JP2004163615A - 現像ブレードの製造方法及び現像ブレード用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】現像ロールとの接触面にバリやヒケ、あるいは、ウェルドなどのない現像ブレードを製造する方法と、上記現像ブレードの射出成形に用いられる現像ブレード用金型を提供する。
【解決手段】現像ブレード１の現像ロールと接触するブレード本体２に、上記ブレード本体２の上記接触面とは反対側の端部から現像ブレード１の幅方向に突出するリブ部３を設けるとともに、インサート部材として金属板４が配置された金型のゲート１６を、キャビティの、上記リブ部３に対応する部分に設けて、上記現像ブレード１をインサート成形するようにした。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、レーザプリンタ等の複写機の現像装置に用いられる現像ブレードの製造方法と、現像ブレード用金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真式の複写機やレーザプリンタ等の複写機においては、感光ドラム上に静電潜像を形成し、この静電潜像に現像装置によりトナーを付着させて可視化し、これを紙等の記憶媒体に転写して画像を形成するようにしている。
図６は、従来の現像装置の概要を示す図で、この現像装置５０は、ハウンジング５１の内部に現像剤であるトナー５２を収容し、このトナー５２を攪拌機５３で攪拌しながら、トナー供給ロール５４を介して、現像ロール５５の表面に供給する。そして、現像ブレード２０により上記現像ロール５５の表面に供給されたトナー５２を均一な薄層に規制するとともに、上記トナー５２を摩擦帯電させ、この所定の層厚に規制され、かつ、摩擦帯電されたトナー５２を、現像ロール５５の回転に伴って感光ドラム５６の上記現像ロール５５と対向する現像領域へ搬送し、上記感光ドラム５６の表面に形成された静電潜像上に付着させるように構成されている。
【０００３】
図７は、従来の現像ブレードの一構成例を示す図で、この現像ブレード２０は、一端が上記ハウンジング５１に固定される支持部材である金属板２１の他端側に、断面形状が凸状の、ウレタン、ゴム等の弾性体からなるブレード本体２２を挟み込んだ長尺状の部材で、一般に、上記金属板２１をインサート部材としたインサート成形によって製造される。具体的には、図８（ａ）に示すような、固定型３１と可動型３２とにより形成された、ブレード本体２２を成形するための金型３０のキャビティ３３内に、図８（ｂ）に示すようなインサート部材である金属板２１の先端部分が突出するように、上記金属板２１を上記金型３０内に設置し、上記キャビティ３３内に、図示しない射出装置から注入されるゴム材料または樹脂材料を、多数のゲート３４から上記キャビティ３３内に導入して固化させる、トランスファー成形により製造される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記方法では、成形材料が多数のゲート３４からブレード本体２２を形成するキャビティ３３内に注入されるため、図９に示すように、成形されたブレード本体２２のゲート３４付近には、ブレード本体２２の長さ方向に延長するウェルドと呼ばれる線状の凹凸２２ｘが発生してしまう場合があった。このように、ブレード本体２２の現像ロール５５へ当接する部位にある一定レベル以上の大きさの凹凸２２ｘが存在すると、現像ロール５５との接触状態が悪くなってトナー５２の厚みが不均一なるため、画像に縦筋が入ってしまい、画像不良が起こってしまうといった問題点があった。
そこで、図１０に示すように、金型３０のゲート３４’をブレード本体２２の両サイド部２２ｓ，２２ｓにそれぞれ設ける方法も考えられるが、この場合には、ブレード本体２２にゲート３４’を直結させているため、図１０（ｂ）に示すように、ヒケ２２ｙやバリが発生しやすいといった問題点があった。
【０００５】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、現像ロールとの接触面にバリやヒケ、あるいは、ウェルドなどのない現像ブレードを製造する方法と、上記現像ブレードの射出成形に用いられる現像ブレード用金型を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、ブレード本体にリブ部を設けて、ゲートをブレード本体側ではなく、上記リブ部に設けることにより、現像ロールとの接触面にバリやヒケ、あるいは、ウェルドのない現像ブレードを製造することが可能であることを見いだし、本発明に到ったものである。
すなわち、請求項１に記載の発明は、現像ブレードの現像ロールと接触するブレード本体に、上記ブレード本体の上記接触面とは反対側の端部から上記ブレードの幅方向（図３に示す現像ブレードの縦断面図の水平方向）に突出するリブ部が設けられた現像ブレードを製造する方法であって、上記現像ブレードを射出成形にて製造する際に、成形用金型の上記リブ部に対応する部分から、成形材料を上記金型内に注入して上記現像ブレードを製造するようにしたことを特徴とするものである。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の現像ブレードの製造方法において、上記金型内に金属板から成るインサート部材を配置して、上記現像ブレードをインサート成形により製造するようにしたものである。
【０００７】
また、請求項３に記載の発明は、少なくとも１対の型部材を組合わせて成り、現像ブレードの現像ロールと接触するブレード本体に、上記ブレード本体の上記接触面とは反対側の端部から上記ブレードの幅方向に突出するリブ部を有する現像ブレードを射出成形するためのキャビティを備えた金型であって、上記金型のゲートを、上記キャビティの上記リブ部に対応する部分に設けたものである。
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の現像ブレード用金型において、上記リブ部の厚みをブレード本体の厚みの２０〜８０％としたものである。
請求項５に記載の発明は、請求項３または請求項４に記載の現像ブレード用金型において、上記リブ部の幅方向の長さをブレード本体の幅方向の長さの１０〜２００％としたものである。
また、請求項６に記載の発明は、請求項３〜請求項５のいずれかに記載の現像ブレード用金型において、上記金型内に、金属板から成るインサート部材を保持する手段を設け、インサート成形により、金属板の支持部材付きの現像ブレードを作製することができるようにしたものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面に基づき説明する。
図１は、本実施の形態に係わる現像ブレードの製造方法を示す図で、本例では、現像ブレード１として、現像ロールと接触するブレード本体２に、上記ブレード本体２の上記接触面とは反対側の端部から上記ブレード１の長さ方向に突出するリブ部３を設けたものを、支持部材である金属板４上に保持したものを、射出成形（インサート成形）により作製する。なお、同図において、４ｓは金属板４の位置決め穴、４ｋは取付穴である。
図２は、上記射出成形に用いる金型１０の要部を示す断面図で、１１は固定型、１２は可動型、１３は上記固定型１１と可動型１２により形成された、上記ブレード本体２とリブ部３とを成形するためのキャビティ、１４はインサート部材である上記金属板４の上面を規制する上規制部材１４ａと、上記金属板４の位置決め穴４ｓに挿入される位置決めピン１４ｂと、上記金属板４の下面を規制する下規制部材１４ｃと、上記金属板４を上，下の規制部材１４ａ，１４ｂ間に保持するためのバネ部材１４ｄとを備えたインサート材保持手段、１５は図示しない射出成形機から圧送される成形材料を上記キャビティ１３内に導入するためのランナーで、１６はゲートである。
【０００９】
本例では、図１にも示すように、上記金型１０のゲート１６を、上記キャビティ１３の、上記リブ部３に対応する部分の側面側に設けることにより、図示しない射出装置から注入される、ブレード本体２とリブ部３とを成形するための材料（例えば、シリコーンゴムなど）を、上記リブ部３の側面側から上記キャビティ１３内に導入して固化して上記構成の現像ブレード１を成形するようにしている。このように、ゲート１６をブレード本体２側にではなく、上記リブ部３側に設けることにより、現像ロールと接触するブレード本体２にはバリやヒケ、あるいは、ウェルドのない現像ブレード１を製造することができる。
【００１０】
このとき、上記リブ部３の寸法としては、図３に示すように、厚みｔをブレード本体２の厚みＴの２０〜８０％とすることが好ましく、５０％前後とすることが特に好ましい。上記厚みｔがブレード本体２の厚みＴの２０％未満である場合には、キャビティ１３のリブ部３に相当する部分が狭くなって、成形材料を十分にキャビティ１３内に充填することができず、ブレード本体２にヒケやバリが発生しやすくなる。また、上記厚みｔがブレード本体２の厚みＴの８０％を超えると、リブ部３とブレード本体２の厚みとの間の段差が小さくなるため、ブレード本体２のゲート１６付近にウェルドが発生しやすい。
また、上記リブ部３の幅方向の長さｌについては、ブレード本体２の幅方向の長さＬの１０〜２００％とすることが好ましく、２０％前後とすることが特に好ましい。上記長さｌがブレード本体２の長さＬの１０％未満である場合には、ゲート１６の位置とブレード本体２との位置が近すぎるので、ブレード本体２のゲート１６付近にウェルドが発生しやすくなる。
【００１１】
このように、本実施の形態によれば、現像ロールと接触するブレード本体２に、上記ブレード本体２の上記接触面とは反対側の端部から上記ブレード１の幅方向に突出するリブ部３を設けるとともに、インサート部材として金属板４が配置された金型１０のゲート１６を、キャビティ１３の、上記リブ部３に対応する部分に設けてインサート成形することにより、現像ブレード１を成形するようにしたので、現像ロールとの接触面にバリやヒケ、あるいは、ウェルドなどのない現像ブレードを容易に製造することができる。
【００１２】
なお、上記実施の形態では、リブ部３の側面側にゲート１６を設けた場合について説明したが、ゲート位置はこれに限るものではなく、例えば、図４に示すように、リブ部３に対応する部分の裏面側に設けるなど、ブレード本体２側ではなくリブ部３側に設けられていればよい。
また、上記例では、ブレード本体２を金属板４上に保持した現像ブレード１について説明したが、これに限るものではない。例えば、上記図７に示した、ブレード本体２２を金属板２１に挟み込んだタイプのものであっても、図５に示すように、ブレード本体２Ａに、ブレード本体２Ａの裏面側から上記ブレード本体２Ａの幅方向に突出するリブ部３Ａを設け、金型の上記リブ部３Ａに対応する箇所（ここでは、リブ部３Ａの側面側とした）にゲート１６を設けてインサート成形するようにすれば、上記実施の形態と同様に、現像ロールとの接触面にバリやヒケ、ウェルドなどのない現像ブレードを容易に製造することができる。
【００１３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、現像ブレードの現像ロールと接触するブレード本体に、上記ブレード本体の上記接触面とは反対側の端部から上記ブレードの幅方向に突出するリブ部を設け、上記現像ブレードを射出成形にて製造する際には、現像ブレード成形用金型の上記リブ部に対応する部分から、成形材料を上記金型内に注入して上記現像ブレードを製造するようにしたので、現像ロールとの接触面にバリやヒケ、あるいは、ウェルドなどのない現像ブレードを容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態に係わる現像ブレードの製造方法を示す図である。
【図２】本実施の形態に係わる現像ブレード用金型の要部断面図である。
【図３】本発明による現像ブレードの断面図である。
【図４】本発明による現像ブレードの製造方法の他の例を示す図である。
【図５】本発明による現像ブレードの製造方法の他の例を示す図である。
【図６】現像装置の概要を示す図である。
【図７】現像ブレードの一構成例を示す図である。
【図８】従来の現像ブレードの製造方法を示す図である。
【図９】ウェルドが発生したブレード本体の模式図である。
【図１０】従来の現像ブレードの他の製造方法を示す図である。
【符号の説明】
１ 現像ブレード、２ ブレード本体、３ リブ部、４ 金属板、
４ｓ 位置決め穴、４ｋ 取付穴、１０ 金型、１１ 固定型、１２ 可動型、１３ キャビティ、１４ インサート材保持手段、１４ａ 上規制部材、
１４ｂ 位置決めピン、１４ｃ 下規制部材、１４ｄ バネ部材、
１５ ランナー、１６ ゲート。

Claims (6)

1. 現像ブレードの現像ロールと接触するブレード本体に、上記ブレード本体の上記接触面とは反対側の端部から上記ブレードの幅方向に突出するリブ部が設けられた現像ブレードを製造する方法であって、上記現像ブレードを射出成形にて製造する際に、成形用金型の上記リブ部に対応する部分から、成形材料を上記金型内に注入して上記現像ブレードを製造するようにしたことを特徴とする現像ブレードの製造方法。
2. 上記金型内に、金属板から成るインサート部材を配置して、上記現像ブレードをインサート成形により製造することを特徴とする請求項１に記載の現像ブレードの製造方法。
3. 少なくとも１対の型部材を組合わせて成り、現像ブレードの現像ロールと接触するブレード本体に、上記ブレード本体の上記接触面とは反対側の端部から上記ブレードの幅方向に突出するリブ部を有する現像ブレードを射出成形するためのキャビティを備えた金型であって、上記金型のゲートを、上記キャビティの上記リブ部に対応する部分に設けたことを特徴とする現像ブレード用金型。
4. 上記リブ部の厚みをブレード本体の厚みの２０〜８０％としたことを特徴とする請求項３に記載の現像ブレード用金型。
5. 上記リブ部の幅方向の長さを、ブレード本体の幅方向の長さの１０〜２００％としたことを特徴とする請求項３または請求項４に記載の現像ブレード用金型。
6. 上記金型内に、金属板から成るインサート部材を保持する手段を設けたことを特徴とする請求項３〜請求項５のいずれかに記載の現像ブレード用金型。

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