JP2005220411A

JP2005220411A - 防錆材組成物及び防錆処理方法

Info

Publication number: JP2005220411A
Application number: JP2004030055A
Authority: JP
Inventors: Akitoshi Araki; 昭俊荒木; Kazuyuki Mizushima; 一行水島; Katsuichi Miyaguchi; 克一宮口
Original assignee: Denki Kagaku Kogyo KK
Current assignee: Denka Co Ltd
Priority date: 2004-02-06
Filing date: 2004-02-06
Publication date: 2005-08-18

Abstract

【課題】鉄筋、鉄骨、及びＰＣ鋼線等の鋼材腐食を抑制し、錆びの発生を防止する防錆材とそれを用いた防錆処理方法に関する。
【解決手段】亜硝酸塩、アミン、モリブデン酸類、タングステン酸類から選ばれる防錆材の１種又は２種以上、 CaO/Al₂O₃モル比が0.5〜3のカルシウムアルミネート、セッコウ、並びに凝結遅延剤を含有する防錆材組成物。本発明の防錆材組成物及びそれを用いた防錆処理方法を使用することにより、凝結時間が短く適度な粘性もあり短時間で十分な強度発現を得ることが可能となるため、塗布したときの防錆成分の流出や、短時間で有効成分が鉄筋周囲で固定化されるので拡散による濃度勾配で鉄筋近傍の有効成分濃度が低下したりすることがない。さらに、露出した鉄筋に塗布するだけなので使用量が少なくコスト的に有利であり、長期にわたり十分な防錆効果を発揮するといった効果を発揮するため、土木及び建築用のヘラ、刷毛塗り、又はコテ塗りタイプの鉄筋コンクリート防錆材料に適する。
【選択図】なし

Description

本発明は、鉄筋、鉄骨、プレストレストコンクリート内部の鋼線等、コンクリート内部の鋼材の腐食を抑制し、錆の発生を防止する防錆材組成物と、それを用いた防錆処理方法に関する。本発明における部や％は特に規定しない限り質量基準で示す。本発明におけるセメント・コンクリートはセメントペースト、モルタル、及びコンクリートの総称である。

断面修復工事等では、塩害等により劣化したコンクリート構造物の鋼材に、防錆処理を施す作業が広く行われている。断面修復工事とは、通常、劣化したコンクリートをはつり取り、内部の鉄筋を露出させ、その鉄筋に防錆材をヘラ、刷毛塗り、又はコテ塗り等により塗布し、耐久性に優れたモルタルで断面を被覆し、修復する工事である。修復用モルタルに防錆材を添加する場合もある。

防錆材には、キシレン、トルエン、シンナー等の有機溶剤が使用されている有機溶剤系防錆材と水性の防錆材がある。有機溶剤系防錆材は速乾性がある。コンクリート構造物の補修工事では引火性がなく、健康への影響が少ない水性の防錆材として、亜硝酸塩を含むセメント組成物が使用される（非特許文献１、特許文献１、２等参照）。

その他の防錆材として、粘性の高いアミンを含有する組成物（特許文献３、４等参照）、タングステン酸類やモリブデン酸類を含有する組成物（特許文献５等参照）が挙げられる。

ケイ酸塩、リン酸塩、クロム酸塩、有機酸類、エステル塩、スルホン酸類、アルキルフェノール類、メルカプタン類、ニトロ化合物、有機リン酸塩等（非特許文献２等参照）が挙げられる。

これら防錆作用を有する物質は、モルタルやコンクリートに予め混合して使用する場合が多いが、粘性の小さい亜硝酸塩水溶液を露出した鉄筋表面の全面に塗布した後に、ポリマーセメントモルタルをさらに塗布し、塩害によって劣化したコンクリートを補修する方法も提案されている（特許文献６等参照）。

合成ゴムラテックス、11CaO・7Al₂O₃・CaX₂（Ｘはハロゲン原子）、3CaO・SiO₂、及びCaSO₄を必須成分とする速硬性セメント、必要に応じて骨材、界面活性剤、その他の添加剤を加えて得られる鋼材の防錆防食被覆組成物が知られている（特許文献７）。

これらの防錆作用を有する物質は、有効成分が水溶性である物質が多いため、施工時に拡散したり、施工後に流失しやすいという課題があり、防錆作用を有する物質が拡散又は流失する前にセメント・コンクリート内部に確実に固定する方法が必要とされていた。

特公平02-028532号公報特開平07-061852号公報特開平07-173650号公報特開2000-007401号公報特開2002-012458号公報特開2003-120041号公報特開昭56-084768号公報堀隆孝廣、山崎聡、桝田佳寛：防錆モルタルに関する研究、コンクリート工学論文集、vol.５、No.1、pp.89-97、1994 工藤矩弘、伊部博：海砂使用鉄筋コンクリートに用いる防錆材、セメント・コンクリート、No.350、pp.28-37、1976

新規の防錆材組成物及びそれを用いた防錆処理方法を提供する。

本発明は、亜硝酸塩、アミン、モリブデン酸類、タングステン酸類から選ばれる防錆材の１種又は２種以上、CaO/Al₂O₃モル比が0.5〜3のカルシウムアルミネート、セッコウ、並びに凝結遅延剤を含有する防錆材組成物であり、該防錆材組成物を鋼材に塗布することを特徴とする防錆処理方法である。

本発明の防錆材組成物及びそれを用いた防錆処理方法を用いることにより、凝結時間が短かく、適度な粘性もあり、短時間で十分な強度発現を得ることが可能であり、塗布後の防錆成分の流出が少なく、有効成分が散逸せず、長期にわたり十分な防錆効果を発揮し、施工が容易であるという効果が得られる。

本発明では、カルシウムアルミネート及びセメント等の水硬性物質、シリカフューム及びフライアッシュ等のポゾラン物質、高炉水砕スラグ等の潜在水硬性物質、並びにセッコウを結合材として用いる。

カルシウムアルミネートは、CaO原料やAl₂O₃原料を混合したものをキルン又は電気炉等で約1,000℃以上の高温で熱処理をして得られるものである。

カルシウムアルミネートのCaOとAl₂O₃のモル比CaO/Al₂O₃は0.5〜3.0であり、CaO/Al₂O₃モル比が1.5〜2.5であることが好ましい。CaO/Al₂O₃モル比が小さいと硬化時間が長くなり作業性が低下することがあり、CaO/Al₂O₃モル比が大きいと硬化時間が短くなり、施工前又は施工作業中に防錆材組成物のペースト又はモルタルが硬化することがある。

カルシウムアルミネートの鉱物成分としては、CaOをＣ、Al₂O₃をＡとすると、例えば、C₃A、C₁₂A₇、CA、及びCA₂等で示されるカルシウムアルミネート熱処理物を粉砕したもの等が挙げられ、C₃A、C₁₂A₇、及び／又は非晶質カルシウムアルミネート等を主体とするものを用いることが好ましい。また、これらのカルシウムアルミネートを２種以上併用してもよい。

カルシウムアルミネートはナトリウム、カリウム、及びリチウム等のアルカリ金属塩を含有していてもよく、SiO₂を含有するアルミノケイ酸カルシウム、SO₃成分を含むC₄A₃・SO₃、ハロゲン元素を含むC₁₁A₇・CaCl₂やC₁₁A₇CaF₂等も同様に使用できるが、ハロゲン元素含有量が少ないものが、防錆効果が大きく好ましい。

カルシウムアルミネートは、結晶質及び非晶質のいずれも使用可能であるが、反応活性が高い非晶質カルシウムアルミネートが好ましい。

カルシウムアルミネートの粒度は特に限定されないが、ブレーン値で3,000cm²/g以上が好ましい。カルシウムアルミネートの粒度が粗いと急硬性が低下する場合がある。

セッコウは、例えば、無水セッコウ、半水セッコウ、及びニ水セッコウ等が挙げられ、これらの１種又は２種以上を使用することができる。これらのセッコウの中では、強度発現性の点で無水セッコウの使用が好ましい。

セッコウの粒度は特に限定されないが、ブレーン比表面積で2,000cm²/g以上が好ましい。セッコウの粒度が粗いと強度発現性が不足することがある。

セッコウの使用量はカルシウムアルミネート100部に対して、20〜300部が好ましく50〜200部がより好ましい。セッコウの使用量が少ないと強度発現性が不足することがあり、過剰に使用すると初期強度発現性が不足することがある。

無機微粉末とは、混練物の粘性を上げ材料分離抵抗性を向上させたり、硬化組織を緻密化させる材料であり、例えば、シリカフューム、フライアッシュ、高炉水砕スラグ、高炉徐冷スラグ、電気炉還元期スラグ、炭酸カルシウム、及び粘土鉱物等が挙げられる。

これらの無機微粉末のうち、潜在水硬性又はポゾラン性を示す高炉水砕スラグの微粉、シリカフュームの微粉、及び／又はフライアッシュの微粉を用いると強度発現性が良く、好ましい。

無機微粉末の粒度は、平均粒径50μm以下であり、粒度はブレーン比表面積値6,000cm²/g以上の微粉であることが好ましい。無機微粉末の粒度が粗いと充分な強度発現性が得られないことがある。

セメントは特に限定されないが、JIS R 5210に規定されている各種ポルトランドセメント、高炉セメント（JIS R 5211参照)、シリカセメント(JIS R 5212参照)、及びフライアッシュセメント（JIS R 5213参照）に規定された各種混合セメント、JIS R 5211〜JIS R 5213に規定された量を上回る高炉水砕スラグ、シリカフューム、フライアッシュ等の混和材を添加して製造したJIS規格外の高炉セメントやフライアッシュセメントやシリカセメント、石灰石粉末等を混合したフィラーセメント、並びに、普通型又は速硬型のエコセメント(JIS R 5214参照)等のうちの１種又は２種以上使用できる。セメントは、長期強度発現性が要求される用途で用いることが好ましい。

セメントの使用量は、特に限定されないが、カルシウムアルミネートとセッコウの合計100部に対して10〜2,000部が好ましく、50〜1,500部がより好ましい。セメント使用量が少ないと強度発現の向上効果が期待できず、過剰に添加すると初期強度発現が不足することがある。

亜硝酸塩は、特に限定されないが、例えば、亜硝酸リチウム、亜硝酸ナトリウム、亜硝酸カリウム、亜硝酸カルシウム、亜硝酸マグネシウム、亜硝酸バリウム等が挙げられる。これら亜硝酸塩はいずれも使用可能であるが、安価で入手が容易であり、アルカリ骨材反応に関与しない亜硝酸リチウム及び／又は亜硝酸カルシウムが好ましい。亜硝酸塩は粉体状又は水溶液のいずれも使用できる。

亜硝酸塩の使用量は、特に限定されないが、結合材100部に対して2〜100部が好ましく、7〜70部がより好ましい。亜硝酸塩の使用量が少ないと鉄筋の防錆効果が顕著でない場合があり、過剰に使用すると硬化不良を起こす場合がある。

アミンは、例えば、ベンゾトリアゾール、Ｎ、Ｎ−ジメチル−エタノールアミン、Ｎ−メチル−エタノールアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ−硬化牛脂アルキル−１．３−ジアミノプロパン、オクタデシルアミン、及びオクタデシルアミン酢酸塩等が挙げられ、これらのアミンを１種又は２種以上使用可能である。これらのアミンの中で安価で入手しやすいトリエタノールアミンの使用が好ましい。

アミンの使用量は特に限定されないが、結合材100部に対して0.05〜5部が好ましく、0.2〜3部がより好ましい。アミンの使用量が少ないと十分な効果を発揮できない場合があり、過剰に使用しても更なる効果は得られず、不経済的である。

タングステン酸類とは、タングステン酸又はタングステン酸塩の総称であり、例えば、タングステン酸、タングステン酸カルシウム、タングステン酸マグネシウム、タングステン酸ナトリウム、タングステン酸カリウム、タングステン酸リチウム等が挙げられる。本発明では、これらのタングステン酸類を１種又は２種以上使用可能である。

タングステン酸類の使用量は、結合材100部に対して0.1〜20部が好ましく、0.3〜10部がより好ましい。タングステン酸類の使用量が少ないと十分な効果が得られない場合があり、過剰に使用しても更なる効果は期待できず、不経済である。

モリブデン酸類は、モリブデン酸又はモリブデン酸塩の総称であり、例えば、モリブデン酸、モリブデン酸カルシウム、モリブデン酸マグネシウム、モリブデン酸ナトリウム、モリブデン酸カリウム、モリブデン酸リチウム等が挙げられ、これらのモリブデン酸類を１種又は２種以上使用可能である。

モリブデン酸類の使用量は、結合材100部に対して0.1〜20部が好ましく、0.3〜10部がより好ましい。モリブデン酸類の使用量が不足すると十分な効果が得られず、過剰に使用しても更なる効果は期待できず、不経済である。

亜硝酸塩、アミン、タングステン酸類、及びモリブデン酸類は複数併用してもよい。また、公知の防錆材料、例えば水溶性の有機防錆材やクロム酸類等を併用してもよい。

凝結遅延剤とは、例えば、クエン酸、酒石酸、グルコン酸、リンゴ酸等のオキシカルボン酸類やリン酸やホウ酸のリチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩、カルシウム塩、マグネシウム塩、及び／又は硫酸バリウム等のバリウム塩、蔗糖や果糖等の糖類等が挙げられ、オキシカルボン酸類を使用すると防錆効果が顕著となり好ましい。これらの凝結遅延剤を１種又は２種以上使用してもよい。

凝結遅延剤に、更に炭酸塩、アルカリ金属硫酸塩、ミョウバン類、硫酸アルミニウム、硝酸塩、アルカリ金属アルミン酸塩、ケイ酸塩等を添加してもよい。

凝結遅延剤の使用量は特に限定されないが、カルシウムアルミネートとセッコウの合計100部に対して0.1〜2部が好ましく、0.3〜1部がより好ましい。凝結遅延剤の配合量が少ないと可使時間が短かいために施工途中でペースト又はモルタルが硬化する場合があり、過剰に添加すると強度発現性を阻害するおそれがある。

無機微粉末の使用量はカルシウムアルミネートとセッコウの合計100部に対して0.5〜100部が好ましく、2〜50部がより好ましい。無機微粉末の配合量が少ないと材料分離抵抗性の向上や硬化組織の緻密化が期待できず、過剰に添加すると強度発現性が低下するおそれがある。

ポリマーは、特に限定されないが、セメント混和材用のポリマー添加剤等として知られている材料であり、下地部分との付着性改善や、モルタルの耐久性向上等の添加効果が認められる。ポリマーとしては、例えば、アクリロニトリル・ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、天然ゴム等のゴムラテックスや、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリアクリル酸エステル、スチレン・アクリル酸エステル共重合体やアクリロニトリル・アクリル酸エステルに代表されるアクリル酸エステル系共重合体、酢酸ビニルビニルバーサテート系共重合体等の樹脂エマルジョン等が挙げられる。ポリマーの形態としては、再乳化型粉末タイプや液体タイプ等があり、これらのポリマーの中では酢酸ビニルビニルバーサテート系共重合体が好ましい。

ポリマーの使用量は、カルシウムアルミネート及びセッコウ等からなる結合材100部に対して、ポリマー成分換算で2〜15部が好ましく、4〜10部がより好ましい。ポリマーの使用量が少ないと断面への付着強度が不足する場合があり、過剰に配合しても更なる効果が期待できない。

本発明の防錆材組成物は、水を混合してペーストとしたり、水及び細骨材を加えたモルタルとしてコテ、刷毛、ヘラ、又はローラー等で鉄筋に塗布する。

混練水の配合量は特に限定されないが、鋼材に塗布しても著しく流れ落ちなければよく、結合材100部に対して20〜200部が好ましく、35〜100部がより好ましい。混練水の配合量が少ないと硬すぎて塗布できない場合があり、過剰に使用すると粘性が小さすぎて鋼材からだれ落ちる場合がある。

本発明の防錆材組成物を用いた防錆処理方法は、鋼材に塗布できる方法であれば特に限定されない。例えば、コンクリート打設前の鋼材や、劣化したコンクリートから露出した鋼材や、はつり等で露出した鋼材を、必要に応じてサンドペーパーやワイヤブラシやサンダー等で研磨し、錆や劣化したコンクリートを除去した後、コテ、ヘラ、刷毛、又はローラー等で防錆材組成物を含有するモルタルを塗布する方法が挙げられる。防錆材組成物を含有するモルタルの塗布厚は、特に限定されないが、異形鉄筋等に塗布する場合は異形部の凹凸がなくならない程度、すなわち約0.1〜0.5mm厚程度が適切である。

本発明は、公知のセメント添加剤、例えば減水剤、ＡＥ剤、ＡＥ減水剤、高性能減水剤、高性能ＡＥ減水剤、消泡剤、収縮低減剤、防凍剤、増粘剤、繊維類、抗菌剤、撥水剤等を本発明の効果を阻害しない範囲で併用してもよい。

カルシウムアルミネート100部に対してセッコウの配合量を表に示すように変え、凝結遅延剤を0.5部とし、カルシウムアルミネートとセッコウからなる結合材100部に対して亜硝酸リチウム水溶液を固形分換算で10部とした防錆材組成物に、更に混練水を加えて水70部のモルタルとし、ヘラを使って手練りで20秒間攪拌した。得られた防錆材組成物の可使時間（硬化時間）及び圧縮強度の測定、並びに防錆性能試験を行った。結果を表１に示す。

（使用材料）
カルシウムアルミネートA：結晶質C₁₂A₇を主成分とするカルシウムアルミネート、ブレーン比表面積6,100cm²/g
カルシウムアルミネートＢ：結晶質CAを主成分とするカルシウムアルミネート、ブレーン比表面積5,500cm²/g
カルシウムアルミネートＣ：結晶質C₃Aを主成分とするカルシウムアルミネート、ブレーン比表面積5,800cm²/g
カルシウムアルミネートD：鉱物組成でC₁₂A₇組成の非晶質カルシウムアルミネートを主体、ブレーン比表面積6,100cm²/g
カルシウムアルミネートＥ：鉱物組成でC_2.5A組成の非晶質カルシウムアルミネートを主体、ブレーン比表面積値5,500cm²/g
カルシウムアルミネートF：鉱物組成でC_1.5A組成の非晶質カルシウムアルミネートを主体、ブレーン比表面積5,800cm²/g
セッコウ：無水セッコウ、ブレーン比表面積4,000cm²/g、市販品
凝結遅延剤：クエン酸ナトリウム、試薬１級、市販品
亜硝酸リチウム水溶液：亜硝酸リチウム固形分含有量40%、市販品

（試験方法）
硬化時間：カップ内で手練りした防錆材組成物が、混練水と混合した時点から、刷毛で塗れなくなるまでの時間。
圧縮強度：4×4×16cmの成形体を作製し、JIS R 5201に準拠して測定した。
防錆性：日本道路公団規格JHS-415（鉄筋防錆材の品質規格試験方法）の防錆性試験の方法に準拠した。鋼材の錆び、ふくれ、はがれ、割れが無いかを目視で確認した。

注：ＣＡはカルシウムアルミネートの略。

カルシウムアルミネートＡ100部に対してセッコウを100部、セメントと無機微粉末を表に示すように加え、凝結遅延剤を0.5部、カルシウムアルミネート、セッコウ、セメント、及び無機微粉末からなる結合材100部に対して亜硝酸リチウム水溶液を固形分で10部とした防錆材組成物に、混練水を加えて水70部としたペーストとし、ヘラを使って手練りで20秒間攪拌した。得られた防錆材組成物について硬化時間の測定、圧縮強度の測定、防錆性能試験を行った。結果を表２に示す。

（使用材料）
セメントＡ：電気化学工業社製、普通セメント、ブレーン比表面積3,200cm²/g
セメントＢ：電気化学工業社製、早強セメント、ブレーン比表面積4,100cm²/g
セメントＣ：電気化学工業社製、高炉セメント、ブレーン比表面積3,600cm²/g
無機微粉末Ａ：エルケム社製、シリカフューム、平均粒径0.05μm、ＢＥＴ比表面積10m²/g
無機微粉末Ｂ：上越鉱業社製、炭酸カルシウム、平均粒径0.20μm、ブレーン比表面積6,000cm²/g
無機微粉末Ｃ：高炉徐冷スラグ、新日本製鉄社製、平均粒径0.15μm、ブレーン比表面積8,000cm²/g

カルシウムアルミネートA100部に対してセッコウを100部、凝結遅延剤を表３に示すように変えた以外は実施例１と同様に行った。結果を表３に示す。

カルシウムアルミネートA100部に対してセッコウを100部、凝結遅延剤を0.5部とし、カルシウムアルミネート及びセッコウからなる結合材100部に対して亜硝酸リチウム水溶液を固形分換算で表４に示すように変えた以外は実施例１と同様に行った。結果を表４に示す。

注：表中の亜硝酸塩は、亜硝酸リチウム水溶液の固形分換算での配合量

カルシウムアルミネートA100部に対してセッコウを100部、凝結遅延剤を0.5部とし、カルシウムアルミネート及びセッコウからなる結合材100部に対してアミンを表５に示すように変えた以外は実施例１と同様に行った。結果を表５に示す。

（使用材料）
アミン：トリエタノールアミン、試薬１級、市販品

カルシウムアルミネートA100部に対してセッコウを100部、凝結遅延剤を0.5部とし、カルシウムアルミネート及びセッコウからなる結合材100部に対してタングステン酸カリウムを表６に示すように変えた以外は実施例１と同様に行った。結果を表６に示す。

（使用材料）
タングステン酸カリウム：試薬１級、市販品

カルシウムアルミネートA100部に対してセッコウを100部、凝結遅延剤を0.5部とし、カルシウムアルミネート及びセッコウからなる結合材100部に対してモリブデン酸カリウムを表７に示すように変えた以外は実施例１と同様に行った。結果を表７に示す。

（使用材料）
モリブデン酸カリウム：試薬１級、市販品

カルシウムアルミネートA100部に対してセッコウを100部、カルシウムアルミネートとセッコウの合計100部に対して、セメント及び無機微粉末Ａを表８に示すように加え、凝結遅延剤を0.5部とし、カルシウムアルミネート、セッコウ、セメント、及び無機微粉末からなる結合材100部に対して亜硝酸リチウム水溶液を固形分換算で10部とし、混練水を添加して水70部とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表８に示す。

（使用材料）
セメント：普通ポルトランドセメント、市販品

カルシウムアルミネートA100部、セッコウを100部、凝結遅延剤0.5量部とし、カルシウムアルミネート及びセッコウからなる結合材100部に対し、亜硝酸リチウム水溶液を固形分換算で10部、ポリマーを表９に示すように加え、鋼材との付着強度を測定した以外は実施例１と同様に行った。結果を表９に示す。

（使用材料）
ポリマー：粉末状アクリル−酢酸ビニル−バーサチック酸ビニル系共重合体、市販品

（測定項目）
付着強度：厚さ0.8mm×縦150mm×横70mmの鋼板（JIS G 3141 SPCC-SB）を紙やすりで磨き、内径50mm×厚さ10mmの塩ビ管を中心に固定して防錆材組成物をその内部に厚さ5mm程度となるように充填した。それを温度20℃、湿度60%で28日間養生し付着強度を測定した。付着強度は建研式（建研式接着力試験機）で測定した。

カルシウムアルミネートＡ100部に対してセッコウを100部、凝結遅延剤を0.5量部とし、カルシウムアルミネートＡ及びセッコウからなる結合材100部に、亜硝酸塩、アミン、クロム酸カリウム、タングステン酸カリウム、モリブデン酸カリウムを表１０に示すように加えた以外は実施例１と同様に行った。結果を表１０に示す。

カルシウムアルミネートＡ100部、セッコウを100部、凝結遅延剤を0.5部に対して、セメント、無機微粉末、ポリマーを表１１に示すように加え、カルシウムアルミネート、セッコウ、セメント、及び無機微粉末からなる結合材100部に対して、亜硝酸リチウム水溶液を固形分換算で10部、混練水を添加して水70部とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表１１に示す。

直径10cm×高さ20cmの円柱状型枠において、中心部に長さ30cmのD13鉄筋を固定した断面修復材充填用型枠を作製した。その鉄筋表面に表１２に示す実験番号の組成の防錆材組成物を厚さ約0.3mmで塗布し、15分後に市販のポリマーセメントモルタル系断面修復材を充填した。材齢7日、28日、3ヶ月、1年後における鉄筋表面から5mmまでの防錆効果を発揮する成分濃度を測定した。結果を表１２に示す。

比較のため、防錆効果を発揮する成分として亜硝酸リチウム水溶液（防錆材組成物ａ）、セメントペーストと市販の防錆材の混合物（防錆材組成物ｂ〜ｆ）を鉄筋に塗布した場合についても評価した。

（測定方法）
断面修復材を充填して硬化した円柱状試験体を鉄筋軸方向に割裂して、中心部に埋め込んだ鉄筋表面部を暴露し、その鉄筋表面から5〜10ｍｍの間の断面修復部のモルタルを、タガネを用いてはつり取り回収した。その硬化モルタル微粉砕し熱水処理して有効成分を抽出し、イオンクロマトグラフィー法或いは、液体クロマトグラフィー法で防錆材成分の濃度を測定した。

（測定方法）
亜硝酸塩イオン濃度：イオンクロマトグラフィー法により定量。
アミン濃度：液体クロマトグラフィーの検量線法により定量。
クロム酸類濃度、タングステン酸類濃度、モリブデン酸類濃度：イオンクロマトグラフィーで検量線法により定量。

（使用材料）
防錆材組成物ａ：電気化学工業社製、亜硝酸リチウム40%水溶液
防錆材組成物ｂ：トリエタノールアミン含有セメントペースト組成物。セメント100部に対し試薬１級のトリエタノールアミン1部の混合物。
防錆材組成物ｃ：クロム酸カリウム（試薬１級）混入セメントペースト組成物。セメント100部、水70部、クロム酸カリウム１部の混合物。
防錆材組成物ｄ：タングステン酸カリウム（試薬１級）混入セメントペースト組成物。セメント100部、水70部、タングステン酸カリウム１部の混合物。
防錆材組成物ｅ：モリブデン酸カリウム混入（試薬１級）混入セメントペースト組成物。セメント100部、水70部、モリブデン酸カリウム１部の混合物。
防錆材組成物ｆ：亜硝酸リチウム40%水溶液（電気化学工業社製）混入セメントペーストセメント組成物。セメント100部に対し、水70部、亜硝酸リチウムが固形分換算で10部混合となるよう調製。

注１：未処理：鉄筋に防錆材組成物を塗布しないで断面修復モルタルを充填したもの。
注２：亜硝酸イオン及びアミンは検出せず。
（ただし、カリウムイオンはセメント中に含まれるので0.061%）

本発明の防錆材組成物及びそれを用いた防錆処理方法を使用することにより、凝結時間が短く適度な粘性もあり短時間で十分な強度発現を得ることが可能となるため、塗布したときの防錆成分の流出や、短時間で有効成分が鉄筋周囲で固定化されるので拡散による濃度勾配で鉄筋近傍の有効成分濃度が低下したりすることがない。さらに、露出した鉄筋に塗布するだけなので使用量が少なくコスト的に有利であり、長期にわたり十分な防錆効果を発揮するといった効果を発揮するため、土木用又は建築用のヘラ、刷毛塗り、又はコテ塗りタイプの鉄筋コンクリート防錆材料に適する。

Claims

亜硝酸塩、アミン、モリブデン酸類、及びタングステン酸類から選ばれる化合物の１種又は２種以上、CaO/Al₂O₃モル比が0.5〜3のカルシウムアルミネート、セッコウ、並びに凝結遅延剤を含有する防錆材組成物。
セメント及び/又は無機微粉末を含有する請求項１記載の防錆材組成物。
ポリマーを含有する請求項１又は請求項２記載の防錆材組成物。
混練水及び請求項１〜３のうちの１項に記載の防錆材組成物を含有する防錆材ペースト。
混練水、細骨材、及び請求項１〜３のうちの１項に記載の防錆材組成物を含有する防錆材モルタル。
請求項４記載の防錆材ペースト又は請求項５記載の防錆材モルタルを鋼材に塗布することを特徴とする防錆処理方法。