JPH07100330B2 - 導電性弾性ローラの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は例えば電子写真装置内に用いる帯電ローラ、転
写ローラ等のような心金とローラ表面の間に導電性をも
つ導電性弾性ローラの製造方法に関するものである。

［従来の技術］ 従来、この種の心金とローラ表面とを電気的に接続した
導電性を有する導電性弾性ローラとしては、例えば第24
図に示すようなものがある。

これは、心金１の周囲に設けられた弾性ローラ部２に導
電フィラーを添加した一層構造の弾性ローラで、この弾
性ローラ部２は、未加硫の合成ゴム材料に導電カーボン
等の導電フィラーを所定の導電率になるよう添加して混
練し、これをローラ形状に成形し、さらに加熱加硫して
製造されている。

また、このような一層構造の導電性弾性ローラとして
は、弾性ローラ部２に熱可塑性エラストマー材料を使用
し、これに導電カーボン等の導電フィラーを同様に添加
混練したものを用いて射出成形して製造する方法が提案
されている。

一方、第25図は、心金１の周囲に非導電性の弾性ローラ
部３を設け、さらに弾性ローラ部３の表面に心金１と電
気的に接続する導電層４を設けた二層構造の導電性弾性
ローラで、この弾性ローラ部３は通常の合成ゴム材料に
より加硫成形、或は熱可塑性エラストマーにより射出成
形され、その弾性ローラ部３の表面に所要の導電率を有
する導電塗料を塗布して導電層４を形成し、その際、心
金１との接着部分3a,3bにも導電塗料を塗布して心金１
とローラ表面との間に導電性を付与するように製造され
ている。

［発明が解決しようとしている問題点］ ところで、第24図に示す、導電ローラ部２に導電フィラ
ーを添加する一層構造の導電性弾性ローラでは、所要の
導電率にするために添加する導電カーボン量が多いほど
材料の硬度は高くなる。

つまり、導電カーボン無添加の合成ゴム材料の硬度に
は、材料強度，可塑剤のしみ出し等の問題から下限があ
り、その結果導電ローラの表面硬度の下限はそれよりさ
らに高くなる。例えば、最も軟かい部類であるJISK6301
A硬度30度前後のEPDMゴムを用いて心金径φ6mm、ロー
ラ径φ12mmのローラにおいて、心金とローラ表面との抵
抗値を10⁶〜10⁷Ωに導電化すると硬度40度前後のローラ
となり、また最も軟かい部類である硬度15度前後の熱可
塑性エラストマーを用いて同様の導電化をすると硬度40
度前後のローラとなる。

ここで、このような一層構造の導電性弾性ローラを、例
えば電子写真複写装置等の画像形成装置におて、感光体
ドラムに直接接触して該感光体ドラム表面を帯電するた
めの帯電ローラとして使用した場合、該感光体ドラムの
表面に帯電ローラが当接して回転するため、40度以上の
硬度の高いローラではドラムを帯電させるべく交流電圧
を印加した際に振動音が大きくなる傾向にあった。また
感光体ドラムの表面に形成されたトナー像を転写紙に転
写させるために転写紙に直接接触する転写ローラとして
使用する場合、40度以上の硬度の高いローラでは転写不
良をおこす傾向にあった。

このため帯電ローラ、転写ローラには硬度のより低い導
電性ローラが要求されるが、この一層構造の導電性弾性
ローラでは満足するものは得られなかった。

また、熱可塑性エラストマーを用いて射出成形法により
ローラを成形する場合、成形時に射出成形型の型合せ面
から浸出る注入材により筋状のバリ、所謂パーティング
ラインが形成されることがあった。

このような射出成形に伴って生ずるパーティングライン
は極僅かなものであるが、パーティングラインが軸方向
において不連続であったりすることにより、一様な帯電
性が得られなくなり、画質の低下を招く虞れがあった。

一方、第25図に示す導電塗料による二層構造の導電性弾
性ローラでは、一層構造で問題になった硬度上昇の問題
は解決するが、二次加工工程により導電層４を塗布形成
するため、工程数が一つ増え、また塗装には溶剤の処理
等環境保護上設備が必要でコスト高となる。さらには、
心金１とローラ表面との電気的接続は、接着部分13a,13
bの２ケ所でのみ行なっていることから、弾性ローラ部
３の弾性変形等により電気的接続が断たれる危険性が高
い虞れがあった。

本発明の目的は、低硬度でしかも心金との電気的接続性
を弾性変形等に影響されることなく強固に維持でき、さ
らには少ない工数で製造することができると同時に、ロ
ーラの表面にパーティングラインを発生させることなく
射出成形法により導電性弾性ローラを製造できる導電性
弾性ローラの製造方法を提供せんとするものである。

［問題点を解決するための手段及び作用］ 本発明の目的を達成するための要旨とするところは、射
出成形用金型の分割形成されるキャビティー内に、ロー
ラ外形状に合致する内形状を有するシームレスパイプを
装着すると共に、該シームレスパイプ内にローラの心金
を挿通し、熱可塑性エラストマーに導電フィラーを添加
してものをスキン層材料とし、且つ熱可塑性エラストマ
ーに導電フィラー無添加のものをコア層材料として射出
成形法により該スキン層材料を該金型に注入後該コア層
材料を注入し、該スキン層材料により該コア層材料を包
み込ませた流動樹脂部を、該心金の軸方向に沿つて略均
一に該シームレスパイプの一端側から他端側に向け供給
し、或は該心金の周囲に沿つて一方向又は複数方向から
取り囲ませるようにして合流させ、該心金の軸方向に沿
つてスキン層材料により心金の周囲に薄肉の第１の導電
層と、コア層材料により該第１の導電層の周囲に厚肉の
非導電性のコア層と、スキン層材料により該シームレス
パィプの内周面に薄肉の第２の導電層と、スキン層材料
により該第１の導電層と該第２の導電層との間を電気的
に接続する薄肉の導電性スキン層とからなる３層構造の
ローラを一工程で成形するようにしたことを特徴とする
導電性弾性ローラの製造方法にある。

［実施例］ 以下本発明を図面に示す実施例に基づいて詳細に説明す
る。

〈実施例１〉 第１図は本発明方法により成形された導電性弾性ローラ
の実施例１を示す斜視図である。

10は熱可塑性エラストマーに導電フィラーを添加した樹
脂よりなる薄肉の導電性の第１の導電スキン層で、心金
１の外周部に固着されている。11は弾性ローラ部の核を
なす導電フィラー無添加の熱可塑性エラストマーよりな
る非導電性のコア層で、第１のスキン層10の外周面に厚
層に形成されている。12は第１のスキン層10と同様の樹
脂から成る薄肉の第２導電スキン層で、コア層11の外周
面に形成されている。13は第１、第２の導電スキン層1
0、12との間を電気的に接続する第１、第２の導電スキ
ン層10、12と同様の樹脂からなる薄肉の接続壁部で、コ
ア層11内を軸方向に沿って第１の導電スキン層10と第２
の導電スキン層12と一体的に形成され、軸方向における
切口の端面はどの位置でも図示の端面形状に形成されて
いる。

熱可塑性エラストマー樹脂からなるコア層11は、導電フ
ィラー無添加であること、熱可塑性エラストマー樹脂は
材料の選択によりその硬度を任意の硬度とすることがで
きるということから、コア層11を低硬度にすることがで
きる。また、第１の導電スキン層10,第２の導電スキン
層12及び接続壁部13は熱可塑性エラストマー樹脂に導電
フィラーを添加したものであることから、使用した熱可
塑性エラストマーの硬度よりも硬度が上がるが、いずれ
も薄肉に形成されているために、導電性弾性ローラ全体
の硬度に殆ど影響を及ぼさず、導電性弾性ローラ全体の
硬度はコア層11の硬度と略等しい硬度とすることができ
る。

即ち、本実施例の導電性弾性ローラは、ローラの外周面
をなす第２の導電スキン層12を心金１の外周面に固着さ
れる第１の導電スキン層10と接続壁部13を介して電気的
に接続され、しかも接続壁部13は双方の導電スキン層1
0、12との間をその全長に渡り一体的に成形されている
ことから、弾性変形等による導電不良が全く生じること
なく、しかも所望の硬度を得ることができることとな
る。

次に、本実施例による導電性弾性ローラの製造方法の一
実施例を第２図乃至第10図を用いて説明する。

第２図において、20及び21はそれぞれ射出成形用の割り
型であり、双方の割り型20、21の型合わせ面を軸心とす
るように心金１の両端部を嵌合固定する嵌合部22,23が
キャビティー24の軸方向両端部に形成され、固定側の割
り型21の上部に、心金１の軸心と垂直に向けながら射出
成形の樹脂をキャビティー24内に供給するランナ25が形
成されている。この割り型20、21のキャビティー24内に
は、第３図及び第４図に示すように、金属製のシームレ
スパイプ26が取り外し可能に装着されるようになってお
り、樹脂材の射出工程前の型開き時に、シームレスパイ
プ26を装着してから心金１をこのシーンムレスパイプ25
に挿通して心金１を嵌合固定するか、又は、シームレス
パイプ26に心金１を通した状態でシームレスパイプ26を
装着する。第10図（ａ）は第３図のＡ−Ａ矢視図を示し
ている。

このシームレスパイプ26は割り型20,21と例えば同材質
の炭素鋼にて形成され、内形状はローラの外形状に合致
するように形成されており、その内面はホーニング処理
してからクロームメッキを施し、極めて滑らかな表面と
している。

なお、この心金１の表面にはホットメルトタイプの接着
剤が予め塗布され、射出成形により形成されるローラ部
と心金１とを強固に接着するようにしている。

この割り型20、21が装着される射出成形機は、２種類の
樹脂を連続的にランナ25に供給し、最初に供給した樹脂
（以下スキン層材料と称す）で、次に供給した樹脂（以
下コア層材料と称す）を包み込むことができる、所謂サ
ンドイッチ成形法用の射出成形機である。

まず、第10図（ｂ）に示すように、熱可塑性エラストマ
ーに導電フィラーを添加して所要の導電率にしたスキン
層材料27を適当量ランナ25に注入し、次いで、直に熱可
塑性エラストマーからなる非導電性のコア層材料28をラ
ンナ25に注入を開始する。

コア層材料28をランナ25に注入すると、第10図（ｃ）及
び第５図に示すように、スキン層材料27はランナ25の内
壁面，シームレスパイプ26の内周壁面及び心金１の外周
面に薄肉のスキン層を形成しながら、心金１の周方向並
びに軸方向に沿ってコア層材料により押し広げられ、心
金１の周方向において、ランナ25側から心金１を取り囲
むように二股に分かれ、さらに、コア層材料28が注入さ
れると、その二股に分かれたスキン層の先端部がランナ
25と反対側に夫々まわり込み、第10図（ｄ）に示すよう
に、最後には該二股に分かれたスキン層の先端部が合流
して薄肉の合流部が軸方向に沿って１面形成されること
になる。

即ち、割り型20、21内において、第６図に示すように、
最初に注入した導電性のスキン層材料27により、心金１
の外周部に第１の導電スキン層10と、シームレスパイプ
26の内周面に第２の導電スキン層12と、第１の導電スキ
ン層10と第２の導電スキン層12との間の接続壁部13とが
一体的に形成され、コア層材料28により非導電性のコア
層11が第１の導電スキン層10と第２の導電スキン層12に
包まれるように同時に形成される。

そして、割り型20、21を開いて成形されたローラをラン
ナが付いた状態でシームレスパイプ26と共に型から取り
出し、樹脂の注入部に成形された余分の成形部を、第７
図中Ｂ−Ｂ線で示す位置で切除して第８図に示す状態に
し、さらにこの状態から冷却すると、シームレスパイプ
26と成形品のローラとの冷却収縮率の差があるために隙
間が生じ、第９図に示すようにローラをシームレスパイ
プ26から引き抜いて、第１図に示すローラが得られるこ
ととなる。

このように、割り型20、21内にシームレスパイプ26を挿
入したうえで、スキン層材料とコア層材料とをサンドイ
ッチ成形法を用いた射出成形により、成形、離型、冷却
の工程を行なった後、シームレスパイプ26からローラを
引き抜くことにより、外周面にバリのない導電性弾性ロ
ーラが得られることとなる。

なお、スキン層材料27、コア層材料28の比率、温度、射
出圧力等の成形条件を設定することにより、第６図に示
すように、樹脂材の注入側と軸方向において反対側の下
端部を、スキン層材料27で包み込まずにコア層材料28に
よるコア層11を剥き出しのままとしたり、第11図に示す
ように、スキン層材料27により包み込むようにすること
ができ、スキン層材料27でローラの端部を包み込ませて
第１の導電スキン層10と第２の導電スキン層12とを電気
的に接続することにより、第１の導電スキン層10と第２
の導電スキン層12との間の通電性を一層向上させること
ができる。

したがって本実施例の製造方法によれば、射出成形によ
りローラを成形後、シームレスパイプ26からローラを抜
くという簡単な工程で表面にパーティングラインのない
導電性弾性ローラが完成するため、前述従来例の導電塗
料による二層構造の導電性弾性ローラで問題になった工
程数が増える、コスト高となるというような問題が解決
されることとなる。

また、スキン層材料による樹脂の合流部により形成され
る、第１の導電スキン層11と第２の導電スキン層12を電
気的に接続する接続壁部分の長さはローラの長手寸法に
ほぼ等しく、心金１に接触して確実に形成されるため、
導電塗料による二層構造で問題になった、電気的接続の
断線の危険性はなくなり信頼性が飛躍的に良くなった。

〈実施例２〉 第12図は実施例２の導電性弾性ローラの斜視図を示して
いる。

第１図に示した実施例１の導電性弾性ローラは、第１の
導電スキン層10と第２の導電スキン層12とを心金１の軸
方向に延びる１面の導電性を有する接続壁部13により接
続するようにしているが、本実施例の導電性弾性ローラ
は、心金１の軸対称位置に接続壁部13,13を設け、２面
の接続壁部13により第１の導電スキン層10と第２の導電
スキン層12とを接続し、軸方向における切口の断面形状
をどの位置においても第12図に示すローラの端面形状に
している。

したがって本実施例によれば、双方の導電スキン層10、
12とを２面の接続壁部13により接続しているので、双方
の導電スキン層10、12間の導電性をより一層向上させる
ことができることとなる。

次に、本実施例による接続壁部を２面有する導電性弾性
ローラの製造方法の一実施例を第13図乃至第17図に基づ
いて説明する。

第13図において、30、31は上記したサンドイッチ成形法
用の射出成形機に装着される割り型で、心金１は型合わ
せ面の上部に設けられた上部支持体32、33に嵌合して支
持固定されると共に、下部に設けられた下部固定溝34、
35に嵌合して固定される。双方の割り型30、31を閉じた
状態において、上部支持体32、33の両側には、第13図
（ｂ）及び第14図の固定側割り型30の正面図に示すよう
に、キャビティー36に夫々連通する、第１の樹脂流動路
37と、第２の樹脂流動路38とが軸対称に形成され、ま
た、固定側の割り型31に形成されたランナ39にこれらの
第１の樹脂流動路38、及び第２の樹脂流動路39が連通
し、ランナ39からの樹脂をこれらの第１、第２の樹脂流
動路37、38で一旦二つの樹脂の流れに分かれさせ、その
後キャビティー36内で合流させるようにしている。な
お、本実施例の場合も上記の実施例１と同様にキャビテ
ィー36内にシームレスパイプ26が取り外し可能に装着さ
れている。

このように形成された割り型31のランナ39に、先ずスキ
ン層材料27を上記した実施例１の場合と同様に適当量注
入し、次いでコア層材料28の注入を開始する。スキン層
材料27は、後から注入されるコア層材料28により押し広
げられながら、割り型内の型表面に薄層のスキン層を形
成しつつ第１の樹脂流動路37及び第２の樹脂流動路38に
向かう。第１の樹脂流動路37及び第２の樹脂流動路38に
達する直前までコア層材料28により押し広げられたスキ
ン層材料27は、コア層材料28を一包みにしているが、こ
の第１の樹脂流動路37及び第２の樹脂流動路38を通過す
ることにより、スキン層によりコア層材料28を包み込ん
だ状態の樹脂流動部が二包みシームレスパイプ26内に流
れ込み、該二包みの樹脂流動部が夫々心金１の外周部を
軸対称位置から取り囲みながら軸方向下方に流れ、シー
ムレスパイプ26内に充填される。そして、心金１の外周
部にその軸対称位置から取り囲むようにして回り込んだ
二包みの樹脂流動部は、夫々その回り込み両端部が互い
に心金１の略軸対称位置で合流し、スキン層材料27から
なる薄肉の合流部が２面形成される。

即ち、割り型30、31内において、第15図及び第16図に示
すように、最初に注入した導電性のスキン層材料27によ
り、心金１の外周部に第１の導電スキン層10と、シーム
レスパイプ26の内周面に第２の導電スキン層12と、第１
の導電スキン層10と第２の導電スキン層12との間の２面
の接続壁部13とが一体的に形成され、コア層材料28によ
り非導電性ののコア層11が、一対の接続壁部13で仕切ら
れた状態で第１の導電スキン層10と第２の導電スキン層
12との間に包み込まれるようにして、同時に形成され
る。

そして、割り型30、31を開いて成形されたローラをシー
ムレスパイプ26と共に型から取り出し、樹脂の注入部に
成形された余分の成形部をカッター等により切除した
後、シームレスパイプ26からローラを引き抜くことによ
り、第14図に示す導電性弾性ローラが得られる。

このように形成した本実施例の導電性弾性ローラを電子
写真装置内に用いる帯電ローラとして使用したところ、
感光体ドラムを帯電させるべく交流電圧を印加した際、
第22図に示す従来の導電性弾性ローラで発生する振動音
は、硬度40度のローラで51dBであったものが、本実施例
のローラでは硬度を15度とすることができ、振動音を45
dBに大幅に減少できた。また、転写ローラとして使用し
たところ、硬度40度の従来のローラでは転写不良が発生
したが、硬度15度の本実施例のローラでは発生しなくな
った。

さらに、ローラの表面をパーティングライン等のない一
様な表面とすることができ、帯電ローラ、転写ローラと
して使用しても良質の画像を得ることができた。

〈実施例３〉 第18図は実施例３の導電性弾性ローラを示している。

上記した実施例１、２は心金１の外周部に形成される第
１の導電スキン層10と第２の導電スキン層12との間を心
金１の軸方向に沿って一体的にスキン層材料により形成
される接続壁部13により接続するようにしているが、本
実施例は、第１の導電スキン層10と第２の導電スキン層
12とを、その一端部においてスキン層材料により接続
し、第18図（ａ）に示す断面形状のように双方の導電ス
キン層10、12との間にコア層11を包み込み、双方の導電
スキン層10、12をその一端部で電気的に接続するように
したものである。

次に、本実施例による導電性弾性ローラの製造方法を第
19図に基づいて説明する。

第19図において、割り型40、41内に装着固定される心金
１は、その下端部のみが保持部46により支持固定され、
上方に延びる心金１の上部の周囲に形成される樹脂流動
路42は心金１の保持部を設けず、樹脂流動路42の上方に
設けたランナ43からの樹脂を、該樹脂流動路42を通して
キャビティー44に取り外し可能に装着されたシームレス
パイプ26内に供給するようにしている。

即ち、ランナ43内に樹脂注入口の反対側のキャビティー
の最端部45にスキン層を形成するように、スキン層材料
量とコア層材料量の比率を決めておき、上記した実施例
の場合と同様に、先ずスキン層材料27をランナ43内に注
入し、次いでコア層材料28の注入を開始すると、スキン
層材料27は割り型40、41の内面及び心金１の外表面にス
キン層を形成しながら、スキン層によりコア層材料28を
包みこんだ１包みの樹脂流動部が樹脂流動路42からキャ
ビティー44に装着されたシームレスパイプ26内に充填さ
れるので、心金１の周囲、及びシームレスパイプ26の内
壁面の全面にコア層材料28を包み込むようにしてスキン
層材料27によるスキン層が形成され、上記した各実施例
のように、心金１の周囲を径方向から取り囲むようにス
キン層材料27が流動しないので、心金１の軸方向におい
て、スキン層どうしが互いに合流するといったことがな
いために、上記した各実施例のように、第１の導電スキ
ン層10と第２の導電スキン層12との間を軸方向において
電気的に接続するための接続壁部13が形成されない。

なお、第18図に示したように、ローラの一端部をスキン
層材料24により覆い、双方の導電スキン層10、12を電気
的に接続する導電性弾性ローラにおいて、ローラの両端
部まで有効部として、例えば電子写真複写装置の帯電ロ
ーラ、転写ローラに用いると、スキン層材料27は導電フ
ィラーの影響により硬度が高くなっていることから、ロ
ーラの一端部の硬度がそれ以外の部分に比較して高くな
り、一様な接圧が得られなくなったり、部分的に振動音
の発生が生じるおそれがあるので、第20図、第21図に示
すように、ローラの一端部に形成されるスキン層材料27
による接続端部50を段付形状としたり、テーパを設けた
りするようにしておけば、その部分の全体的な硬度の上
昇を防ぐことができ、また第22図、第23図に示すよう
に、接続端部50を内側にテーパを付けた形状としたり、
内側に段を付けた形状としたりすることにより、硬度の
高い部分は自由に変形することができて硬度増加による
影響を防止することができる。

さらに、本発明方法により成形された導電性弾性ローラ
は以上説明した実施例に限らず、例えば帯電防止弾性ロ
ーラなど導電性を必要とする弾性ローラにすべて採用す
ることができる。

［発明の効果］ 以上説明したように本発明によれば、低硬度で、心金と
ローラ表面との電気的接続の信頼性が高く、しかも外周
面にバリのない導電性弾性ローラを容易に製造すること
ができる。

また、シームレスパイプの外径寸法が等しく内径寸法又
は内形状の夫々異なるものを容易することにより、同一
の金型で外径寸法又は外形状の夫々異なる導電性弾性ロ
ーラを成形することができるといった効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法により成形した導電性弾性ローラの
実施例１の斜視図、第２図は第１図に示す導電性弾性ロ
ーラを製造するための割り型の断面図、第３図は心金及
びシームレスパイプを装着した状態を示す断面図、第４
図は第３図のＡ−Ａ矢視図、第５図は熱可塑性エラスト
マーの注入状態を示す図、第６図は成形状態を示す図、
第７図は型から導電性弾性ローラをシームレスパイプか
ら取り出した状態を示す断面図、第８図は第７図のＢ−
Ｂ線に沿った断面図、第９図はシームレスパイプからロ
ーラを引き抜く状態を示す断面図、第10図は成形工程を
説明するための図、第11図は実施例１の変形例で、
（ａ）は縦断面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ線に沿った断面
図、第12図は実施例２の導電性弾性ローラの斜視図、第
13図（ａ）は第12図に示す導電性弾性ローラを製造する
ための割り型の断面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿
った断面図、第14図は第13図のＢ−Ｂ線に沿った断面
図、第15図（ａ）はその成形状態を示す断面図、（ｂ）
はそのＡ−Ａ線に沿った断面図、第16図は第15図のＢ−
Ｂ線に沿った断面図、第17図（ａ）は成形されたローラ
の断面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ線に沿った断面図、第18
図（ａ）は実施例３の導電性弾性ローラの断面図、
（ｂ）はそのＡ−Ａ線に沿った断面図、第19図は実施例
３の成形用の割り型の断面図、第20図、第21図、第22
図、第23図は導電性弾性ローラの他の実施例の一部断面
図、第24図、第25図は従来の導電性弾性ローラの断面図
である。 １…心金 10…第１の導電スキン層 11…第２のコア層 12…第２の導電スキン層 13…接続壁部 20、21、30、31、40、41…割り型 24、36…キャビティー 25、39…ランナ 26…シームレスパイプ 27…スキン層材料 28…コア層材料 32、33…上部支持体 34、35…下部固定溝 37、38…樹脂流動路

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】射出成形用金型の分割形成されるキャビテ
   ィー内に、ローラ外形状に合致する内形状を有するシー
   ムレスパイプを装着すると共に、該シームレスパイプ内
   にローラの心金を挿通し、熱可塑性エラストマーに導電
   フィラーを添加したものをスキン層材料とし、且つ熱可
   塑性エラストマーに導電フィラー無添加のものをコア層
   材料として射出成形法により該スキン層材料を該金型に
   注入後該コア層材料を注入し、該スキン層材料により該
   コア層材料を包み込ませた流動樹脂部を、該心金の軸方
   向に沿つて略均一に該シームレスパイプの一端側から他
   端側に向け供給し、或は該心金の周囲に沿つて一方向又
   は複数方向から取り囲ませるようにして合流させ、該心
   金の軸方向に沿つてスキン層材料により心金の周囲に薄
   肉の第１の導電層と、コア層材料により該第１の導電層
   の周囲に厚肉の非導電性のコア層と、スキン層材料によ
   り該シームレスパィプの内周面に薄肉の第２の導電層
   と、スキン層材料により該第１の導電層と該第２の導電
   層との間を電気的に接続する薄肉の導電性スキン層とか
   らなる３層構造のローラを一工程で成形するようにした
   ことを特徴とする導電性弾性ローラの製造方法。