JP6953262B2 - 枠体、現像ユニット及び枠体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真画像形成装置に用いられる現像ユニット及びプロセスカートリッジに関するものである。

ここで電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置）とは電子写真画像形成方式を用いて記録媒体に画像を形成するものである。画像形成装置の例としては、例えば、電子写真複写機、電子写真プリンタ（ＬＥＤプリンタ、レーザビームプリンタ等）、ファクシミリ装置及びワードプロセッサ等が含まれる。

また、現像ユニットとは、現像剤（トナー）を収容したトナー収容部と現像手段とを一体化したユニットであり、画像形成装置本体に対して取り外し可能に装着されるものである。

また、プロセスカートリッジとは、少なくとも、現像手段と電子写真感光体とを一体的にカートリッジ化して、画像形成装置本体に対して取り外し可能に装着されるものである。

画像形成装置では、像担持体としての一般にドラム型とされる電子写真感光体、即ち、感光体ドラムを一様に帯電させる。次いで、帯電した感光体ドラムを選択的に露光することによって、感光体ドラム上に静電潜像（静電像）を形成する。次いで、感光体ドラム上に形成された静電潜像を、トナーでトナー像として現像する。そして、感光体ドラム上に形成されたトナー像を、記録用紙、プラスチックシートなどの記録材に転写し、更に記録材上に転写されたトナー像に熱や圧力を加えることでトナー像を記録材に定着させることで画像記録を行う。

このような画像形成装置は、一般に、トナー補給や各種のプロセス手段のメンテナンスを必要とする。トナー補給やメンテナンスを容易にするために、感光体ドラム、帯電手段、現像手段、クリーニング手段などを枠体内にまとめてカートリッジ化し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジとしたものが実用化されている。

このプロセスカートリッジ方式によれば、装置のメンテナンスをユーザ自身で行うことができるので、格段に操作性を向上させることができ、ユーザビリティーに優れた画像形成装置を提供することができる。そのため、このプロセスカートリッジ方式は画像形成装置において広く用いられている。

プロセスカートリッジ及び現像ユニットは、現像手段として、現像容器にトナーを担持搬送する現像剤担持体（現像ローラ）、現像ローラ上のトナー層厚を規制する層厚規制部材（現像ブレード）を備えている。これら各構成部材を介して現像容器内に収容しているトナーが現像ユニットの外部へ漏れないように複数のシール部材等で封止する構成とされている。

シール部材の例として、特許文献１に記載されるように、回転する現像ローラの長手方向の両端部に、現像領域外へトナーが流出するのを防止するための端部シール部材を設けることが提案されている。また、端部シール部材と現像ブレードの両端部間に、トナーが流出するのを防止するため、ブレードシール部材が設けられている。このブレードシール部材は、例えば弾性を有するエラストマー部材で構成され、ホットメルト樹脂を溶融した液状材料を現像容器に塗布した後、硬化させることによって形成し、製造することが知られている。ホットメルト樹脂は、現像容器のシール形成部に塗布されて、ホットメルト樹脂の塗布後に現像ブレードが組み付けられ、現像ブレードによってホットメルトが圧縮変形した状態で硬化され、現像容器と現像ブレードの隙間を密封する。このような樹脂成形装置としては、ノズルから一定量の溶融したホットメルト樹脂が射出するように制御され、溶融したホットメルト樹脂を射出しながらノズルが移動することにより、所定の位置にホットメルト樹脂を塗布することができるものが知られている。

ここで、ホットメルトを塗布する工程の時間を短縮するために、長手方向の一端側から他端側へ向かって、ノズルが一直線上に移動してホットメルトを塗布する場合がある。このとき、ホットメルトの塗布開始位置と塗布終了位置の両端部では、ノズルの加速・減速動作のため、ノズルの移動速度が遅くなり、両端部はホットメルトの塗布量が多くなる。そのため、両端部でシール形成部の形状を広くしたり（特許文献２）、両端部の溝が端部に向かうにつれて広くしたり（特許文献３）、されることが提案されている。

特開２０１２−１１８５６６号公報 特許第４６１２７７０号公報 特許第５３２６７２６号公報

近年、画像形成装置、ひいてはカートリッジの小型化が求められている。カートリッジを小型化した結果、シール形成部における端部の領域に十分な空間を確保することが困難となってきている。そのため、両端部では、ホットメルト樹脂を留めることができる空間を確保できず、ホットメルト樹脂が溢れてシール形成部の領域外へ垂れてしまう恐れがあった。さらにはホットメルト樹脂がシール形成部の領域外へ流れ出てしまうとシール形成部から突出する形状を有するブレードシール部材とすることはできず、ホットメルト樹脂が漏れ出ることなく形成したブレードシール部材に比べ、高さ（厚み）が低くなってしまう。このため、ブレードシール部材の製造時にホットメルト樹脂がシール形成部の領域外へ流れ出てしまった場合、形成したブレードシール部材は、ブレードシール部材上に組み付けられた現像ブレードに接触しない領域が生じてしまう恐れがあった。このように製造時にホットメルト樹脂がシール形成部の領域外へ流れ出てしまったブレードシール部材は、現像ブレードとの間に隙間が生じ、現像ブレードと現像容器の間を十分に封止できず、トナーが流出する恐れがあった。

そこで、本出願に係る発明の目的は、カートリッジを小型化した場合であっても、ホットメルト樹脂で形成されるシール部材が安定したシール性能を発揮できる枠体を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明に係る枠体は、画像形成装置に着脱可能なカートリッジに用いられるものであって、シール形成部を備えた容器と、シール形成部に設けられた、ホットメルト樹脂からなるシール部材であって、容器と、容器に組み付けられる部材の間を封止し、容器に収容された現像剤が漏れることを防止するシール部材と、を備える。シール形成部は、対向する２つの規制リブと、２つのリブの間に挟まれた底部と、で形成された凹部であり、規制リブは、長手方向の中央部に設けられた、対向するもう一つの規制リブと一定の間隔を隔てて長手方向に延びる直線部と、長手方向の端部において、直線部に続いて設けられたガイド部と、を有し、長手方向と直交する直交方向において、２つの規制リブの直線部の間の中央を通り、長手方向に延びる線を基準線としたとき、２つの規制リブのそれぞれガイド部は、基準線上の同一の起点からそれぞれ基準線とのなす角が鋭角となる直線上に延在する傾斜面を備えることを特徴とする。

また、本発明に係る画像形成装置に着脱可能な現像ユニットは、現像剤を収容する、シール形成部を備えた現像枠体と、現像剤を担持して電子写真感光体に搬送する現像剤担持体と、現像剤担持体に接触して現像剤の層厚を規制する層厚規制部材と、現像枠体と層厚規制部材との間を封止する、シール形成部にホットメルト樹脂で形成されたシール部材と、を備える。シール形成部は、対向する２つの規制リブと、２つのリブの間に挟まれた底部と、で形成された凹部であり、規制リブは、長手方向の中央部に設けられた、対向するもう一つの規制リブと一定の間隔を隔てて長手方向に延びる直線部と、長手方向の端部において、直線部に続いて設けられたガイド部と、を有し、長手方向と直交する直交方向において、２つの規制リブの直線部の間の中央を通り、長手方向に延びる線を基準線としたとき、２つの規制リブのそれぞれガイド部は、基準線上の同一の起点からそれぞれ基準線とのなす角が鋭角となる直線上に延在する傾斜面を備えることを特徴とする。

また、本発明に係る枠体の製造方法は、容器と、容器に組み付けられる部材の間を封止し、容器に収容された現像剤が漏れることを防止するシール部材と、を備えた、画像形成装置に着脱可能なカートリッジに用いられる枠体の製造方法に関する。容器は、対向する２つの規制リブと、２つのリブの間に挟まれた底部と、で形成された凹部からなるシール形成部を備え、規制リブは、長手方向の中央部に設けられた、対向するもう一つの規制リブと一定の間隔を隔てて長手方向に延びる直線部と、長手方向の端部において、直線部に続いて設けられたガイド部と、を有し、長手方向と直交する直交方向において、２つの規制リブの直線部の間の中央を通り、長手方向に延びる線を基準線としたとき、２つの規制リブのそれぞれガイド部は、基準線上の同一の起点からそれぞれ基準線とのなす角が鋭角となる直線上に延在する傾斜面を備えるようにされており、シール形成部に、長手方向の一端から他端へ向けて溶融したホットメルト樹脂を射出することによって、シール部材を形成することを特徴とする。

以上説明したように、本出願に係る発明によれば、カートリッジを小型化した場合であっても、ホットメルト樹脂で形成されるシール部材が安定したシール性能を発揮できる枠体を提供する。

実施例１に係る現像ユニットのシール形成部の構成を示す説明図である。 実施例１に係る電子写真画像形成装置の画像形成装置本体及びプロセスカートリッジの断面図である。 実施例１に係るプロセスカートリッジの断面図である。 実施例１に係る現像ユニットの分解斜視図である。 実施例１に係る現像ユニットのシール形成部の構成を示す説明図である。 実施例１に係る現像ユニットのシール形成部の構成を示す説明図である。 実施例１に係る現像ユニットのシール形成部の構成を示す説明図である。 実施例１に係る現像ユニットのシール形成部の構成を示す説明図である。

［実施例１］
以下、本発明の実施例１に係る構成を図面に基づいて詳細に説明する。なお、電子写真感光体ドラムの回転軸線方向を長手方向とする。図２および図３を用いて全体構成および画像形成プロセスについて説明する。図２は、本発明の一実施の形態である電子写真画像形成装置の画像形成装置本体（以下、装置本体Ｍ）及びプロセスカートリッジ（以下、カートリッジＢ）の断面図である。図３は、カートリッジＢの断面図である。ここで、装置本体Ｍとは、電子写真画像形成装置からカートリッジＢを除いた部分である。

＜電子写真画像形成装置全体構成＞
図２に示す電子写真画像形成装置は、カートリッジＢを装置本体Ｍに着脱自在とした電子写真技術を利用したレーザビームプリンタである。カートリッジＢが装置本体Ｍに装着されたとき、カートリッジＢの像担持体としての電子写真感光体ドラム（以下、ドラム）６２に潜像を形成するための露光装置（レーザスキャナユニット）３が配置される。また、カートリッジＢの下側に画像形成対象となる記録媒体（以下、シート材Ｐ）を収納したシートトレイ４が配置されている。更に、装置本体Ｍには、シート材Ｐの搬送方向Ｄに沿って、ピックアップローラ５ａ、給送ローラ対５ｂ、搬送ローラ対５ｃ、転写ガイド６、転写ローラ７、搬送ガイド８、定着装置９、排出ローラ対１０等が順次配置されている。なお、定着装置９は、加熱ローラ９ａ及び加圧ローラ９ｂにより構成されている。

＜画像形成プロセス＞
次に、画像形成プロセスの概略を説明する。プリントスタート信号に基づいて、電子写真感光体ドラム６２は矢印Ｒ方向に所定の周速度（プロセススピード）をもって回転駆動される（図３）。装置本体Ｍに設けられた図示しない電源から供給されたバイアス電圧が印加された帯電ローラ６６は、ドラム６２の外周面に接触し、ドラム６２の外周面を一様均一に帯電する。露光装置３は、画像情報に応じたレーザ光Ｌを出力する。そのレーザ光ＬはカートリッジＢのクリーニング枠体７１に設けられたレーザ開口７１ｈを通り、ドラム６２の外周面を走査露光する。これにより、ドラム６２の外周面には画像情報に対応した静電潜像が形成される。

一方、図３に示すように、現像装置としての現像ユニット２０において、トナー室２９内のトナーＴは、搬送部材４３の回転によって撹拌、搬送され、トナー供給室２８に送り出される。トナーＴは、マグネットローラ（固定磁石）３４の磁力により、現像ローラ３２の表面に担持される。トナーＴは、現像ブレード（層厚規制部材）４２によって摩擦帯電されつつ、現像剤担持体としての現像ローラ３２の周面上での層厚が規制される。そのトナーＴは、静電潜像に応じてドラム６２へ現像され、トナー像として可視像化される。

また、図２に示すように、レーザ光Ｌの出力タイミングとあわせて、ピックアップローラ５ａ、給送ローラ対５ｂ、搬送ローラ対５ｃによって、装置本体Ｍの下部に収納されたシート材Ｐがシートトレイ４から送り出される。そして、そのシート材Ｐが転写ガイド６を経由して、ドラム６２と転写ローラ７との間の転写位置へ搬送される。この転写位置において、トナー像はドラム６２からシート材Ｐに順次転写されていく。トナー像が転写されたシート材Ｐは、ドラム６２から分離されて搬送ガイド８に沿って定着装置９に搬送される。そしてシート材Ｐは、定着装置９を構成する加熱ローラ９ａと加圧ローラ９ｂとのニップ部を通過する。このニップ部で加圧・加熱定着処理が行われてトナー像はシート材Ｐに定着される。トナー像の定着処理を受けたシート材Ｐは、排出ローラ対１０まで搬送され、排出トレイ１１に排出される。

一方、図３に示すように、転写後のドラム６２は、クリーニング部材７７により外周面上の残留トナーが除去されて、再び、画像形成プロセスに使用される。ドラム６２から除去されたトナーは感光体ドラムを有する枠体としてのクリーニングユニット６０の廃トナー室７１ｂに貯蔵される。

上記において、帯電ローラ６６、現像ローラ３２、転写ローラ７、クリーニング部材７７がドラム６２に作用するプロセス手段である。

＜カートリッジ全体の構成＞
次にカートリッジＢの全体構成について図３を用いて説明する。図３はカートリッジＢの断面図である。

カートリッジＢは、クリーニングユニット６０と、現像ユニット２０を有する。なお、一般には、プロセスカートリッジとは、電子写真感光体と、これに作用するプロセス手段としての帯電手段、現像手段及びクリーニング手段の少なくとも一つを一体的にカートリッジ化して、電子写真画像形成装置の本体に対して着脱可能としたものである。なお、プロセスカートリッジは、クリーニングユニット６０を少なくとも有する。

クリーニングユニット６０は、ドラム６２と、帯電ローラ６６と、クリーニング部材７７と、これらを支持するクリーニング枠体７１を有する。クリーニングユニット６０において、帯電ローラ６６、クリーニング部材７７は、それぞれドラム６２の外周面に接触して配置される。

クリーニング部材７７は、弾性材料としてのゴムで形成されたブレード状の弾性部材であるゴムブレード７７ａと、ゴムブレードを支持する支持部材７７ｂと、を有する。ゴムブレード７７ａは、ドラム６２の回転方向に対してカウンター方向にドラム６２に当接している。即ち、ゴムブレード７７ａは、その先端部がドラム６２の回転方向の上流側を向くようにドラム６２に当接している。

クリーニング部材７７によってドラム６２の表面から除去された廃トナーは、クリーニング枠体７１とクリーニング部材７７によって形成された廃トナー室７１ｂに溜められる。

また、クリーニング枠体７１から廃トナーが漏れることを防止するためのスクイシート６５が、ドラム６２に当接するようにクリーニング枠体７１の縁部に設けられている。ドラム６２は、駆動源である本体駆動モータ（不図示）から駆動力を受けることにより、画像形成動作に応じて、図中矢印Ｒ方向に回転駆動される。帯電ローラ６６は、クリーニング枠体７１の長手方向（ドラム６２の回転軸線方向と略平行）の両端部において、帯電ローラ軸受６７を介し、クリーニングユニット６０に回転可能に取り付けられている。帯電ローラ６６は、帯電ローラ軸受６７が付勢部材６８によりドラム６２に向けて加圧されることでドラム６２に圧接されている。帯電ローラ６６は、ドラム６２の回転に従動回転する。

現像ユニット２０は、現像ローラ３２と、現像ローラ３２を支持する現像容器（現像枠体）２３と、現像ブレード４２等を有する。現像ローラ３２内にはマグネットローラ３４が設けられている。また現像ユニット２０において、現像ローラ３２上のトナー層を規制するための現像ブレード４２が配置されている。現像ローラ３２の両端部には、間隔保持部材（不図示）が取り付けられており、間隔保持部材とドラム６２が当接することで、現像ローラ３２はドラム６２と微少隙間をもって保持される。更に、現像容器２３は、底部材２２が容器本体と一体化されて形成されたトナー室２９を備えている。トナー室２９には、搬送部材４３が設けられている。搬送部材４３は、トナー室２９に収容されたトナーを撹拌すると共に、トナー供給室２８へトナーを搬送する。

＜現像ユニットのトナー封止構成＞
次に現像ユニット２０のトナー封止構成について、図４を用いて説明する。図４（ａ）は、現像ローラ３２が軸受部材４５及び４６によって回転可能に取り付けられた現像ユニット２０の斜視図である。図４（ｂ）は、軸受部材４５及び４６、現像ローラ３２、現像ブレード４２を取り外した現像ユニット２０の斜視図である。

図４に示すように、現像ローラ３２及び現像ブレード４２の長手方向の両端部には、現像ローラ３２及び現像ブレード４２と密着して隙間を封止してトナー漏れを防止するために、現像容器２３には端部シール部材５１が設けられる。また、回転駆動する現像ローラ３２と底部材２２（現像容器２３）との隙間を封止してトナー漏れを防止するために、底部材２２（現像容器２３）には吹き出し防止シート５２が設けられる。更に、現像ブレード４２と現像容器２３との隙間を封止してトナー漏れを防止するために、現像容器２３にはブレードシール部材５３が設けられる。ブレードシール部材５３は端部シール部材５１と接触して、端部シール部材５１との隙間を封止する。

ここで本実施例において、ブレードシール部材５３の材料として、ホットメルト樹脂が用いられ、ホットメルト樹脂を溶融させた後、液状化させたホットメルト樹脂を現像容器２３に塗布し、硬化することで、弾性を有するブレードシール部材５３を形成する。

＜ブレードシール部材の形成工程＞
次にブレードシール部材５３の形成工程について図１、図５、図６、図７、図８を用いて説明する。図１は、現像容器２３のシール形成部２３ａの構成を示す図である。図５（ａ）は、現像容器２３に端部シール部材５１を貼り付けた図である。図５（ｂ）は、現像容器２３に液状化させたホットメルト樹脂を塗布した状態の図である。図５（ｃ）は、現像容器２３にホットメルト５３を塗布した後に現像ブレード４２を取り付けた状態の図である。図６は、現像容器２３に液状化させたホットメルト樹脂を塗布している状態を示した図である。図７及び図８は、現像容器２３のシール形成部２３ａの形状を示す部分拡大図である。

図６に示すように、液状化させたホットメルト樹脂は、ノズル８０の先端から射出され、現像容器２３のシール形成部２３ａに塗布される。液状化させたホットメルト樹脂は、ノズル８０の先端から単位時間当たりに一定の量が射出される。ノズル８０の先端は、重力方向下向きに向けられている。ホットメルト樹脂を塗布するとき、現像容器２３は、シール形成部２３ａの長手方向が水平となる姿勢とされ、ノズル８０の先端にシール形成部２３ａが対向する位置に配置される。ホットメルト樹脂は、長手方向の一端側の塗布開始位置Ｓから塗布を開始し、他端側の塗布終了位置Ｇへ向かって、矢印Ｆの方向へ一直線状に塗布され、塗布工程の時間の短縮が図られる。このとき、塗布開始位置Ｓ上にノズル８０に位置させた後、ノズル８０からホットメルト樹脂の射出を開始し、塗布終了位置Ｇ上にノズル８０に至ると、ホットメルト樹脂の射出を停止する。つまりノズル８０は、塗布開始位置Ｓ上で停止した状態から移動を開始し、塗布終了位置Ｇ上で再び停止した状態とされる。つまり、シール形成部２３ａに射出されるホットメルト樹脂の量は、ノズル８０の先端から単位時間当たりに一定の量が射出されるため、ノズル８０の移動速度に応じて変わる。このため、ノズル８０の移動速度が長手両端部で遅いため、図５（ｂ）に示すように、シール形成部２３ａ内のホットメルト樹脂は、長手中央部５３ａに比べ、長手端部５３ｓ、５３ｇの方が多くなるように形成されている。なお、このとき、射出されたホットメルト樹脂は両端部の端部シール部材５１と密着する。

そして図５（ｂ）のようにホットメルト樹脂を塗布した後、図５（ｃ）のように塗布されたホットメルト樹脂の上から現像ブレード４２が組み付けられる。このとき、現像ブレード４２は、ホットメルト樹脂を圧縮変形させ、密着するようにして、ホットメルト樹脂を現像容器２３と現像ブレード４２との隙間を封止するブレードシール部材５３として機能するようにしている。

＜シール形成部の構成について＞
続いて、現像容器２３のシール形成部２３ａの構成について説明する。シール形成部２３ａは、図１に示すように、ホットメルト塗布面２３ｃと、ホットメルト塗布面２３ｃから突出する規制リブ２４と、ホットメルト塗布面２３ｃと対向する２つの規制リブ２４によって形成される流路２３ｂから成る。つまり流路２３ｂは、対向する２つの規制リブ２４と、この２つの規制リブ２４の間に挟まれたホットメルト塗布面（底部）２３ｃと、で形成された凹部からなる。ここで、図５（ｃ）のように、現像ブレード４２を組み付けたときに、ホットメルト樹脂を圧縮してホットメルト樹脂が確実に現像ブレード４２に密着するために、図５（ｂ）のように、塗布されたホットメルト樹脂は規制リブ２４から突出する必要がある。ここで、現像容器２３のホットメルト塗布面２３ｃを基準として、規制リブ２４の高さをＨ１、塗布後のホットメルト樹脂の高さをＨ２、現像ブレード４２取り付け後のホットメルト樹脂の高さをＨ３とする。言い換えるとＨ３は、現像容器２３のホットメルト塗布面２３ｃを基準とした、ホットメルト樹脂が接触する現像ブレード４２の第１の面４２ａまでの高さ、すなわちホットメルト樹脂がブレードシール部材５３として機能している時の高さである。これらの高さは、Ｈ１＜Ｈ３＜Ｈ２の関係となるようにされ、確実にホットメルト樹脂が現像ブレード４２に圧縮されて密着するようにされている。

なお、本実施例では、シール形成部２３ａは、図５（ｃ）に示すように、現像ブレード４２におけるホットメルト５３と密着する第１の面４２ａと、第１の面４２ａに対し直角方向に向かう第２の面４２ｂとの間に位置するようにした。このようにシール形成部２３ａを現像ブレード４２の２つの面に挟まれた空間に配置することにより、ホットメルト５３を現像ブレード４２に密着させつつ、スペースを有効活用して小型化に対応することができる。

規制リブ２４は、図１に示すように、長手方向の中央部に設けられた、対向するもう一つの規制リブ２４と一定の間隔を隔てて平行に延びる直線部２４ａと、長手方向（Ｚ方向）の端部に設けられたガイド部２４ｂを有している。ここで、長手方向と直交する幅方向（Ｙ方向、直交方向）において、２つの規制リブ２４の直線部２４ａ間の中央を通り、長手方向に延びる線を基準線とする。図７に示すように長手一端部におけるガイド部２４ｂの基準線に対して一方側の規制リブ２４の傾斜面２４ｃは、基準線上の起点Ｑから基準線とのなす角が鋭角となる直線上に延在するように構成している。同様に、長手一端部におけるガイド部２４ｂの基準線に対して他方側の規制リブ２４の傾斜面２４ｃは、基準線上の起点Ｑから基準線とのなす角が鋭角となる直線上に延在するように構成している。このように、基準線に対して対向する２つの傾斜面２４ｃは、同一の起点Ｑから延びた、基準線とのなす角が鋭角である直線上に延在するように構成され、長手中央部から長手端部へ向かってガイド部２４ｂの幅が広がるように構成されている。ホットメルト樹脂は、シール形成部２３ａに射出されると、図７のＺ方向（長手方向における端部から中央部へ向かう方向）から流れてくるホットメルト樹脂が、ガイド部２４ｂの壁面に当たって反力が発生する。本実施例では、ガイド部２４ｂを構成する２つの傾斜面２４ｃを同一の起点Ｑから基準線とのなす角が鋭角となる方向に延在した面としたため、ホットメルト樹脂が２つの傾斜面２４ｃから受ける反力は、幅方向（Ｙ方向）成分が相殺されようにすることができる。そのため、塗布されたホットメルト樹脂が幅方向の一方側へ流れようとすることを抑制し、シール形成部２３ａの領域外へホットメルト樹脂が垂れることを抑制することができる。特にガイド部２４ｂを構成する対向する２つの傾斜面２４ｃを同一の起点Ｑから基準線とのなす角がθ°となる方向に延在した面とすることにより、ホットメルト樹脂がそれぞれの傾斜面２４ｃから受ける反力の幅方向成分をより良く相殺することができ、好ましい。

なお本実施例では、シール形成部２３ａは、Ｙ方向において、流路２３ｂの幅をＷ、傾斜面２４ｃが長手方向の中央部側の端部から外方側の端部に至るまでに幅方向へ広がる幅をＶとすると、Ｖ＞Ｗ／２の関係となるようにガイド部２４ｂを形成した（図７）。このように、ガイド部２４ｂの傾き量を流路２３ｂの中心線（基準線）から規制リブ２４までの距離Ｗ／２の範囲内となるようにする。これにより形成されたブレードシール部材５３は、現像容器２３と現像ブレード４２との隙間をより確実に封止しつつ、ホットメルト５３の垂れを抑制できるものとすることができる。

また、図８に示すように、流路２３ｂは、幅方向に対向する壁面が、ホットメルト塗布面２３ｃから規制リブ２４が突出する方向において、ホットメルト塗布面２３ｃから離れるにつれて対向する壁面の距離が広がるように構成されている。より具体的には、幅方向に対向する流路２３ｂのそれぞれの壁面は、法線がホットメルト塗布面２３ｃへ向くことがないよう、ホットメルト塗布面２３ｃに対して傾斜して形成される。なお、幅方向に対向する流路２３ｂの壁面には、傾斜面２４ｃを含む。このような構成とすることにより、ホットメルト樹脂が現像容器２３に接触する面積が増えて接着強度が向上する。そのため、例えばホットメルト樹脂を塗布した後に現像ブレード４２を組み付けるときに、現像ブレード４２の位置調整による動作で、ホットメルト樹脂が引っ張られ剥がれて隙間が生じることを抑制できる。更に、ホットメルト樹脂は、シール形成部２３ａに図８のＸの方向（重力方向下向き）から塗布され、ホットメルト樹脂は幅方向に対向する２つの壁面から反力を受ける。しかし本構成により、それぞれの壁面から受けた反力のＹ方向成分が相殺される。そのため、ホットメルト樹脂は、シール形成部２３ａの外側へ垂れることを抑制できる。

以上のように本実施例では、シール形成部２３ａのガイド部２４ｂを構成する２つの傾斜面２４ｃを同一の起点Ｑから基準線とのなす角が鋭角となる方向に延在した面としている。これにより、ホットメルト樹脂が２つの傾斜面２４ｃから受ける反力の幅方向成分が相殺されるようにすることができる。さらに、シール形成部２３ａは、幅方向に対向する壁面がホットメルト塗布面２３ｃに対して傾斜して、ホットメルト塗布面２３ｃから離れるにつれて対向する壁面の距離が広がるように構成している。これにより、ホットメルト樹脂が射出された際にホットメルト樹脂に２つの壁面から加わる反力の幅方向成分を相殺されるようにすることができる。

これらの構成の相互作用により、本実施例に係る構成では、塗布されたホットメルト樹脂が幅方向の一方側へ流れようとすることをより良く抑制し、シール形成部２３ａの領域外へホットメルト樹脂が垂れることを抑制することができる。さらには、射出したホットメルト樹脂で一様な形状のブレードシール部材５３を安定して形成することができ、形成されたブレードシール部材５３は、現像容器２３及び現像ブレード４２の間をより確実に封止し、トナーが漏れることを抑制できる。特に本実施例に係る構成とすることにより、ブレードシール部材５３を小さくした場合であっても、安定したシール性能を備えたブレードシール部材５３とすることができる。

本実施例に記載されている構成部品の機能、材質、形状その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

２０ 現像ユニット
２３ 現像容器
２４ 規制リブ
２８ トナー供給室
２９ トナー室
３２ 現像ローラ（現像剤担持体）
３４ マグネットローラ
４２ 現像ブレード（層厚規制部材）
５１ 端部シール部材
５３ ブレードシール部材
６０ クリーニングユニット
６２ ドラム（電子写真感光体ドラム）
６５ スクイシート
６６ 帯電ローラ
７１ クリーニング枠体
７７ クリーニング部材
８０ ノズル
Ｂ プロセスカートリッジ（カートリッジ）
Ｍ 画像形成装置本体（装置本体）
Ｔ トナー（現像剤）

Claims (12)

1. 画像形成装置に着脱可能なカートリッジに用いられる枠体であって、
   シール形成部を備えた容器と、
   前記シール形成部に設けられた、ホットメルト樹脂からなるシール部材であって、前記容器と、前記容器に組み付けられる部材の間を封止し、前記容器に収容された現像剤が漏れることを防止するシール部材と、
   を備え、
   前記シール形成部は、対向する２つの規制リブと、前記２つのリブの間に挟まれた底部と、で形成された凹部であり、
   前記規制リブは、長手方向の中央部に設けられた、対向するもう一つの前記規制リブと一定の間隔を隔てて前記長手方向に延びる直線部と、前記長手方向の端部において、前記直線部に続いて設けられたガイド部と、を有し、前記長手方向と直交する直交方向において、前記２つの規制リブの前記直線部の間の中央を通り、長手方向に延びる線を基準線としたとき、前記２つの規制リブのそれぞれ前記ガイド部は、前記基準線上の同一の起点からそれぞれ前記基準線とのなす角が鋭角となる直線上に延在する傾斜面を備える
   ことを特徴とする枠体。
2. 前記２つの規制リブのそれぞれ前記ガイド部が備えた前記傾斜面は、それぞれ前記基準線とのなす角の大きさが同一の大きさである
   ことを特徴とする請求項１に記載の枠体。
3. 前記凹部の対向する壁面は、それぞれの壁面の法線が前記底部に向くことがなく、前記底部から前記規制リブが突出する方向に向かうにつれて間隔が広くなるように形成されている
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の枠体。
4. 前記凹部の幅をＷ、前記傾斜面が前記長手方向の中央部側の端部から外方側の端部に至るまでに前記直交方向へ広がる幅をＶとしたとき、Ｖ＞Ｗ／２の関係を満たすこと
   を特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の枠体。
5. 現像剤を収容する、シール形成部を備えた現像枠体と、
   現像剤を担持して感光体に搬送する現像剤担持体と、
   前記現像剤担持体に接触して現像剤の層厚を規制する層厚規制部材と、
   前記現像枠体と前記層厚規制部材との間を封止する、前記シール形成部にホットメルト樹脂で形成されたシール部材と、
   を備えた、画像形成装置に着脱可能な現像ユニットであって、
   前記シール形成部は、対向する２つの規制リブと、前記２つのリブの間に挟まれた底部と、で形成された凹部であり、
   前記規制リブは、長手方向の中央部に設けられた、対向するもう一つの前記規制リブと一定の間隔を隔てて前記長手方向に延びる直線部と、前記長手方向の端部において、前記直線部に続いて設けられたガイド部と、を有し、前記長手方向と直交する直交方向において、前記２つの規制リブの前記直線部の間の中央を通り、長手方向に延びる線を基準線としたとき、前記２つの規制リブのそれぞれ前記ガイド部は、前記基準線上の同一の起点からそれぞれ前記基準線とのなす角が鋭角となる直線上に延在する傾斜面を備える
   ことを特徴とする現像ユニット。
6. 前記２つの規制リブのそれぞれ前記ガイド部が備えた前記傾斜面は、それぞれ前記基準線とのなす角の大きさが同一の大きさである
   ことを特徴とする請求項５に記載の現像ユニット。
7. 前記凹部の対向する壁面は、それぞれの壁面の法線が前記底部に向くことがなく、前記底部から前記規制リブが突出する方向に向かうにつれて間隔が広くなるように形成されている
   ことを特徴とする請求項５または６に記載の現像ユニット。
8. 前記凹部の幅をＷ、前記傾斜面が前記長手方向の中央部側の端部から外方側の端部に至るまでに前記直交方向へ広がる幅をＶとしたとき、Ｖ＞Ｗ／２の関係を満たすこと
   を特徴とする請求項５ないし７のいずれか１項に記載の現像ユニット。
9. 容器と、前記容器に組み付けられる部材の間を封止し、前記容器に収容された現像剤が漏れることを防止するシール部材と、
   を備えた、画像形成装置に着脱可能なカートリッジに用いられる枠体の製造方法であって、
   前記容器は、対向する２つの規制リブと、前記２つのリブの間に挟まれた底部と、で形成された凹部からなるシール形成部を備え、
   前記規制リブは、長手方向の中央部に設けられた、対向するもう一つの前記規制リブと一定の間隔を隔てて前記長手方向に延びる直線部と、前記長手方向の端部において、前記直線部に続いて設けられたガイド部と、を有し、前記長手方向と直交する直交方向において、前記２つの規制リブの前記直線部の間の中央を通り、長手方向に延びる線を基準線としたとき、前記２つの規制リブのそれぞれ前記ガイド部は、前記基準線上の同一の起点からそれぞれ前記基準線とのなす角が鋭角となる直線上に延在する傾斜面を備えるようにされており、
   前記シール形成部に、前記長手方向の一端から他端へ向けて溶融したホットメルト樹脂を射出することによって、前記シール部材を形成する
   ことを特徴とする枠体の製造方法。
10. 前記２つの規制リブのそれぞれ前記ガイド部が備えた前記傾斜面は、それぞれ前記基準線とのなす角の大きさが同一の大きさとなるようにされている
    ことを特徴とする請求項９に記載の枠体の製造方法。
11. 前記凹部の対向する壁面は、それぞれの壁面の法線が前記底部に向くことがなく、前記底部から前記規制リブが突出する方向に向かうにつれて間隔が広くなるように形成されている
    ことを特徴とする請求項９または１０に記載の枠体の製造方法。
12. 前記凹部の幅をＷ、前記傾斜面が前記長手方向の中央部側の端部から外方側の端部に至るまでに前記直交方向へ広がる幅をＶとしたとき、Ｖ＞Ｗ／２の関係を満たすようにされている
    ことを特徴とする請求項９ないし１１のいずれか１項に記載の枠体の製造方法。

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