴム部材３の注入量は、キャビティ容量よりわずか多めにする必要がある。

図３に示した金型１１では、ゲート２６が、インサートされたホルダ２上に位置するよう設けられており、ホルダ２の面は金型分割面Ｆになるので、材料の導入通路をすべて金型分割面Ｆ上に形成することができ、その結果、金型の構造を簡素化するともに金型加工を簡易にし、金型のコストを低減することができる。なお、この場合、ゲート跡２６Ａは、図示のように、タブ１８Ａの、本体部７に連結する側と反対の側の側面に形成されることになる。

本発明に係る他の形態として、図５に、ブレード１のタブ１８Ａの周辺部分を斜視図で示すように、インサートされたホルダ２上に位置するよう設けられたゲート２６からシリコーンゴム材料を注入する代わりに、インサートされたホルダ２と交わる方向に向けられたゲート２８からシリコーンゴム材料を注入することもでき、この場合、接着剤をホルダ２の接着面２Ａの全面に塗布するのが好ましく、接着剤を全面に塗布することにより、例えば、ディップ法による塗布が可能になり、塗布工程を極めて効率的なものにすることができ、また、シリコーンゴム部材３の、本体部７およびタブ１８Ａ、１８Ｂのすべての部分を確実にホルダ２に接着することができる。なお、この形態においては、ゲート跡２８Ａは、図示のように、タブ１８Ａの、ホルダ２と反対側の面に形成されることになる。

これに対して、ゲート２６をインサートされたホルダ２上に位置するよう設けた先の実施形態においては、金型構造を簡素化することができるが、ホルダ２に塗布する接着剤の範囲を、図５に示した塗布境界線５０で区画される本体部接着面に限定して、ゲート２６に対応する部分とタブ１８Ａの一部に対応する部分には、少なくとも塗布範囲から除外することが必要であり、これは、もし、ゲート２６に対応する部分に接着剤を塗布した場合には、ホルダ２上に残ったゲート中のゴムを除去するのが困難になってしまうからであり、さらにタブ１８Ａに対応する部分の全面に塗布を施した場合には、ゲート２６に対応する部分に接着剤が付いてしまうのを避けることがむつかしく、タブ１８Ａのゲード側位置に対応する部分は接着剤塗布範囲から除外しなければならないからである。したがって、この形態においては、タブ１８Ａの、本体部７に連結する側と反対の側に、ホルダ上に非接着状態で配置される非接着部分２９が形成されることになる。

また、この場合、ホルダ２の、塗布境界線５０で区画された範囲からはみ出すことなく接着剤を塗布しなければならないが、これは、例えば、塗布範囲外をマスキングしてハケ塗り、もしくは、スプレー塗装することにより行うことができる。

これに対比して、ゲート２８を、インサートされたホルダ２と交わる方向に向けた実施形態においては、ゲート２８中のゴムをタブ１８Ａから引き千切って除去してもタブ１８やそれにつながる本体部７を傷めることはない。

また、図３、図４に示した金型１１は、インジェクション成型法によってブレード１を成形する場合に用いられるものの例でであるが、トランスファー成型法によって成形することもでき、図６は、その場合の金型構造を示す長さ方向断面図である。

金型４１は、矢印Ｖの方向に相互に離隔接近変位するプランジャ型３１、スプルー型３２、本型３３、およびインサート型３４よりなり、インサート型３４には、ホルダ２を配置するための凹部４２が設けられ、また、本型３３には、シリコーンゴム部材３の本体部７を形成するキャビティ３７、キャビティ３７に隣接するタブ形成部４５Ａ、タブ形成部４５Ａを介してシリコーンゴム材料をキャビティ３７に注入するゲート４６が設けられる。

また、スプルー型３２には、成形前の塊状シリコーンゴム材料４９を収容する凹部３９と、スプルー４２と、ランナ４３とが形成され、一方、プランジャ型４１は、凹部３９と係合可能に構成された凸部３８を有する。

この金型５１を用いて、ブレード１を形成するには、接着剤を塗布したホルダ２を凹部４２に配置したあと、本型３２、インサート型３４、スプルー型３２を相互に接近させてこれらを互に押圧し合う状態にする。そのあと、凹部３９の中に、シリコーン材料４９を準備し、プランジャ型３１をスプルー型３２に接近させて、凹部３９に凸部３８を係合させて、塊状シリコーン材料４９は凹部４９から押し出す。押出されたシリコーン材料４９は、スプルー４２、ランナ４３、ゲート４６、およびタブ形成部４５Ａをこの順に通ってキャビティ１７内へ注入され、この後、金型５１を、昇温した状態に保持することにより、シリコーン材料４９を熱硬化させることができ、この反応が完了した後、金型５１を開放し、ブレード１を金型５１から取り出してブレード１の成形を完了する。

トランスファー法によってブレード１を成形する際に用いる材料としてはミラブルシリコーンが代表例とすることができるが、この代わりに、ゼリー状の液状シリコーンを材料たまり部に配置して用いることもできる。

ここで、図２に示したタブ１８Aについて説明を補足する。タブ１８Ａは、例えば、図７（ａ）に示すように、タブ８１が本体部７から単に突出しているだけでは、タブ８１に対応するタブ形成部にゲート８２から注入される材料の流れを制御する機能を具えさせることができず、この点において、図２に示すように、本体部７とその厚さ方向の段差Ｄを有していることが重要である。

また、タブ１８Ａは、図２に示したように製品としてブレード１に残っていることも重要で、例えば、図７（ｂ）に示すように、ゲート８５からのゴム材料の流れを制御するよう、本体部７と段差を有するタブ８４を形成したとしても、タブ８４は、ホルダ２の面から突出した位置に形成されているため、これをそのまま製品としては残しておくことはできず、邪魔なものとして切断線８６で切断して除去する必要があり、このための工程は大掛かりで無駄なものとなってしまう。

以上、変形例も含め、複数の実施形態を挙げて、本発明について説明したが、いずれの形態の場合にも、キャビティにゴム材料を注入する際、一箇所から注入することが、本発明の必須要件であり、このことにより、先に説明したウェルドの発生を抑えることができる。

この発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の電子写真方式あるいは静電記録方式の画像形成装置に用いられる現像剤量規制ブレードに適用することができる。

本発明に係る実施形態の現像剤量規制ブレードを、その取付け状態において示す部分断面図である。 現像剤量規制ブレードを示す正面図および側面図である。 ブレードを成型する二本取り用金型を示す断面図図である。 図３のＡ−Ａ断面を示す断面図である。 ブレードのタブの周辺部分を示す斜視図である。 トランスファー成型法に用いる金型を示す長さ方向断面図である。 比較例となるタブを示す斜視図である。

符号の説明

１ 現像剤量規制ブレード
２ ホルダ
２Ａ ホルダの接着面
３ シリコーンゴム部材
４ ブレード支持体
５ 現像ローラ
６ 中空部
７ 本体部
１１ 金型
１２ インジェクションヘッド
１３ 本型
１４ インサート型
１５ スプルー板
１６ ガス供給用管路
１７ キャビティ
１８Ａ、１８Ｂ タブ
１９ 液状シリコーンゴム用管路
２０ 第一スプルー
２１ ガス供給バルブ
２２ 凹部
２３ ランナ
２４ 第二スプルー
２５Ａ、２５Ｂ タブ形成部
２６ ゲート
２６Ａ ゲート跡
２８ ゲート
２８Ａ ゲート跡
２９ タブの非接着部分
３１ プランジャ型
３２ スプルー板
３３ 本型
３４ インサート型
３７ キャビティ
３８ 凸部
３９ 凹部
４２ 凹部
４３ ランナ
４４ スプルー
４５Ａ タブ形成部
４６ ゲート
５０ 塗布境界線
５１ 金型
Ｄ 段差

Claims (16)

1. 帯状のホルダと、このホルダに接着されホルダ長さ方向に延在するシリコーンゴム部材とよりなり、現像ローラの外周面との間にギャップを形成し、現像ローラの外周面によって供給される現像剤の量を規制するブレードを製造する方法において、
   前記接着用の接着剤が塗布されたホルダを金型のキャビティにインサートしたあと、シリコーンゴム材料を、１箇所のゲートから、このキャビティに注入して熱硬化させブレードを形成する現像剤量規制ブレードの製造方法。
2. 前記キャビティに注入するシリコーンゴム材料を液状シリコーンゴムとする請求項１に記載の現像剤量規制ブレードの製造方法。
3. 前記ゲートから出たシリコーンゴム材料を、キャビティに対して段差を有するタブ形成部を通過させて、キャビティに注入する請求項１もしくは２に記載の現像剤量規制ブレードの製造方法。
4. キャビティの長さ方向一方の端部付近に設けられたタブ形成部を通過させて、シリコーンゴム材料をキャビティに注入する請求項３に記載の現像剤量規制ブレードの製造方法。
5. 前記タブ形成部を第一タブ形成部とし、キャビティの長さ方向他方の端部付近に設けられた第二タブ形成部に、キャビティに注入されたシリコーンゴム材料の余剰分を収容する請求項４に記載の現像剤量規制ブレードの製造方法。
6. インサートされたホルダの面に沿って設けられたゲートからシリコーンゴム材料を注入し、ホルダ面に接着剤を塗布するに際し、少なくとも、ゲートとタブ形成部の一部とに対応するそれぞれの部分をその塗布範囲から除外する請求項３〜５のいずれに記載の現像剤量規制ブレードの製造方法。
7. インサートされたホルダの面と交差する方向に向けられたゲートからシリコーンゴム材料を注入し、ホルダ面に接着剤を塗布するに際し、その全面に塗布を行う請求項３〜５のいずれに記載の現像剤量規制ブレードの製造方法。
8. インジェクション成型法によって、シリコーンゴム材料を前記キャビティに注入する請求項１〜７のいずれかに記載の現像剤量規制ブレードの製造方法。
9. トランスファー成型法によって、シリコーンゴム材料を前記キャビティに注入する請求項１〜７のいずれかに記載の現像剤量規制ブレードの製造方法。
10. 液状シリコーンゴムの注入ののち、加圧ガスをキャビティ内に注入し、加圧ガスにより液状シリコーンゴムをキャビティ壁面に押圧したまま液状シリコーンゴムを熱硬化させる請求項２〜６のいずれかの記載の現像剤量規制ブレードの製造方法。
11. 前記加圧ガスとして窒素ガスを用いる請求項１０に記載の現像剤量規制ブレードの製造方法。
12. 帯状のホルダと、このホルダに接着されホルダ長さ方向に延在するシリコーンゴム部材とよりなり、現像ローラの外周面との間にギャップを形成し、現像ローラの外周面によって供給される現像剤の量を規制するブレードにおいて、
    シリコーンゴム部材は、帯状の本体部と、本体部より薄肉で本体部から段差を有して突出するタブとよりなり、このタブはホルダ上に配置されるとともに、ゲート跡はタブ上に形成されてなる現像剤量規制ブレード。
13. 前記タブは、シリコーンゴム部材の本体部の長さ方向両側の端部付近に一箇所ずつ設けられ、前記ゲート跡はこれらのタブのいずれか一方に形成されてなる請求項１２に記載の現像剤量規制ブレード。
14. 前記タブの、シリコーンゴム部材本体部に連結する側と反対側に、ホルダ上に非接着状態で配置される非接着部分が形成され、前記ゲート跡は、この非接着部分の側面に形成されてなる請求項１２もしくは１３に記載の現像剤量規制ブレード。
15. 前記タブは、全面にわたってホルダに接着され、前記ゲート跡は、タブの、ホルダと反対側の面に設けられてなる請求項１２もしくは１３に記載の現像剤量規制ブレード。
16. 請求項１０もしくは１１に記載の現像剤量規制ブレードの製造方法より形成されるブレードであって、シリコーンゴム部材に、ホルダ長さ方向に延在する中空部分を有してなる現像剤量規制ブレード。

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