JP6016579B2 - ユニット - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置に用いられるユニットに関する。

電子写真画像形成プロセスを用いて記録媒体に画像を形成する画像形成装置において、装置本体に対して着脱可能に構成されたプロセスカートリッジを備える構成が知られている。プロセスカートリッジとは、電子写真感光体および前記電子写真感光体に作用するプロセス手段を一体的にユニット化したものであり、帯電手段、現像手段またはクリーニング手段の少なくとも何れか一つを含む。この種のプロセスカートリッジ方式によれば、装置のメンテナンスをサービスマンに頼らずにユーザー自身で行なうことができ、格段に操作性を向上させることができる。そこで、このプロセスカートリッジ方式は電子写真画像形成装置において広く用いられている。電子写真画像形成装置には、例えば、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えば、レーザービームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置等が含まれる。

従来のプロセスカートリッジにおいては、静電潜像を現像するのに用いられる新品現像剤（トナー）を収容したトナー容器や、廃トナーを回収した廃トナー室を備えている。そして、プロセスカートリッジは、そのトナーが外部に漏れないように、クリーニング容器や現像容器等の枠体と、クリーニングブレードや現像ブレード等の部品間にシール部材を取付けてトナーを封止する構成を有している。シール部材としては、発砲ウレタンフォームや軟質ゴム、エラストマ部などの弾性体が用いられる。そして、前記シール部材は枠体と部品に設けられる際、所定量を圧縮変形しその反発力によってトナーを封止する方法が一般的に用いられている。

また、特許文献１にはシール部材を枠体に取り付ける作業性を改善する目的で、枠体に対して溶融樹脂であるエラストマを射出成形してシール部材を形成する構成が示されている。

特開２００９−２６５６１２

枠体にシール部材を射出成形する構成においては、溶融樹脂を枠体に注入する注入口の位置によっては、溶融樹脂が冷却する際にシール部材の表面形状にヒケ等で影響を及ぼす可能性がある。

そこで、本発明の目的は、枠体にシール部材を射出成形する構成において、シール部材のシール性能を確実に確保することである。即ち、枠体にシール部材を射出成形する構成において、溶融樹脂の注入口に近いシール部材の表面にヒケが生じにくい構成のユニットを提供することである。

上記目的を達成するために、画像形成装置に用いられるユニットであって、
現像剤を収容する現像剤収容部と、
枠体と、
前記枠体に設けられたシール形成部と、
前記ユニットの外側に現像剤が漏れるのを防止する成形シール部であって、前記シール形成部に溶融樹脂を射出成形することによって形成される成形シール部と、
前記シール形成部に成形シール部を射出成形するために、前記枠体に設けられた溶融樹脂が通過する注入路であって、前記溶融樹脂が注入される注入口を前記シール形成部と直交する方向において前記シール形成部の裏側に有する注入路と、
を有し、
前記注入路の少なくとも一部は、前記溶融樹脂が注入される注入方向においる前記注入口よりも下流側で、前記一部の前記注入方向と直交する断面の中心軸線が前記注入口からはずれた位置に位置するように構成されていることを特徴とするユニット。

以上説明したように、本発明によれば枠体にシール部材を射出成形する構成において、溶融樹脂の注入口に近いシール部材の表面にヒケが生じにくくし、シール部材のシール性能を確実に確保することができる。

画像形成装置全体構成を示す概略断面図。 プロセスカートリッジの概略断面図。 クリーニング部材と像担持体を示す模式構成断面図。 クリーニングユニットのクリーニング部材の構成を示す模式断面図。 図４中の矢印ａ方向から見た構成説明図。 現像ユニットの各構成を示す模式構成断面図。 現像ユニットの各構成を示す模式断面図。 図６中の矢印ａ方向から見た構成説明図。 エラストマ部の成形についての説明図。 図９（ｂ）のＡ−Ａ概略断面図。 エラストマ部の成形時の様子を示す概略図。 注入口が成形物と同一直線状に配置された時の概略図 注入口が成形物とずれて配置された時の概略図 エラストマ部をトナー封止部材として使用した時の構成説明図 スクイシートを取り付けたクリーニング容器の概略構成図。 スクイシート上端にテンションを付与する方法の説明図。 エラストマ部を溶融させシートを溶着させている状態を示す説明図。 図１７の断面図。 図１８Ｄ部の部分拡大図。溶着後のスクイシートの概略図 スクイシートを溶着させたクリーニング容器を示す説明図。

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。すなわち、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。

以下の説明において、プロセスカートリッジの長手方向とは、プロセスカートリッジを電子画像形成装置本体に装着する方向と交差する方向（略直交する方向、像担持体の回転軸線方向）である。また、プロセスカートリッジの左右とはプロセスカートリッジを電子画像形成装置本体に装着する方向から見て左または右である。また、プロセスカートリッジの上面とはプロセスカートリッジを電子画像形成装置本体に装着した状態で上方に位置する面であり、下面とは下方に位置する面である。

（画像形成装置本体構成）
図１を参照して、本発明の実施例に係る電子写真画像形成装置本体の構成について説明する。図１は、画像形成装置の一形態であるカラーレーザービームプリンタ（以下「画像形成装置本体」という）の概略断面図である。画像形成装置本体１００は、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋ各色のプロセスカートリッジ２と、中間転写ベルト（中間転写体）３５と、定着部５０と、排出ローラ群５３、５４、５５と、排出トレイ５６と、を備える。４色のプロセスカートリッジ２は、画像形成装置本体１００に対して個別に着脱可能に構成されている。

次に、画像形成装置本体１００動作について説明する。まず、給紙ローラ４１が回転して給紙カセット７内の転写材Ｐを一枚分離した上で、レジストローラ４４へと搬送する。一方で像担持体２１と中間転写体３５が、所定の外周速度Ｖ（以下プロセス速度と呼ぶ）で図１の矢印方向へ回転する。像担持体２１は、帯電手段によって表面を均一に帯電された上で、レーザ１０による露光を受けることによって静電潜像が形成される。この潜像形成と同時に現像ユニット２ｂが、像担持体２１上の潜像に現像剤（以下「トナー」という）で現像を行なう。像担持体２１上に現像されたＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋ各色のカラー画像は、中間転写体３５の外周に一次転写される。中間転写体３５上に転写された各色の画像は、転写材Ｐに二次転写された後、定着部５０にて転写材Ｐに定着される。画像が定着された転写材Ｐは、排出ローラ対５３、５４、５５を介して排出トレイ５６上に排出され、画像形成動作を終了する。

（プロセスカートリッジ構成）
図２を参照して、本発明の実施例に係るプロセスカートリッジ２の構成について説明する。図２は、プロセスカートリッジ２の概略断面図である。なお、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋの各カートリッジは同一構成である。プロセスカートリッジ２は、クリーニングユニット２ａと、現像ユニット２ｂに分かれている。

クリーニングユニット２ａは、回転体としての像担持体２１がクリーニング容器２４に回転可能に取り付けられている。像担持体２１周上には、像担持体２１の表面を一様に帯電させるための一次帯電手段である帯電ローラ２３と、像担持体２１上に残ったトナーを除去するためのクリーニングブレード２８が配置されている。そして、クリーニングブレード２８とクリーニング容器２４の隙間を封止し、廃トナー室３０に蓄えられたトナーの漏れ出しを防止するエラストマ部（シール部）２７が配置されている。また、クリーニングブレード２８が除去したトナーをすくい取るための可撓性シート部材としてのスクイシート（薄板部材）１５と、スクイシート１５を固定するエラストマ部（成形シール部）１０が配置されている。更に、帯電ローラ２３をクリーニングするための帯電ローラクリーナ１７と、帯電ローラクリーナ１７を固定するエラストマ部１２が配置されている。

現像ユニット２ｂは、現像手段である現像剤担持体２２と、トナーが収容された現像剤収容部であるトナー容器７０と、現像容器７１とから構成される。現像剤担持体２２は、回転自在に現像容器７１に支持される。現像剤担持体２２の周上には、現像剤担持体２２と接触して矢印Ｚ方向に回転するトナー供給ローラ７２と現像剤規制部材７３、吹き出し防止シート１６と吹き出し防止シート１６を固定するエラストマ部（成形シール部）１１がそれぞれ配置されている。また、現像ブレードユニット７３と現像容器７１の隙間を封止し、現像容器７１内のトナーが現像容器７１の外側に漏れるのを防止するエラストマ部（封止部材）９３が配置されている。更に、トナー容器７０内にはトナー攪拌機構７４が設けられている。

次に、プロセスカートリッジ２の動作について説明する。まず、図２の矢印Ｘ方向に回転するトナー攪拌機構７４によってトナーがトナー供給ローラ７２へ搬送される。トナー供給ローラ７２は、図２の矢印Ｚ方向に回転することによって、トナーを現像剤担持体２２に供給する。現像剤担持体２２上に供給されたトナーは、現像剤担持体２２のＹ方向の回転によって現像剤規制部材（現像ブレードユニット）７３のところに至る。現像剤規制部材７３は、トナーを規制して所望の帯電電荷量を付与するとともに、所定のトナー薄層を形成する。現像剤規制部材７３によって規制されたトナーは、像担持体２１と現像剤担持体２２とが接触した現像部に搬送された上で、現像剤担持体２２に印加された現像バイアスによって像担持体２１上に現像される。像担持体２１上に現像されたトナーが中間転写体３５に一次転写された後、像担持体２１上に残留した廃トナーがクリーニングブレード２８によって除去される。除去された廃トナーは、廃トナー室（現像剤収納部）３０に溜められる。

（クリーニングユニット）
図３〜図５を参照して、クリーニングユニット２ａの構成について説明する。図３は、クリーニング部材と像担持体２１を示す模式構成断面図、図４は、クリーニング部材の構成を示す模式断面図、図５は、クリーニング手段を図４中の矢印ａ方向から見た構成説明図である。

図３及び図４に示すように、像担持体２１から廃トナー等の残留物を掻き落とすクリーニングブレード２８と、掻き落とされた残留物をすくい取るスクイシート１５が設けられている。また、残留物を収納する現像剤収容部である廃トナー室３０は、クリーニングブレード２８の両端部に配した像担持体端部シール部材２６ａ、２６ｂと、クリーニングブレード２８とクリーニング容器２４の間にエラストマ部２７とを有している。これら各部材がクリーニング容器２４に組み込まれてクリーニングユニット２ａが構成されている。

具体的には、図５に示すように、クリーニングブレード２８及びシート部材であるスクイシート１５は、相互に干渉しない位置で像担持体２１の外周面に当接しており、開口２４ａが形成される。スクイシート１５は、クリーニング容器２４にスクイシート１５のシール部材として成形されたエラストマ部１０部分に熱溶着されている。（詳細は後述）像担持体２１は、クリーニング容器２４の開口部に配されたような構成となっており、スクイシート１５は、像担持体２１に当接することで、クリーニング容器２４と像担持体２１との間からトナーが漏れ出るのを防ぐために設けられている。また、像担持体端部シール部材２６ａ、２６ｂは、図５に示すようにクリーニングブレード２８を基準に配置され、また、スクイシート１５の両端部に接触しており、且つ図３に示すように像担持体２１の外周面とも接触している。更に、エラストマ部２７によってクリーニングブレード２８とクリーニング容器２４の隙間を密閉している。

また、帯電ローラ２３をクリーニングするための帯電ローラクリーナ１７が設けられており、帯電ローラクリーナ１７は、クリーニング容器２４に帯電ローラクリーナ１７のシール部材として成形されたエラストマ部１２部分に熱溶着されている。

（現像ユニット）
図６〜図８を参照して、現像ユニット２ｂの構成について説明する。図６は、吹き出し防止シート１６と現像ブレードユニット７３と現像剤担持体端部シール部材９５ａ、９５ｂと現像剤担持体２２を示す模式構成断面図である。図７は、吹き出し防止シート１６と現像ブレードユニット７３と現像剤担持体端部シール部材９５ａ、９５ｂの構成を示す模式断面図である。図８は、図７中の矢印ａ方向から見た構成説明図である。

図６及び図７に示すように、現像剤担持体２２のトナーをならす現像ブレードユニット７３と、現像担持体２２と現像容器７１の間からトナーが吹き出す事を防止するシート部材である吹き出しシート１６が設けられている。また、トナーを収納する現像容器７１と、現像容器７１からトナーが漏れ出ないように現像ブレードユニット７３の両端部に配した現像剤担持体端部シール部材９５ａ、９５ｂと現像ブレードユニット７３と現像容器７１との間にエラストマ部９３を有している。これら各部材が現像容器７１に組み込まれて現像ユニット２ｂが構成されている。

具体的には、図８に示すように、現像ブレードユニット７３及び吹き出しシート１６は、相互に干渉しない位置で現像剤担持体２２の外周面に当接しており、開口７１ａが形成される。吹き出しシート１６は、現像容器７１に吹き出しシート１６のシール部材として成形されたエラストマ部１１部分に熱溶着されている。（詳細は後述）また、現像剤担持体端部シール部材９５ａ、９５ｂは、図８に示すように現像ブレードユニット７３及び吹き出しシート１６の両端部に接触しており、且つ図６に示すように現像剤担持体２２の外周面とも接触している。更に、エラストマ部９３によって現像ブレードユニット７３と現像容器７１の隙間等を密閉している。

また、トナーの飛散を防止するために飛散防止シート１８が設けられており、飛散防止シート１８は、現像容器７１に飛散防止シート１８のシール部材として成形されたエラストマ部１３部分に熱溶着されている。

（エラストマ部の成形）
図９〜図１１を参照して、エラストマ部１０を成形する工程を説明する。図９は、シール部材としてのエラストマ部の成形について説明する図である。図９（ａ）は、クリーニング容器２４の概略図と注入口部の概略拡大図である。図９（ｂ）は、クリーニング容器２４に金型８３を型締めした状態の概略図である。図９（ｃ）は、図９（ｂ）のＡ−Ａ概略断面図である。図９（ｄ）は、図９（ｂ）のＢ−Ｂ概略断面図である。図１０は、図９（ｂ）のＡ−Ａ概略断面図であり、エラストマ部１０の成形時の様子を示す図である。図１１は、エラストマ部１０の成形時の様子を示す概略図である。

図９（ａ）〜図９（ｄ）に示すように、クリーニング容器２４の一端側の像担持体端部シール部材２６ａと他端側の像担持体端部シール部材２６ｂとの間にエラストマ部形成部７１ｄが設けられている。エラストマ部形成部７１ｄはエラストマ部１０が注入されるシール形成部である凹部７１ｄ１と金型が当接する当接面７１ｄ２、７１ｄ３を有している。また、長手方向の所定箇所には、円筒状でシール形成部７１ｄの凹部７１ｄ１と連通している注入路７７が設けられている。そして、注入路７７の一端側には注入口７６が設けられ、他端側には排出口７８が設けられている。そして注入口７６は、シール成形部である凹部８３ｄの底面と直交する方向において、凹部８３ｄの底面の裏側に設けられている。

次に、エラストマ部１０の成形方法について説明する。本実施例では、図９（ａ）に示すようにエラストマ部形成部７１ｄの長手中央部１箇所に注入口７６を設けているが、注入口を２箇所以上設ける構成でも良い。エラストマ部１０を成形する際、図９（ｃ）、図９（ｄ）に示すようにクリーニング容器２４のエラストマ部形成部７１ｄの当接面７１ｄ２、７１ｄ３へ金型８３を当接させる。金型８３は、エラストマ部１０の形状に掘り込んだ、すなわち、エラストマ部１０の外形形状に対応した形状の凹部８３ｄを備えた構成となっている。次に、クリーニング容器２４の長手中央部１箇所に設けられた注入口７６に樹脂注入装置のゲート８２を当接させる。そして、エラストマ部１０となる溶融樹脂（熱可塑性エラストマ）を樹脂注入装置のゲート８２からクリーニング容器２４の注入口７６へ図９（ｃ）の矢印Ｆのように注入する。

そして、注入された溶融樹脂は図１０に示すように、注入路７７を通過して排出口７８より金型８３とシール形成部である凹部７１ｄ１とで形成される空間に注入される。長手中央部１箇所から注入された溶融樹脂は、図１１に示すように、エラストマ部形成部７１ｄの凹部７１ｄ１と金型８３の凹部８３ｄで形成された成形空間をそれぞれ長手方向両側へ流れる。このように、クリーニング容器２４に金型を当接されて形成される成形空間内に熱可塑性樹脂を射出成形させることにより、クリーニング容器２４に一体的なエラストマ部１０が成形される。

エラストマ部はクリーニング容器２４に一体的に成形して成るものである。本実施例ではエラストマ部１０の材質としてスチレン系エラストマ樹脂を用いている。これは、クリーニング容器２４がハイインパクトポリスチレン（ＨＩ−ＰＳ）からなるため、エラストマ樹脂としては、クリーニング容器２４と同系の材質からなり弾性を有するスチレン系エラストマ樹脂が好ましい。同材質部品であれば部品同士の分解を行なわなくて済むため、プロセスカートリッジのリサイクル時の分解作業性に優れているからである。なお、同様の機械的特性を持つものであれば上記材質の他のエラストマ樹脂でも良い。

上述したエラストマ部１０のクリーニング容器２４への成形方法は、エラストマ部１１、１３、９３の現像容器７１への成形や、エラストマ部１２、２７のクリーニング容器２４への成形にも適用可能である。なお、エラストマ部１０、１１、１２、１３、２７、９３の成形については、上記方法以外にも２色成形やインサート成形等によりクリーニング容器２４や現像容器７１等の枠体に成形しても良い。

（エラストマ部と注入口の位置関係）
図１２、図１３を参照して、クリーニング容器２４または現像容器７１（以下、枠体）に一体成形されるエラストマ部１０と注入口７６との位置関係について説明する。

ここで、比較例としての図１２は、エラストマ部１０の注入路７７の注入方向Ｆの中心軸線を注入口７６の開口径ΦＤ内（以下注入口内に）に配置している（ずらしていない）場合の概略図と概略断面図、その時のヒケの様子である。

また、本実施例としての図１３は、エラストマ部１０の注入路７７の中心軸線を注入口７６内からずらしている場合の概略図と概略断面図、その時のヒケの様子である。

図１２に示すように注入口７６とエラストマ部１０はクリーニング容器２４に対し表裏の位置関係にある。以下に各々について説明する。一般的に熱可塑性樹脂を注入成形する場合、その成形物の厚みによっては、成形物表面にヒケが生じてしまう。そのため、成形直後は図１２（ｂ）、図１２（ｄ）に示すようにエラストマ部１０は形成されているが、時間の経過と供に、エラストマ部１０が冷却され、その結果図１２（ｃ）、図１２（ｅ）のようなヒケを生じてしまう。このときヒケ量Ｓ１、Ｓ２の関係は、Ｓ１＞Ｓ２の関係となる。また、注入口断面では、ヒケによって、所定の成形高さＵ１が得られない。

そこで、本実施例では、図１３に示すようにシール成形部である凹部８３ｄの底面と直交する方向において、排出口７８と注入口７６をずらして配置することで、エラストマ部１０の厚みを部分的に小さくした。そうすることで、エラストマ部１０の表面にヒケを生じにくくし、成形高さＵ１を確保する。

具体的には、図１３（ｂ）、（ｄ）に示すようにエラストマ部１０を成形すると、注入口７６と重なる成形高さＨ３’部では、図１２（ｃ）と同様にヒケが発生するが、成形高さＨ３部では、ヒケが抑制され、所定の成形高さＵ１が得られる。

また、図１３（ｆ）に示すように、注入路７７の下流側で流路が大きくなっていた場合（Ｎ＜Ｍ）においても流路Ｎの中心軸線ｈ１が注入口７６内に無いので図１３（ｃ）同様にヒケは抑制される。

更に本実施例の他の形態としては、図１３（ｇ）に示すように、クリーニング容器２４を成形した後に、第１の型２７８ａと第２の型２７８ｂが図中矢印方向に退避する。そうすることで、図１３（ｈ）に示すように注入口７６側に第１の注入路７７ａとエラストマ１０が成形される側に第２の注入路７７ｂが得られる。この時、図１３（ｈ）に示すように、第１の注入路７７ａと注入路７７ｂとの境界部で、注入路の断面積が最も狭い流路７７ｃが形成される。流路７７ｃは当然、溶融樹脂の注入方向において排出口７８の上流側に位置する。そして、排出口７８の中心軸線ｈｂが、最も狭い流路７７ｃ内に無いので、図１３（ｃ）同様にヒケが抑制される。

以上説明したエラストマ部１０と注入口７６の位置関係は、エラストマ部１１、１３、９３の現像容器７１への成形やエラストマ部１２、２７のクリーニング容器２４への成形にも適用可能である。

（トナーの封止）
図１４を参照して、本実施例におけるトナーを封止する構成を説明する。

図１４（ａ）は、クリーニングユニット２ａの概略断面図である。また、図１４（ｂ）は、クリーニングブレード２７が組付けられる前のクリーニング容器２４にエラストマ部２７が成形されたＥ部の部分拡大図である。更に、図１４（ｃ）は、クリーニングブレード２７が組付けられた時のＥ部の部分拡大図である。

図１４（ｂ）に示すように、エラストマ部２７を成形することで、注入口３７６と重なる成形高さＨｄ２部では、ヒケＧＧが発生する。しかし、注入路３７７の樹脂流動方向の中心軸線を注入口３７６内からずらした成形物高さＨｄ１部では、ヒケの発生が抑制され、トナー封止に必要となる成形高さＵ２を確保することが可能となる。よって、図１４（ｃ）に示すようにクリーニングブレード２８が組付けられた時に、エラストマ部２７は所定の潰し量Ｋを得ることが可能となる。この構成は、エラストマ部９３を現像容器７１に成形して、現像ブレードユニット７３を組付けた場合も同様である。

次にエラストマ部１０、１１、１２、１３にシートを熱溶着する場合を説明する。

（シートの溶着）
図１５〜図２０を参照して、本発明の実施例におけるシート部材を溶着する工程について、半導体レーザを用いた場合を例にとり、説明する。図１５は、シート部材であるスクイシートを取り付けたクリーニング容器の概略構成図であり、図１５（ａ）は、スクイシート１５にうねりが発生していない状態、図１５（ｂ）は、スクイシート１５の先端がうねった状態をそれぞれ示す。図１６は、スクイシート上端にテンションを付与する方法を説明する図である。図１６（ａ）は、クリーニング容器２４のシート取付面２４ｄを引張り治具４８にて湾曲させた状態を示す図である。図１６（ｂ）は、クリーニング容器２４のシート取付面２４ｄの湾曲を解放することによりスクイシート１５の上端にテンションが付与された状態を示す図である。図１７は、クリーニング容器２４に成形されたエラストマ部１０を溶融させスクイシート１５を溶着させている状態を示す説明図である。図１８は、図１７の状態の断面図である。図１９は、図１８の部分拡大図である。図２０は、スクイシート１５をエラストマ部１０に溶着させたクリーニング容器２４を示す説明図である。

なお、本実施例では、厚み：３８μｍ、光線透過：８５％（９６０ｎｍの近赤外線において）、材質：ポリエステルのスクイシート１５を使用した。まず、図１５（ａ）に示すようにクリーニング容器２４を用意する。この際、スクイシート自体のシワ、環境変動等によりスクイシート１５の先端（像担持体２１との接触部）に図１５（ｂ）に示すようなうねりｘが生ずることがある。このため、スクイシート１５を取り付けるときは、図１６（ａ）に示すように引張り治具４８によってクリーニング容器２４のシート取付面２４ｄの力受け部（シート取付面２４ｄを湾曲させるとき力を受ける力受け部）を下方へ引っ張る。この際の弾性変形によりシート取付面２４ｄを湾曲させ、この状態でスクイシート１５を取り付けた後に、この湾曲を解放する。このようにクリーニング容器２４を湾曲させることによってスクイシート１５の先端に図１６（ｂ）に示すように初期テンション量ｎを与え、うねりを防いでいる。また、本実施例においては、初期テンション量ｎを０．５ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲で与えている。

図１７〜図１９に示すように、本実施例ではクリーニング容器２４に成形されたエラストマ部１０のシート取付面２４ｄの下方を、引張り治具４８を用いて湾曲させた状態で、スクイシート１５をシート取付面２４ｄに接するように重ね合わせる。更に、スクイシート１５の上から近赤外線に対して透過性を有する押圧治具４５を用いて、シート位置を規制する面４９にスクイシート１５が接するように加圧する。このようにすることにより、スクイシート１５の接着時にスクイシート１５のクリーニング容器２４に対する相対的な配置がずれないように仮位置決めする。

この後、スクイシート１５からクリーニング容器２４に成形されたエラストマ部１０のシート取付面２４ｄ側に向けてレーザ照射ヘッド６０より近赤外線のレーザ光ｅを照射する。エラストマ部１０は近赤外線を吸収するようカーボンブラックを含有している。このため、照射されたレーザ光ｅは近赤外線の透過性を有する押圧治具４５、スクイシート１５を透過して、クリーニング容器２４に成形されたエラストマ部１０のシート取付面２４ｄで吸収される。シート取付面２４ｄで吸収されたレーザ光は熱に変換され、シート取付面２４ｄは発熱しその熱で、エラストマ部１０が溶融しシート取付面２４ｄに接しているスクイシート１５と溶着（接着）させることが可能となる。

ここで、照射ヘッド６０より照射されたレーザ光ｅはシート取付面２４ｄに到達するときには直径φ１．５ｍｍの円状となるように集光させた。即ち、レーザのスポット径はφ１．５ｍｍである。また、エラストマ部の成形幅を１．５ｍｍより小さくすることによって、エラストマ部１０のシート取付面２４ｄを均一に溶融することが可能となる。従って、本実施例では、エラストマ部１０の溶融幅ｅ１は約１．０ｍｍである。また、レーザ光をスクイシート１５の一方の端部から他方の端部までその長手方向に連続的に照射する。このようにすることで、図２０に示すような長手方向に対して連続的に繋がっている溶着面ｇ１を得ることが可能となる。

また、押圧治具４５としてはレーザ光ｅに対して透過性があり、かつ、スクイシート１５とクリーニング容器２４に成形されたエラストマ部１０のシート取付面２４ｄとの接触面全域を加圧することが可能な剛性を有する部材を用いることが好ましい。具体的にはアクリル樹脂、ガラス等を用いるのが良い。

更に、本実施例のようにエラストマ部１０を成形すれば、注入口部でのエラストマ部１０のヒケが抑制される為、シート取付面２４ｄにヒケが発生しにくくなる。よって、押圧治具４５で加圧した時にシート取付面２４ｄと押圧治具４５の間で長手全域で均一に密着することが可能となる。
その結果、図１９（ｂ）に示すようにレーザ溶着時にスクイシート１５とエラストマ部１０が長手全域にわたって 均一な溶着面ｇ１を得ることが可能となる。一方、図１９（ｃ）には比較例を示す。エラストマ部１０のシート取付面２４ｄにヒケが存在し、その状態でレーザ溶着を行った場合は、図１９（ｃ）のように長手の一部において、たとえば溶着幅が狭いといった溶着状態となる。そして、他と異なる部位９９が形成されることにより、その部位でのスクイシート１５の先端位置９８にかかっているテンション力が他の部位と異なってしまう。そのため、その結果ドラムへの当接状態に影響を及ぼしトナー漏れ等品質に影響をおよぼしてしまう可能性が生じてしまう。

シート取付面２４ｄを有するエラストマ部１０を成形したクリーニング容器２４は樹脂材料からなっており、スクイシート１５を取り付ける際にはシート取付面２４ｄが湾曲してシート取付面２４ｄに若干の凹凸や変形が生じる場合がある。また、クリーニング容器２４に対するスクイシート１５の相対的な位置がずれる場合がある。そこで、本実施例では押圧治具４５を、弾性体の押圧部材４７を備える構成とした。押圧部材４７により、スクイシート１５をクリーニング容器２４に対して弾性的に加圧して仮位置決めすることによりスクイシート１５とシート取付面２４ｄとの密着性を向上させることができる。更に、スクイシート１５の位置ずれを防止することが可能になる。
具体的には、押圧治具４５として、剛性を有する部材として、アクリル部材４６と、弾性体として、厚さ５ｍｍのシリコーンゴム（押圧部材）４７と、を透過性のある両面テープで貼り付けたものを用いた。

また、近赤外線の照射装置としてファインディバイス社のＦＤ２００（波長：９６０ｎｍ）を用い、近赤外線照射装置の長手方向の走査速度を速度５０ｍｍ／ｓｅｃ、出力２０Ｗ、エラストマ部表面でのスポット径φ１．５ｍｍとした。また、エラストマ部１０の表面におけるエネルギー密度を０．２２Ｊ／ｍｍ^２とした。また、エラストマ部１０に対しては、スチレン系エラストマ樹脂１００質量部に対して個数平均粒径１６ｎｍのカーボンブラックを０．５〜１２．０質量部、含有させたものを用いた。

クリーニング容器２４へ成形されたエラストマ部１０とスクイシート１５との上記接着方法は、現像容器７１へ成形されたエラストマ部１１と吹き出し防止シート１６との溶着に適用することも可能である。同様に、クリーニング容器２４へ成形されたエラストマ部１３と帯電ローラクリーナ１７との接着に適用することも可能である。また、現像容器７１へ成形されたエラストマ部１３と飛散防止シート１８との溶着に適用することも可能である。更に、本実施例では、光線透過：８５％のスクイシート１５を用いているが、光線透過が８５％以下のシート部材でも溶着可能である。更に、本実施例の溶着方法以外にもエラストマ部１０とスクイシート１５をヒートシール等で溶着しても良い。なお、ヒートシール等では、スクイシート１５とエラストマ部１０との接触界面だけに熱を与えることが出来ず、スクイシート１５の上面から熱を伝えることとなるため、熱の伝達時間やスクイシート１５の溶けも考慮に入れる必要がある。

以上説明したように、本実施例によれば、エラストマ部とエラストマ部を成形するための注入口に対し、前記注入口から前記枠体内に形成された
前記成形物を形成するまでの注入路の下流側の少なくとも一部の
樹脂流動方向の中心軸線が前記注入口内にない位置に配置することで、成形後のエラストマ部のヒケを抑えることが可能となる。

２ａ 像担持体ユニット
２ｂ 現像ユニット
１０，１１，１２，１３，２７，９３ シール部（エラストマ部）
１５ シート部材（スクイシート）
１６ シート部材（吹き出し防止シート）
２１ 像担持体
２２ 現像剤担持体
２４ クリーニング容器
２７ クリーニングブレード
３０ 廃トナー室
７０ トナー容器
７１ｄ エラストマ部形成部
７１ｄ１ 凹部
７３ 現像ブレードユニット
７６，７６’ 注入口、
７７ 注入路
Ｈｄ１，Ｈｄ２ 成形高さ
ＧＧ ヒケ
Ｕ１，Ｕ２ シール高さ
Ｋ 潰し量

Claims (17)

1. 画像形成装置に用いられるユニットの製造方法であって、
   現像剤を収容する現像剤収容部と、
   枠体と、
   前記枠体に設けられたシール形成部と、
   前記ユニットの外側に現像剤が漏れるのを防止する成形シール部であって、前記シール形成部に溶融樹脂を射出成形することによって形成される成形シール部と、
   前記シール形成部に成形シール部を射出成形するために、前記枠体に設けられた溶融樹脂が通過する注入路であって、前記溶融樹脂が注入される注入方向において、一端に前記溶融樹脂が注入される注入口を有する注入路と、
   を前記ユニットは有し、
   前記注入路の少なくとも一部は、前記注入方向において、前記注入口よりも下流側で、前記一部の前記注入方向と直交する断面の中心軸線が前記注入口からはずれた位置に位置するように構成されることを特徴とするユニットの製造方法。
2. 画像形成装置に用いられるユニットの製造方法であって、
   現像剤を収容する現像剤収容部と、
   枠体と、
   前記枠体に設けられたシール形成部と、
   前記ユニットの外側に現像剤が漏れるのを防止する成形シール部であって、前記シール形成部に溶融樹脂を射出成形することによって形成される成形シール部と、
   前記シール形成部に成形シール部を射出成形するために、前記枠体に設けられた溶融樹脂が通過する注入路であって、前記溶融樹脂が注入される注入口と、前記溶融樹脂を前記シール形成部に排出する排出口と、を有する注入路と、
   を前記ユニットは有し、
   前記溶融樹脂が注入される注入方向において、前記排出口の前記注入方向と直交する断面の中心軸線が、前記排出口よりも上流側の最も狭い断面を有する前記注入路の一部から外れた位置に位置するよう構成されることを特徴とするユニットの製造方法。
3. 前記一部は、射出成形する際に前記溶融樹脂を前記シール形成部に排出する排出口である請求項１に記載のユニットの製造方法。
4. 前記注入路は、前記注入方向において、他端に射出成形する際に前記溶融樹脂を前記シール形成部に排出する排出口を有し、前記一部は前記注入口と前記排出口との間に位置する請求項１に記載のユニットの製造方法。
5. 前記ユニットは、像担持体の表面から現像剤を除去するクリーニング部材を有し、前記成形シール部は前記クリーニング部材と前記枠体との間をシールする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のユニットの製造方法。
6. 前記ユニットは、像担持体の表面に当接して現像剤が前記ユニットの外側に漏れるのを防止するシート部材を有し、前記成形シール部は前記シート部材と前記枠体との間をシールする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のユニットの製造方法。
7. 前記ユニットは、現像担持体に担持される現像剤の量を規制する現像剤規制部材を有し、前記成形シール部は前記現像剤規制部材と前記枠体との間をシールする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のユニットの製造方法。
8. 前記ユニットは、現像担持体の表面に当接して現像剤が前記ユニットの外側に漏れるのを防止するシート部材を有し、前記成形シール部は前記シート部材と前記枠体との間をシールする請求項１乃至７のいずれか１項に記載のユニットの製造方法。
9. 前記ユニットは、前記画像形成装置の装置本体に着脱可能である請求項１乃至８のいずれか１項に記載のユニットの製造方法。
10. 画像形成装置に用いられるユニットであって、
    現像剤を収容する現像剤収容部と、
    枠体と、
    前記枠体に設けられたシール形成部と、
    前記ユニットの外側に現像剤が漏れるのを防止する、前記シール形成部に射出成形された成形シール部と、
    前記シール形成部に成形シール部を射出成形するために、一端に前記成形シール部となる溶融樹脂が注入される注入口を有し、まっすぐ貫通する注入路と、
    を有し、
    前記注入路は、前記注入路の貫通方向と交差する方向において、前記注入口の断面積に比べ、断面積が狭い部分を有することを特徴とするユニット。
11. 前記断面積が狭い部分は、射出成形する際に前記溶融樹脂を前記シール形成部に排出する排出口である請求項１０に記載のユニット。
12. 前記注入路は、他端に前記溶融樹脂を前記シール形成部に排出する排出口を有し、前記断面積が狭い部分は前記注入方向において前記注入口と前記排出口との間に位置する請求項１０に記載のユニット。
13. 前記ユニットは、像担持体の表面から現像剤を除去するクリーニング部材を有し、前記成形シール部は前記クリーニング部材と前記枠体との間をシールする請求項１０乃至１２のいずれか１項に記載のユニット。
14. 前記ユニットは、像担持体の表面に当接して現像剤が前記ユニットの外側に漏れるのを防止するシート部材を有し、前記成形シール部は前記シート部材と前記枠体との間をシールする請求項１０乃至１３のいずれか１項に記載のユニット。
15. 前記ユニットは、現像担持体に担持される現像剤の量を規制する現像剤規制部材を有し、前記成形シール部は前記現像剤規制部材と前記枠体との間をシールする請求項１０乃至１４のいずれか１項に記載のユニット。
16. 前記ユニットは、現像担持体の表面に当接して現像剤が前記ユニットの外側に漏れるのを防止するシート部材を有し、前記成形シール部は前記シート部材と前記枠体との間をシールする請求項１０乃至１５のいずれか１項に記載のユニット。
17. 前記ユニットは、前記画像形成装置の装置本体に着脱可能である請求項１０乃至１６のいずれか１項に記載のユニット。

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