JP2005059500A

JP2005059500A - 合成樹脂袋用筒口の製造方法

Info

Publication number: JP2005059500A
Application number: JP2003295242A
Authority: JP
Inventors: Tetsuya Kawada; 鉄也河田
Original assignee: Nisshin Sansho Co Ltd
Current assignee: Nisshin Sansho Co Ltd
Priority date: 2003-08-19
Filing date: 2003-08-19
Publication date: 2005-03-10

Abstract

【課題】合成樹脂袋の天板に取り付ける筒口の製造において、筒口本体に対して座部材と先端筒を同時に熱溶着するようにし、工程数の削減により製造効率を向上させ、製造コストを低減することができる合成樹脂袋用筒口の製造方法を提供する。
【解決手段】柔軟な熱可塑性の合成樹脂で所定長さの筒状に形成され、その内周面に非熱溶着層１５が設けられた筒口本体１２を、長さ方向の丁度中間の位置から片側半分を内側に折り返し、非熱溶着層１５が重なる二重筒の状態に形成し、筒口本体１２の外側に位置する端部に座部材１３の筒体１６を外嵌し、同じく内側に位置する端部に先端筒１４を内嵌し、この状態で、座部材１３の筒体１６と筒口本体１２の嵌合部材及び先端筒１４と筒口本体１２の嵌合部材を同時に熱溶着する。
【選択図】図４

Description

この発明は、保形部材の内装容器として用いる合成樹脂袋の天板に取り付け、合成樹脂袋に対する収納物の充填を行う筒口の製造方法に関する。

各種液体や粉体等の保存や輸送のために、保形部材となるドラム缶の内側に内装容器としてポリエチレン製のような合成樹脂袋を組み込み、この合成樹脂袋内に液体や粉体等を収納するようにした複合容器が用いられている（特許文献１参照）。

このような複合容器は、液体や粉体等を密封して収納することができると同時に、収納した液体や粉体等がドラム缶により汚染されることがないという利点がある。

図６（Ａ）と（Ｂ）のように、上記した合成樹脂袋１は、ドラム缶２の内部に納まる大きさに形成され、その天板３に液体や粉体等を充填するための筒口４が設けられた構造を有し、この筒口４は合成樹脂袋１の天板３上に内部と連通するよう溶着によって取り付けられ、該筒口４から合成樹脂袋１内への液体や粉体等の収納後に、自身で結束するか、又は、紐等で縛った状態で合成樹脂袋１内を密閉し、その後、合成樹脂袋１の天板３とドラム缶２の蓋５の間に収める必要があり、このため、筒口４には適当な長さと折り畳むことのできる柔軟性が要求される。

従来、上記のような筒口４は、柔軟な熱可塑性の合成樹脂で所定長さの筒状に形成された筒口本体６と、同じく熱可塑性の合成樹脂を用い、筒口本体６の下端に外嵌する筒体の下部外周に合成樹脂袋１の天板３に溶着するフランジを周設して形成された座部材７と、熱可塑性の合成樹脂を用い、上記筒口本体６の上端部に嵌合する状態で取り付けて筒口本体６の上端を開口状に保形する先端筒８とを用いて製作される。

先ず、筒口本体６の下端に座部材７の筒体を外嵌してこの嵌合部材を熱溶着し、次に、筒口本体６の上端に先端筒８を嵌合し、この嵌合部分を熱溶着するようにし、このようにして出来上がった筒口４は、合成樹脂袋１の天板３上に座部材７のフランジを熱溶着することにより取り付けるようにする。

実公平４−１４３６４号公報

上記のように、従来の筒口４の製造方法は、筒口本体６に対して座部材７と先端筒８を別々に熱溶着しているため、熱溶着が二工程となり、工程が多い分だけ製造効率が悪く、製造コストが高くつくという問題がある。

そこで、この発明の課題は、上記したような筒口の製造において、筒口本体に対して座部材と先端筒を同時に熱溶着することができるようにし、工程数の削減により製造効率を向上させ、製造コストを低減することができる合成樹脂袋用筒口の製造方法を提供することにある。

上記のような課題を解決するため、この発明は、柔軟な熱可塑性の合成樹脂で所定長さの筒状に形成され、その内周面に非熱溶着層が設けられた筒口本体と、熱可塑性の合成樹脂を用い、筒口本体に外嵌する筒体の下端外周に合成樹脂袋の天板に溶着するフランジを周設して形成され、上記筒口本体の下端部を合成樹脂袋の天板に固定するための座部材と、熱可塑性の合成樹脂を用い、上記筒口本体の上端部に内嵌する状態で取り付ける先端筒とを用意し、
上記筒口本体を長さ方向の丁度中間の位置から片側半分を内側に折り返し、非熱溶着層が重なる二重筒の状態に形成し、次に、この二重筒の反折り返し側端部において、筒口本体の外側に位置する端部に座部材の筒体を外嵌し、同じく内側に位置する端部に先端筒を内嵌し、この状態で、座部材の筒体と筒口本体の嵌合部分及び先端筒と筒口本体の嵌合部分を同時に熱溶着する構成を採用したものである。

ここで、筒口本体は、ポリエチレン等の熱可塑性の合成樹脂チューブを用い、内周面に設ける非熱溶着層としては、ナイロンやセロハンのようなポリエチレン等よりも熱溶融温度の高い材料を使用し、筒口本体の内周面に積層するようにする。

また、座部材と先端筒は、筒口本体と同様の材料を用いて筒口本体よりも少し厚みのある成形品に形成され、筒口本体に溶着することにより、筒口本体の円筒状の保形性をよくしている。

上記熱溶着は、先端筒内に位置させた鏝台と座部材の筒体の外側に位置させた加熱鏝で、座部材の筒体と筒口本体の嵌合部分及び先端筒と筒口本体の嵌合部分を内外から挟み、この二箇所の嵌合部分を同時に熱溶着すると共に、嵌合部分の全周を熱溶着する。

以上のように、この発明によると、二重筒となるよう折り返した筒口本体の外側に座部材の筒体を外嵌し、同じく内側に先端筒を内嵌し、この状態で、座部材の筒体と筒口本体の嵌合部分及び先端筒と筒口本体の嵌合部分を当時に熱溶着するようにしたので、合成樹脂袋の天板に取り付ける筒口の製造における熱溶着を一工程で行うことができ、工程数の削減によって製造効率を向上させ、筒口の製造コストを低減することができる。

以下、この発明の実施形態を図示例と共に説明する。

図５に示すように、合成樹脂袋１の天板３上に内部と連通するよう溶着する筒口１１は、柔軟な熱可塑性の合成樹脂で薄い筒状に形成された筒口本体１２と、この筒口本体１２の下端部に溶着され、筒口本体１２の下端部を合成樹脂袋１の天板３に固定するための座部材１３と、上記筒口本体１２の上端部に内嵌する状態で溶着した先端筒１４とで形成されている。

上記筒口本体１２は、図３のように、ポリエチレン等の熱可塑性の合成樹脂を用い、押し出し成形等によって、必要な長さと直径を有し、折り畳むことのできるような柔軟性のあるチューブ状に形成され、その内周面にナイロンやセロハンのようなポリエチレン等よりも熱溶融温度の高い材料を使用した非熱溶着層１５が積層されている。

上記座部材１３は、筒口本体１２と同様の熱可塑性の合成樹脂を用い、筒口本体１２に外嵌する内径の筒体１６と、この筒体１６の下端外周に周設され、合成樹脂袋１の天板３上に溶着する円形のフランジ１７と、筒体１６の上端に連なって外方へ断面Ｖ字状に突出するよう設けられた保形鍔１８とを、真空成形等の方法で一体成形して形成されている。

上記先端筒１４は、筒口本体１２と同様の熱可塑性の合成樹脂を用い、筒口本体１２の内部に嵌合する筒体１９と、この筒体１９の上端外周に周設した円形のフランジ２０を、真空成形等の方法で一体成形して形成されている。

この先端筒１４と上記座部材１３は、筒口本体１２よりも厚みを持たせ、筒口本体１２の上下端部に対して円筒状の保形性を向上させるようになっている。

次に、上記筒口の製造方法を説明する。

先ず、図３（Ａ）に示す上下に長い筒口本体１２を、図３（Ｂ）のように、長さ方向の丁度中間の位置から片側半分を内側に折り返し非熱溶着層１５が重なる二重筒の状態に形成し、次に、図４のように、この二重筒の反折り返し側端部において、筒口本体１２の外側に位置する端部に座部材１３の筒体１６を外嵌し、同じく内側に位置する端部に先端筒１４の筒体１９を内嵌し、座部材１３の筒体１６と先端筒１４の筒体１９で二重筒の二枚重ねになった反折り返し側端部を挟み込んだ状態とする。

図４のように、先端筒１４の筒体１９の内周に鏝台２１を位置させ、座部材１３の筒体１６の外側に加熱鏝２２を臨ませ、四フッ化エチレン樹脂等の非溶着シート２３を介して加熱鏝２２を座部材１３の筒体１６に押し当て、座部材１３の筒体１６と先端筒１４の筒体１９及び筒口本体１２の二枚重ねになった部分を挟み込んで加熱することにより、座部材１３の筒体１６と筒口本体１２の密着した嵌合部分及び、先端筒１４の筒体１９と筒口本体１２の密着した嵌合部材を同時に一工程で熱溶着する。

上記の熱溶着は、上下方向に所定の幅で周方向の全長にわたって環状に施すようにし、この加熱時において、筒口本体１２は二重筒の二枚重ねになった部分の内面に非熱溶着層１５が介在しているので、筒口本体１２の二枚重ねになった部分は溶着することがない。

上記のような熱溶着が完了すると、図５のように、座部材１３に対して先端筒１４を引き上げ、座部材１３の内部から筒口本体１２を引き出して円筒状に伸長させれば、筒口本体１２の下端に座部材１３と上端に先端筒１４が熱溶着された筒口が完成する。

このようにして製造された筒口１１は、図６で示したように、内装容器となる合成樹脂袋１の天板３に座部材１３のフランジ１７を熱溶着することによって、筒口本体１２が合成樹脂袋１の内部と連通するように取り付け、該筒口本体１２から合成樹脂袋１内への液体や粉体等の収納後に、筒口本体１２はじ自身で結束するか、又は、紐等で縛った状態で合成樹脂袋１内を密閉し、合成樹脂袋１の天板３とドラム缶１の蓋５の間に、折り畳み状態で収めるようにする。

また、合成樹脂袋１内から液体や粉体等を取り出すときは、ドラム缶１の蓋５を外し、合成樹脂袋１の天板３を切るようにすればよい。

この発明に係る筒口の製造に用いる先端筒の斜視図この発明に係る筒口の製造に用いる座部材の斜視図（Ａ）はこの発明に係る筒口の製造に用いる筒口本体の一部切り欠き正面図、（Ｂ）はこの筒口本体を二つ折りに折り返した状態を示す一部切り欠き正面図筒口本体と先端筒及び座部材の熱溶着の状態を示す一部切り欠き正面図完成した筒口の引き延ばし状態を示す要部切り欠き正面図（Ａ）は従来の合成樹脂袋をドラム缶に収めた状態を示す縦断正面図、（Ｂ）は同じく合成樹脂袋とその筒口部分の構造を示す斜視図

符号の説明

１合成樹脂袋
２ドラム缶
１１筒口
１２筒口本体
１３座部材
１４先端筒
１５非熱溶着層
１６筒体
１７フランジ
１８保形鍔
１９筒体
２０フランジ
２１鏝台
２２加熱鏝
２３非溶着シート

Claims

柔軟な熱可塑性の合成樹脂で所定長さの筒状に形成され、その内周面に非熱溶着層が設けられた筒口本体と、熱可塑性の合成樹脂を用い、筒口本体に外嵌する筒体の下端外周に合成樹脂袋の天板に溶着するフランジを周設して形成され、上記筒口本体の下端部を合成樹脂袋の天板に固定するための座部材と、熱可塑性の合成樹脂を用い、上記筒口本体の上端部に内嵌する状態で取り付ける先端筒とを用意し、
上記筒口本体を長さ方向の丁度中間の位置から片側半分を内側に折り返し、非熱溶着層が重なる二重筒の状態に形成し、次に、この二重筒の反折り返し側端部において、筒口本体の外側に位置する端部に座部材の筒体を外嵌し、同じく内側に位置する端部に先端筒を内嵌し、この状態で、座部材の筒体と筒口本体の嵌合部分及び先端筒と筒口本体の嵌合部分を同時に熱溶着することを特徴とする合成樹脂袋用筒口の製造方法。