JP2005160967A - 繊維製面ファスナー - Google Patents

Abstract

【課題】通常の繊維製面ファスナーと同様の製編織工程及び仕上げ工程だけで、面ファスナーの基布との間に接着性能を備えていない各種の被着部材に対して十分な接着性能を有し、しかも面ファスナーの安定した形態を得ることができる繊維製面ファスナーを提供する。
【解決手段】基布(S) を構成する糸条の一部である基布の一面に形成される係合素子用のパイル糸(15,115)を除く経糸が、異なる材質を有する第１の経糸(11,12,111) と第２の経糸(13,113)とを含んでいる。前記第２の経糸(13,113)は、前記繊維製面ファスナー(10,110)を被着する被着部材(20)との間で高接着性能を有する糸条からなり、同時に同第２の経糸(13,113)を係合素子用パイル(16,116)が形成されていない基布(S) の他表面の少なくとも一部領域を被覆するように表出させている。前記第１の経糸(11,12) の一部の経糸(12)が前記第２の経糸(13,113)を除く他の糸条と接着性能を有すると共に、他の全ての糸条よりも低融点とされることが好ましい。
【選択図】図１

Description

本発明は、合成樹脂製材料からなる包装袋、各種ヘッダー部基材シート、台紙シート、ファイリングシートなど各種シート類に溶着可能な繊維製の面ファスナーに関する。

繊維製の面ファスナーは、基布を織成又は編成するときに、合成樹脂材料からなるモノフィラメント又はマルチフィラメントからなる係合素子用糸条で多数のループを形成しながら、同係合素子用糸条を前記基布に同時に織り込み又は編み込むことにより製造される。通常、形成されるループがモノフィラメント糸からなる場合には、そのループの一側を切断してフック状の雄係合素子を作り、同ループの頂部を切断したのち離間して起立する各糸端を加熱溶融させてキノコ状の雄係合素子を作る。また、多数のループがマルチフィラメント糸により形成される場合は、各ループにナッピング処理を施して、複数のフィラメントからなるループを分離させると同時に多方向を向かせたのち、熱固定して雌係合素子を作る。

これらの繊維製面ファスナーは、熱可塑性合成樹脂製の成形面ファスナーと比較すると柔軟性を有することから、特に衣料や履物などの身装品に使われることが多い。しかしながら、近年はその用途も拡大して、例えば包装袋の開口部、各種ヘッダー部の基材シート、台紙シート、ファイリングシート、合成樹脂製書類袋の蓋部など各種シート類に取り付けようとする希望が多くなっている。しかるに、この種の繊維製面ファスナーの基布及び係合素子には、ある程度の剛性と強度が必要であることから、その使用樹脂材料の多くにナイロンやポリエステルが使われることが多い。一方、例えば特開平１１−２５３２１０号公報（特許文献１）にも記載されているとおり、ポリ塩化ビニル系樹脂類は、繊維製面ファスナーの基布の裏面に面ファスナーの構成繊維と同質の熱可塑性樹脂フィルムを積層し、その熱可塑性樹脂フィルムの積層面とは反対側の面に同熱可塑性樹脂フィルムよりも融点が低く且つ各シート類に対する接着性能を有するポリ塩化ビニル系樹脂フィルム又はポリオレフィン系樹脂フィルムを積層一体化して、上記各種のシート類に前記ポリ塩化ビニル系樹脂フィルム又はポリオレフィン系樹脂フィルムを融着一体化している。

ところで、塩化ビニル系樹脂は、焼却するとき塩素含有ガスを発生し、これがダイオキシンを発生させる原因になるとも言われており、現在ではポリ塩化ビニル樹脂からなるシート類や接着剤を用いることを極力回避するようになってきた。そこで、ポリ塩化ビニル樹脂に代わり有毒ガスを発生させないポリエチレンやポリプロピレン、或いはそれらの共重合体からなる上記ポリオレフィン系樹脂製のフィルムやシートを使用し、これに面ファスナーを接合しようとする試みがなされている。

しかるに、上記繊維製の織編面ファスナーを合成樹脂製シート類に、合成樹脂製の成形面ファスナーと同様に、融着により一体化しようとしても、面ファスナーの構成糸条であるナイロンやポリエステルからなる糸条は、融着させようとするポリオレフィン系のシート類とは、親和性がないため接着性能に劣り、そのままでは到底実用に耐える接合力を得ることはできない。更に加えて、通常の繊維製面ファスナーにあっては基布を構成する糸条同士が交絡しており、その交絡点が多いため、基布の他面側に凹凸点が多く、シート類との接触面積が少なく、平面同士の溶着と比較すると、単に溶着させるだけでは強力な接合が得にくい。従来は繊維製面ファスナーと合成樹脂シート類との双方に接着性能を有する、例えばポリウレタン樹脂からなる接着剤を介して両者を接合させようとしている。しかし、このポリウレタン樹脂からなる接着剤は高価であるため、経済性の面から、これに代わる接着剤や新たな接合手段の出現が望まれている。

こうした事情を踏まえて、例えば特開２００２−３１７号公報（特許文献２）の典型的な例によれば、織物製面ファスナーの経糸及び係合素子用の糸条にナイロンやポリエステルなどの樹脂材料を使うとともに、緯糸には経糸よりも低融点のポリオレフィン系樹脂からなる糸条を使い、製織された面ファスナーの裏面にポリオレフィン系樹脂からなる溶融接着剤層を塗布し、この溶融接着剤層が形成された面を、同じくポリオレフィン系樹脂からなる各種のシート類に押し当て、高周波溶着により熱融着させて一体化している。前記低融点の繊維材料として、共重合ポリアミド、共重合ポリエステルなどをも挙げている。
特開平１１−２５３２１０号公報 特開２００２−３１７号公報

しかるに、特許文献２に開示された繊維製面ファスナーにあっても、その基布の係合素子が形成されていない裏面に改めて、基布に含まれる低融点樹脂材料からなる繊維又は糸条と面ファスナーを被着させる各種のシート類との双方に接着性能を備えた接着剤をコーティングして完成させる必要がある。すなわち、特許文献２に記載された繊維製面ファスナーにあっても、上記特許文献１と同様に、製編織後に改めて接着剤層を形成するための工程がどうしても必要であり、生産性の面からも経済性の面からも効率的でない。

本発明は、かかる点を解消すべくなされたものであり、具体的には通常の繊維製面ファスナーと同様の製編織工程及び仕上げ工程にて十分であり、接着性能を備えていない各種の被着部材に対する特許文献１及び２のごとき格別の後工程をも排除し得て、しかも面ファスナーの安定した形態を得ることができる繊維製面ファスナーを提供することを目的としている。

前述の課題を解決するに好適な本発明に係る繊維製面ファスナーの主要な構成は、基布の織成又は編成と同時に基布の一表面に係合素子用のループを形成しながら基布に糸条を織り込み又は編み込んで製造される繊維製面ファスナーであって、基布を構成する糸条の一部である前記係合素子用の糸条を除く経糸が、異なる材質を有する第１の経糸と第２の経糸とを含み、前記第２の経糸は、前記繊維製面ファスナーを被着する被着部材との間で高接着性能を有する糸条からなるとともに前記ループの形成されていない基布の他表面の少なくとも一部領域を被覆するように表出されてなることを特徴とする繊維製面ファスナーにある。

また、前記第２の経糸の表出面積が、前記他表面の総面積の１／２以上であることが好ましい。このように、第２の経糸の表出面積を前記一部領域の総面積の１／２以上とするには、基布の織編構造、構成糸条の太さ、マルチフィラメントであるかモノフィラメントであるかなどの構成糸条の構造、或いは第１の経糸と第２の経糸との間に熱収縮差を持たせるようにすればよい。

前記第１の経糸の一部は、同第１の経糸、前記係合素子用糸条及び緯糸に対して接着性能を有する熱融着糸条を含み、前記第１の経糸の一部である熱融着糸条が他の経糸の構成繊維と熱融着繊維との混合糸条からなるか、前記第１の経糸の一部である熱融着糸条の構成繊維の全てが熱融着繊維からなることが好ましい。或いは、熱融着糸条が芯鞘構造からなり、その鞘部に熱融着樹脂を採用してもよい。この熱融着繊維材料には、面ファスナーを構成する他の構成繊維よりも低融点であり、且つ前記構成繊維に対する接着性能を備えている樹脂材料が使われる。例えば、面ファスナーの主要構成繊維がポリアミド系繊維又はポリエステル繊維であれば、熱融着繊維には共重合ポリアミド樹脂又は共重合ポリエステルが使われる。

前記第２の経糸の構成繊維は、前記被着部材に対する高接着性能を有する同一材料からる場合と、前記被着部材との間で高接着性能を有する２以上の異質の材質からなる場合がある。更には、前記第２の経糸が、前記被着部材に対して高接着性能を有する材質からなる繊維と前記第１の経糸の構成繊維との混合糸であってもよい。

本発明にあって、好適な態様によれば前記第１の経糸の主な材質がポリアミド樹脂又はポリエステル樹脂からなり、前記第２の経糸の材質がポリオレフィン樹脂からなり、前記熱融着糸条の熱融着繊維が第１及び第２の経糸の融点よりも低融点をもつポリアミド系樹脂又はポリエステル系樹脂からなることが好ましい。

本発明にあっては、基布を構成する糸条の一部である前記係合素子用の糸条を除く経糸が、異なる材質を有する第１の経糸と第２の経糸とを含み、また前記第２の経糸は、前記繊維製面ファスナーを被着する被着部材との間に高接着性能を有する糸条からなるとともに前記ループの形成されていない基布の他表面の少なくとも一部領域を被覆するように表出されているため、シート類に接合させようとするとき、第２経糸表面をシート類の接合箇所にあてがい、例えば高周波溶着機を用いて熱溶着させると、基布の裏面に表出する第２の経糸だけが溶融してシート類に強固に接合する。このように本発明によれば、繊維製面ファスナーと接合させようとするシート類との間で接着しにくい場合にも、そのための接着を可能にする格別の加工を施すことなく、使用糸条の選定と所要の織編構造をもって、単に通常と同様に織成又は編成をするだけで、面ファスナーを各種のシート類に容易に溶融接合させることができる。

また前記第１の経糸の一部に、同第１の経糸、前記係合素子用糸条及び緯糸に対して接着性能を有する熱融着糸条を含むようにすることもできる。このように熱融着糸条を含んでいる場合には、面ファスナーを編成又は織成したのち加熱することにより、前記熱融着糸条は基布の前記第１の経糸、前記係合素子用糸条及び緯糸に対して融着して、基布の織編構造を安定化するとともに、係合素子用糸条を強固に基布に一体化する。すなわち、この態様によれば、上述のように基布の主材料とは接着しにくいシート類に対しても確実に且つ強固に溶融接合させることができる上に、単に面ファスナーを織成又は編成したのち、通常の熱セットや染色を行うだけで、例えばバックコーティング工程などの格別の工程を通すことなく、係合素子を基布に強固に一体化させることができる。

前記第１の経糸の一部である熱融着糸条としては、他の主要な経糸の構成繊維と熱融着繊維との混合糸条や、前記第１の経糸の一部である熱融着糸条の構成繊維の全てを熱融着繊維から構成してもよいし、或いは、熱融着糸条が芯鞘構造からなり、その鞘部に熱融着樹脂を採用するようにしてもよく、更には熱融着繊維材料が面ファスナーを構成する熱融着糸条を除く他の構成繊維よりも低融点であり、且つそれらの他の構成繊維に対する接着性能を備えている樹脂材料を使うようにすれば、熱融着繊維が例えば通常の染色時の加熱によっても容易に溶融し、所期の目的が達成される。また、前記第２の経糸の表出面積が、前記他表面の総面積の１／２未満であると、シート類との所要の接合強度が得られず、その値を１／２以上とするとシート類に対して極めて強固な接合力が得られる。

以下、本発明の最良の実施形態について図示実施例に基づいて具体的に説明する。

図１〜図３に本発明の第１の実施例を示している。この実施例は織成により得られる面ファスナーの典型例である。図１は前記面ファスナーの織組織を模式的に示す説明図である。本実施例における織成面ファスナー１０は、経糸１１〜１３、緯糸１４、パイル糸１５から構成されている。本実施例にあっては前記経糸１１，１２が本発明でいう第１の経糸であり、そのうちの経糸１２は基布本体ＴＢの地組織を主に構成する経糸であり、他の経糸１２は本発明において第１経糸に含まれる熱融着糸から構成されている。また、前記経糸１３は本発明における第２の経糸となる。前記パイル糸１５は係合素子用の糸条であって、モノフィラメント又はマルチフィラメントからなる。前記第１の経糸１１，１２のうち経糸（以下、単に熱融着糸という。）１２が、上記経糸１１、緯糸１４及びパイル糸１５に対して高い接着性能を有している。一方、上記第２の経糸１３は前記経糸１１、緯糸１４、及び熱融着糸１２に対する接着性能を欠いている。

本実施例によれば、前記第１の経糸１１、緯糸１４及びパイル糸１５にポリエステル樹脂が使われており、前記熱融着糸１２は前記第１の経糸１１、緯糸１４及びパイル糸１５のみならず、前記第２の経糸１３と較べても融点が低いポリエステル系樹脂から構成される。本実施例では、前記熱融着糸１２には共重合ポリエステル樹脂が使われている。また、前記第２の経糸１３には前記ポリエステル系樹脂とは接着しにくいポリオレフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂が使われている。

本実施例による面ファスナー１０の織組織は、図１に示すように、基布Ｓの幅方向の左右両端部に耳部ＥＰが形成されるとともに、左右耳部ＥＰの間に主体部ＢＰが形成される。本実施例において、前記主体部ＢＰにはマルチフィラメントからなるパイル糸１５が、基布Ｓの一表面に多数のパイル１６を形成しながら織り込まれている。これらのパイル１６は雌の係合素子を構成する。このパイル１６は、面ファスナー１０の織成後にナッピング処理がなされて、各フィラメントに分離されるとともにフィラメント単位のパイルを四方へと向けるようにする。本実施例では、パイル糸１５としてポリエステル樹脂からなるマルチフィラメントを使っているが、例えばポリエステル樹脂の単一線条からなるモノフィラメントを使うこともでき、この場合には面ファスナー１０の織成後にパイル１６の一側部が切断されて雄係合素子であるフック片を形成し、或いはパイル１６の頂部を切断して二分し、その先端を加熱溶融してキノコ状の雄係合素子を形成する。また、更には前記パイル糸１５にマルチフィラメント糸とモノフィラメント糸とを併用し、基布Ｓの一表面にマルチフィラメント糸からなる雌係合素子とモノフィラメント糸からなる雄係合素子とを混在させることもできる。

基布Ｓの主体部ＢＰにおける地組織は、図１に示すように、同図の左から高融点のポリエステル系樹脂からなる第１の経糸１１ａ、低融点の共重合ポリエステル系樹脂からなる熱融着糸１２、高融点のポリエステル系樹脂からなる第１の経糸１１ｂ、中間の融点をもつポリオレフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂からなる第２の経糸１３、高融点のポリエステル系樹脂からなる第１の経糸１１ｃ、同第１の経糸１１ｄ、低融点の共重合ポリエステル系樹脂からなる熱融着糸１２、中間の融点をもつポリプロピレン樹脂からなる第２の経糸１３の順で経糸列が作られ、この経糸列が複数回繰り返されている。この主体部ＢＰを挟んだ左右端部には耳部ＥＰのための経糸が高密度に配されている。ここで、上記低融点の共重合ポリエステル系樹脂の融点は８０〜１５０℃である。

前記耳部ＥＰに使用される耳用経糸には、上述と同様の材質である、高融点のポリエステル系樹脂からなる第３の経糸１７、低融点の共重合ポリエステル系樹脂からなる熱溶着糸１８、及び中間の融点をもつポリオレフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂からなる第４の経糸１９が使われており、この耳部ＥＰでは前記主体部ＢＰのポリプロピレン樹脂からなる第２の経糸に隣接して２本の高融点のポリエステル系樹脂からなる第３の経糸１７、中間の融点をもつポリプロピレン樹脂からなる第４の経糸１９、低融点の共重合ポリエステル系樹脂からなる熱融着糸１８及び２本の高融点のポリエステル系樹脂からなる第３の経糸１７の順に配されている。

面ファスナー１０の主体部ＢＰの経緯組織は、図１に示すように、同図の左から第１列目、第４列目及び第７列目に配されるポリエステル系樹脂からなる第１の経糸１１ａ，１１ｂ，１１ｄは、経糸方向に一本の緯糸１４を潜ったあとで隣接する次位の緯糸１４を跨ぐ同じ動作を繰り返して織成される。共重合ポリエステル系樹脂からなる熱融着糸１２ａ，１２ｂは、第２列目と第９列目に配され、前記第１の経糸１１ａ，１１ｂ，１１ｄが緯糸１４を潜るとき同緯糸１４を跨ぎ、第１の経糸１１ａ，１１ｂ，１１ｄが緯糸１４を跨ぐときに潜る動作を繰り返して織成される。一方、第６列目に配されるポリエステル系樹脂からなる第１の経糸１１ｃは前記熱融着糸１２と同じ動作を繰り返す。

同じく高融点のポリエステル樹脂からなるパイル糸１５は、第３列目と第８列目の間を交互に織り込まれており、第２列目の上記熱溶着糸１２と第４列目の第１の経糸１１ｂとの間を熱溶着糸１２と同様に一本の緯糸１４の下を潜ったあと、これに隣接する緯糸１２の一本を跨ぎながら第７列目の第１の経糸１１ｄと第９列目の上記熱融着糸１２ｂとの間を斜めに飛ばしてパイルを形成したのち、第７列目の第１の経糸１１ｄと第９列目の上記熱融着糸１２ｂとの間で、経糸方向に隣接する緯糸１４の下を潜り、次位の緯糸１４を跨いだのち次の緯糸１４の下を潜る。この緯糸１４を潜ったのち、次位の一本の緯糸１４を跨いで、第７列目の第１の経糸１１ｄと第９列目の上記熱融着糸１２ｂから第２列目の上記熱融着糸１２ａと第４列目の第１経糸１１ｄとの間へと斜めに飛ばしてパイルを形成したのち、この第２列目の上記熱融着糸１２ａと第４列目の第１経糸１１ｄとの間で一本の緯糸１４を潜り、次位の緯糸１４を跨いだのち、更に次位の緯糸１４を潜る。以上の動作を繰り返しながら基布Ｓに織り込まれる。

ポリプロピレン系の樹脂からなる上記第２の経糸１３は、第５列目と第１０列目とに配されている。これらの経糸１３は経糸方向に同じ動作で緯糸１４と交差させているが、隣接する第２の経糸１３，１３は緯糸１４を潜る位置が緯糸一本ずつ経糸方向にずらされている。それらの第２の経糸１３，１３の動作は、一本の緯糸１４を跨いだのち、５本の緯糸１４の下を潜って６本目の緯糸１４の上を跨ぐ動作を繰り返する。

左右の上記耳部ＥＰは、それぞれに上記第１の経糸１１と同じ材質からなる四本の第３の経糸１７ａ〜１７ｄと、同じく上記熱融着糸１２と同じ材質からなる一本の熱融着糸１８、及び上記第２の経糸１３と同様の材質をもつ一本のポリプロピレン系樹脂からなる第４の経糸１９が使われている。四本の前記第３の経糸１７ａ〜１７ｄは、図１に示す耳部ＥＰにおいて、第１、第２、第５及び第６列目に配されており、各経糸１７ａ〜１７ｄは平織組織をもって織成されている。熱融着糸１８は同じく左から第４列目に配されており、隣接する右側に経糸１７ｃとは緯糸一本だけずれて、一本に緯糸１４の下を潜ったのち隣接する一本の緯糸１４の上を跨ぐ動作を繰り返している。また、ポリプロピレン系樹脂からなる第４の経糸１９は、一本の緯糸１４を跨いだのち、３本の緯糸１４の下を潜って４本目の緯糸１４の上を跨ぐ動作を繰り返している。

このように、耳部ＥＰのポリプロピレン系樹脂からなる経糸１９が主体部ＢＰのポリプロピレン系樹脂からなる経糸１３よりも緯糸１４を潜る本数を少なくしているのは、基布Ｓの形態を安定化させることと、耳部ＥＰの裏面側において指先などがポリプロピレン系樹脂からなる経糸１９に引っ掛からないようにするためである。以上の組織をもつ面ファスナー１０を織成するには、紋織により織物の片面に自由な織模様や織柄を作り出すことができる各種のドビー織機を使用すればよい。また、このようなドビー織機を使用すれば二重織構造によっても作成できる。本発明の面ファスナー１０における基布として前述のような二重組織を採用することができる。

すなわち図示は省略するが、例えば多数のパイルが一表面に形成される第１基布と、シート類に接合させる接合面をもつ第２基布とが接結糸を使って接結され、一枚の基布が作られる。このとき、第１基布には高融点のポリエステル樹脂からなる経糸、同一材質からなる緯糸及びパイル糸、並びに最も低い融点をもち前記各糸に対する高接着性能を有する共重合ポリエステル系樹脂からなる熱融着糸からなり、同熱融着糸を上記接結糸として使用する。一方、第２基布の経糸には上述のポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレン系樹脂）からなる経糸が主に使われ、他の経糸、緯糸には上記高融点のポリエステル樹脂が使われる。なお、場合によっては前記接結糸として前述の熱融着糸の構成繊維と前記ポリプロピレン系樹脂からなる繊維を混繊して使うことも可能である。この場合も、前記第２基布の外側表面の大半を被覆するように、前記ポリプロピレン系樹脂からなる経糸を表出させる織組織を選定する。その代表的な組織は経綾織であることが好ましい。

図示実施例では、前記ポリプロピレン系樹脂からなる第２の経糸１３は、例えば３００〜４００ｄＴｅｘの太さのマルチフィラメント糸である。一方、上記第１の各経糸１１ａ〜１１ｄ（１１）の太さは１５５ｄＴｅｘ、最も低融点の上記熱融着糸１２は太さが２３５ｄＴｅｘのマルチフィラメントである。ポリオレフィン系の糸である第２の経糸１３の表出面積が、前記第２基布表面の総面積の１／２以上である。前記第２基布表面の総面積の１／２未満であると、シート類との所要の接合強度が得られず、その値を１／２以上とするとシート類に対して極めて強固な接合力が得られる。

なお、上記パイル糸１４を除く全ての糸の太さが上記第１実施例と同じであるとしたとき、パイル糸１４として、合成樹脂からなるモノフィラメントを使って雄係合素子を形成する場合のパイル糸１４の太さは３６０ｄＴｅｘとする。しかし、このパイル糸の太さは、他の糸条の太さや材質によっても異なり、前述の値に限定されない。

このように、パイル糸１４にモノフィラメント糸を使う場合には、織成後に加熱処理がなされてパイル形状を固定したのち、既述したとおり前記パイル糸１５により形成されたパイル１６の側部を一部切断してフック片を形成し、或いはパイル糸の頂部を切断したのち、その先端部を加熱して半球状又は球状の係合頭部を形成して、キノコ状の雄係合素子を形成する。

上述のようにして織成された面ファスナー１０を熱溶着糸１２の融点よりも高温で、かつ他の構成糸条の融点よりも低い温度（１００℃程度）の染色液に投入して染色する工程で、熱溶着糸は溶融して周辺の構成糸とその構成単繊維間に侵入して互いを接合して、パイルの基端部及び地組織の織形態が固定され、パイルの抜脱や引出しも完全に防がれる。

パイルの固定の他の例として、特開２００１−２３８７０８号公報のように、地組織を構成する基材織物の経糸が緯糸を一本跨くたびにループ糸の左右に振って絡ませる、いわゆるレノ組織で織成し、ループ糸の抜けを防いでもよい。更に前記ループ糸に絡められた経糸とループ糸の左右両側に配される経糸に熱融着糸を使うことで、前記レノ組織と熱融着糸とが相まって、ループ糸の抜けや織組織の崩れを効果的に防いでいる。

図２及び図３は上記第１実施例による面ファスナー１０と、ポリオフィン系樹脂からなる被着部材であるシート２０との接合機構を模式的に示す説明図である。本実施例による面ファスナーは細幅織機を使って織成するため、経糸の一回の開口時に同じ開口内を同じ緯糸が往復するため、上記緯糸１４は２本の引き揃え糸条により構成される。上述のごとく、ポリプロピレン系樹脂からなる第２の経糸１３は、一本の緯糸１４の上を跨いだのち、経糸方向に隣接する五本の緯糸１４の下を潜ったのちに、次位の１本の緯糸１４の上を跨ぐ動作を繰り返しており、同時に隣接する第２の経糸１３ａ，１３ｂは緯糸一本ずつずらした状態で、前記動作を繰り返しているため、図２に示すように、ポリプロピレン系樹脂からなる第２の経糸１３は基布Ｓのパイル１６が形成されている面とは反対側の表面に経糸方向に沿って長く表出し、同時に隣接する第２の経糸１３ａ，３ｂ同士が互いに接近して、同経糸１３が表出する側の表面の殆ど全面を被覆するようになる。

かかる構成を備えた本実施例による面ファスナー１０にあって、前記第２の経糸１３が表出する側の面を上記シート２０の接合部位に押し当て、例えば図示せぬ高周波溶接機を使って高周波接合させると、前記第２の経糸１３とシート２０との圧接面に集中的に内部加熱が生じ、図３に示すように同圧接面にて双方が溶融して強力な接着力をもって接合する。このとき、前記第２の経糸１３と緯糸１４との交絡部においては、第２の経糸１３は多少軟化はするとしても、その形状には変化がなく結果として溶着されたシート２０との間において上記実施例の面ファスナー１０は強固に接着接合することになる。

以上述べたとおり、本実施例による繊維製の面ファスナー１０にあっては、バックコーティングなどの格別の工程を通すことなく、製造された面ファスナー１０に通常の工程を通すだけで、使用に当たっても係合素子の抜けや形態変化が生じず、同時に面ファスナー１０のシート２０に対する接合面に接着剤などをコーティングするなどの格別の工程を通さずとも、シート２０に強力に接合させることができる。

図４及び図５は本発明の第２実施例を示している。この実施例による繊維製面ファスナー１１０は編成によって製造される面ファスナーを例示している。図４は前記繊維製面ファスナー１１０の編構造を模式的に示し、図５は同面ファスナー１１０の編組織を示している。この面ファスナー１１０は、前筬と後筬とを使った図示せぬダブル経編機により編成される。本実施例では、面ファスナーの地組織及びパイルを構成する編糸にポリアミド系繊維を使用するとともに、面ファスナーの配流形成面とは反対側の面に表出させる糸条の構成繊維にポリエチレン樹脂が使われている。

本実施例によれば、前後の全てのニ一ドルを使って編成する本発明の第１の経糸に相当する鎖編糸１１１と、フロントニードルを飛ばしてバックニードルだけを使って０−２／２−２／２−４／２−２／２−４／２−２／０−２の繰り返し組織によりパイル１１６を形成するパイル編糸１１５と、前記鎖編糸１１１の経編方向に隣接するコース上に形成されるバックニードルによる編目に交絡させて交互に折り返し、４ウェール間を緯方向に順次挿入される本発明の緯糸に相当する緯挿入糸１１４とから構成されており、これらの編糸により面ファスナーのパイル形成側の地組織を形成している。一方、本発明における面ファスナー１１０のパイル形成面とは反対側の面を殆ど覆うようにして表出する第２の経糸であるポリエチレンからなる編糸１１３は、全ての同一ウェール上にてバックニードルを飛ばすとともに、一針おきにフロントニードルに交絡させてニードルループを形成する０−０／０−２／２−２／２−２／２−２／２−０の繰り返し組織をもって経糸方向の浮き編みを形成している。

かかる構成にあって、面ファスナー１１０が経編組織により構成されるため、パイル編糸１１５を含めて全ての編糸の交絡部分が織組織と異なり、複雑に交絡しており、特に本実施例のごとくパイル編糸１１５を閉じ目にて編成する場合には、パイル１１６が引き抜かれたり、引っ張りによる変形をもたらすことがなくなり、格別にバックコーティングを行う必要がない。なお、本実施例にあっても更にパイル１１６の基布Ｓに対する固定を強固なものとするため、上述した実施例１と同様に、上記編糸に加えて熱溶着糸を編み込むことを妨げるものではない。また、そのときの熱溶着糸の編組織は、用途及び他の編組織に基づき任意に決めれば良い。更に、熱溶着糸を使わなくとも、例えば本出願人が先に提案した特願２００３−６１７１４号に開示されている固定手法を採用すれば、パイル１１６の形成面とは反対側の面を硬化させることなく、基布Ｓに対してパイル糸１１５を強固に固定することができる。

その固定手法を、上記実施例に基づいて図面を参照しながら簡単に説明する。図６は同固定手法の概略を説明するための工程説明図である。この固定手法は、基布Ｓのパイル形成面とは反対側の面に樹脂コーティングをせずに、パイル１１６の根元を基布Ｓの構成糸条に樹脂接着させるものである。すなわち、上述のように編成された経編製面ファスナー１１０を、そのパイル面を上にして移送路に沿って移送する。前記移送路の上方には、例えば粉末状のホットメルト接着剤１が収容されたホッパー２が配されており、そのホッパー２の下端に設けられた接着剤落下口２ａから、所容量のホットメルト接着剤１が同落下口２ａの直下に設けられ制御回転する表面がローレット加工された散布ロール３の表面に落下させる。

落下する粉末状のホットメルト接着剤１は散布ロール３の溝部に入り、散布ロール３の回転とともに下方へと送られ、移送路に沿って連続して移送されてくる面ファスナー１１０のパイル形成面上に散布される。移送される面ファスナー１１０は前記粉末上のホットメルト接着剤１が散布される直前に静電気除去装置５により静電気が除去され、上記散布ロール３の下方を通過した直後に帯電装置６により帯電されることが好ましい。こうすることで、ホットメルト接着剤１を面ファスナー１１０の基布表面に均一に吸着させることができる。面ファスナー１１０は、次いで面ファスナー１１０を上下に配された加熱部４に導入されて、粉末状のホットメルト接着剤１を溶融させる。この溶融したホットメルト接着剤１は基布表面に拡がる間に、基布Ｓの編組織の糸条交絡部分で一部が組織内に侵入して、パイル１１６及びパイル形成面の反対側の面に表出する経編糸１１３の基布Ｓとの交絡部分を接着固定する。

さて、上述のようにして編成された面ファスナー１１０のポリエチレン樹脂から構成される前記経編糸１１３の表出する面を、接合しようとする図示せぬポリエチレンシートの接合部位に押し当て、上記第１実施例と同様に、例えば図示せぬ高周波溶接機を使って高周波接合させると、前記経編糸１１３とシートとの圧接面にて双方が溶融して強力な接着力をもって接合する。このとき、前記経編糸１１３と緯糸１１４との交絡部においては、前記経編糸１１３の形状は殆ど変化せず、結果として溶着されたシートとの間において上記実施例１と同様に面ファスナー１１０がシートに強力に接着接合することになる。

以上述べたとおり、本発明の繊維製の面ファスナーは、バックコーティングなどの格別の工程を通すことなく、製造された面ファスナーに通常の工程を通すだけで、使用に当たっても係合素子の抜けや形態変化が生じず、同時に面ファスナーのシートに対する接合面に接着剤などをコーティングするなどの格別の工程を通さずとも、シートに強力に接合させることができる。

また、上記実施例１及び２では、第２の経糸１３，１１３の構成繊維として、１００％ポリプロピレン系繊維又はポリエチレン繊維を使っているが、前記構成繊維として、面ファスナー１０，１１０と接合させようとする被着部材との間で高接着性能を有する、例えばポリプロピレン繊維とポリエチレン繊維とを混繊させても、或いは例えば前記シートに対して高接着性能を有する材質からなる繊維と地組織に主に使われる第１の経糸の構成繊維との混合糸であってもよい。また、更にはポリオレフィン系の糸として、例えばポリプロピレンからなる糸条とポリエチレンからなる糸条とを、面ファスナーのパイル形成面とは反対側の面に浮き出るように、面ファスナーの幅方向に交互に配してもよく、この場合にはポリオレフィン系の被着部材がポリプロピレンであっても、ポリエチレンであっても、どちらの材質にも対応できる面ファスナーとすることができる。

更には、上記実施例１及び２ではポリオレフィン系の繊維からなる第２の経糸１３，１１３を面ファスナー１０，１１０のパイル形成面とは反対側の全面に浮き上がるようにして織編成しているが、例えば、基布Ｓの両耳部ＥＰとその周辺の主体部ＢＰのみにポリオレフィン系の繊維からなる上記第２の経糸１３，１１３を浮き出るように織り込むことで、合成樹脂シート類などの被着部材被着体に面ファスナー１０，１１０の耳部ＥＰ及びその周辺をもって強力に溶着させることができる。

また、上記説明では第２の経糸として、ポリオレフィン系樹脂だけを挙げているが、必ずしもポリオレフィン系の糸条である必要はなく、被着部材の材質により第２の固定との材質を選定すればよく、例えば被着部材の表面がポリアクリル樹脂である場合には、前記第２の経糸としてアクリル系の繊維からなる糸条を使えばよい。

本発明の繊維製面ファスナーの第１実施例である織成面ファスナーの織構造を概略的に示す部分平面図である。 同面ファスナーを被着部材に接合する直前の状態を示す概略側面図である。 同面ファスナーを被着部材に接合したときの状態を示す概略側面図である。 本発明の繊維製面ファスナーの第１実施例である編成面ファスナーの織構造を概略的に示す部分斜視図である。 同面ファスナーの編組織図である。 面ファスナーのパイル固定工程の一例を示す工程図である。

符号の説明

１ 粉末状のホットメルト接着剤
２ ホッパー
２ａ 接着剤落下口
３ 散布ロール
４ 加熱部
１０，１１０ 繊維製面ファスナー
１１，１１ａ〜１１ｄ 第１の経糸
１１１ 鎖編糸
１２ 熱融着糸（第１の経糸の一部）
１３ 第２の経糸
１１３ 経編糸（第２の経糸）
１４ 緯糸
１１４ 緯挿入糸
１５，１１５ パイル糸
１６，１１６ パイル

Claims (9)

1. 基布(S) の織成又は編成と同時に基布(S) の一表面に係合素子用のパイル(16,116)を形成しながら基布(S) に糸条を織り込み又は編み込んで製造される繊維製面ファスナー(10,110)であって、
   基布(S) を構成する糸条の一部である前記係合素子用のパイル糸(15,115)を除く経糸が、異なる材質を有する第１の経糸(11,12,111) と第２の経糸(13,113)とを含み、
   前記第２の経糸(13,113)は、前記繊維製面ファスナー(10,110)を被着する被着部材(20)との間で高接着性能を有する糸条からなるとともに前記ループ(16,116)の形成されていない基布(S) の他表面の少なくとも一部領域を被覆するように表出されてなる、
   ことを特徴とする繊維製面ファスナー。
2. 前記第１の経糸(11,12) の一部に、同第１の経糸(11)、前記係合素子用のパイル糸(15,115)及び緯糸(14,114)に対して接着性能を有する熱融着糸(12)を含んでなる請求項１記載の繊維製面ファスナー。
3. 前記第１の経糸(11,12) の一部である熱融着糸(12)が他の経糸(11,13) の構成繊維と熱融着繊維との混合糸条からなる請求項２記載の繊維製面ファスナー。
4. 前記第１の経糸(11,12) の一部である熱融着糸(12)の構成繊維の全てが熱融着繊維からなる請求項２記載の繊維製面ファスナー。
5. 前記第２の経糸(13,113)の表出面積が、前記一部領域の総面積の１／２以上である請求項１又は２記載の繊維製面ファスナー。
6. 前記第２の経糸(13,113)の構成繊維が全て同一材料からなる請求項１又は２記載の繊維製面ファスナー。
7. 前記第２の経糸(13 、113)の構成繊維が、前記被着部材との間で高接着性能を有する２以上の異質の材質からなる請求項１又は２記載の繊維製面ファスナー。
8. 前記第２の経糸(13 、113)が、前記被着部材(20)に対して高接着性能を有する材質からなる繊維と前記第１の経糸(11,12,111) の構成繊維との混合糸である請求項１又は２記載の繊維製面ファスナー。
9. 前記第１の経糸(11,12,111,112) の主な材質がポリアミド樹脂又はポリエステル樹脂からなり、前記第２の経糸(13,113)の材質がポリオレフィン樹脂からなり、前記熱融着糸(12)が同熱融着糸(12)以外の糸条(11,13,111,113,15,115)の融点よりも低い融点をもつポリアミド系樹脂又はポリエステル系樹脂からなる請求項２記載の繊維製面ファスナー。

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