JP3535773B2 - 現像剤規制部材およびその成形方法 - Google Patents
現像剤規制部材およびその成形方法Info
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば電子写真複
写機、電子写真プリンター等のような画像形成装置の現
像装置に関し、特に、一成分現像剤を用いて現像する一
成分現像装置に適用する現像剤規制部材およびその成形
方法に関するものである。
写機、電子写真プリンター等のような画像形成装置の現
像装置に関し、特に、一成分現像剤を用いて現像する一
成分現像装置に適用する現像剤規制部材およびその成形
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、電子写真方式の画像形成装置にお
いては、像担持体上に形成した静電潜像を、現像装置に
よりトナー像として可視化することを行っている。
いては、像担持体上に形成した静電潜像を、現像装置に
よりトナー像として可視化することを行っている。
【０００３】このような従来の現像装置の１つとして、
例えば、図８に示されるように、装置本体に回転自在に
支承された電子写真感光体１０１に対して、微小間隔を
設けて現像容器１０２に現像剤担持部材１０３（以下、
現像スリーブとする）を回転自在に取付け、この現像ス
リーブ１０３に対して現像剤規制部材１０４や弾性ロー
ラ１０５を当接させて、現像溶器１０２内に一成分現像
剤としてのトナー１０６を収容するよう形成された現像
装置が知られている。
例えば、図８に示されるように、装置本体に回転自在に
支承された電子写真感光体１０１に対して、微小間隔を
設けて現像容器１０２に現像剤担持部材１０３（以下、
現像スリーブとする）を回転自在に取付け、この現像ス
リーブ１０３に対して現像剤規制部材１０４や弾性ロー
ラ１０５を当接させて、現像溶器１０２内に一成分現像
剤としてのトナー１０６を収容するよう形成された現像
装置が知られている。
【０００４】このような従来の現像装置においては、現
像スリーブ１０３が現像部に担持搬送するトナー１０６
の層厚を薄層に規制する手段として、現像スリーブ１０
３にゴムまたは金属製の現像剤規制部材１０４を当接さ
せて、この現像剤規制部材１０４と現像スリーブ１０３
との当接部の間をトナー１０６を通過させて規制するこ
とによって、現像スリーブ１０３上にトナー１０６の薄
膜を形成し、かつ当接部における摩擦によってトナー１
０６に潜像を現像するための摩擦帯電（トリボ）を付与
させる方法等が採られている。
像スリーブ１０３が現像部に担持搬送するトナー１０６
の層厚を薄層に規制する手段として、現像スリーブ１０
３にゴムまたは金属製の現像剤規制部材１０４を当接さ
せて、この現像剤規制部材１０４と現像スリーブ１０３
との当接部の間をトナー１０６を通過させて規制するこ
とによって、現像スリーブ１０３上にトナー１０６の薄
膜を形成し、かつ当接部における摩擦によってトナー１
０６に潜像を現像するための摩擦帯電（トリボ）を付与
させる方法等が採られている。
【０００５】現像スリーブ１０３上へのトナー１０６の
薄膜コートは、トナー１０６の粒子径分布が数μｍ〜十
数μｍの範囲で存在するために、これら現像剤規制部材
１０４を用いた現像においては、次の二つの要素が特に
重要である。
薄膜コートは、トナー１０６の粒子径分布が数μｍ〜十
数μｍの範囲で存在するために、これら現像剤規制部材
１０４を用いた現像においては、次の二つの要素が特に
重要である。
【０００６】第一には、現像剤規制部材１０４を現像ス
リーブ１０３の表面の稜線部に均一に精度良く圧接さ
せ、現像スリーブ１０３と現像剤規制部材１０４間に挟
持されたトナー１０６を一様に摩擦帯電させると同時
に、現像スリーブ１０３上に均一な薄層を形成させるこ
とが重要であり、このために現像剤規制部材１０４の平
面度の良いものが要求される。
リーブ１０３の表面の稜線部に均一に精度良く圧接さ
せ、現像スリーブ１０３と現像剤規制部材１０４間に挟
持されたトナー１０６を一様に摩擦帯電させると同時
に、現像スリーブ１０３上に均一な薄層を形成させるこ
とが重要であり、このために現像剤規制部材１０４の平
面度の良いものが要求される。
【０００７】第二には、現像スリーブ１０３上の薄層に
部分的な筋ムラを形成させないことが重要で、このため
に現像スリーブ１０３上に圧接する現像剤規制部材１０
４の表面粗さが平滑なものが要求される。
部分的な筋ムラを形成させないことが重要で、このため
に現像スリーブ１０３上に圧接する現像剤規制部材１０
４の表面粗さが平滑なものが要求される。
【０００８】これに対し、現像剤規制部材１０４を金属
製とした場合には、弾性率が高いために圧接条件に対す
る圧接力の変動が大きく、設定圧の制御が難しい。さら
に、現像剤規制部材１０４が剛体であるためにスリーブ
稜線方向に亘る均一な圧接が難しく、部分的な圧接不良
による現像スリーブ１０３上へのコートの筋ムラ等が生
じ易い。
製とした場合には、弾性率が高いために圧接条件に対す
る圧接力の変動が大きく、設定圧の制御が難しい。さら
に、現像剤規制部材１０４が剛体であるためにスリーブ
稜線方向に亘る均一な圧接が難しく、部分的な圧接不良
による現像スリーブ１０３上へのコートの筋ムラ等が生
じ易い。
【０００９】一方、現像剤規制部材１０４をゴム製とし
た場合には、金属製のものに比べて弾性率が低いために
圧接条件に対する圧接力の変動が小さく、設定圧の制御
が容易になるが、逆に柔らかいために現像スリーブ１０
３に対する圧接位置を設定するのが難しく、また、長時
間使用したときに、ゴム内部の塑性変形に起因するクリ
ープが発生して、設定圧が小さくなり、現像効率に影響
を及ぼす等の問題が見られる。
た場合には、金属製のものに比べて弾性率が低いために
圧接条件に対する圧接力の変動が小さく、設定圧の制御
が容易になるが、逆に柔らかいために現像スリーブ１０
３に対する圧接位置を設定するのが難しく、また、長時
間使用したときに、ゴム内部の塑性変形に起因するクリ
ープが発生して、設定圧が小さくなり、現像効率に影響
を及ぼす等の問題が見られる。
【００１０】そこで、図９に示されるように、現像剤規
制部材１０４を弾性ブレード１０７と金属薄板１０８と
から構成し、金属薄板１０８にゴム等の弾性ブレード１
０７を接着剤１０９によって接着して積層したものが提
案されている。このような現像剤規制部材１０４の積層
方法としては、予め成形したゴム片の弾性ブレード１０
７を、接着剤１０９を介して接着する方法と、金型内に
予め金属薄板１０８を装着配置し、そこに原料ゴムを入
れて、熱プレスで一体に熱成形する方法が用いられてい
るが、近年、特開平８−９５３７７号公報に示されてい
るように、生産効率を向上するために金型内に予め金属
薄板を装着配置し、そこに熱可塑性エラストマーを射出
成形する方法が提案されている。
制部材１０４を弾性ブレード１０７と金属薄板１０８と
から構成し、金属薄板１０８にゴム等の弾性ブレード１
０７を接着剤１０９によって接着して積層したものが提
案されている。このような現像剤規制部材１０４の積層
方法としては、予め成形したゴム片の弾性ブレード１０
７を、接着剤１０９を介して接着する方法と、金型内に
予め金属薄板１０８を装着配置し、そこに原料ゴムを入
れて、熱プレスで一体に熱成形する方法が用いられてい
るが、近年、特開平８−９５３７７号公報に示されてい
るように、生産効率を向上するために金型内に予め金属
薄板を装着配置し、そこに熱可塑性エラストマーを射出
成形する方法が提案されている。
【００１１】しかしながら、このような従来の射出成形
における現像剤規制部材１０４は、樹脂注入のためのゲ
ート１１０を図５に示されるように、弾性ブレード１０
７の長辺側の端面の、ほぼ中央の端面に設けており、こ
のゲート１１０にランナー１１１が連接するよう形成さ
れている。また、このランナー１１１はコールドランナ
ーである。これは、樹脂を充填させる弾性ブレード１０
７の形状が、例えば厚さが約１ｍｍ程度で、長さが約２
００ｍｍ以上と薄肉長尺であるために、樹脂流路の長さ
を成るべく短くして充填不良を無くすためである。ま
た、ランナー１１１をホットランナーにすると、ゲート
１１０付近がホットランナーの熱で熱収縮が激しくな
り、また、ゲート１１０が長辺側の端面にあるために、
その熱収縮が弾性ブレード１０７の平面度を悪化させて
しまうためである。
における現像剤規制部材１０４は、樹脂注入のためのゲ
ート１１０を図５に示されるように、弾性ブレード１０
７の長辺側の端面の、ほぼ中央の端面に設けており、こ
のゲート１１０にランナー１１１が連接するよう形成さ
れている。また、このランナー１１１はコールドランナ
ーである。これは、樹脂を充填させる弾性ブレード１０
７の形状が、例えば厚さが約１ｍｍ程度で、長さが約２
００ｍｍ以上と薄肉長尺であるために、樹脂流路の長さ
を成るべく短くして充填不良を無くすためである。ま
た、ランナー１１１をホットランナーにすると、ゲート
１１０付近がホットランナーの熱で熱収縮が激しくな
り、また、ゲート１１０が長辺側の端面にあるために、
その熱収縮が弾性ブレード１０７の平面度を悪化させて
しまうためである。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】しかし、現像剤規制部
材を構成する金属薄板（例えば、りん青銅；１．８×１
０-6／℃）と熱可塑性エラストマー（例えば、ポリアミ
ド含有エラストマーダイアミドＰＡＥ Ｅ４０［ダイセ
ル・ヒュルス社製］；１．５×１０-4／℃）の線膨張係
数が大きく異なるために、例えばプライマーを塗布した
金属薄板１０８を予め装着配置した金型に熱可塑性エラ
ストマーを射出して弾性ブレード１０７を一体成形する
と、熱可塑性エラストマーの冷却固化時の収縮が金属薄
板１０８に比べ、遥かに大きいために、図６に示される
ように金属薄板１０８上の熱可塑性エラストマーはプラ
イマーにより金属薄板１０８に固着し、ゲート１１０付
近は成形時のゆがみ（歪み）が残るために、金属薄板１
０８とゲート１１０間の弾性ブレード１０７の長辺に対
して垂直方向にゆがみ１１２が発生してしまい、このた
めに部分的な圧接不良による現像スリーブ１０３上への
コートの筋ムラとなって現れる。
材を構成する金属薄板（例えば、りん青銅；１．８×１
０-6／℃）と熱可塑性エラストマー（例えば、ポリアミ
ド含有エラストマーダイアミドＰＡＥ Ｅ４０［ダイセ
ル・ヒュルス社製］；１．５×１０-4／℃）の線膨張係
数が大きく異なるために、例えばプライマーを塗布した
金属薄板１０８を予め装着配置した金型に熱可塑性エラ
ストマーを射出して弾性ブレード１０７を一体成形する
と、熱可塑性エラストマーの冷却固化時の収縮が金属薄
板１０８に比べ、遥かに大きいために、図６に示される
ように金属薄板１０８上の熱可塑性エラストマーはプラ
イマーにより金属薄板１０８に固着し、ゲート１１０付
近は成形時のゆがみ（歪み）が残るために、金属薄板１
０８とゲート１１０間の弾性ブレード１０７の長辺に対
して垂直方向にゆがみ１１２が発生してしまい、このた
めに部分的な圧接不良による現像スリーブ１０３上への
コートの筋ムラとなって現れる。
【００１３】また、図７に示されるように、樹脂の流れ
が金属薄板１０８側の長辺に当たって流れ方向が変化す
るために、図７中の斜線部の弾性ブレード１０７の表面
にフローマーク１１３が発生する。
が金属薄板１０８側の長辺に当たって流れ方向が変化す
るために、図７中の斜線部の弾性ブレード１０７の表面
にフローマーク１１３が発生する。
【００１４】本発明はこのような上記問題を解決するも
のであり、その目的とするところは、平面精度が良く、
かつ表面粗さが平滑な弾性ブレードを有する現像剤規制
部材の成形方法を提供すると共に、トナーを一様に摩擦
帯電させると同時に、現像スリーブ上に均一な薄層に部
分的な筋ムラを形成させることのない現像剤規制部材を
提供することにある。
のであり、その目的とするところは、平面精度が良く、
かつ表面粗さが平滑な弾性ブレードを有する現像剤規制
部材の成形方法を提供すると共に、トナーを一様に摩擦
帯電させると同時に、現像スリーブ上に均一な薄層に部
分的な筋ムラを形成させることのない現像剤規制部材を
提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の現像剤規制部材は、ばね弾性を有する金
属薄板と弾性ブレードが一体に射出あるいは射出圧縮成
形された現像剤規制部材において、前記弾性ブレードの
樹脂注入用ゲートが前記弾性ブレードの短辺側の端面に
設けられ、前記樹脂注入用ゲートがタブゲートであり、
該タブゲートにさらにサブタブゲートが設けられ、その
上にホットランナーのゲートが設けられることを特徴と
する。
めに、本発明の現像剤規制部材は、ばね弾性を有する金
属薄板と弾性ブレードが一体に射出あるいは射出圧縮成
形された現像剤規制部材において、前記弾性ブレードの
樹脂注入用ゲートが前記弾性ブレードの短辺側の端面に
設けられ、前記樹脂注入用ゲートがタブゲートであり、
該タブゲートにさらにサブタブゲートが設けられ、その
上にホットランナーのゲートが設けられることを特徴と
する。
【００１６】
【００１７】
【００１８】
【００１９】
【００２０】
【００２１】
【００２２】
【００２３】また、本発明の現像剤規制部材の成形方法
は、成形用金型の弾性ブレードのためのキャビティに隣
接してばね弾性を有する金属薄板を配置し、熱可塑性エ
ラストマーを前記成形用金型の注入用スプルーからサブ
タブゲートおよびホットランナーのゲートを介してタブ
ゲートを経て注入する工程から成ることを特徴とする。
は、成形用金型の弾性ブレードのためのキャビティに隣
接してばね弾性を有する金属薄板を配置し、熱可塑性エ
ラストマーを前記成形用金型の注入用スプルーからサブ
タブゲートおよびホットランナーのゲートを介してタブ
ゲートを経て注入する工程から成ることを特徴とする。
【００２４】さらに、本発明の現像剤規制部材の成形方
法は、前記成形用金型のキャビティ内に前記金属薄板を
配置して熱可塑性エラストマーを注入する工程に加え
て、前記弾性ブレード面を圧縮する工程を有することを
特徴とする。
法は、前記成形用金型のキャビティ内に前記金属薄板を
配置して熱可塑性エラストマーを注入する工程に加え
て、前記弾性ブレード面を圧縮する工程を有することを
特徴とする。
【００２５】
【発明の実施の形態】このように構成された本発明の現
像剤規制部材およびその成形方法は、ばね弾性を有する
金属薄板と弾性ブレードが一体で射出あるいは射出圧縮
成形された現像剤規制部材において、前記弾性ブレード
の樹脂注入用ゲートが前記弾性ブレードの短辺側の端面
に有し、捨てゲートが前記弾性ブレードの樹脂注入用ゲ
ートの反対側の短辺側の端部に有し、前記弾性ブレード
が熱可塑性エラストマーであり、かつ樹脂注入用ゲート
がタブゲートで、該タブゲート上に、あるいはまたサブ
タブゲートが設けられた上に、ホットランナーのゲート
があり、さらに、成形用金型の弾性ブレードのためのキ
ャビティに隣接してばね弾性を有する金属薄板を配置
し、熱可塑性エラストマーを前記成形用金型の注入用ス
プルーからサブタブゲートおよびホットランナーのゲー
トを介してタブゲートを経て注入して、さらに、弾性ブ
レード面を圧縮する工程から成るので、熱エラストマー
等の樹脂の充填不良を発生することなく、簡単な手段で
現像剤規制部材を一体的に成形することができ、ゲート
付近の歪みや流動不良（フローマーク）による弾性ブレ
ード表面のゆがみや表面粗さの悪化がなく、良好な成形
を行うことができる。
像剤規制部材およびその成形方法は、ばね弾性を有する
金属薄板と弾性ブレードが一体で射出あるいは射出圧縮
成形された現像剤規制部材において、前記弾性ブレード
の樹脂注入用ゲートが前記弾性ブレードの短辺側の端面
に有し、捨てゲートが前記弾性ブレードの樹脂注入用ゲ
ートの反対側の短辺側の端部に有し、前記弾性ブレード
が熱可塑性エラストマーであり、かつ樹脂注入用ゲート
がタブゲートで、該タブゲート上に、あるいはまたサブ
タブゲートが設けられた上に、ホットランナーのゲート
があり、さらに、成形用金型の弾性ブレードのためのキ
ャビティに隣接してばね弾性を有する金属薄板を配置
し、熱可塑性エラストマーを前記成形用金型の注入用ス
プルーからサブタブゲートおよびホットランナーのゲー
トを介してタブゲートを経て注入して、さらに、弾性ブ
レード面を圧縮する工程から成るので、熱エラストマー
等の樹脂の充填不良を発生することなく、簡単な手段で
現像剤規制部材を一体的に成形することができ、ゲート
付近の歪みや流動不良（フローマーク）による弾性ブレ
ード表面のゆがみや表面粗さの悪化がなく、良好な成形
を行うことができる。
【００２６】以下に、本発明による現像剤規制部材およ
びその成形方法の実施形態を図１乃至図４を参照して詳
細に説明する。
びその成形方法の実施形態を図１乃至図４を参照して詳
細に説明する。
【００２７】図１乃至図４は本発明の現像剤規制部材お
よびその成形方法における実施例１および実施例２を示
すもので、図１は、本発明の成形方法によって作られた
現像剤規制部材の実施例１における概略的構成を示す斜
視図であり、図２は図１の実施例の変形例を示す同様な
斜視図で、図３は、本発明の成形方法によって作られた
現像剤規制部材の実施例２における概略的構成を示す斜
視図で、図４は本発明の現像剤規制部材を成形する成形
方法を実施するための射出成形用金型を示す断面図であ
る。
よびその成形方法における実施例１および実施例２を示
すもので、図１は、本発明の成形方法によって作られた
現像剤規制部材の実施例１における概略的構成を示す斜
視図であり、図２は図１の実施例の変形例を示す同様な
斜視図で、図３は、本発明の成形方法によって作られた
現像剤規制部材の実施例２における概略的構成を示す斜
視図で、図４は本発明の現像剤規制部材を成形する成形
方法を実施するための射出成形用金型を示す断面図であ
る。
【００２８】（実施例１）図１に示されるように、本発
明の実施例１における現像剤規制部材１は、ばね弾性を
有する金属薄板２と弾性ブレード３とが一体に射出ある
いは射出圧縮成形されて作られている。
明の実施例１における現像剤規制部材１は、ばね弾性を
有する金属薄板２と弾性ブレード３とが一体に射出ある
いは射出圧縮成形されて作られている。
【００２９】このような本発明の現像剤規制部材１は、
例えば、ばね弾性を有する厚さほぼ０．１ｍｍのりん青
銅の金属薄板２に、弾性ブレード３として熱可塑性エラ
ストマーを図３に示される成形装置によって成形して作
られる。弾性ブレード３の樹脂注入用ゲートは、弾性ブ
レード３を延長したタブゲート４であり、このタブゲー
ト４上にホットランナーのゲート５が設けられている。
例えば、ばね弾性を有する厚さほぼ０．１ｍｍのりん青
銅の金属薄板２に、弾性ブレード３として熱可塑性エラ
ストマーを図３に示される成形装置によって成形して作
られる。弾性ブレード３の樹脂注入用ゲートは、弾性ブ
レード３を延長したタブゲート４であり、このタブゲー
ト４上にホットランナーのゲート５が設けられている。
【００３０】本発明によれば、弾性ブレード３の樹脂注
入用ゲートは、弾性ブレード３の短辺側の端面に設けら
れるので、樹脂はゲートから弾性ブレード３の長辺に平
行にスムーズに流動するので、ゲートの歪みによる弾性
ブレード３の表面の歪み（ゆがみ）も長辺に対して垂直
方向に発生しないので、何等筋ムラが発生しない。ま
た、弾性ブレード３の表面には何等フローマークが発生
しないので、表面粗さが平滑な弾性ブレード３を得るこ
とができる。
入用ゲートは、弾性ブレード３の短辺側の端面に設けら
れるので、樹脂はゲートから弾性ブレード３の長辺に平
行にスムーズに流動するので、ゲートの歪みによる弾性
ブレード３の表面の歪み（ゆがみ）も長辺に対して垂直
方向に発生しないので、何等筋ムラが発生しない。ま
た、弾性ブレード３の表面には何等フローマークが発生
しないので、表面粗さが平滑な弾性ブレード３を得るこ
とができる。
【００３１】また、樹脂注入用ゲートがタブゲート４で
あって、このタブゲート４の上にホットランナーのゲー
ト５があるので、ゲート５付近がホットランナーの熱で
熱収縮が激しくなっても、タブゲート４がその熱収縮を
吸収してしまうために弾性ブレード３の平面度を悪化さ
せることがない。なお、タブゲート４は必要に応じて成
形後切断される。
あって、このタブゲート４の上にホットランナーのゲー
ト５があるので、ゲート５付近がホットランナーの熱で
熱収縮が激しくなっても、タブゲート４がその熱収縮を
吸収してしまうために弾性ブレード３の平面度を悪化さ
せることがない。なお、タブゲート４は必要に応じて成
形後切断される。
【００３２】さらに、このような本発明における現像剤
規制部材を成形する方法は、成形用金型の弾性ブレード
のためのキャビティに隣接してばね弾性を有する金属薄
板を配置する工程と、熱可塑性エラストマーを成形用金
型の注入用スプルーからサブタブゲートおよび／または
ホットランナーのゲートを介してタブゲートを経て注入
する工程とから構成されている。従って、このような本
発明における成形方法においては、現像剤規制部材を簡
単な手段で一体的に成形することができ、ゲート付近の
歪みや流動不良（フローマーク）による弾性ブレード表
面の歪み（ゆがみ）、あるいは表面粗さの悪化等がな
く、良好に成形することができる。
規制部材を成形する方法は、成形用金型の弾性ブレード
のためのキャビティに隣接してばね弾性を有する金属薄
板を配置する工程と、熱可塑性エラストマーを成形用金
型の注入用スプルーからサブタブゲートおよび／または
ホットランナーのゲートを介してタブゲートを経て注入
する工程とから構成されている。従って、このような本
発明における成形方法においては、現像剤規制部材を簡
単な手段で一体的に成形することができ、ゲート付近の
歪みや流動不良（フローマーク）による弾性ブレード表
面の歪み（ゆがみ）、あるいは表面粗さの悪化等がな
く、良好に成形することができる。
【００３３】また、実施例１の変形例として、実施例１
の現像剤規制部材に、さらに図２に示されるように捨て
ゲート８が弾性ブレード３の樹脂注入用ゲートの反対側
の短辺側の端面に設けられるので、樹脂流動端でのガス
焼けによる表面粗さの悪化が弾性ブレード面３にかから
ない。また、射出あるいは射出圧縮成形において、捨て
ゲート８に樹脂が流れ込むために弾性ブレード両端面に
おいて樹脂流動状態が酷似するため平面性（反り）も両
端部でほぼ同一になる。なお、捨てゲート８は、必要に
応じて成形後切断される。また、捨てゲート８の長さと
しては１ｍｍ以上で好ましくはタブゲート長である。
の現像剤規制部材に、さらに図２に示されるように捨て
ゲート８が弾性ブレード３の樹脂注入用ゲートの反対側
の短辺側の端面に設けられるので、樹脂流動端でのガス
焼けによる表面粗さの悪化が弾性ブレード面３にかから
ない。また、射出あるいは射出圧縮成形において、捨て
ゲート８に樹脂が流れ込むために弾性ブレード両端面に
おいて樹脂流動状態が酷似するため平面性（反り）も両
端部でほぼ同一になる。なお、捨てゲート８は、必要に
応じて成形後切断される。また、捨てゲート８の長さと
しては１ｍｍ以上で好ましくはタブゲート長である。
【００３４】（実施例２）図３は本発明の他の実施例２
による現像剤規制部材１を示す斜視図で、現像剤規制部
材１はばね弾性を有する金属薄板２と弾性ブレード３と
が一体に射出あるいは射出成形されて作られている。
による現像剤規制部材１を示す斜視図で、現像剤規制部
材１はばね弾性を有する金属薄板２と弾性ブレード３と
が一体に射出あるいは射出成形されて作られている。
【００３５】図示されるように、弾性ブレード３の樹脂
注入用ゲートは、弾性ブレード３を延長したタブゲート
４であり、タブゲート４にさらにサブタブゲート６を設
け、このサブタブゲート６上にホットランナーのゲート
７が設けられている。これは、成形後、図２中の破線位
置を切断する場合に、ホットランナーのゲート７をサブ
ランナー上に設けると、ホットランナーの熱でタブゲー
ト４が激しく熱収縮するが、その変形のために、切断時
にタブゲート４部分がホールドできずに、切断用カッタ
ーが逃げてしまう。
注入用ゲートは、弾性ブレード３を延長したタブゲート
４であり、タブゲート４にさらにサブタブゲート６を設
け、このサブタブゲート６上にホットランナーのゲート
７が設けられている。これは、成形後、図２中の破線位
置を切断する場合に、ホットランナーのゲート７をサブ
ランナー上に設けると、ホットランナーの熱でタブゲー
ト４が激しく熱収縮するが、その変形のために、切断時
にタブゲート４部分がホールドできずに、切断用カッタ
ーが逃げてしまう。
【００３６】図３の実施例２によれば、サブタブゲート
６がホットランナーの熱で激しく熱収縮するが、その変
形はサブランナーまで及ばないので、切断時に切断用カ
ッターが逃げて切断不良が発生することが無い。
６がホットランナーの熱で激しく熱収縮するが、その変
形はサブランナーまで及ばないので、切断時に切断用カ
ッターが逃げて切断不良が発生することが無い。
【００３７】図４は、図１乃至図３の現像剤規制部材を
製造すべく、本発明の成形方法を実施するための成形装
置の断面図である。
製造すべく、本発明の成形方法を実施するための成形装
置の断面図である。
【００３８】図示されるように、本発明の成形方法を実
施するための射出成形用金型１０は可動金型１１と固定
金型１２とから成り、可動金型１１と固定金型１２の間
に成形すべき現像剤規制部材のためのキャビティ１４が
形成されていて、このキャビティ１４内に金属薄板２が
予め装着されるようになっている。
施するための射出成形用金型１０は可動金型１１と固定
金型１２とから成り、可動金型１１と固定金型１２の間
に成形すべき現像剤規制部材のためのキャビティ１４が
形成されていて、このキャビティ１４内に金属薄板２が
予め装着されるようになっている。
【００３９】このような射出成形用金型１０において、
予め金属薄板２が装着された可動金型１１および固定金
型１２間のキャビティ１４内に、射出シリンダ１５で溶
融射出された熱可塑性エラストマーが、ホットランナー
のマニホールド１６からスプルー１３を経てノズル１７
より注入される。ノズル１７のバルブゲート１８は、開
閉できるように開閉シリンダ１９によってバルブピン２
０が駆動されるよう構成されている。また、マニホール
ド１６とノズル１７には適宜な加熱素子が埋設されてい
て樹脂の固化を防止できるようになっている。
予め金属薄板２が装着された可動金型１１および固定金
型１２間のキャビティ１４内に、射出シリンダ１５で溶
融射出された熱可塑性エラストマーが、ホットランナー
のマニホールド１６からスプルー１３を経てノズル１７
より注入される。ノズル１７のバルブゲート１８は、開
閉できるように開閉シリンダ１９によってバルブピン２
０が駆動されるよう構成されている。また、マニホール
ド１６とノズル１７には適宜な加熱素子が埋設されてい
て樹脂の固化を防止できるようになっている。
【００４０】また、弾性ブレード２の面を圧縮する圧縮
コア２１は、初めに、弾性ブレード２の所定の肉厚より
厚くなるように後退させておき、圧縮シリンダ２２によ
って駆動されて所定の厚さまで前進される。従って、弾
性ブレード２の樹脂を射出する際には、弾性ブレード面
を加圧可能な圧縮コア２１は所定の厚さよりも厚くなる
ように後退しているために、流動抵抗が低減され、弾性
ブレード２の充填に必要な射出圧力も低減できるので、
充填不良は発生しない。
コア２１は、初めに、弾性ブレード２の所定の肉厚より
厚くなるように後退させておき、圧縮シリンダ２２によ
って駆動されて所定の厚さまで前進される。従って、弾
性ブレード２の樹脂を射出する際には、弾性ブレード面
を加圧可能な圧縮コア２１は所定の厚さよりも厚くなる
ように後退しているために、流動抵抗が低減され、弾性
ブレード２の充填に必要な射出圧力も低減できるので、
充填不良は発生しない。
【００４１】また、成形は射出圧縮成形に限られるもの
ではなく、射出成形であっても成形機の射出速度が、ス
クリュー移動速度で１００ｍｍ／ｓｅｃ以上の高速射出
成形を行えるものであれば良い。さらに、ホットランナ
ーのゲートもバルブゲート１８に限らず、間欠加熱方式
にしても良いものである。
ではなく、射出成形であっても成形機の射出速度が、ス
クリュー移動速度で１００ｍｍ／ｓｅｃ以上の高速射出
成形を行えるものであれば良い。さらに、ホットランナ
ーのゲートもバルブゲート１８に限らず、間欠加熱方式
にしても良いものである。
【００４２】さらにまた、熱可塑性エラストマーは、ス
チレン系、オレフィン系、塩ビ系、ウレタン系、ポリエ
ステル系等の種々の熱可塑性エラストマーを用いること
ができるが、現像剤規制部材の弾性ブレード８としては
ポリアミド系エラストマーを好適に用いることができ
る。
チレン系、オレフィン系、塩ビ系、ウレタン系、ポリエ
ステル系等の種々の熱可塑性エラストマーを用いること
ができるが、現像剤規制部材の弾性ブレード８としては
ポリアミド系エラストマーを好適に用いることができ
る。
【００４３】上述のように構成された本発明において
は、樹脂がゲートから弾性ブレードの長辺に平行にスム
ーズに流動するので、ゲートの歪みによる弾性ブレード
表面の歪みも長辺に対して垂直方向には発生しないの
で、筋ムラが発生しない。また、弾性ブレード表面にフ
ローマークが発生しないので、表面粗さが平滑なものが
得られる。従って、表面粗さが平滑で平面度の良好な現
像規制部材を提供でき、安定した現像が得られる。ま
た、射出成形機で成形できるので、安価に現像規制部材
を製造することができる。
は、樹脂がゲートから弾性ブレードの長辺に平行にスム
ーズに流動するので、ゲートの歪みによる弾性ブレード
表面の歪みも長辺に対して垂直方向には発生しないの
で、筋ムラが発生しない。また、弾性ブレード表面にフ
ローマークが発生しないので、表面粗さが平滑なものが
得られる。従って、表面粗さが平滑で平面度の良好な現
像規制部材を提供でき、安定した現像が得られる。ま
た、射出成形機で成形できるので、安価に現像規制部材
を製造することができる。
【００４４】
【発明の効果】このように構成された本発明の請求項１
記載の現像剤規制部材は、ばね弾性を有する金属薄板と
弾性ブレードが一体に射出あるいは射出圧縮成形された
現像剤規制部材において、前記弾性ブレードの樹脂注入
用ゲートが前記弾性ブレードの短辺側の端面に設けら
れ、前記樹脂注入用ゲートがタブゲートであり、該タブ
ゲートにさらにサブタブゲートが設けられ、その上にホ
ットランナーのゲートが設けられるので、ゲート付近の
歪みや流動不良（フローマーク）による弾性ブレード表
面の歪みや表面粗さの悪化が無く、筋ムラも無く良好
で、かつ簡単に構成および製作することができる。
記載の現像剤規制部材は、ばね弾性を有する金属薄板と
弾性ブレードが一体に射出あるいは射出圧縮成形された
現像剤規制部材において、前記弾性ブレードの樹脂注入
用ゲートが前記弾性ブレードの短辺側の端面に設けら
れ、前記樹脂注入用ゲートがタブゲートであり、該タブ
ゲートにさらにサブタブゲートが設けられ、その上にホ
ットランナーのゲートが設けられるので、ゲート付近の
歪みや流動不良（フローマーク）による弾性ブレード表
面の歪みや表面粗さの悪化が無く、筋ムラも無く良好
で、かつ簡単に構成および製作することができる。
【００４５】
【００４６】
【００４７】
【００４８】
【００４９】
【００５０】
【００５１】
【００５２】本発明の請求項２記載の現像剤規制部材の
成形方法は、成形用金型の弾性ブレードのためのキャビ
ティに隣接してばね弾性を有する金属薄板を配置し、熱
可塑性エラストマーを前記成形用金型の注入用スプルー
からサブタブゲートおよびホットランナーのゲートを介
してタブゲートを経て注入する工程から成るので、簡単
な手段で一体的に成形することができ、ゲート付近の歪
みやフローマークの原因となる流動不良による弾性ブレ
ード表面の歪みや表面粗さの悪化が無く、良好な成形が
できる。
成形方法は、成形用金型の弾性ブレードのためのキャビ
ティに隣接してばね弾性を有する金属薄板を配置し、熱
可塑性エラストマーを前記成形用金型の注入用スプルー
からサブタブゲートおよびホットランナーのゲートを介
してタブゲートを経て注入する工程から成るので、簡単
な手段で一体的に成形することができ、ゲート付近の歪
みやフローマークの原因となる流動不良による弾性ブレ
ード表面の歪みや表面粗さの悪化が無く、良好な成形が
できる。
【００５３】本発明の請求項３記載の現像剤規制部材の
成形方法は、前記成形用金型のキャビティ内に前記金属
薄板を配置して熱可塑性エラストマーを注入する工程に
加えて、前記弾性ブレード面を圧縮する工程を有するの
で、熱エラストマーの充填不良を発生することがない。
成形方法は、前記成形用金型のキャビティ内に前記金属
薄板を配置して熱可塑性エラストマーを注入する工程に
加えて、前記弾性ブレード面を圧縮する工程を有するの
で、熱エラストマーの充填不良を発生することがない。
【図１】本発明の実施例１における現像剤規制部材の斜
視図である。
視図である。
【図２】図１の本発明の実施例１における現像剤規制部
材の変形例を示す図である。
材の変形例を示す図である。
【図３】本発明の実施例２における現像剤規制部材の図
である。
である。
【図４】本発明の現像剤規制部材を成形する成形方法を
実施するための成形装置の断面図である。
実施するための成形装置の断面図である。
【図５】従来のゲートを有する現像剤規制部材を示す斜
視図である。
視図である。
【図６】従来のゲートを有する現像剤規制部材の弾性ブ
レードの歪みを示す同様な斜視図である。
レードの歪みを示す同様な斜視図である。
【図７】従来のゲートを有する現像剤規制部材の弾性ブ
レードの樹脂の流れを示す斜視図である。
レードの樹脂の流れを示す斜視図である。
【図８】従来における現像装置の断面図である。
【図９】従来の現像剤規制部材を示す横断面図である。
１ 現像剤規制部材
２ 金属薄板
３ 弾性ブレード
４ タブゲート
５ ゲート
６ サブタブゲート
７ ゲート
８ 捨てゲート
１０ 射出成形用金型
１１ 可動金型
１２ 固定金型
１４ キャビティ
１５ 射出シリンダ
１６ マニホールド
１７ ノズル
１８ バルブゲート
１９ 開閉シリンダ
２０ バルブピン
２１ 圧縮コア
２２ 圧縮シリンダ
１０１ 電子写真感光体
１０２ 現像容器
１０３ 現像剤坦持部材（現像スリーブ）
１０４ 現像剤規制部材
１０５ 弾性ローラ
１０６ トナー
１０７ 金属薄板
１０８ 弾性ブレード
１０９ 接着剤
１１０ ゲート
１１１ ランナー
１１２ ゆがみ
１１３ フローマーク
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
G03G 15/08
B29C 45/26
Claims (3)
- 【請求項１】 ばね弾性を有する金属薄板と弾性ブレー
ドが一体に射出あるいは射出圧縮成形された現像剤規制
部材において、 前記弾性ブレードの樹脂注入用ゲートが前記弾性ブレー
ドの短辺側の端面に設けられ、前記樹脂注入用ゲートが
タブゲートであり、該タブゲートにさらにサブタブゲー
トが設けられ、その上にホットランナーのゲートが設け
られることを特徴とする現像剤規制部材。 - 【請求項２】 成形用金型の弾性ブレードのためのキャ
ビティに隣接してばね弾性を有する金属薄板を配置し、
熱可塑性エラストマーを前記成形用金型の注入用スプル
ーからサブタブゲートおよびホットランナーのゲートを
介してタブゲートを経て注入する工程から成ることを特
徴とする現像剤規制部材の成形方法。 - 【請求項３】 前記成形用金型のキャビティ内に前記金
属薄板を配置して熱可塑性エラストマーを注入する工程
に加えて、前記弾性ブレード面を圧縮する工程を有する
ことを特徴とする請求項２記載の現像剤規制部材の成形
方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21589099A JP3535773B2 (ja) | 1999-07-29 | 1999-07-29 | 現像剤規制部材およびその成形方法 |
| US09/620,643 US6528158B1 (en) | 1999-07-29 | 2000-07-20 | Developer regulating member and method of molding the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21589099A JP3535773B2 (ja) | 1999-07-29 | 1999-07-29 | 現像剤規制部材およびその成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001042639A JP2001042639A (ja) | 2001-02-16 |
| JP3535773B2 true JP3535773B2 (ja) | 2004-06-07 |
Family
ID=16679966
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21589099A Expired - Fee Related JP3535773B2 (ja) | 1999-07-29 | 1999-07-29 | 現像剤規制部材およびその成形方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6528158B1 (ja) |
| JP (1) | JP3535773B2 (ja) |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4659233B2 (ja) * | 2001-02-27 | 2011-03-30 | キヤノン株式会社 | 現像剤規制部材、現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 |
| US7013104B2 (en) * | 2004-03-12 | 2006-03-14 | Lexmark International, Inc. | Toner regulating system having toner regulating member with metallic coating on flexible substrate |
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