KR102353590B1 - 규제 블레이드를 부착하는 방법 및 현상 장치 - Google Patents

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Abstract

수지로 구성되는 규제 블레이드를 수지로 구성되며 규제 블레이드를 부착하기 위한 부착부를 포함하는 현상 프레임의 부착부에 부착하는 방법은 접착제를 부착부에 도포하는 단계, 경화 촉진제를 규제 블레이드에 도포하는 단계, 및 부착부에 도포된 접착제 및 규제 블레이드에 도포된 경화 촉진제를 통해 규제 블레이드를 부착부에 부착하는 단계를 포함한다. 규제 블레이드는 현상제를 담지하여 상 담지 부재에 형성된 정전 상이 현상되는 위치를 향해 반송하도록 구성되는 현상 회전 부재에 대향하여 접촉하지 않는 상태로 배치되며 현상 회전 부재에 담지된 현상제의 양을 규제하도록 구성된다.

Description

규제 블레이드를 부착하는 방법 및 현상 장치{METHOD OF ATTACHING REGULATING BLADE AND DEVELOPMENT APPARATUS}
본 개시내용은 수지로 이루어진 규제 블레이드를 접착하는 방법에 관한 것이다.
현상 장치는 현상 프레임, 현상제 담지 부재, 및 규제 블레이드를 포함한다. 현상제 담지 부재는 상 담지 부재에 형성된 정전 잠상을 현상하기 위한 현상제를 담지한다. 규제 블레이드는 현상제 담지 부재에 담지된 현상제의 양(코팅량)을 규제하는 현상제 규제 부재이다. 규제 블레이드는, 규제 블레이드와 현상제 담지 부재(현상 슬리브) 사이에 미리결정된 간극, 즉 슬리브-대-블레이드 간극(이하, "SB 간극"이라 칭함)을 갖는 상태에서 현상제 담지 부재의 장변 방향을 따라 현상제 담지 부재에 대향하여 배치된다. SB 간극은 현상제 담지 부재와 규제 블레이드 사이의 최단 거리를 말한다. SB 간극의 크기를 조정함으로써, 상 담지 부재에 형성된 정전 잠상이 현상되는 위치(현상제 담지 부재가 상 담지 부재에 대면하는 현상 영역)를 향해서 반송되는 현상제의 양이 조정된다.
근년, 수지로 성형 및 구성되는 현상제 규제 부재 및 수지로 성형 및 구성되는 현상 프레임을 포함하는 현상 장치가 알려져 있다(일본 특허 공개 공보 제2014-197175호 참조).
화상을 형성하는 시트의 폭이 증가함에 따라 상 담지 부재에 상을 형성할 수 있는 최대 화상 영역의 장변 방향의 길이가 증가하고, 따라서 규제 블레이드의, 현상제 담지 부재에 담지된 현상제의 양을 규제하는 면(코팅량 규제면)의 장변 방향의 길이가 증가한다. 따라서, 화상이 형성되는 시트의 폭이 증가함에 따라, 상 담지 부재의 최대 화상 영역에 대응하는 장변 방향의 규제 블레이드의 영역(이하, "규제 블레이드의 최대 화상 영역"이라 칭함)의 길이가 증가한다. 장변 방향으로 긴 규제 블레이드를 수지-성형하는 경우, 열팽창한 수지의 열수축의 비율은 규제 블레이드의 장변 방향에서 변동하는 경우가 많다. 따라서, 장변 방향으로 긴 규제 블레이드를 수지-형성 물품의 일반적인 정밀도로 수지-성형하는 경우, 수지-성형된 규제 블레이드의 코팅량 규제면의 진직도를 보증하는 것이 어렵다.
따라서, 수지로 구성된 규제 블레이드의 경우, 코팅량 규제면이 장변 방향으로 길수록, 코팅량 규제면의 진직도에 의해 현상제 담지 부재의 장변 방향에서 SB 간극이 크게 변동하기가 더 쉬워진다. SB 간극이 현상제 담지 부재의 장변 방향에서 변동하는 경우, 현상제의 코팅량은 현상제 담지 부재의 장변 방향에서 변동할 수 있다. 따라서, 수지로 구성된 규제 블레이드를 포함하는 현상 장치에서는, 코팅량 규제면의 진직도에 관계없이 SB 간극이 현상제 담지 부재의 장변 방향을 따라서 미리결정된 범위 내에 있을 필요가 있으며, 규제 블레이드를 휘게 하기 위한 힘이 규제 블레이드에 가해질 필요가 있다.
따라서, SB 간극이 현상제 담지 부재의 장변 방향을 따라서 미리결정된 범위 내에 있도록 수지 규제 블레이드를 휘게 하고, 휜 상태의 규제 블레이드를 현상 프레임의 규제 블레이드가 고정되는 부분(이하, "블레이드 부착부"라 칭함)에 고정한다. 이때, 규제 블레이드가 휜 상태로부터 원래 상태로 복귀하는 것을 방지하기 위해서, 휜 상태의 규제 블레이드를 블레이드 부착부의, 상 담지 부재의 최대 화상 영역에 대응하는 영역(이하, "블레이드 부착의 최대 화상 영역"이라 칭함)의 전역에 걸쳐서 고정하는 것이 바람직하다. 이는, 휜 상태의 규제 블레이드가 블레이드 부착부에 고정되고 그후에 휜 상태로부터 원래 상태로 복귀하는 경우, SB 간극이 현상제 담지 부재의 장변 방향에 걸쳐서 미리결정된 범위 내에 있도록 조정된 것에 관계 없이 SB 간극이 현상제 담지 부재의 장변 방향에서 변동하기 때문이다.
따라서, 수지로 구성된 규제 블레이드와 수지로 구성된 현상 프레임을 포함하는 현상 장치에서는, 휜 상태의 규제 블레이드를 블레이드 부착부의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 고정하는 것이 바람직하다. 휜 상태의 규제 블레이드를 블레이드 부착부의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 고정하기 위한 가능한 방법은 접착제를 사용하는 것이다. 예를 들어, 미리결정된 층 두께를 갖는 접착제를 규제 블레이드가 부착되는 면인 블레이드 부착부의 면(블레이드 부착면)에 도포한다. 휜 상태의 규제 블레이드를 블레이드 부착부의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 접착제를 사용하여 고정하기 위해서는, 접착제는 블레이드 부착면의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 도포될 필요가 있다.
접착제 도포 유닛을 장변 방향으로 이동시킴으로써 블레이드 부착면에 접착제를 도포하도록 구성되는 접착제 도포 장치의 일반적인 정밀도에서는, 접착제 도포 장치에 의해 블레이드 부착면에 도포된 접착제의 층 두께가 블레이드 부착면의 장변 방향에서 변동한다.
전술한 바와 같이, 화상을 형성하는 시트의 폭이 증가함에 따라, 최대 화상 영역의 장변 방향의 규제 블레이드의 길이가 증가하고, 따라서 장변 방향으로 연장되는 규제 블레이드가 부착되는 최대 화상 영역의 장변 방향의 블레이드 부착면의 길이도 증가한다. 또한, 최대 화상 영역의 장변 방향의 블레이드 부착면의 길이가 길어질수록, 접착제 도포 장치에 의해 블레이드 부착면에 도포된 접착제의 층 두께가 블레이드 부착면의 장변 방향에서 크게 변동하기가 더 쉬어진다.
블레이드 부착면에 대한 규제 블레이드의 충분한 접착 강도를 얻도록 접착제를 경화시키는데 필요한 시간의 길이(이하, 간단히 "접착제 경화 시간"이라 칭함)는 접착제의 층 두께에 비례한다. 구체적으로는, 접착제의 층 두께가 두꺼울수록 접착제 경화 시간이 길어지며, 접착제의 층 두께가 얇을수록 접착제 경화 시간이 짧아진다. 따라서, 블레이드 부착면에 도포된 접착제의 층 두께가 블레이드 부착면의 장변 방향에서 변동하는 경우, 블레이드 부착면에 도포된 접착제의 경화 시간은 블레이드 부착면의 장변 방향에서 변동한다. 특히, 접착제 도포 장치가 장변 방향으로 연장되는 규제 블레이드가 부착되는 최대 화상 영역의 전역에 접착제를 도포하는 경우, 접착제 경화 시간의 변동의 정도는 블레이드 부착면의 장변 방향에서 커지기가 더 쉽다.
블레이드 부착면의 장변 방향에서 접착제 경화 시간이 크게 변동하는 경우, 접착제가 도포된 후 미리결정된 시간이 경화했을 때, 접착제는 블레이드 부착면의 장변 방향에서 일부 부분에서는 충분히 경화되고 일부 다른 부분에서는 충분히 경화되지 않는다. 접착제가 블레이드 부착면의 장변 방향에서 일부 부분에서는 충분히 경화되고 일부 다른 부분에서는 충분히 경화되지 않는 경우, 현상 장치를 제조하는 공정의 접착 단계에서 소비되는 시간의 길이를 접착제가 충분히 경화되지 않는 부분에 따라 설정할 필요가 있다. 구체적으로는, 접착제가 도포된 후에 미리결정된 시간이 경화했을 때, 블레이드 부착면의 장변 방향의 일부에서 접착제가 충분히 경화되는 경우에도, 접착제가 충분히 경화되지 않은 다른 부분이 있는 한, 접착제가 충분히 경화되지 않은 부분의 접착제가 충분히 경화될 때까지 기다릴 필요가 있다. 따라서, 접착제 도포 장치에 의해 블레이드 부착면에 도포되는 접착제의 층 두께의 가능한 변동을 미리 예측하고, 현상 장치를 제조하는 공정에서 접착에 소비되는 시간의 길이를 설정한다.
양산성의 관점에서는, 현상 장치를 제조하는 공정의 접착 단계에서 소비되는 시간이 짧은 것이 바람직하며, 접착 단계의 접착제 경화 시간 또한 짧은 것이 바람직하다. 이는, 접착제 경화 시간이 감소되면, 택 타임이 감소될 수 있어 양산성의 관점에서 유리하기 때문이다. 상술한 바와 같이, 접착제 경화 시간은 도포된 접착제의 층 두께(구체적으로는, 도포된 접착제의 양)에 기초하여 결정된다. 따라서, 접착 단계 동안 접착제 도포 장치에 의해 블레이드 부착면에 도포되는 접착제의 양은 이하와 같이 설정된다. 구체적으로는, 화상 형성 동작 동안 현상제의 흐름에 의해 발생하는 작용물 압력이 규제 블레이드에 가해지는 것에 기인하는 규제 블레이드의 변형을 방지하기 위해서, 블레이드 부착면에 대한 규제 블레이드의 접착력 작용물 압력보다 상당히 높을 필요가 있다. 따라서, 작용물 압력에 의해 블레이드 부착면으로부터 규제 블레이드를 박리시키는 힘 및 일반적으로 사용되는 접착제 재료를 사용한 접착제의 접착력을 고려하고, 접착제 도포 장치가 블레이드 부착면에 도포하는 접착제의 양을 적절한 양으로 설정한다.
그래서, 접착제로서 일반적으로 사용되는 접착제 재료를 사용하고, 블레이드 부착면에 도포되는 접착제의 양을 적절한 양으로 설정하는 경우에, 블레이드 부착면에 도포된 접착제의 층 두께의 변동에 기인하는 접착제 경화 시간의 변동을 방지하는 방법을 생각한다. 접착제 경화 시간의 변동에 관해서는, 접착제 경화 시간이 길수록 접착제 경화 시간의 변동은 더 커지고, 접착제 경화 시간이 짧을수록 접착제 경화 시간의 변동이 더 작아진다. 따라서, 접착제 경화 시간의 변동 정도를 감소시키기 위해서, 장변 방향으로 연장되는 수지제 닥터 블레이드를 블레이드 부착부에 고정하기 위해서 도포되는 접착제의 경화를 촉진하기 위한 경화 촉진제를 접착제의 경화를 촉진하기 위해서 도포할 수 있다.
본 개시내용은 수지로 구성되는 규제 블레이드를 수지로 구성되는 현상 프레임에 접착하는데 필요한 시간의 길이를 감소시키는 기술에 관한 것이다.
본 개시내용의 양태에 따르면, 수지로 구성되는 규제 블레이드를 수지로 구성되며 규제 블레이드를 부착하기 위한 부착부를 포함하는 현상 프레임의 부착부에 부착하는 방법은 접착제를 부착부에 도포하는 제1 도포 단계, 경화 촉진제를 규제 블레이드에 도포하는 제2 도포 단계, 및 제1 도포 단계에서 부착부에 도포된 접착제 및 제2 도포 단계에서 규제 블레이드에 도포된 경화 촉진제를 통해 규제 블레이드를 부착부에 부착하는 부착 단계를 포함한다. 규제 블레이드는 현상제를 담지하여 상 담지 부재에 형성된 정전 상이 현상되는 위치를 향해 반송하도록 구성되는 현상 회전 부재에 대향하여 접촉하지 않는 상태로 배치되며 현상 회전 부재에 담지된 현상제의 양을 규제하도록 구성된다.
본 개시내용의 다른 양태에 따르면, 수지로 구성되는 규제 블레이드를 수지로 구성되고 규제 블레이드를 부착하기 위한 부착부를 포함하는 현상 프레임의 부착부에 부착하는 방법은 접착제를 규제 블레이드에 도포하는 제1 도포 단계, 경화 촉진제를 부착부에 도포하는 제2 도포 단계, 및 제1 도포 단계에서 규제 블레이드에 도포된 접착제 및 제2 도포 단계에서 부착부에 도포된 경화 촉진제를 통해 규제 블레이드를 부착부에 부착하는 부착 단계를 포함한다. 규제 블레이드는 현상제를 담지하여 상 담지 부재에 형성된 정전 상이 현상되는 위치를 향해 반송하도록 구성되는 현상 회전 부재에 대향하여 접촉하지 않는 상태로 배치되며 현상 회전 부재에 담지된 현상제의 양을 규제하도록 구성된다.
본 개시내용의 또 다른 양태에 따르면, 현상 장치는 현상제를 담지하여 상 담지 부재에 형성된 정전 상이 현상되는 위치를 향해 반송하도록 구성되는 현상 회전 부재, 수지로 구성되며 현상 회전 부재에 대향하여 접촉하지 않는 상태로 배치되는 규제 블레이드, 및 수지로 구성되며 규제 블레이드를 부착하기 위한 부착부를 포함하는 현상 프레임을 포함한다. 규제 블레이드는 현상 회전 부재에 담지된 현상제의 양을 규제하도록 구성된다. 규제 블레이드는 접착제 및 경화 촉진제를 통해 부착부에 접착된다.
본 개시내용의 추가적인 특징은 첨부된 도면을 참고한 예시적인 실시형태에 대한 이하의 설명으로부터 명확해질 것이다.
도 1은 화상 형성 장치의 구조를 도시하는 단면도이다.
도 2는 제1 예시적인 실시형태에 따른 현상 장치의 구조를 도시하는 사시도이다.
도 3은 제1 예시적인 실시형태에 따른 현상 장치의 구조를 도시하는 사시도이다.
도 4는 제1 예시적인 실시형태에 따른 현상 장치의 구조를 도시하는 단면도이다.
도 5는 수지로 구성되는 닥터 블레이드(단품)의 구조를 도시하는 사시도이다.
도 6은 수지로 구성되는 현상 프레임(단품)의 구조를 도시하는 사시도이다.
도 7은 수지로 구성되는 닥터 블레이드(단품)의 강성을 도시하는 개략도이다.
도 8은 수지로 구성되는 현상 프레임(단품)의 강성을 도시하는 개략도이다.
도 9는 수지로 구성되는 닥터 블레이드(단품)의 진직도를 도시하는 개략도이다.
도 10은 온도 변화에 기인하는 수지로 구성되는 닥터 블레이드의 변형을 도시하는 사시도이다.
도 11은 작용물 압력에 기인하는 수지로 구성되는 닥터 블레이드 변형을 도시하는 단면도이다.
도 12는 접착제의 화학식을 도시한다.
도 13은 경화 촉진제의 화학식을 도시한다.
도 14는 제1 예시적인 실시형태에 따른 수지로 구성되는 닥터 블레이드를 접착하는 방법의 단계를 도시하는 개략도이다.
도 15는 제2 예시적인 실시형태에 따른 수지로 구성되는 닥터 블레이드를 접착하는 방법의 단계를 도시하는 개략도이다.
도 16은 접착제 및 경화 촉진제의 도포 동안의 현상 프레임 및 닥터 블레이드의 배향을 도시하는 개략도이다.
도 17은 현상 프레임 및 닥터 블레이드를 접착하는 동안의 현상 프레임 및 닥터 블레이드의 배향을 도시하는 개략도이다.
이하, 본 개시내용의 다양한 예시적인 실시형태를 첨부된 도면을 참고하여 상세하게 설명한다. 이하에서 설명되는 예시적인 실시형태는 청구된 개시내용의 범위를 제한하도록 의도되지 않으며 제1 예시적인 실시형태에서 설명되는 특징의 조합 모두가 본 개시내용의 기술적 해결에 필수적인 것은 아니라는 것에 유의해야 한다. 본 개시내용은 프린터, 각종 인쇄기, 복사기, 팩스기, 및 복합기 등의 다양한 용도에 적용될 수 있다.
(화상 형성 장치의 구조)
먼저, 본 개시내용의 제1 예시적인 실시형태에 따른 화상 형성 장치의 구조에 대해서 도 1에 도시된 단면도를 참고하여 이하에서 설명한다. 도 1에 도시한 바와 같이, 화상 형성 장치(60)는, 중간 전사 부재로서의 무단 중간 전사 벨트(ITB)(61) 및 중간 ITB(61)의 회전 방향(도 1의 화살표 C 방향)을 따라 상류측으로부터 하류측을 향해 제공되는 4개의 화상 형성 유닛(600)을 포함한다. 4개의 화상 형성 유닛(600)은 각각 옐로우(Y), 마젠타(M), 시안(C) 및 블랙(Bk) 토너상을 형성한다.
화상 형성 유닛(600) 각각은 회전 가능한 상 담지 부재로서의 감광 드럼(1)을 포함한다. 또한, 화상 형성 유닛(600)은, 대전 유닛으로서의 대전 롤러(2), 현상 유닛으로서의 현상 장치(3), 1차 전사 유닛으로서의 1차 전사 롤러(4) 및 감광 부재 클리닝 유닛으로서의 감광 부재 클리너(5)를 포함한다. 대전 롤러(2), 현상 장치(3), 1차 전사 롤러(4), 및 감광 부재 클리너(5)는 감광 드럼(1)의 회전 방향을 따라 배치된다.
각각의 현상 장치(3)는 화상 형성 장치(60)에 대해 제거가능 및 부착가능하다. 각각의 현상 장치(3)는 비자성 토너(이하, 간단히 "토너"라 칭함) 및 자성 캐리어를 함유하는 2성분 현상제(이하, 간단히 "현상제"라 칭함)를 수용하는 현상 용기(50)를 포함한다. 또한, Y, M, C 및 Bk 토너를 각각 수용하는 토너 카트리지가 화상 형성 장치(60)에 대해 각각 제거가능 및 부착가능하다. Y, M, C 및 Bk 토너는 토너 반송 경로를 통해 각각의 현상 용기(50)에 공급된다. 현상 장치(3)의 상세에 대해서는 도 2 내지 도 4를 참고하여 후술하고, 현상 용기(50)의 상세에 대해서는 도 5를 참고하여 후술한다.
ITB(61)는 텐션 롤러(6), 종동 롤러(7a), 1차 전사 롤러(4), 종동 롤러(7b) 및 내부 2차 전사 롤러(66)에 의해 신장되어 있고, 도 1의 화살표 C 방향으로 구동 및 반송된다. 내부 2차 전사 롤러(66)는 ITB(61)를 구동하는 구동 롤러의 역할도 한다. 내부 2차 전사 롤러(66)가 회전함에 따라, ITB(61)는 도 1의 화살표 C 방향으로 회전한다.
ITB(61)는 ITB(61)의 이면측으로부터 1차 전사 롤러(4)에 의해 가압된다. 또한, 감광 드럼(1)에 ITB(61)를 접촉시킴으로써, 감광 드럼(1)과 ITB(61) 사이에는 1차 전사부로서의 1차 전사 닙부가 형성된다.
ITB(61)를 통해서 텐션 롤러(6)와 대향하는 위치에서, 벨트 클리닝 유닛으로서의 중간 전사 부재 클리너(8)가 ITB(61)와 접촉하고 있다. 또한, ITB(61)를 통해서 내부 2차 전사 롤러(66)와 대향하는 위치에는, 2차 전사 유닛으로서의 외부 2차 전사 롤러(67)가 배치되어 있다. ITB(61)는 내부 2차 전사 롤러(66)와 외부 2차 전사 롤러(67) 사이에 개재되어 있다. 이에 의해, 외부 2차 전사 롤러(67)와 ITB(61) 사이에는, 2차 전사부로서의 2차 전사 닙부가 형성된다. 2차 전사 닙부에서는, 미리결정된 가압력과 전사 바이어스(정전 부하 바이어스)를 부여함으로써, 시트(S)(예를 들어, 시트, 필름)의 표면에 토너상을 흡착시킨다.
시트(S)는, 시트 수납 유닛(62)(예를 들어, 시트 급송 카세트, 시트 급송 데크)에 적재된 상태로 수납된다. 시트 급송 유닛(63)은, 예를 들어 시트 급송 롤러를 사용한 마찰 분리 방법을 사용하여 화상 형성 타이밍에 동기하여 시트(S)를 급송한다. 시트 급송 유닛(63)에 의해 급송된 시트(S)는, 반송 경로(64) 상의 위치에 배치된 레지스트레이션 롤러(65)에 반송된다. 레지스트레이션 롤러(65)에서의 시트(S)에 대한 사행 보정 및 타이밍 보정 후에, 시트(S)는 2차 전사 닙부에 반송된다. 2차 전사 닙부에서, 시트(S) 및 토너상의 타이밍이 동기화되고, 2차 전사가 행해진다.
2차 전사 닙부의 시트(S)의 반송 방향 하류에는 정착 장치(9)가 배치되어 있다. 정착 장치(9)에 반송된 시트(S)에 대하여 정착 장치(9)로부터 미리결정된 압력 및 미리결정된 열량이 적용되어 시트(S)의 표면 상에 토너상이 용융 및 고착된다. 상술한 바와 같이 하여 화상이 정착된 시트(S)는 시트 배출 롤러(69)의 순회전에 의해 그대로 시트 배출 트레이(601)에 배출된다.
양면 화상 형성을 행하는 경우에는, 시트 배출 롤러(69)의 순회전에 의해 시트(S)의 후단이 전환 부재(602)를 통과한 후에, 시트 배출 롤러(69)를 역회전시킨다. 이에 의해, 시트(S)는 선단과 후단이 전환된 상태에서 양면 반송 경로(603)로 반송된다. 그후, 시트(S)는 다음 화상 형성 타이밍에 동기되어 시트 재급송 롤러(604)에 의해 다시 반송 경로(64)로 반송된다.
(화상 형성 프로세스)
화상 형성 시에서, 감광 드럼(1)은 모터에 의해 구동 및 회전된다. 대전 롤러(2)는 구동 및 회전되는 감광 드럼(1)의 표면을 미리 균일하게 대전한다. 노광 장치(68)는, 화상 형성 장치(60)에 입력되는 화상 정보의 신호에 기초하여, 대전 롤러(2)에 의해 대전된 감광 드럼(1)의 표면 상에 정전 잠상을 형성한다. 감광 드럼(1)은 복수의 크기의 정전 잠상을 형성한다.
현상 장치(3)는, 회전 가능하며 현상제를 담지하는 현상제 담지 부재로서의 현상 슬리브(70)(현상 회전 부재)를 갖는다. 현상 장치(3)는, 현상 슬리브(70)에 담지된 현상제를 사용하여 감광 드럼(1)의 표면 상에 형성된 정전 잠상을 현상한다. 이에 의해, 토너는 감광 드럼(1)의 표면 상의 노광부에 부착되어 상을 가시화한다. 1차 전사 롤러(4)에는 전사 바이어스(정전 부하 바이어스)가 인가되고, 감광 드럼(1)의 표면 상에 형성된 토너상이 ITB(61)에 전사된다. 1차 전사 후에 감광 드럼(1)의 표면 상에 약간 남은 토너(미전사 토너)는, 감광 부재 클리너(5)에 의해 회수되어 다음 화상 형성 프로세스를 위해 준비된다.
Y, M, C 및 Bk 화상을 형성하는 프로세스는 ITB(61) 상에 1차 전사된 상류 색의 토너상 위에 각각의 상을 순차적으로 중첩시키는 각각의 타이밍에 각각의 화상 형성 유닛(600)에 의해 병렬로 행해진다. 결과적으로, ITB(61) 상에는 풀컬러 토너상이 형성되고, 토너상이 2차 전사 닙부에 반송된다. 외부 2차 전사 롤러(67)에는 전사 바이어스가 인가되고, ITB(61) 상에 형성된 토너상은 2차 전사 닙부에 반송된 시트(S)에 전사된다. 시트(S)가 2차 전사 닙부를 통과한 후에 ITB(61) 위에 약간 남은 토너(미전사 토너)는 중간 전사 부재 클리너(8)에 의해 회수된다. 정착 장치(9)는 전사된 토너상을 시트(S) 상에 정착한다. 정착 장치(9)에 의해 토너상이 정착된 시트(S)는 시트 배출 트레이(601)에 배출된다.
상술한 일련의 화상 형성 프로세스가 종료되고, 화상 형성 장치(60)는 다음 화상 형성 동작을 준비한다.
(현상 장치의 구조)
이어서, 본 개시내용의 제1 예시적인 실시형태에 따른 현상 장치(3)의 구조를 도 2 및 도 3의 사시도 및 도 4의 단면도를 참고하여 이하에서 설명한다. 도 4는 도 2에서 지정된 단면 H를 따른 현상 장치(3)를 도시하는 단면도이다.
현상 장치(3)는 현상 용기(50)를 포함하고, 현상 용기(50)는 수지로 성형 및 구성된 현상 프레임(이하, 간단히 "현상 프레임(30)"이라 칭함) 및 현상 프레임(30)과 별개로 형성되고 수지로 성형 및 구성되는 커버 프레임(이하, 간단히 "커버 프레임(40)"이라 칭함)을 포함한다. 도 2 및 도 4는 현상 프레임(30)에 커버 프레임(40)이 부착되어 있는 상태를 도시하는 반면, 도 3은 현상 프레임(30)에 커브 프레임(40)이 부착되어 있지 않은 상태를 도시한다. 현상 프레임(30)(단품)의 구조의 상세에 대해서는 도 6을 참조하여 이하에서 설명한다.
현상 용기(50)는 현상 슬리브(70)가 감광 드럼(1)에 대면하는 현상 영역에 대응하는 위치에 형성된 개구를 포함한다. 현상 슬리브(70)는 현상 용기(50)의 개구로부터 현상 슬리브(70)의 일부를 노출시키도록 현상 용기(50)에 대해 회전가능하게 배치된다. 현상 슬리브(70)의 각각의 단부에는 베어링 부재인 베어링(71)이 제공된다.
현상 용기(50)의 내부는, 연직 방향으로 연장하는 격벽(38)에 의해 제1 챔버로서의 현상 챔버(31) 및 제2 챔버로서의 교반 챔버(32)로 분할(구획)된다. 현상 챔버(31) 및 교반 챔버(32)는 격벽(38)의 2개의 연통부(39)를 통해 장변 방향의 각각의 단부에서 서로 연결된다. 따라서, 현상제는 연통부(39)를 통해 현상 챔버(31)와 교반 챔버(32) 사이를 지나갈 수 있다. 현상 챔버(31) 및 교반 챔버(32)는 수평 방향에서 서로 나란히 배치된다.
현상 슬리브(70)의 내부에는, 현상 슬리브(70)의 회전 방향을 따라서 복수의 자극을 포함하고, 현상 슬리브(70)의 표면에 현상제가 담지되게 하기 위한 자계를 발생시키는 자계 발생 유닛으로서의 마그네트 롤이 제공되고 고정된다. 현상 챔버(31) 내의 현상제는 마그네트 롤의 자극에 의해 발생한 자계의 영향에 의해 현상 슬리브(70)로 당겨져서 공급된다. 이와 같이 하여, 현상 챔버(31)로부터 현상 슬리브(70)에 현상제가 공급되므로, 현상 챔버(31)를 공급 챔버라고도 칭한다.
현상 챔버(31)에는, 현상 슬리브(70)에 대향하여 제1 반송 스크류(33)가 제공된다. 제1 반송 스크류(33)는 현상 챔버(31) 내의 현상제를 교반하고 반송하는 반송 유닛이다. 제1 반송 스크류(33)는 회전 축(33a) 및 블레이드부(33b)를 포함하고 현상 용기(50)에 대해 회전 가능하게 지지된다. 회전 축(33a)은 회전 가능한 축부이며, 블레이드부(33b)는 회전 축(33a)을 따라 제공되는 나선형 현상제 반송부이다. 회전 축(33a)의 각각의 단부에는 베어링 부재가 제공된다.
또한, 반송 유닛으로서의 제2 반송 스크류(34)가 교반 챔버(32)에 제공된다. 제2 반송 스크류(34)는 교반 챔버(32) 내의 현상제를 교반하며 제1 반송 스크류(33)와 반대 방향으로 현상제를 반송한다. 제2 반송 스크류(34)는 회전 축(34a) 및 블레이드부(34b)를 포함하며 현상 용기(50)에 대해 회전 가능하게 지지된다. 회전 축(34a)은 회전 가능한 축부이며, 블레이드부(34b)는 회전 축(34a)의 외주를 따라 제공된 나선형 현상제 반송부이다. 회전 축(34a)의 각각의 단부에는 베어링 부재가 제공된다. 또한, 제1 반송 스크류(33) 및 제2 반송 스크류(34)는, 현상제가 연통부(39)를 통해 순환하는 순환 경로가 현상 챔버(31)와 교반 챔버(32) 사이에 형성되도록 구동 및 회전된다.
현상 용기(50)에는, 현상제 규제 부재로서의 규제 블레이드(이하, "닥터 블레이드(36)"라 칭함)가 현상 슬리브(70)의 표면에 대해 대향하여 접촉하지 않는 상태로 부착된다. 닥터 블레이드(36)는 현상 슬리브(70)의 표면에 담지된 현상제의 양("현상제 코팅량"이라고도 칭함)을 규제한다. 닥터 블레이드(36)는 현상 슬리브(70)의 표면에 담지되는 현상제의 양을 규제하는 규제부로서의 코팅량 규제면(36r)을 포함한다. 닥터 블레이드(36)는 수지로 성형 및 구성된다. 이하 도 5를 참조하여 닥터 블레이드(36)(단품)의 구조에 대해서 설명한다.
닥터 블레이드(36)는, 현상 슬리브(70)의 장변 방향(즉, 현상 슬리브(70)의 회전 축선에 평행한 방향)을 따라서 닥터 블레이드(36)와 현상 슬리브(70) 사이에 미리결정된 간극, 즉 슬리브-대-블레이드 간극(G)(이하, "SB 간극(G)"이라 칭함)을 갖는 상태로 현상 슬리브(70)에 대향하여 배치된다. 본 예시적인 실시형태에서, SB 간극(G)은 현상 슬리브(70)의 최대 화상 영역과 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역 사이의 최단 거리를 말한다. 현상 슬리브(70)의 최대 화상 영역은, 현상 슬리브(70)의 회전 축선 방향에 관해서, 감광 드럼(1)의 표면 상에 화상을 형성할 수 있는 최대 화상 영역에 대응하는 현상 슬리브(70)의 영역(즉, 현상 슬리브(70)의 최대 화상 영역)을 지칭한다. 또한, 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역은, 현상 슬리브(70)의 회전 축선에 평행한 방향에 관해서, 감광 드럼(1)의 최대 화상 영역에 대응하는 닥터 블레이드(36)의 영역(즉, 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역)을 지칭한다. 제1 예시적인 실시형태에서는, 감광 드럼(1)은 복수의 크기를 갖는 정전 잠상을 형성하므로, 최대 화상 영역은 감광 드럼(1)에 형성할 수 있는 복수의 크기의 화상 영역 중 최대 크기(예를 들어, A3 사이즈)에 대응하는 화상 영역을 지칭한다. 한편, 감광 드럼(1)이 단일 크기의 정전 잠상만을 형성하는 변형예에서는, 최대 화상 영역은 감광 드럼(1)에 형성할 수 있는 단일 크기의 화상 영역을 지칭한다.
닥터 블레이드(36)는 마그네트 롤의 자극의 자속 밀도의 피크 위치에 대해 실질적으로 대향하여 배치된다. 현상 슬리브(70)에 공급된 현상제는 마그네트 롤의 자극에 의해 발생하는 자계의 영향을 받는다. 또한, 닥터 블레이드(36)에 의해 규제되고 제거되는 현상제는, SB 간극(G)의 상류부에서 체류하기 쉽다. 결과적으로, 현상 슬리브(70)의 회전 방향에서 닥터 블레이드(36)의 상류에는 현상제 고임이 형성된다. 그리고, 현상제 고임의 일부의 현상제는 현상 슬리브(70)가 회전함에 따라 SB 간극(G)을 통과하도록 반송된다. 이때, SB 간극(G)을 통과하는 현상제의 층 두께는 닥터 블레이드(36)의 코팅량 규제면(36r)에 의해 규제된다. 이와 같이 하여, 현상 슬리브(70)의 표면에는 현상제의 박층이 형성된다.
그리고, 현상 슬리브(70)의 표면에 담지된 미리결정된 양의 현상제는 현상 슬리브(70)가 회전함에 따라 현상 영역으로 반송된다. 따라서, SB 간극(G)의 크기를 조정함으로써 현상 영역에 반송되는 현상제의 양이 조정된다. 제1 예시적인 실시형태에서는, SB 간극(G)의 크기의 조정에 있어서의 SB 간극(G)의 목표 크기(즉, SB 간극(G)의 목표 값)는 약 300 μm로 설정된다.
현상 영역에 반송된 현상제는 현상 영역에서 자기적으로 상승되어 자기 브러시(magnetic brush)를 형성한다. 자기 브러시는 감광 드럼(1)에 접촉함으로써 현상제에 함유되는 토너를 감광 드럼(1)에 공급한다. 그리고, 감광 드럼(1)의 표면 상에 형성된 정전 잠상은 토너상으로서 현상된다. 현상제가 현상 영역을 통과하고 토너가 감광 드럼(1)에 공급된 후의 현상 슬리브(70)의 표면 상의 현상제(이하, "현상 단계 후의 현상제"라 칭함)는 동일한 극성을 갖는 마그네트 롤의 자극 사이에 형성되는 반발 자계에 의해 현상 슬리브(70)의 표면으로부터 제거된다. 현상 슬리브(70)의 표면으로부터 제거된 현상 단계 후의 현상제는 현상 챔버(31) 내로 낙하하여 현상 챔버(31)에 모인다.
도 4에 도시한 바와 같이, 현상 프레임(30)에는, SB 간극(G)을 향해서 현상제를 반송되도록 현상제를 안내하기 위한 현상제 안내부(35)가 제공된다. 현상제 안내부(35)와 현상 프레임(30)은 일체로 형성되는 반면, 현상제 안내부(35) 및 닥터 블레이드(36)는 별개로 형성된다. 현상제 안내부(35)는, 현상 프레임(30)에 형성되고, 현상 슬리브(70)의 회전 방향에서 닥터 블레이드(36)의 코팅량 규제면(36r)의 상류에 배치된다. 현상제의 흐름은 현상제 안내부(35)에 의해 안정화되고 미리결정된 현상제 밀도로 조정됨으로써, 현상 슬리브(70)의 표면으로부터의 닥터 블레이드(36)의 코팅량 규제면(36r)의 거리가 최소화되는 위치에서의 현상제의 중량이 결정된다.
또한, 도 4에 도시한 바와 같이, 커버 프레임(40)은 현상 프레임(30)과 별개로 형성되고 현상 프레임(30)에 부착된다. 또한, 커버 프레임(40)은, 현상 슬리브(70)의 장변 방향에서 현상 슬리브(70)의 전역에 걸쳐서 현상 슬리브(70)의 외주면 일부를 덮도록 현상 프레임(30)의 개구의 일부를 덮는다. 이때, 커버 프레임(40)은, 감광 드럼(1)에 대면하는 현상 슬리브(70)의 현상 영역을 노출시키도록 현상 프레임(30)의 개구의 일부를 덮는다. 커버 프레임(40)은 초음파 접착에 의해 현상 프레임(30)에 고정된다. 대안적으로, 커버 프레임(40)은 스크류 체결, 스냅-핏, 접착, 또는 용접에 의해 현상 프레임(30)에 고정될 수 있다.
(수지로 구성되는 닥터 블레이드의 구조)
이하 도 5에 도시되는 사시도를 참고하여 닥터 블레이드(36)(단품)의 구조에 대해서 설명한다.
화상 형성 동작(현상 동작) 동안에는, 현상제의 흐름에 의해 발생되는 현상제의 압력(이하, "작용물 압력"이라 칭함)이 닥터 블레이드(36)에 가해진다. 닥터 블레이드(36)의 강성이 낮을수록, 화상 형성 동작 동안 작용물 압력이 닥터 블레이드(36)에 가해질 때에 닥터 블레이드(36)는 변형되기가 더 쉽고, SB 간극(G)의 크기는 변동하기가 더 쉽다. 화상 형성 동작 동안에는, 작용물 압력이 닥터 블레이드(36)의 단변 방향(도 5의 화살표 M 방향)으로 가해진다. 따라서, 화상 형성 동작 동안의 SB 간극(G)의 크기의 변동을 방지하기 위해서는, 닥터 블레이드(36)가 단변 방향의 변형에 대해 강화되도록 단변 방향에서의 닥터 블레이드(36)의 강성을 증가시키는 것이 바람직하다.
도 5에 도시한 바와 같이, 닥터 블레이드(36)의 형상은 양산성 및 비용의 관점에서 판 형상이다. 또한, 도 5에 도시한 바와 같이, 닥터 블레이드(36)의 측면(36t)의 단면적을 작게 설정하고, 닥터 블레이드(36)의 두께 방향의 닥터 블레이드(36)의 길이(t2)를 닥터 블레이드(36)의 단변 방향의 닥터 블레이드(36)의 길이(t1)보다 작게 설정한다. 이에 의해, 닥터 블레이드(36)(단품)는 닥터 블레이드(36)의 장변 방향(도 5의 화살표 N 방향)에 대해 직교하는 방향(도 5의 화살표 M 방향)에 대하여 변형가능해질 수 있다. 따라서, 코팅량 규제면(36r)의 진직도를 보정하기 위해서, 닥터 블레이드(36)의 적어도 일부를 도 5의 화살표 M 방향으로 휘게 한 상태에서, 닥터 블레이드(36)를 현상 프레임(30)의 블레이드 부착부(41)에 고정한다. 이하에서 닥터 블레이드(36)의 진직도 보정의 상세에 도 9를 참조하여 설명한다.
(수지로 구성되는 현상 프레임의 구조)
현상 프레임(30)(단품)의 구조에 대해서 도 6에 도시된 사시도를 참고하여 설명한다. 도 6은 현상 프레임(30)에 대하여 커버 프레임(40)이 부착되지 않은 상태를 도시한다.
현상 프레임(30)은 현상 챔버(31)와 격벽(38)에 의해 현상 챔버(31)로부터 분할된 교반 챔버(32)를 포함한다. 격벽(38)은, 수지-성형되고, 현상 프레임(30)과 별개로 형성되거나 현상 프레임(30)과 일체로 형성될 수 있다.
현상 프레임(30)은, 현상 슬리브(70)의 각각의 단부에 제공된 베어링(71)을 지지함으로써 현상 슬리브(70)를 회전 가능하게 지지하기 위한 슬리브 지지부(42)를 포함한다. 또한, 현상 프레임(30)은 닥터 블레이드(36)를 부착하기 위한 블레이드 부착부(41)를 포함하며, 블레이드 부착부(41)는 슬리브 지지부(42)와 일체로 형성된다. 도 6은 블레이드 부착부(41)로부터 닥터 블레이드(36)를 공중으로 이격시킨 가상 상태를 도시한다.
블레이드 부착부(41)에 닥터 블레이드(36)가 부착된 상태에서, 블레이드 부착부(41)의 블레이드 부착면(41s)에 도포된 접착제(A)가 경화됨으로써, 블레이드 부착부(41)에 대하여 닥터 블레이드(36)가 고정된다. 제1 예시적인 실시형태에 따른 닥터 블레이드(36)를 접착하는 방법의 단계의 상세에 대해서는 도 14, 도 16 및 도 17를 참조하여 후술한다.
(수지로 구성되는 닥터 블레이드 강성)
닥터 블레이드(36)(단품)의 강성에 대해서 도 7에 도시된 개략도를 참고하여 후술한다. 닥터 블레이드(36)(단품)의 강성은, 현상 프레임(30)의 블레이드 부착부(41)에 대하여 닥터 블레이드(36)가 고정되어 있지 않은 상태에서 측정된다.
도 7에 도시하는 바와 같이, 닥터 블레이드(36)의 장변 방향에서의 닥터 블레이드(36)의 중앙부(36z)에 대하여, 닥터 블레이드(36)의 단변 방향으로 집중 하중(F1)을 가한다. 이때, 닥터 블레이드(36)의 중앙부(36z)에서의, 닥터 블레이드(36)의 단변 방향의 휨량에 기초하여, 닥터 블레이드(36)(단품)의 강성을 측정한다.
예를 들어, 닥터 블레이드(36)의 장변 방향에서의 닥터 블레이드(36)의 중앙부(36z)에 대하여, 닥터 블레이드(36)의 단변 방향으로 300 gf의 집중 하중(F1)을 가한다. 이때, 닥터 블레이드(36)의 중앙부(36z)에서의 닥터 블레이드(36)의 단변 방향으로의 휨량은 700 μm 이상이며, 단면 상에서의 닥터 블레이드(36)의 중앙부(36z)의 변형량은 5 μm 이하이다.
(수지로 구성되는 현상 프레임의 강성)
현상 프레임(30)(단품)의 강성에 대해서 도 8에 도시된 개략도를 참고하여 이하에서 설명한다. 현상 프레임(30)(단품)의 강성은, 현상 프레임(30)의 블레이드 부착부(41)에 닥터 블레이드(36)가 고정되어 있지 않은 상태에서 측정된다.
도 8에 도시하는 바와 같이, 블레이드 부착부(41)의 장변 방향에서의 블레이드 부착부(41)의 중앙부(41z)에 대하여, 블레이드 부착부(41)의 단변 방향으로 집중 하중(F1)을 가한다. 이때, 블레이드 부착부(41)의 중앙부(41z)에서의, 블레이드 부착부(41)의 단변 방향으로의 휨량에 기초하여, 현상 프레임(30)(단품)의 강성을 측정한다.
예를 들어, 블레이드 부착부(41)의 장변 방향에서의 블레이드 부착부(41)의 중앙부(41z)에 대하여, 블레이드 부착부(41)의 단변 방향으로 300 gf의 집중 하중(F1)을 가한다. 이때, 블레이드 부착부(41)의 중앙부(41z)에서의 블레이드 부착부(41)의 단변 방향의 휨량은 60 μm 이하이다.
닥터 블레이드(36)의 중앙부(36z)와 현상 프레임(30)의 블레이드 부착부(41)의 중앙부(41z)에 동일한 집중 하중(F1)이 가해진다. 이때, 닥터 블레이드(36)의 중앙부(36z)의 휨량은 블레이드 부착부(41)의 중앙부(41z)의 휨량의 10배 이상이다. 따라서, 현상 프레임(30)(단품)의 강성은 닥터 블레이드(36)(단품)의 강성보다 10배 이상 높다. 따라서, 닥터 블레이드(36)가 현상 프레임(30)의 블레이드 부착부(41)에 부착되어 고정된 상태에서는, 닥터 블레이드(36)의 강성에 대하여 현상 프레임(30)의 강성이 지배적이 된다. 또한, 현상 프레임(30)에 대하여 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 닥터 블레이드를 고정한 경우에는, 닥터 블레이드(36)의 장변 방향에서의 닥터 블레이드의 각각의 단부에서만 닥터 블레이드(36)를 현상 프레임(30)에 고정한 경우에 비해, 현상 프레임(30)에 고정된 닥터 블레이드(36)의 강성이 높아진다.
또한, 현상 프레임(30)(단품)의 강성은 커버 프레임(40)(단품)의 강성보다 높다. 따라서, 커버 프레임(40)이 현상 프레임(30)에 부착되어 고정된 상태에서는, 커버 프레임(40)의 강성에 대하여 현상 프레임(30)의 강성이 지배적이 된다.
(수지로 구성되는 닥터 블레이드 진직도 보정)
화상을 형성하는 시트(S)의 폭이 증가함에 따라, 예를 들어 시트(S)의 폭이 A3 사이즈인 경우, 감광 드럼(1)의 표면에 화상을 형성할 수 있는 최대 화상 영역의 길이는 현상 슬리브(70)의 회전 축선에 대해 평행한 방향으로 증가한다. 따라서, 화상을 형성하는 시트(S)의 폭이 증가함에 따라, 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 길이가 증가한다. 장변 방향으로 연장되는 닥터 블레이드를 수지-성형하는 경우, 수지로 구성되는 수지-성형된 닥터 블레이드의 코팅량 규제면의 진직도를 보증하는 것이 어렵다. 이는, 장변 방향으로 연장되는 닥터 블레이드를 수지-성형하는 경우, 열팽창한 수지가 열수축할 때, 닥터 블레이드의 장변 방향의 일부 위치에서는 열수축이 더 빨리 진행되는 한편, 닥터 블레이드의 장변 방향의 일부 다른 위치에서는 열수축이 더 느리게 진행되기 때문이다.
따라서, 수지제 닥터 블레이드에서는, 장변 방향의 닥터 블레이드의 길이가 더 길어질수록, 닥터 블레이드의 코팅량 규제면의 진직도로 인해 현상제 담지 부재의 장변 방향에서 SB 간극이 변동하기가 더 쉽다. 현상제 담지 부재의 장변 방향에서 SB 간극이 변동하면, 현상제 담지 부재의 장변 방향에서 현상제 담지 부재의 표면에 담지되는 현상제의 양이 변동할 수도 있다.
예를 들어, A3 크기를 지지할 수 있는 장변 방향의 길이를 갖는 수지제 닥터 블레이드(이하, "A3-크기-지지 수지제 닥터 블레이드"라 칭함)를 수지-성형 물품의 일반적인 정밀도로 제조하는 경우, 코팅량 규제면의 진직도는 약 300 μm 내지 500 μm이다. 또한, A3-사이즈-지지 수지제 닥터 블레이드를 고정밀 수지 재료를 사용하여 높은 정밀도로 제조하는 경우에도, 코팅량 규제면의 진직도는 약 100 μm 내지 200 μm이다.
제1 예시적인 실시형태에서는, SB 간극(G)의 크기를 약 300 μm로 설정하고, SB 간극(G)의 공차(구체적으로는, SB 간극(G)의 목표 값에 대한 공차)를 ±10% 이하로 설정한다. 이는, 제1 예시적인 실시형태에서는, SB 간극(G)의 조정 범위가 300 μm ± 30 μm이며, SB 간극(G)의 최대 허용 공차는 60 μm 이하인 것을 의미한다. 따라서, A3-사이즈-지지 수지제 닥터 블레이드를 수지-성형 물품의 일반적인 정밀도로 제조하거나 또는 고정밀 수지 재료를 사용하여 높은 정밀도로 제조하는지 여부에 관계없이, 코팅량 규제면의 진직도의 정밀도 만으로 SB 간극(G)의 허용 공차 범위를 초과한다.
수지로 구성되는 닥터 블레이드를 포함하는 현상 장치는 이하에서 설명되는 조건을 충족하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 현상 프레임의 부착부에 닥터 블레이드가 고정되는 상태에서는, 수지제 닥터 블레이드의 코팅량 규제면의 진직도에 관계없이, SB 간극(G)은 현상제 담지 부재의 회전 축선에 대해 평행한 방향에 걸쳐서 미리결정된 범위 내에 있는 것이 바람직하다. 따라서, 제1 예시적인 실시형태에서는, 수지제 닥터 블레이드의 코팅량 규제면의 진직도가 낮은 경우, 진직도를 보정한다. 이에 의해, 수지로 구성되며 낮은 진직도를 갖는 코팅량 규제면을 포함하는 닥터 블레이드를 사용해도, 현상 프레임의 부착부에 닥터 블레이드가 고정되어 있는 상태에서는, SB 간극(G)이 현상 슬리브(70)의 회전 축선에 대해 평행한 방향에 걸쳐서 미리결정된 범위 내에 있도록 조정된다.
이하에서, 닥터 블레이드(36)의 코팅량 규제면(36r)의 진직도에 대해서 도 9에 도시된 개략도를 참고하여 설명한다. 코팅량 규제면(36r)의 진직도는, 코팅량 규제면(36r)의 장변 방향에서의 코팅량 규제면(36r)의 미리결정된 부분을 기준으로 사용했을 때의, 코팅량 규제면(36r)의 외형의 최대값과 최소값 사이의 차분의 절대값으로 구체화된다. 예를 들어, 코팅량 규제면(36r)의 장변 방향에서의 코팅량 규제면(36r)의 중앙부를 직교 좌표계의 원점으로서 결정하고, 원점을 통과하는 미리결정된 직선을 X 축으로서 결정하며, 원점으로부터 X 축에 대해 수직으로 그은 직선을 Y 축으로서 결정한다. 이 직교 좌표계에서, 코팅량 규제면(36r)의 진직도는, 코팅량 규제면(36r)의 외형의 최대값과 최소값 사이의 차분의 절대값에 의해 구체화된다.
도 9에 도시하는 바와 같이, 수지제 닥터 블레이드(36)(단품)의 코팅량 규제면(36r)은 닥터 블레이드(36)의 장변 방향에서의 그 중앙부에서 크게 휘어진다. 따라서, 도 5의 닥터 블레이드(36)의 선단부(36e)(36e1 내지 36e5)의 위치 사이의 차이를 감소시킴으로써 코팅량 규제면(36r)의 진직도를 보정할 필요가 있다. SB 간극(G)의 공차의 허용값 및 현상 프레임(30)에 대한 닥터 블레이드(36)의 부착 정밀도를 감안하여, 닥터 블레이드(36)의 코팅량 규제면(36r)의 진직도를 50 μm 이하로 보정할 필요가 있다. 2차 절삭에 의해 금속으로 구성되는 닥터 블레이드의 진직도의 정밀도가 20 μm 이하이기 때문에, 수지제 닥터 블레이드(36)의 코팅량 규제면(36r)의 진직도를 20 μm 이하로 보정하는 것이 더 바람직하다. 현실적인 양산 공정을 감안하여, 닥터 블레이드(36)의 코팅량 규제면(36r)의 진직도의 보정의 설정값을 약 20 μm 내지 50 μm로 설정한다.
이렇게 하기 위해서, 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 적어도 일부를 휘게 하기 위한 힘("진직도 보정력"이라 칭함)을 닥터 블레이드(36)에 가하여, 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 적어도 일부를 휘게 한다. 이에 의해, 닥터 블레이드(36)의 코팅량 규제면(36r)의 진직도를 50 μm 이하로 보정한다.
도 9에 도시된 예에서는, 닥터 블레이드(36)의 선단부(36e1 및 36e5)의 외형을 기준으로서 결정하고, 기준에 대하여 선단부(36e2, 36e3, 및 36e4)의 외형이 조정되도록 선단부(36e2, 36e3, 및 36e4)에 대하여 진직도 보정력을 도 9의 화살표 I 방향으로 가한다. 결과적으로, 닥터 블레이드(36)의 코팅량 규제면(36r)의 형상이, 코팅량 규제면(36r1)으로부터 코팅량 규제면(36r2)으로 보정되므로, 닥터 블레이드(36)의 코팅량 규제면(36r)의 진직도가 50 μm 이하로 보정된다. 또한, 도 9에 도시된 예에서는, 닥터 블레이드(36)의 선단부(36e)의 외형의 조정을 위한 기준으로서 선단부(36e1 및 36e5)(코팅량 규제면(36r)의 장변 방향의 코팅량 규제면(36r)의 각각의 단부)의 외형을 결정했지만, 선단부(36e3)(코팅량 규제면(36r)의 장변 방향의 코팅량 규제면(36r)의 중앙부)의 외형을 기준으로서 결정할 수 있다. 이 경우에는, 닥터 블레이드(36)의 선단부(36e3)의 외형을 기준으로서 사용하며, 상기 기준에 대하여 선단부(36e1, 36e2, 36e4, 및 36e5)의 외형이 조정되도록 닥터 블레이드(36)에 진직도 보정력을 가한다.
상술한 바와 같이, 닥터 블레이드(36)의 진직도를 보정하기 위해서는, 닥터 블레이드(36)에 진직도 보정력을 가했을 때에 코팅량 규제면(36r)의 최대 화상 영역의 적어도 일부가 휘도록, 닥터 블레이드(36)(단품)의 강성을 감소시킬 필요가 있다.
(SB 간극을 조정하는 방법)
SB 간극(G)은, 슬리브 지지부(42)에 의해 지지된 현상 슬리브(70)에 대한, 블레이드 부착부(41)에 부착된 닥터 블레이드(36)의 상대 위치를 조정하도록, 현상 프레임(30)에 대하여 닥터 블레이드(36)의 위치를 이동시킴으로써 조정된다. 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 적어도 일부를 휘게 한 닥터 블레이드(36)를, 블레이드 부착면(41s)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 미리 도포된 접착제(A)를 사용하여, SB 간극(G)의 조정을 통해 결정된 블레이드 부착부(41)의 미리결정된 위치에 고정한다.
블레이드 부착면(41s)의 최대 화상 영역은, 현상 슬리브(70)의 회전 축선에 대해 평행한 방향에서, 감광 드럼(1)의 표면 상에 화상을 형성할 수 있는 최대 화상 영역에 대응하는 블레이드 부착면(41s)의 영역을 지칭한다. 이때, 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역 중, 코팅량 규제면(36r)의 진직도를 보정하기 위해서 휘게 한 닥터 블레이드(36)의 영역이 블레이드 부착부(41)에 고정된다.
닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 적어도 일부를 휘게 하기 위한 힘을 가하는 영역이 접착제(A)를 사용하여 블레이드 부착부(41)에 고정되는 경우에는, 블레이드 부착면(41s)의 일부에 접착제(A)가 도포될 필요가 없다. 따라서, 블레이드 부착면(41s)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 접착제(A)가 도포되어 있는 상태는 이하의 조건이 충족되는 상태이다. 구체적으로, 블레이드 부착부(41)에 닥터 블레이드(36)를 부착할 때에 블레이드 부착면(41s)의 최대 화상 영역의 95% 이상(닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역에 대응하는 영역 중 코팅량 규제면(36r)의 진직도를 보정하기 위해서 휘게 한 영역을 포함)에 접착제(A)가 도포된다.
이에 의해, 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역 중 코팅량 규제면(36r)의 진직도를 보정하기 위해서 휘게 한 영역은, 휜 상태로부터 휘기 전의 원래 상태로 복귀되는 것이 방지된다. 이렇게 함으로써, 닥터 블레이드(36)는, 코팅량 규제면(36r)의 진직도가 50 μm 이하로 보정된 상태에서 블레이드 부착부(41)에 고정된다.
이하에 설명하는 방법을 사용하여 SB 간극(G)의 크기를 측정(산출)한다. SB 간극(G)의 크기는, 현상 프레임(30)의 슬리브 지지부(42)에 의해 현상 슬리브(70)가 지지되고, 현상 프레임(30)의 블레이드 부착부(41)에 닥터 블레이드(36)가 부착되고, 커버 프레임(40)이 현상 프레임(30)에 고정된 상태에서 측정된다.
SB 간극(G)의 측정 전에, 현상 챔버(31)의 장변 방향에 걸쳐서 현상 챔버(31) 내로 광원(예를 들어, 발광 다이오드(LED) 어레이 및 라이트 가이드 등의 발광 유닛)이 삽입된다. 현상 챔버(31) 내에 삽입된 광원은 현상 챔버(31) 내부로부터 SB 간극(G)을 향해서 광을 방출한다. 또한, 닥터 블레이드(36)의 선단부(36e)(36e1 내지 36e5)에 대응하는 5개의 위치 각각에 카메라(수광 유닛)를 배치한다. 카메라는 SB 간극(G)을 통해서 현상 프레임(30)의 외부로 방출되는 광 빔을 촬상한다.
5개의 위치에 배치된 카메라는 닥터 블레이드(36)의 선단부(36e)(36e1 내지 36e5)의 위치를 측정하기 위해서 SB 간극(G)을 통해서 현상 프레임(30)의 외부로 방출된 광 빔을 촬상한다. 이때, 카메라는, 닥터 블레이드(36)로부터의 현상 슬리브(70)의 거리가 최소화되는 현상 슬리브(70)의 표면 상의 위치와 닥터 블레이드(36)의 선단부(36e)(36e1 내지 36e5)를 판독한다. 계속해서, 카메라에 의해 판독되고 생성된 화상 데이터의 화소값을 거리로 변환하고, SB 간극(G)의 크기를 산출한다. 산출된 SB 간극(G)의 크기가 미리결정된 범위 내에 있지 않는 경우, SB 간극(G)을 조정한다. 그리고, 산출된 SB 간극(G)의 크기가 미리결정된 범위 내에 들어오는 경우, 그 위치를 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 적어도 일부를 휘게 한 닥터 블레이드(36)를 현상 프레임(30)의 블레이드 부착부(41)에 고정하는 위치로서 결정한다.
이하에 설명하는 방법을 사용하여, SB 간극(G)이 현상 슬리브(70)의 회전 축선에 대해 평행한 방향에 걸쳐서 미리결정된 범위 내에 있는지의 여부를 결정한다. 먼저, 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역을 4개 이상으로 동등하게 분할하고, 닥터 블레이드(36)의 각각의 분할된 부분(닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 각각의 단부와 중앙부를 포함)의 5개 이상의 위치에서 SB 간극(G)을 측정한다. 그리고, 5개 이상의 위치에서 측정된 SB 간극(G)의 측정값의 샘플로부터 SB 간극(G)의 최대값, 최소값 및 중앙값을 추출한다.
이때, SB 간극(G)의 최대값과 SB 간극(G)의 중앙값 사이의 차분의 절대값이 SB 간극(G)의 중앙값의 10% 이하인 것이 바람직하며, SB 간극(G)의 최소값과 SB 간극(G)의 중앙값 사이의 차분의 절대값이 SB 간극(G)의 중앙값의 10% 이하인 것이 바람직하다. 이 경우, SB 간극(G)의 공차가 ±10% 이하이며, SB 간극(G)이 현상 슬리브(70)의 회전 축선에 대해 평행한 방향에 걸쳐서 미리결정된 범위 내에 있는 조건이 충족된다. 예를 들어, 5개 이상의 위치에서 측정된 SB 간극(G)의 측정값의 샘플로부터 추출된 SB 간극(G)의 중앙값이 300μm인 경우, SB 간극(G)의 최대값은 330μm 이하인 것이 바람직하고 SB 간극(G)의 최소값은 270 μm 이상인 것이 바람직하다. 구체적으로는, 이 경우, SB 간극(G)의 조정 범위가 300 μm ± 30 μm이며, SB 간극(G)의 최대 허용 공차는 60 μm이다.
(선팽창 계수)
계속해서, 화상 형성 동작 동안 발생한 열에 의해 온도가 변화하는 것에 기인하는 닥터 블레이드(36)와 현상 프레임(30)의 변형에 대해서 도 10에 도시된 사시도를 참고하여 후술한다. 현상 동작 동안 발생하는 열의 예는, 현상 슬리브(70)의 회전 축과 베어링(71)의 회전 동안 발생하는 열, 제1 반송 스크류(33)의 회전 축(33a)과 베어링 부재의 회전 동안 발생하는 열, 및 SB 간극(G)을 현상제가 통과할 때에 발생하는 열을 포함한다. 화상 형성 동작 동안 발생한 열에 의해 현상 장치(3)의 주위 온도가 변화하고, 닥터 블레이드(36), 현상 프레임(30), 및 커버 프레임(40)의 온도도 변화한다.
도 10은 온도 변화에 의한 닥터 블레이드(36)의 팽창량 H [μm] 및 온도 변화에 의한 현상 프레임(30)의 블레이드 부착부(41)의 블레이드 부착면(41s)의 팽창량을 I [μm]을 도시한다. 또한, 닥터 블레이드(36)를 형성하는 수지의 선팽창 계수(α1) 및 현상 프레임(30)을 형성하는 수지의 선팽창 계수(α2)는 서로 상이한 것으로 상정된다. 이 경우, 선팽창 계수의 차이로 인해 온도 변화에 의한 현상 프레임(30)의 변형량 및 온도 변화에 의한 닥터 블레이드(36)의 변형량은 서로 상이하고, 팽창량 H [μm] 과 I [μm] 사이의 차이를 저감시키기 위해서, 닥터 블레이드(36)는 도 10의 화살표 J 방향으로 변형된다. 이하, 도 10의 화살표 J 방향으로의 닥터 블레이드(36)의 변형을 "닥터 블레이드(36)의 휨 방향의 변형"이라 칭한다. 또한, 닥터 블레이드(36)의 휨 방향의 변형은 SB 간극(G)의 크기의 변동으로 연결된다. 열에 기인하는 SB 간극(G)의 크기의 변동을 방지하기 위해서는, 현상 프레임(30)(단품)의 슬리브 지지부(42)와 블레이드 부착부(41)를 형성하는 수지의 선팽창 계수(α2) 및 닥터 블레이드(36)(단품)를 형성하는 수지의 선팽창 계수(α1)는 서로 관련된다. 구체적으로는, 닥터 블레이드(36)를 형성하는 수지의 선팽창 계수(α1)와 현상 프레임(30)을 형성하는 수지의 선팽창 계수(α2)가 상이한 경우, 선팽창 계수(α1 및 α2)의 차이로 인해 온도 변화에 의한 변형량이 서로 상이하다.
일반적으로, 수지 재료의 선팽창 계수는 금속 재료의 선팽창 계수보다 크다. 닥터 블레이드(36)가 수지로 구성되는 경우, 화상 형성 동작 동안 발생한 열에 의한 온도 변화는 닥터 블레이드(36)가 휘어지거나 변형되게 하고, 닥터 블레이드(36)의 장변 방향의 중앙부가 휘기 쉽다. 결과적으로, 수지제 닥터 블레이드(36)가 수지제 현상 프레임(30)에 고정되는 현상 장치에서는, 화상 형성 동작 동안의 온도 변화에 의해 SB 간극(G)의 크기가 변동하기 쉽다.
코팅량 규제면(36r)의 진직도를 50 μm 이하로 보정하기 위해서, 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 적어도 일부를 휘게 한다. 또한, 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 적어도 일부를 휘게 한 닥터 블레이드(36)는 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 접착제(A)를 사용하여 현상 프레임(30)의 블레이드 부착부(41)에 고정된다.
이때, 현상 프레임(30)을 형성하는 수지의 선팽창 계수(α2)와 닥터 블레이드(36)를 형성하는 수지의 선팽창 계수(α1)가 크게 상이한 경우, 온도 변화가 발생할 대 이하의 상황이 발생한다. 구체적으로는, 온도 변화가 발생할 때, 온도 변화에 의한 닥터 블레이드(36)의 변형량(팽창/수축량)과 온도 변화에 의한 현상 프레임(30)의 변형량(팽창/수축량)이 서로 상이하다. 결과적으로, 닥터 블레이드(36)를 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 설치하는 위치를 결정할 때에 SB 간극(G)을 고정밀도로 조정해도, 화상 형성 동작 동안의 온도 변화는 SB 간극(G)의 크기의 변동을 유발한다.
최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 블레이드 부착면(41s)에 닥터 블레이드(36)를 고정하므로, 화상 형성 동작 동안의 온도 변화에 기인하는 SB 간극(G)의 크기의 변동을 방지할 필요가 있다. 열에 기인하는 SB 간극(G)의 변동량은 현상 슬리브(70)의 장변 방향에서 현상 슬리브(70)의 표면에 담지되는 현상제량의 변동을 방지하기 위해서 일반적으로 ±20 μm 이하로 감소될 필요가 있다.
이하, 슬리브 지지부(42) 및 블레이드 부착부(41)를 포함하는 현상 프레임(30)을 형성하는 수지의 선팽창 계수(α2)와 닥터 블레이드(36)를 형성하는 수지의 선팽창 계수(α1) 사이의 차이를 "선팽창 계수 차(α2-α1)"라 칭할 것이다. 선팽창 계수 차(α2-α1)에 의한 닥터 블레이드(36)의 최대 휨량의 변화에 대해서 표 1을 참고하여 후술한다. 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 닥터 블레이드(36)가 현상 프레임(30)의 블레이드 부착부(41)에 고정된 상태에서, 온도가 상온(23℃)으로부터 고온(40℃)으로 변화했을 때에 닥터 블레이드(36)의 최대 휨량을 측정했다.
슬리브 지지부(42) 및 블레이드 부착부(41)를 포함하는 현상 프레임(30)을 형성하는 수지의 선팽창 계수를 α2[m/℃]로 나타내고, 닥터 블레이드(36)를 형성하는 수지의 선팽창 계수를 α1[m/℃]로 나타낸다. 표 1은 선팽창 계수 차(α2-α1)의 변경된 파라미터를 사용한 닥터 블레이드(36)의 최대 휨량의 측정의 결과를 나타낸다. 표 1에서는, 닥터 블레이드(36)의 최대 휨량의 절대값이 20 μm 이하일 경우에 최대 휨량이 "양호"인 반면, 닥터 블레이드(36)의 최대 휨량의 절대값이 20 μm를 초과하는 경우에 최대 휨량은 "양호하지 않음"이다.
Figure 112019066336862-pat00001
표 1로부터 알 수 있는 바와 같이, 열에 기인하는 SB 간극(G)의 변동량을 ±20 μm 이하로 감소시키기 위해서는, 선팽창 계수 차(α2-α1)는 이하의 관계식을 충족할 필요가 있다.
-0.45 × 10-5 [m/℃] ≤ α2 - α1 ≤ 0.55 × 10-5 [m/℃] (식 1)
따라서, 선팽창 계수 차(α2-α1)가, -0.45 × 10-5 [m/℃] 이상 0.55 × 10-5 [m/℃] 이하가 되도록, 현상 프레임(30)을 형성하는 수지 및 닥터 블레이드(36)를 형성하는 수지를 선택하면 된다. 현상 프레임(30)을 형성하는 수지와 닥터 블레이드(36)를 형성하는 수지로서 동일한 수지를 선택하는 경우, 선팽창 계수 차(α2-α1)는 제로가 된다.
현상 프레임(30)에 접착제(A)가 도포되면, 접착제(A)가 도포된 현상 프레임(30)의 선팽창 계수가 변화하게 된다. 그러나, 현상 프레임(30)에 도포되는 접착제(A)의 체적은 접착제(A)의 두께 방향의 크기 변동에 대한 온도 변화의 영향을 무시할 수 있을 만큼 작다. 따라서, 현상 프레임(30)에 접착제(A)가 도포되는 경우에 선팽창 계수 차(α2-α1)의 변화에 기인하는 닥터 블레이드(36)의 휨 방향의 변형은 무시할 수 있다.
마찬가지로, 커버 프레임(40)은 현상 프레임(30)에 고정되어 있기 때문에, 온도 변화에 의한 현상 프레임(30)의 변형량과 온도 변화에 의한 커버 프레임(40)의 변형량이 서로 상이한 경우, 이로 인해 커버 프레임(40)의 휨 방향의 변형이 SB 간극(G)의 크기의 변동으로 연결된다. 슬리브 지지부(42) 및 블레이드 부착부(41)를 포함하는 현상 프레임(30)을 형성하는 수지의 선팽창 계수를 α2 [m/℃]로 나타내며, 커버 프레임(40)의 수지의 선팽창 계수를 α3 [m/℃]로 나타낸다. 이하, 슬리브 지지부(42)와 블레이드 부착부(41)를 포함하는 현상 프레임(30)을 형성하는 수지의 선팽창 계수(α2)와 커버 프레임(40)을 형성하는 수지의 선팽창 계수(α3) 사이의 차이를 "선팽창 계수 차(α3-α2)"라 칭한다. 이때, 선팽창 계수 차(α3-α2)는 표 1과 마찬가지로 이하의 관계식(식 (2))을 충족할 필요가 있다.
-0.45 × 10-5 [m/℃] ≤ α3 - α2 ≤ 0.55 × 10-5 [m/℃] (식 2)
따라서, 선팽창 계수 차(α3-α2)가 -0.45 × 10-5 [m/℃] 이상 0.55 × 10-5 [m/℃] 이하가 되도록, 현상 프레임(30)을 형성하는 수지 및 커버 프레임(40)을 형성하는 수지를 선택하면 된다. 현상 프레임(30)을 형성하는 수지와 커버 프레임(40)을 형성하는 수지로서 동일한 수지를 선택하는 경우, 선팽창 계수 차(α3-α2)는 제로가 된다.
(작용물 압력)
계속해서, 화상 형성 동작 동안에, 현상제의 흐름에 의해 발생하는 작용물 압력이 닥터 블레이드(36)에 가해지는 것에 기인하는 닥터 블레이드(36)의 변형에 대해서 도 11에 도시된 단면도를 참고하여 후술한다. 도 11은 현상 슬리브(70)의 회전 축선에 직교하는 단면(도 2의 단면 H)을 따른 현상 장치(3)를 도시하는 단면도이다. 또한, 도 11은 접착제(A)를 사용하여 현상 프레임(30)의 블레이드 부착부(41)에 고정된 닥터 블레이드(36)의 근방의 구조를 도시한다.
도 11에 도시한 바와 같이, 코팅량 규제면(36r)에서의 닥터 블레이드(36)의 현상 슬리브(70)에 대한 최근접 위치와 현상 슬리브(70)의 회전 중심을 연결하는 선을 X 축으로서 결정한다. 이때, 닥터 블레이드(36)는 X 축 방향으로 연장되며 X 축 방향의 단면에서의 강성이 높다. 또한, 도 11에 도시한 바와 같이, 현상제 가이드부(35)의 근방에 위치하는 현상 프레임(30)의 벽부(30a)의 단면적(T2)에 대한 닥터 블레이드(36)의 단면적(T1)의 비율은 작다.
전술한 바와 같이, 현상 프레임(30)(단품)의 강성은 닥터 블레이드(36)(단품)의 강성보다 10배 이상 높다. 따라서, 현상 프레임(30)의 블레이드 부착부(41)에 닥터 블레이드(36)가 고정된 상태에서는, 현상 프레임(30)의 강성이 닥터 블레이드(36)의 강성에 대하여 지배적이 된다. 결과적으로, 화상 형성 동작 동안에 닥터 블레이드(36)에 작용물 압력이 가해질 때의 닥터 블레이드(36)의 코팅량 규제면(36r)의 변위량(최대 휨량)은 현상 프레임(30)의 변위량(최대 휨량)과 실질적으로 동등하다.
화상 형성 동작 동안에, 제1 반송 스크류(33)로부터 당겨진 현상제는 현상제 가이드부(35)를 통과하고 현상 슬리브(70)의 표면에 반송된다. 그후, 현상제의 층 두께가 SB 간극(G)의 크기에 따라 닥터 블레이드(36)에 의해 규제될 때, 닥터 블레이드(36)는 다양한 방향으로부터 작용물 압력을 받는다. 도 11에 도시한 바와 같이, X 축 방향(SB 간극(G)을 규정하는 방향)에 직교하는 방향을 Y 축 방향으로 할 때, Y 축 방향의 작용물 압력은 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 대하여 수직이다. 구체적으로는, Y 축 방향의 작용물 압력은 블레이드 부착면(41s)으로부터 닥터 블레이드(36)를 박리시키는 방향의 힘이다. 따라서, 접착제(A)의 접착력은 Y 축 방향의 작용물 압력보다 충분히 강할 필요가 있다. 따라서, 블레이드 부착면(41s)으로부터 닥터 블레이드(36)를 박리시키는 작용물 압력의 힘 및 접착제(A)의 접착력을 고려하여, 블레이드 부착면(41s)에 접착되고 도포되는 접착제(A)의 면적 및 두께를 최적화한다.
(수지로 구성되는 닥터 블레이드를 접착하는 방법)
전술한 바와 같이, 화상을 형성하는 시트(S)의 폭이 증가함에 따라, 장변 방향의 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 길이가 증가한다. 장변 방향으로 연장되는 수지-성형 닥터 블레이드(36)의 경우, 열팽창한 수지의 열 수축의 비율은 닥터 블레이드(36)의 장변 방향에서 변동하는 경우가 많다. 따라서, 장변 방향으로 연장되는 닥터 블레이드(36)를 일반적인 수지-성형 물품의 정밀도로 수지-성형하는 경우에는, 수지-성형된 닥터 블레이드(36)의 코팅량 규제면(36r)의 진직도를 보증하는 것이 어렵다.
따라서, 제1 예시적인 실시형태에서는, 장변 방향으로 연장되는 닥터 블레이드(36)의 코팅량 규제면(36r)의 진직도를 50 μm 이하에 보정하기 위해서, 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 적어도 일부를 휘게 한다. 그리고, 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 적어도 일부를 휘게 한 닥터 블레이드(36)를 접착제(A)를 사용하여 블레이드 부착부(41)에 부착하고 설치한다. 이에 의해, 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역 중 코팅량 규제면(36r)의 진직도를 보정하기 위해서 휘게 한 영역이 휜 상태로부터 휘기 전의 원래 상태로 복귀되는 것을 방지한다. 닥터 블레이드(36)가 휜 상태로부터 원래 상태로 복귀하는 것을 방지하기 위해서, 닥터 블레이드(36)를 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 접착제(A)를 사용하여 블레이드 부착부(41)에 고정하는 것이 바람직하다. 휜 상태의 닥터 블레이드(36)를 블레이드 부착부(41)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 접착제(A)를 사용하여 고정하기 위해서는, 블레이드 부착면(41s)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 접착제(A)를 도포할 필요가 있다.
제1 예시적인 실시형태에서는, 접착제(A)를 사용해서 블레이드 부착부(41)에 닥터 블레이드(36)를 부착해서 고정시킨다. 이러한 구성에서는, 미리결정된 층 두께를 갖는 접착제(A)가 블레이드 부착면(41s)에 도포된다. 접착제 도포 유닛(예를 들어, 노즐을 갖는 디스펜서)를 장변 방향으로 이동시킴으로써 블레이드 부착면(41s)에 접착제(A)를 도포하도록 구성되는 접착제 도포 장치가 있다. 이러한 접착제 도포 장치를 사용하는 경우, 일반적인 접착제 도포 장치의 정밀도로는, 접착제 도포 장치에 의해 블레이드 부착면(41s)에 도포된 접착제(A)의 층 두께가 블레이드 부착면(41s)의 장변 방향에서 변동한다.
화상을 형성하는 시트(S)의 폭이 증가함에 따라 장변 방향의 닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역의 길이가 증가하는 경우, 닥터 블레이드(36)가 부착되는 장변 방향의 블레이드 부착면(41s)의 최대 화상 영역의 길이도 증가한다. 또한, 블레이드 부착면(41s)의 최대 화상 영역의 장변 방향의 길이가 길어질수록, 접착제 도포 장치에 의해 블레이드 부착면(41s)에 도포된 접착제(A)의 층 두께가 블레이드 부착면(41s)의 장변 방향에서 변동하기가 더 쉽다.
블레이드 부착면(41s)에 대한 닥터 블레이드(36)의 충분한 접착 강도를 얻기 위해서 접착제를 경화시키는데 필요한 시간의 길이(이후, 간단히 "접착제 경화 시간"이라 칭함)은 접착제(A)의 층 두께에 비례한다. 즉, 접착제(A)의 층 두께가 두꺼워질수록 접착제 경화 시간은 길어지고, 접착제(A)의 층 두께가 얇아질수록 접착제 경화 시간은 짧아진다. 따라서, 블레이드 부착면(41s)에 도포된 접착제(A)의 층 두께가 블레이드 부착면(41s)의 장변 방향에서 변동하는 경우, 블레이드 부착면(41s)에 도포된 접착제(A)의 접착제 경화 시간은 블레이드 부착면(41s)의 장변 방향에서 변동하게 된다. 접착제 도포 장치가 장변 방향으로 연장되는 닥터 블레이드(36)가 부착되는 블레이드 부착면(41s)에 블레이드 부착면(41s)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 접착제(A)를 도포하는 경우에 대해서 후술한다. 특히, 이 경우에는, 접착제(A)의 접착제 경화 시간은 블레이드 부착면(41s)의 장변 방향에서 크게 변동하기가 쉽다.
또한, 일반적으로 사용되는 접착제(예를 들어, 시아노아크릴레이트계 접착제)를 사용하는 경우에는, 충분한 접착 강도를 얻기 위해 접착제를 충분히 경화시키는데 약 1분 또는 단지 약 1초가 걸릴 수 있으므로, 접착제의 재료의 정밀도의 변동의 요인도 있다.
접착제 경화 시간이 블레이드 부착면(41s)의 장변 방향에서 크게 변동하는 경우, 접착제(A)가 도포된 후 미리결정된 시간이 경화했을 때, 블레이드 부착면(41s)의 장변 방향에서 일부 부분에서는 접착제(A)가 충분히 경화하지만 일부 다른 부분에서는 충분히 경화되지 않는다. 장치는, 접착제(A)가 도포된 블레이드 부착면(41s)에 대하여 닥터 블레이드(36)를 접착시킬 때, 닥터 블레이드(36)에 미리결정된 압력을 가한다. 접착제가 블레이드 부착면(41s)의 장변 방향에서 일부 부분에서는 충분히 경화되고 일부 다른 부분에서는 충분히 경화되지 않는 경우, 접착제(A)가 충분히 경화되지 않은 부분에 따라서 접착 단계에 소비되는 시간의 길이가 설정될 필요가 있다. 구체적으로는, 접착제(A)가 일부 부분에서는 충분히 경화되는 경우에도, 접착제(A)가 충분히 경화되지 않은 일부 다른 부분이 존재하는 한, 장치는 접착제(A)가 충분히 경화되지 않은 부분의 접착제(A)가 충분히 경화할 때까지 닥터 블레이드(36)에 미리결정된 압력을 계속해서 가한다. 따라서, 접착제 도포 장치에 의해 블레이드 부착면(41s)에 도포되는 접착제(A)의 층 두께의 가능한 변동을 미리 추정하고, 이에 기초하여 현상 장치(3)의 제조 공정에서 접착 단계에 소비되는 시간의 길이를 설정한다.
양산성의 관점에서, 현상 장치(3)의 제조 공정에서 접착 단계에 소비되는 시간은 짧은 것이 바람직하며, 접착 단계의 접착제 경화 시간도 짧은 것이 바람직하다. 이는, 접착제 경화 시간이 감소되는 경우, 택 타임이 감소되어, 양산성의 관점에서 유리하기 때문이다. 전술한 바와 같이, 접착제 경화 시간은 도포된 접착제(A)의 층 두께(구체적으로는, 도포된 접착제(A) 양)에 기초하여 결정된다.
따라서, 접착 단계 동안 접착제 도포 장치에 의해 블레이드 부착면(41s)에 도포되는 접착제의 양은 이하에서 설명되는 바와 같이 설정된다. 구체적으로는, 전술한 바와 같이, 블레이드 부착면(41s)으로부터 닥터 블레이드(36)를 박리시키는 작용물 압력의 힘 및 접착제(A)의 접착력을 고려하여, 블레이드 부착면(41s)에 접착되고 도포되는 접착제(A)의 접착 면적 및 두께를 최적화한다. 접착제(A)로서 일반적으로 사용되는 접착제 재료를 사용하고, 블레이드 부착면(41s)에 도포되는 접착제(A)의 양을 적절한 양으로 설정하는 경우에, 블레이드 부착면(41s)에 도포된 접착제(A)의 층 두께의 크기 변동에 기인하는 접착제 경화 시간의 변동을 방지하는 방법에 대해서 후술한다. 접착제 경화 시간의 변동에 관해서는, 접착제 경화 시간이 길수록 접착제 경화 시간이 더 변동하고, 접착제 경화 시간이 짧을수록 접착제 경화 시간이 덜 변동한다. 따라서, 장변 방향으로 연장되는 수지제 닥터 블레이드(36)를 접착제(A)를 사용하여 블레이드 부착부(41)에 고정하는 경우에 접착제 경화 시간의 변동을 감소시키기 위해서, 접착제의 경화를 촉진하기 위한 경화 촉진제를 사용하여 접착제의 경화를 촉진할 수 있다. 보다 구체적으로는, 닥터 블레이드(36)의 접착면에는 경화 촉진제를 도포하는 반면, 블레이드 부착면(41s)에는 접착제(A)를 도포한다. 이에 의해, 닥터 블레이드(36)를 블레이드 부착면(41s)에 접착할 때에, 블레이드 부착면(41s)에 도포된 접착제(A)와 닥터 블레이드(36)의 접착면에 도포된 경화 촉진제가 서로 화학적으로 반응하여 접착제(A)의 경화를 촉진한다.
상술한 바와 같은 제1 예시적인 실시형태에서는, 장변 방향으로 연장되는 수지제 닥터 블레이드를 수지로 구성되는 현상 프레임에 접착할 때의 접착제 경화 시간의 변동을 방지하면서, SB 간극을 현상제 담지 부재의 장변 방향에 걸쳐서 미리결정된 범위 내에 있도록 조정한다. 그 상세를 후술한다.
(접착제)
제1 예시적인 실시형태에서는, 휜 상태의 닥터 블레이드(36)가 블레이드 부착부(41)에 부착된 상태에서, 블레이드 부착면(41s)에 도포된 접착제(A)가 경화됨으로써, 닥터 블레이드(36)가 접착제(A)를 통해 블레이드 부착부(41)에 고정된다. 화상 형성 동작(현상 동작) 동안에 닥터 블레이드(36)가 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)으로부터 박리되지 않도록 하는 충분한 접착 강도를 갖는 접착제(A)를 선택할 필요가 있다. 화상 형성 동작(현상 동작) 동안에 닥터 블레이드(36)에 가해지는 하중은 낙하 시험에서 약 2 kgf이고, 닥터 블레이드(36)는 이와 동등한 하중 하에 있는 닥터 블레이드(36)가 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)으로부터 박리되지 않으면 충분하다. 일반적으로 사용되는 접착제(A)로 충분한 접착 강도를 획득할 수 있다는 것이 알려져 있으며, 양산성의 관점에서 접착제 경화 시간은 짧을수록 양호하다.
현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 도포되는 접착제(A)의 층 두께에 대해서 후술한다. 접착제(A)를 사용해서 닥터 블레이드(36)와 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)을 함께 접착하기 때문에, 닥터 블레이드(36)와 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s) 사이에는 접착제(A)가 있다. 따라서, 닥터 블레이드(36)와 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s) 사이의 접착제(A)가 SB 간극(G)의 크기에 영향을 주는 것을 방지하기 위해서, 블레이드 부착면(41s)에 도포되는 접착제(A)의 층 두께를 신중하게 고려할 필요가 있다.
접착제(A)의 층 두께와 접착제(A)에 의해 접착된 부분의 파단 하중 사이의 관계에 대해서는, 접착제(A)의 양이 많을수록, 접착제(A)에 의한 접착 강도가 높아진다. 전술한 바와 같이, 화상 형성 동작(현상 동작) 동안 닥터 블레이드(36)에 가해지는 하중은 약 2 kgf이고, 제1 예시적인 실시형태에서의 접착제(A)의 필요 접착 강도는 마진을 갖는 상태에서 10 kgf로 설정된다. 접착제(A)의 접착 강도로서 10 kgf 이상의 접착 강도를 획득하기 위해서, 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 도포되는 접착제(A)의 층 두께는 20 μm 이상으로 설정되는 것이 바람직하다.
계속해서, 도포되는 접착제(A)의 두께와 접착제(A)의 두께 방향의 치수 변동 사이의 관계에 대해서 후술한다. 일반적으로, 접착제(A)의 층 두께가 증가함에 따라, 접착제(A)의 경화 동안의 접착제(A)의 수축에 기인하는 접착제(A)의 두께 방향의 치수 변동이 발생한다. 한편, 접착제(A)의 층 두께가 150μm인 경우의 접착제(A)의 두께 방향의 치수 변동은, 접착제(A)의 층 두께가 30 μm일 때의 접착제(A)의 두께 방향의 치수 변동보다 약 8 μm만큼만 더 크다. 접착제(A)의 두께 방향의 치수 변동의 차이가 약 8 μm인 경우, 이는 접착제(A)의 두께 방향과 직교하는 방향(구체적으로는, SB 간극(G)을 규정하는 방향)의 치수 변동의 영향으로서 무시할 수 있다. 따라서, 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 도포되는 접착제(A)의 층 두께의 상한은 접착제(A)의 수축의 영향에 기초하여 결정될 수 있는 것이 아니고, 접착제 경화 시간 및 비용 등의 개별 생산 조건에 기초하여 결정될 수 있다.
닥터 블레이드(36)가 사용 동안 박리되지 않는 충분한 접착 강도를 갖는 접착제(A)를 선택할 필요가 있다. 닥터 블레이드(36)에 가해지는 하중은 낙하 시험에서 약 2 kgf이며, 접착제(A)는 닥터 블레이드(36)가 이러한 하중 하에서 박리되지 않으면 충분하다. 일반적으로 사용되는 시아노아크릴레이트계 접착제로 충분한 접착 강도가 얻어지는 것이 알려져 있다. 따라서, 제1 예시적인 실시형태에서는, 접착제(A)로서 일반적으로 사용되는 시아노아크릴레이트계 접착제를 사용하는 것으로 하여 설명한다. 시아노아크릴레이트계 접착제는 촉매로서 작용하는 알칼리성 물질과 연쇄 중합 반응을 일으키고, 따라서 시아노아크릴레이트계 접착제는 중합을 통해 경화된다. 시아노아크릴레이트계 접착제가 경화하는 메커니즘에 대해서 후술한다.
도 12는 시아노아크릴레이트계 접착제의 화학식을 도시한다. 도 12에 도시된 바와 같이, 시아노아크릴레이트계 접착제는 액체 상태에서는 일반적으로 모노머 형태로 존재한다. 시아노아크릴레이트계 접착제가 경화되는 상황은, 모노머가 연쇄 중합 반응을 일으키고 중합되는 것을 의미한다. 모노머가 연쇄 중합 반응을 일으키기 위해서는, 연쇄 중합 반응을 일으키기 위한 촉매가 필요하고, 알칼리성 재료가 촉매로서의 역할을 한다. 일반적으로는, 공기 중의 수분 함물이 촉매의 역할을 한다. 더 구체적으로는, 순수 물(H20)은 중성이지만, 일반적으로 공기 중의 수분 함물에는 불순물이 포함되기 때문에 수분 함물은 약알칼리성이다. 따라서, 공기 중의 수분 함물은 시아노아크릴레이트계 접착제의 촉매로서의 기능을 행한다. 따라서, 접착제가 사용되는 환경의 습도는 접착제 경화 시간에 영향을 준다. 접착제가 사용되는 환경의 습도의 차이에 의한 접착제 경화 시간의 변동을 방지하면서 접착제 경화 시간을 촉진하기 위해서, 접착제의 경화를 촉진하기 위한 경화 촉진제를 사용하는 방법이 일반적으로 사용된다.
시장에서 일반적으로 입수할 수 있는 많은 순간 접착제는 "시아노아크릴레이트 100%"이라고 표시되어 있지만, 이들 중 일부는 접착제가 보존 상태에서 연쇄 중합 반응을 통해 경화되는 것을 방지하기 위해서 시아노아크릴레이트계 접착제에 추가되는 소량의 산성 물질을 함유한다. 일반적으로 사용되는 시아노아크릴레이트계 접착제가 사용되는 경우, 충분한 접착 강도를 얻도록 접착제가 충분히 접착될 때까지 약 1분 또는 단지 약 1초가 걸릴 수 있으므로, 접착제의 재료의 정밀도의 변동의 요인도 있다.
(경화 촉진제)
제1 예시적인 실시형태에서는, 경화 촉진제로서, 시아노아크릴레이트계 접착제를 위한 경화 촉진제, 즉 용매로서의 아세톤 또는 알코올 및 알칼리성 아민 화합물을 함유하는 용제를 사용하는 예를 사용하여 설명한다. 도 13은 시아노아크릴레이트계 접착제용의 경화 촉진제의 화학식을 도시한다. 경화 촉진제는 보존 상태에서는 액체 상태로 존재한다. "아민 화합물"이라는 용어는 암모니아(NH3)의 수소 원자(들)를 탄화수소기 또는 방향족 원자단(들)으로 치환하여 유도한 화합물의 총칭이다. 도 13에 도시된 예에서는 1개의 수소 원자가 탄화수소기로 치환되지만, 치환되는 수소 원자의 수는 2개 또는 3개 이상일 수 있다. 1개의 수소 원자를 치환하여 유도하는 아민 화합물을 "일차 아민"이라 칭한다. 2개의 수소 원자를 치환하여 유도하는 아민 화합물을 "이차 아민"이라 칭한다. 3개의 수소 원자를 치환하여 유도하는 아민 화합물을 "삼차 아민"이라 칭한다. 아민 화합물을 함유하는 경화 촉진제의 용매(아세톤, 알코올)는 휘발성이다.
도 13에 도시하는 바와 같이, 시아노아크릴레이트계 접착제용의 경화 촉진제가 도포되면, 용매(아세톤, 알코올)는 2 내지 3초 내에 증발되고, 그 내부에 함유되어 있는 아민 화합물만이 경화 촉진제가 도포된 표면에 잔류한다. 그리고, 표면에 잔류하는 아민 화합물과 시아노아크릴레이트계 접착제가 서로 접촉함으로써 연쇄 중합 반응을 일으켜서, 접착제의 경화가 촉진된다. 시아노아크릴레이트계 접착제용의 경화 촉진제에 의한 시아노아크릴레이트계 접착제의 경화의 촉진 레벨(구체적으로는, 시아노아크릴레이트계 접착제가 경화되기 전의 시간의 길이)은 경화 촉진제의 용매에 녹아 있는 아민 화합물의 양을 제어함으로써 제어될 수 있다.
(접착 공정)
계속해서, 제1 예시적인 실시형태에 따른 닥터 블레이드(36)를 접착하는 접착 단계의 상세에 대해서 도 14에 도시된 개략도를 참고하여 후술한다. 제1 예시적인 실시형태에서는, 도 14에 도시되는 바와 같이, 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 시아노아크릴레이트계 접착제(이후, 간단히 "접착제(101)"라 칭함)가 도포된다. 또한, 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)에, 휘발성 경화 촉진제인 시아노아크릴레이트계 접착제용의 경화 촉진제(이하, 단순히 "경화 촉진제(102)"라고도 칭함)를 도포한다.
제1 예시적인 실시형태에서는, SB 간극(G)이 현상 슬리브(70)의 장변 방향에 걸쳐서 미리결정된 범위 내에 있도록 닥터 블레이드(36)를 휘게 하고, 휜 상태의 닥터 블레이드(36)를 접착제(101)를 사용하여 블레이드 부착부(41)에 고정한다. 이때, 닥터 블레이드(36)가 휨 상태로부터 원래 상태로 복귀되는 것을 방지하기 위해서, 휜 상태의 닥터 블레이드(36)는, 블레이드 부착부(41)의 최대 화상 영역의 전역에 접착될 필요가 있다. 따라서, 제1 예시적인 실시형태에서는, 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)의 최대 화상 영역의 전역에 접착제(101)를 도포하고, 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)의 최대 화상 영역의 전역에 경화 촉진제(102)를 도포한다.
전술한 바와 같이, 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 접착제(101)가 도포되어 있는 상태는 이하의 조건이 충족되는 상태이다. 구체적으로는, 블레이드 부착부(41)에 닥터 블레이드(36)가 부착될 때에, 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)의 최대 화상 영역의 95% 이상(닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역에 대응하는 영역 중 코팅량 규제면(36r)의 진직도를 보정하기 위해서 휘게 한 영역을 포함)에 접착제(101)가 도포된다.
마찬가지로, 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)의 최대 화상 영역의 전역에 경화 촉진제(102)가 도포되어 있는 상태는, 이하의 조건을 충족하는 상태이다. 구체적으로는, 블레이드 부착부(41)에 닥터 블레이드(36)가 부착될 때에, 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)의 최대 화상 영역의 95% 이상(닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)의 최대 화상 영역에 대응하는 영역 중 코팅량 규제면(36r)의 진직도를 보정하기 위해서 휘게 한 영역을 포함)에 경화 촉진제(102)가 도포된다.
전술한 바와 같이, 아민 화합물을 함유하는 경화 촉진제(102)의 용매는 휘발성이며, 용매가 2 내지 3초 내에 증발한 후, 아민 화합물이 도포된 표면에 아민 화합물이 잔류하며, 따라서 접착제의 경화를 촉진시키는 효과가 발휘된다. 즉, 닥터 블레이드(36)에 경화 촉진제(102)를 도포하고, 경화 촉진제(102)의 용매가 증발된 후에, SB 간극(G)이 현상 슬리브(70)의 장변 방향에 걸쳐서 미리결정된 범위 내에 있도록, 닥터 블레이드(36)를 휘게 하기 위한 힘을 닥터 블레이드(36)에 가한다. 이와 같이, 닥터 블레이드(36)를 휘게 하기 위한 힘을 닥터 블레이드(36)에 가해도, 닥터 블레이드(36)에 도포된 경화 촉진제(102)의 용매는 증발하므로, 닥터 블레이드(36)에 도포된 경화 촉진제(102)가 닥터 블레이드(36)로부터 흘러나올 우려는 없다. 마찬가지로, 닥터 블레이드(36)에 경화 촉진제(102)를 도포하고, 용매가 증발된 후에, 닥터 블레이드(36)의 배향은 블레이드 부착부(41)에 부착되도록 변화된다. 상술한 바와 같이 닥터 블레이드(36)의 배향이 변경되어도, 닥터 블레이드(36)에 도포된 경화 촉진제(102)의 용매는 증발되므로, 닥터 블레이드(36)에 도포된 경화 촉진제(102)는 닥터 블레이드(36)로부터 흘러나올 우려는 없다.
또한, 전술한 바와 같이, 일반적으로 사용되는 접착제인 시아노아크릴레이트계 접착제를 사용하는 경우에는, 충분한 접착 강도를 얻기 위해서 접착제가 경화하는데 필요한 시간의 길이는 몇 초로부터 약 1분까지 변동한다. 접착제 경화 시간이 길다는 것은 생산성이 낮음을 의미하고, 생산성을 증가시키기 위해서는 경화 촉진제(102)를 사용하여 접착제 경화 시간을 단축시킬 필요가 있다. 따라서, 경화 촉진제(102)에 함유되는 아민 화합물의 양을 제어함으로써 접착제(101)의 경화의 촉진 레벨을 제어한다. 제1 예시적인 실시형태에서는, 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)에 도포되는 경화 촉진제(102)의 양 및 아민 화합물의 농도를 최적화하여 적절한 경화 시간을 실현하기 위해 경화 촉진제(102)를 사용하여 접착제(101)가 약 5초 이내에 경화되도록 경화를 조정한다.
현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 접착제(101)를 도포하는 방법 및 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)에 경화 촉진제(102)를 도포하는 방법에 대해서 후술한다. 접착제(101) 및 경화 촉진제(102)는 양자 모두 액체이기 때문에, 접착제(101) 및 경화 촉진제(102)는 각각 상이한 탱크에 저장된다.
탱크에 저장된 접착제(101)를 펌핑하고, 선단에 바늘-유사 노즐이 제공된 디스펜서를 이동시키면서 이 디스펜서에 의해 실질적으로 고정된 양의 접착제(101)를 블레이드 부착면(41s)의 장변 방향에 걸쳐서 블레이드 부착면에 도포한다. 이때, 디스펜서의 이동 속도는 접착제 도포 장치에 의해 관리되며, 디스펜서는 일정한 속도로 이동한다. 이에 의해, 접착제(101)의 단위 면적당의 도포량을 안정시킨다.
마찬가지로, 상이한 탱크에 저장된 경화 촉진제(102)를 펌핑하고, 선단에 바늘-유사 노즐이 제공된 디스펜서를 이동시키면서 이 디스펜서에 의해 실질적으로 고정된 양의 경화 촉진제(102)를 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)의 장변 방향에 걸쳐서 접착면에 도포한다. 이때, 디스펜서의 이동 속도는 접착제 도포 장치에 의해 관리되며, 디스펜서는 일정한 속도로 이동한다. 이에 의해, 경화 촉진제(102)의 단위 면적당의 도포량을 안정시킨다.
이상 설명한 바와 같이, 제1 예시적인 실시형태에서는, 현상 프레임(30)의 블레이드 부착부(41)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 접착제(101)를 도포한다. 또한, 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 경화 촉진제(102)를 도포한다.
또한, SB 간극(G)이 현상 슬리브(70)의 장변 방향에 걸쳐서 미리결정된 범위 내에 들어가도록, 닥터 블레이드(36)를 휘게 하기 위한 힘을 닥터 블레이드(36)에 가한다. 이때, 닥터 블레이드(36)에 가해진 힘에 의해 닥터 블레이드(36)가 휘고, SB 간극(G)이 현상 슬리브(70)의 장변 방향에 걸쳐서 미리결정된 범위 내에 있다. 이 상태에서, 경화 촉진제(102)가 도포된 닥터 블레이드(36)를, 접착제(101)가 도포된 블레이드 부착부(41)에 접착한다. 이에 의해, 장변 방향으로 연장되는 수지제 닥터 블레이드(36)를 수지로 구성되는 현상 프레임(30)에 접착할 때의 접착제(101)의 경화 시간의 변동을 방지하면서, SB 간극(G)은 현상 슬리브(70)의 장변 방향에 걸쳐서 미리결정된 범위에 들어갈 수 있다.
이하 제2 예시적인 실시형태에 대해서 설명한다. 전술한 제1 예시적인 실시형태에서는, 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)의 최대 화상 영역의 전역에 접착제(101)를 도포하고, 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 경화 촉진제(102)를 도포하는 예에 대해서 설명했다. 제2 예시적인 실시형태에서는, 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 경화 촉진제(102)를 도포하고, 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 접착제(101)를 도포한다. 제1 예시적인 실시형태로부터의 제2 예시적인 실시형태의 차이만을 후술하며, 제1 예시적인 실시형태의 것과 유사한 것에 대한 설명은 생략한다. 제2 예시적인 실시형태에 따른 닥터 블레이드(36)를 접착하는 접착 단계의 상세에 대해서 도 15에 도시된 개략도를 참고하여 후술한다.
블레이드 부착면(41s)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 경화 촉진제(102)가 도포되어 있는 상태는 이하의 조건을 충족하는 상태이다. 구체적으로는, 블레이드 부착부(41)에 닥터 블레이드(36)가 부착된 때에, 블레이드 부착면(41s)의 최대 화상 영역의 95% 이상(닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역에 대응하는 영역 중 코팅량 규제면(36r)의 진직도를 보정하기 위해서 휘게 한 영역을 포함)에 경화 촉진제(102)가 도포된다.
마찬가지로, 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)의 최대 화상 영역의 전역에 걸쳐서 접착제(101)가 도포되어 있는 상태는 이하의 조건을 충족하는 상태이다. 구체적으로는, 블레이드 부착부(41)에 닥터 블레이드(36)가 부착된 때에, 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)의 최대 화상 영역의 95% 이상(닥터 블레이드(36)의 최대 화상 영역에 대응하는 영역 중 코팅량 규제면(36r)의 진직도를 보정하기 위해서 휘게 한 영역을 포함)에 접착제(101)가 도포된다.
제2 예시적인 실시형태에 따른 예는, 장변 방향으로 연장되는 수지제 닥터 블레이드(36)를 수지로 구성되는 현상 프레임(30)에 접착할 때의 접착제(101)의 경화 시간의 변동을 방지하는 효과의 면에서 제1 예시적인 실시형태에 따른 예와 유사하다. 그러나, 현상 장치(3)는 양산되는 공업 물품이기 때문에, 양산성의 관점에서, 제1 예시적인 실시형태에 따른 예는 제2 예시적인 실시형태에 따른 예보다 더 바람직하다. 그 이유는 이하와 같이 설명된다.
현상 장치(3)의 제조 공정은, 현상 장치(3)의 주된 부품인 현상 프레임(30)에 대하여, 현상 슬리브(70), 닥터 블레이드(36) 및 커버 프레임(40) 등의 다양한 부품을 순서대로 조립(조합)하는 단계를 포함하며, 이에 의해 현상 장치(3)를 완성한다. 구체적으로는, 현상 장치(3)의 제조 공정 동안 현상 프레임(30)의 배향은 기본적으로 변경되지 않는다. 현상 장치(3)의 제조 공정 동안 현상 프레임(30)의 배향을 변경하는 것은 작업자나 제조 장치가 현상 프레임(30)을 상하 반전시키거나 현상 프레임(30)을 파지해서 회전시키는 동작을 수반한다. 이러한 동작은, 현상 프레임(30)에 부착된 부품이 중력 및 원심력에 의해 현상 프레임(30)으로부터 탈락될 수 있기 때문에 일반적으로 회피된다.
또한, 부품의 배향을 변경할 필요가 있는 경우에는, 체적이 작고 가벼운 부품의 배향을 변경하는 것이 용이하며 일반적이다. 따라서, 전술한 제1 예시적인 실시형태에서는, 현상 장치(3)의 주된 부품인 현상 프레임(30)의 배향 대신에, 현상 프레임(30)보다 체적이 작고 가벼운 닥터 블레이드(36)의 배향을 변경한다.
제1 예시적인 실시형태의 설명으로 돌아가서, 제1 예시적인 실시형태에 따른 접착제(101) 및 경화 촉진제(102)를 도포할 때의 현상 프레임(30) 및 닥터 블레이드(36) 배향에 대해서 도 16에 도시된 개략도를 참고하여 후술한다. 또한, 현상 프레임(30) 및 닥터 블레이드(36)를 접착할 때의, 현상 프레임(30) 및 닥터 블레이드(36)의 배향을 도 17에 도시된 개략도를 참고하여 후술한다.
도 16에 도시하는 바와 같이, 장치 내에서 현상 프레임(30)이 실질적으로 수평으로 놓인 상태에서, 접착제 도포 장치에 의해, 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 접착제(101)가 도포된다. 마찬가지로, 도 16에 도시하는 바와 같이, 장치 내에서 닥터 블레이드(36)가 실질적으로 수평으로 놓인 상태에서, 경화 촉진제 도포 장치에 의해, 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)에 경화 촉진제(102)가 도포된다.
현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 접착제(101)(시아노아크릴레이트계 접착제)가 도포된 상태에서는, 접착제(101)는 점성과 표면 장력에 의해 돔-유사 단면 형상(돔-형상)으로 유지된다. 그러나, 시아노아크릴레이트계 접착제의 점성 및 유동성에서는, 현상 프레임(30)이 흔들리거나 또는 기울어지는 경우, 그 돔-유사 형상이 변화될 수 있고 중력에 의해 접착제(101)는 블레이드 부착면(41s)으로부터 흘러나올 수 있다. 즉, 접착제(101)가 도포된 부품의 배향을 변경하는 것은 도포된 접착제(101)가 블레이드 부착면(41s)으로부터 흘러나오게 할 수 있다.
한편, 경화 촉진제(102)(시아노아크릴레이트계 접착제용의 경화 촉진제)는 액체 형태로 존재한다. 경화 촉진제(102)가 도포되면, 아세톤 또는 알코올인 용매는 2 내지 3초 내에 증발하므로, 경화 촉진제(102)가 도포된 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)에는 건조 상태에서 아민 화합물(103)이 잔류한다. 건조한 상태에서 잔류하는 아민 화합물(103)은 백화되므로, 작업자는 색이 희끄무레한 색으로 변화된 것을 시각적으로 인식할 수 있다. 검증을 위해서, 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s)과 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)이 함께 접착된 상태에서, 닥터 블레이드(36)를 블레이드 부착부(41)로부터 박리한다. 접착된 닥터 블레이드(36)를 블레이드 부착부(41)로부터 박리하고, 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s) 또는 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에서 희끄무레한 색으로의 (구체적으로는, 아민 화합물(103)의) 색의 변화를 관찰할 수 있는지의 여부를 확인한다. 이에 의해, 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s) 또는 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 접착제(101)가 도포되어 있는지의 여부 및 닥터 블레이드(36)의 접착면(36s) 또는 현상 프레임(30y)의 블레이드 부착면(41s)에 경화 촉진제(102)가 도포되어 있는지의 여부를 확인할 수 있다.
전술한 바와 같이, 경화 촉진제(102)(시아노아크릴레이트계 접착제용의 경화 촉진제)는 액체 형태로 존재한다. 경화 촉진제(102)가 도포된 경우, 용매, 즉 아세톤 또는 알코올은 2 내지 3초 내에 증발한다. 따라서, 경화 촉진제(102)가 도포된 직후에 경화 촉진제(102)가 도포된 부품의 배향을 용이하게 변경할 수 있다. 도 17에 도시하는 바와 같이, 경화 촉진제(102)의 용매가 증발한 후에, 닥터 블레이드(36)를 블레이드 부착부(41)에 접착하기 위해서, 닥터 블레이드(36)의 배향은 180도로 상하가 변경될 수 있거나 또는 닥터 블레이드(36)는 도 17의 화살표 H 방향(연직 방향 상측으로부터 연직 방향 하측으로) 이동될 수 있다.
전술한 바와 같이, 제1 예시적인 실시형태에서는, 경화 촉진제(102)가 도포된 접착면(36s)을 갖는 닥터 블레이드(36)는 연직 방향 상측으로부터 연직 방향 하측으로 이동된다. 그후, 접착제(101)가 도포된 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 닥터 블레이드(36)를 부착한다. 이에 의해, 닥터 블레이드(36)가, 접착제(101) 및 경화 촉진제(102)를 통해서 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 접착된다.
전술한 바와 같이 제1 예시적인 실시형태에서는, 닥터 블레이드(36)를 접착제(101) 및 경화 촉진제(102)를 통해서 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 접착하기 위해서, 접착제(101)가 도포된 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 경화 촉진제(102)가 도포된 닥터 블레이드(36)를 부착한다.
도 17에 도시된 예에서는, 접착제(101)가 도포된 블레이드 부착면(41s)을 갖는 현상 프레임(30)의 위치가 고정되고, 경화 촉진제(102)가 도포된 접착면(36s)을 갖는 닥터 블레이드(36)가 연직 방향 상측으로부터 연직 방향 하측으로 이동되는 예에 대해서 설명했지만, 구성은 상술한 예로 한정되지 않는다.
변형된 예에서는, 경화 촉진제(102)가 도포된 접착면(36s)을 갖는 닥터 블레이드(36)의 위치는 고정되고, 접착제(101)가 도포된 블레이드 부착면(41s)을 갖는 현상 프레임(30)은 연직 방향 하측으로부터 연직 방향 상측으로 이동된다.
다른 변형예에서는, 경화 촉진제(102)가 도포된 접착면(36s)을 갖는 닥터 블레이드(36)의 위치가 연직 방향 상측으로부터 연직 방향 하측으로 이동되며, 접착제(101)가 도포된 블레이드 부착면(41s)을 갖는 현상 프레임(30)은 연직 방향 하측으로부터 연직 방향 상측으로 이동된다.
또한, 전술한 바와 같이, 제2 예시적인 실시형태에서는, 닥터 블레이드(36)를 접착제(101) 및 경화 촉진제(102)를 통해서 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 접착하기 위해서, 접착제(101)가 도포된 닥터 블레이드(36)를 경화 촉진제(102)가 도포된 현상 프레임(30)의 블레이드 부착면(41s)에 부착한다.
예를 들어, 접착제(101)가 도포된 접착면(36s)을 갖는 닥터 블레이드(36)의 위치는 고정되고, 경화 촉진제(102)가 도포된 블레이드 부착면(41s)을 갖는 현상 프레임(30)은 연직 방향 상측으로부터 연직 방향 하측으로 이동된다.
변형된 예에서, 경화 촉진제(102)가 도포된 블레이드 부착면(41s)을 갖는 현상 프레임(30)의 위치는 고정되고, 접착제(101)가 도포된 접착면(36s)을 갖는 닥터 블레이드(36)는 연직 방향 하측으로부터 연직 방향 상측으로 이동된다.
다른 변형예에서, 경화 촉진제(102)가 도포된 블레이드 부착면(41s)을 갖는 현상 프레임(30)은 연직 방향 상측으로부터 연직 방향 하측으로 이동되며, 접착제(101)가 도포된 접착면(36s)을 갖는 닥터 블레이드(36)는 연직 방향 하측으로부터 연직 방향 상측으로 이동된다.
(다른 예시적인 실시형태)
전술한 예시적인 실시형태는 청구된 개시내용의 범위를 한정하도록 의도되지 않으며, 다양한 변형(예시적인 실시형태의 다양한 조합을 포함)이 개시내용의 사상에 기초하여 가능하며 청구된 개시내용의 범위로부터 배제되지 않는다.
전술한 예시적인 실시형태에서는 도 1에 도시한 바와 같이 ITB(61)를 중간 전사 부재로서 사용하는 화상 형성 장치(60)를 예로 들어 설명했지만, 구조는 전술한 구조로 한정되지 않는다. 본 개시내용은 전사 처리를 행하기 위해서 기록재를 감광 드럼(1)과 직접 접촉시키도록 구성되는 화상 형성 장치에도 적용가능하다.
또한, 상술한 예시적인 실시형태에서는 현상 장치(3)를 단일 유닛으로서 설명하지만, 현상 장치(3)를 포함하는 화상 형성 유닛(600)(도 1 참조)은 화상 형성 장치(60)에 대해 제거가능 및 부착가능한 프로세스 카트리지 형태로 하나의 유닛에 통합될 수 있다. 프로세스 카트리지에 의해서도 유사한 장점이 발휘된다. 또한, 본 개시내용은 화상 형성 장치(60)가 모노크롬 화상 형성 장치 또는 컬러 화상 형성 장치인지의 여부에 관계없이 현상 장치(3) 또는 프로세스 카트리지를 포함하는 임의의 화상 형성 장치(60)에 적용가능하다.
본 개시내용을 예시적인 실시형태를 참고하여 설명하였지만, 개시내용은 개시된 예시적인 실시형태로 한정되지 않음을 이해해야 한다. 이하의 청구항의 범위는 이러한 모든 변형과 동등한 구조 및 기능을 포함하도록 최광의로 해석되어야 한다.

Claims (20)

  1. 수지로 구성되는 규제 블레이드를 수지로 구성되며 규제 블레이드를 부착하기 위한 부착부를 포함하는 현상 프레임의 상기 부착부에 부착하는 방법이며, 상기 규제 블레이드는 현상제를 담지하여 상 담지 부재에 형성된 정전 상이 현상되는 위치를 향해 반송하도록 구성되는 현상 회전 부재에 대향하여 접촉되지 않는 상태로 배치되고, 상기 규제 블레이드는 상기 현상 회전 부재에 담지된 상기 현상제의 양을 규제하도록 구성되며, 상기 규제 블레이드를 부착하는 상기 방법은,
    접착제를 상기 부착부에 도포하는 제1 도포 단계;
    경화 촉진제를 상기 규제 블레이드에 도포하는 제2 도포 단계; 및
    상기 제1 도포 단계에서 상기 부착부에 도포된 상기 접착제 및 상기 제2 도포 단계에서 상기 규제 블레이드에 도포된 상기 경화 촉진제를 통해 상기 규제 블레이드를 상기 부착부에 부착시키는 부착 단계를 포함하는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제2 도포 단계에서 상기 경화 촉진제가 도포된 상기 규제 블레이드를 연직 방향에서 상측으로부터 하측으로 이동시키는 이동 단계를 더 포함하며,
    상기 부착 단계에서, 상기 이동 단계에서 상기 연직 방향에서 상기 상측으로부터 상기 하측으로 이동된 상기 규제 블레이드는 상기 제1 도포 단계에서 상기 부착부에 도포된 상기 접착제 및 상기 제2 도포 단계에서 상기 규제 블레이드에 도포된 상기 경화 촉진제를 통해 상기 부착부에 부착되는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1 도포 단계에서 상기 접착제가 도포된 상기 부착부를 연직 방향에서 하측으로부터 상측으로 이동시키는 이동 단계를 더 포함하며,
    상기 부착 단계에서, 상기 규제 블레이드는 상기 제1 도포 단계에서 상기 부착부에 도포된 상기 접착제 및 상기 제2 도포 단계에서 상기 규제 블레이드에 도포된 상기 경화 촉진제를 통해 상기 연직 방향에서 상기 하측으로부터 상기 상측으로 이동된 상기 부착부에 부착되는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제1 도포 단계에서 상기 접착제가 도포된 상기 부착부를 연직 방향에서 하측으로부터 상측으로 이동시키는 제1 이동 단계; 및
    상기 제2 도포 단계에서 상기 경화 촉진제가 도포된 상기 규제 블레이드를 상기 연직 방향에서 상기 상측으로부터 상기 하측으로 이동시키는 제2 이동 단계를 포함하며,
    상기 부착 단계에서, 상기 제2 이동 단계에서 상기 연직 방향에서 상기 상측으로부터 상기 하측으로 이동된 상기 규제 블레이드는 상기 제1 도포 단계에서 상기 부착부에 도포된 상기 접착제 및 상기 제2 도포 단계에서 상기 규제 블레이드에 도포된 상기 경화 촉진제를 통해 상기 제1 이동 단계에서 상기 연직 방향에서 상기 하측으로부터 상기 상측으로 이동된 상기 부착부에 부착되는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 규제 블레이드에 상기 규제 블레이드를 휘게 하기 위한 힘을 부여하는 부여 단계를 더 포함하며,
    상기 부착 단계에서, 상기 규제 블레이드는 상기 규제 블레이드가 상기 부여 단계에서 상기 규제 블레이드에 부여된 상기 힘에 의해 휘어진 상태로 유지되는 상태에서 상기 부착부에 부착되는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 부여 단계에서, 상기 규제 블레이드를 휘게 하기 위한 상기 힘은 상기 제2 도포 단계에서 상기 경화 촉진제가 도포된 상기 규제 블레이드에 부여되는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 도포 단계에서, 상기 접착제는 상기 상 담지 부재에 화상을 형성할 수 있는 상기 상 담지 부재의 최대 화상 영역에 대응하는 상기 부착부의 실질적 전역에 걸쳐서 상기 부착부에 도포되는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2 도포 단계에서, 상기 경화 촉진제는 상기 상 담지 부재에 화상을 형성할 수 있는 상기 상 담지 부재의 최대 화상 영역에 대응하는 상기 규제 블레이드의 실질적 전역에 걸쳐서 상기 규제 블레이드에 도포되는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  9. 수지로 구성되는 규제 블레이드를 수지로 구성되며 규제 블레이드를 부착하기 위한 부착부를 포함하는 현상 프레임의 상기 부착부에 부착하는 방법이며, 상기 규제 블레이드는 현상제를 담지하여 상 담지 부재에 형성된 정전 상이 현상되는 위치를 향해 반송하도록 구성되는 현상 회전 부재에 대향하여 접촉되지 않는 상태로 배치되고, 상기 규제 블레이드는 상기 현상 회전 부재에 담지된 상기 현상제의 양을 규제하도록 구성되며, 상기 규제 블레이드를 부착하는 상기 방법은,
    접착제를 상기 규제 블레이드에 도포하는 제1 도포 단계;
    경화 촉진제를 상기 부착부에 도포하는 제2 도포 단계; 및
    상기 제1 도포 단계에서 상기 규제 블레이드에 도포된 상기 접착제 및 상기 제2 도포 단계에서 상기 부착부에 도포된 상기 경화 촉진제를 통해 상기 규제 블레이드를 상기 부착부에 부착하는 부착 단계를 포함하는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 제2 도포 단계에서 상기 경화 촉진제가 도포된 상기 부착부를 연직 방향에서 상측으로부터 하측으로 이동시키는 이동 단계를 더 포함하며,
    상기 부착 단계에서, 상기 규제 블레이드는, 상기 제1 도포 단계에서 상기 규제 블레이드에 도포된 상기 접착제 및 상기 제2 도포 단계에서 상기 부착부에 도포된 상기 경화 촉진제를 통해, 상기 이동 단계에서 상기 연직 방향에서 상기 상측으로부터 상기 하측으로 이동된 상기 부착부에 부착되는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 제1 도포 단계에서 상기 접착제가 도포된 상기 규제 블레이드를 연직 방향에서 하측으로부터 상측으로 이동시키는 이동 단계를 더 포함하며,
    상기 부착 단계에서, 상기 이동 단계에서 상기 연직 방향에서 상기 하측으로부터 상기 상측으로 이동된 상기 규제 블레이드는 상기 제1 도포 단계에서 상기 규제 블레이드에 도포된 상기 접착제 및 상기 제2 도포 단계에서 상기 부착부에 도포된 상기 경화 촉진제를 통해 상기 부착부에 부착되는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  12. 제9항에 있어서,
    상기 제1 도포 단계에서 상기 접착제가 도포된 상기 규제 블레이드를 연직 방향에서 하측으로부터 상측으로 이동시키는 제1 이동 단계; 및
    상기 제2 도포 단계에서 상기 경화 촉진제가 도포된 상기 부착부를 상기 연직 방향에서 상기 상측으로부터 상기 하측으로 이동시키는 제2 이동 단계를 더 포함하며,
    상기 부착 단계에서, 상기 제1 이동 단계에서 상기 연직 방향에서 상기 하측으로부터 상기 상측으로 이동된 상기 규제 블레이드는, 상기 제1 도포 단계에서 상기 규제 블레이드에 도포된 상기 접착제 및 상기 제2 도포 단계에서 상기 부착부에 도포된 상기 경화 촉진제를 통해, 상기 제2 이동 단계에서 상기 연직 방향에서 상기 상측으로부터 상기 하측으로 이동된 상기 부착부에 부착되는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  13. 제9항 또는 제10항에 있어서,
    상기 규제 블레이드에 상기 규제 블레이드를 휘게 하기 위한 힘을 부여하는 부여 단계를 더 포함하며,
    상기 부착 단계에서, 상기 규제 블레이드는 상기 규제 블레이드가 상기 부여 단계에서 상기 규제 블레이드에 부여된 상기 힘에 의해 휘어진 상태로 유지되는 상태에서 상기 부착부에 부착되는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  14. 제13항에 있어서, 상기 부여 단계에서, 상기 규제 블레이드를 휘게 하기 위한 상기 힘은 상기 제1 도포 단계에서 상기 접착제가 도포된 상기 규제 블레이드에 부여되는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  15. 제9항 또는 제10항에 있어서, 상기 제1 도포 단계에서, 상기 접착제는 상기 상 담지 부재에 화상을 형성할 수 있는 상기 상 담지 부재의 최대 화상 영역에 대응하는 상기 규제 블레이드의 실질적 전역에 걸쳐서 상기 규제 블레이드에 도포되는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  16. 제9항 또는 제10항에 있어서, 상기 제2 도포 단계에서, 상기 경화 촉진제는 상기 상 담지 부재에 화상을 형성할 수 있는 상기 상 담지 부재의 최대 화상 영역에 대응하는 상기 부착부의 실질적 전역에 걸쳐서 상기 부착부에 도포되는, 규제 블레이드를 부착하는 방법.
  17. 현상 장치이며,
    현상제를 담지하여 상 담지 부재에 형성된 정전 상이 현상되는 위치를 향해서 반송하도록 구성되는 현상 회전 부재;
    수지로 구성되고 상기 현상 회전 부재에 대향하여 접촉하지 않는 상태로 배치되는 규제 블레이드로서, 상기 규제 블레이드는 상기 현상 회전 부재에 담지되는 상기 현상제의 양을 규제하도록 구성되는, 규제 블레이드; 및
    수지로 구성되고 상기 규제 블레이드를 부착하기 위한 부착부를 포함하는 현상 프레임을 포함하며,
    상기 규제 블레이드는 접착제 및 경화 촉진제를 통해 상기 부착부에 접착되는, 현상 장치.
  18. 제17항에 있어서, 상기 규제 블레이드는, 상기 상 담지 부재에 화상을 형성할 수 있는 상기 상 담지 부재의 최대 화상 영역에 대응하는 상기 규제 블레이드의 실질적 전역에 걸쳐서 상기 부착부에 접착되는, 현상 장치.
  19. 제17항 또는 제18항에 있어서, 상기 규제 블레이드는 상기 부착부에 제공된 상기 접착제 및 상기 규제 블레이드에 제공된 상기 경화 촉진제를 통해 상기 부착부에 접착되는, 현상 장치.
  20. 제17항 또는 제18항에 있어서, 상기 규제 블레이드는 상기 규제 블레이드에 제공된 상기 접착제 및 상기 부착부에 제공된 상기 경화 촉진제를 통해 상기 부착부에 접착되는, 현상 장치.
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