JP2007186256A

JP2007186256A - 自立袋

Info

Publication number: JP2007186256A
Application number: JP2006235781A
Authority: JP
Inventors: Masaaki Sato; 正昭佐藤; Masakazu Sato; 正和佐藤; Tadashi Nomura; 忠志野村
Original assignee: Oshio Industry Co Ltd
Current assignee: Oshio Industry Co Ltd
Priority date: 2005-12-14
Filing date: 2006-08-31
Publication date: 2007-07-26
Anticipated expiration: 2026-08-31
Also published as: JP5049537B2

Abstract

【課題】射出成形によって包装袋の側縁を覆う補強材を付与した際の、バリの発生を抑制する自立袋を提供する。
【解決手段】包装袋１０は、底面シート１１と側面シート１２とを備えている。そして、包装袋１０は、二つ折りにされた底面シート１１を介して側面シート１２が熱融着した四重熱融着部１８ｂを備えている。また、包装袋１０の側縁１４を覆うように、熱可塑性樹脂からなる柱状の補強材２０が設けられており、補強材２０は、四重熱融着部１８ｂと対向している。四重熱融着部１８ｂの重合方向における厚さは、補強材２０と四重熱融着部１８ｂとの対向領域Ｋにおいて均一である。
【選択図】図２

Description

本発明は、補強材を備えた自立袋に関する。

特許文献１に記載の包装袋は、底面シートと、一対の側面シートとから構成されている。底面シート及び側面シートは、一方の表面にシーラント層を設けるとともに、他方の表面に前記シーラント層を熱融着する条件では熱融着性を示さないように機能する非シーラント層を設けている。底面シートは、シーラント層が設けられた側の面が外側に、非シーラント層が設けられた側の面が内側になるように二つ折りにされている。このように二つ折りされた底面シートは、外側のシーラント層が側面シートのシーラント層と対向するように一対の側面シート間に挟まれるとともに、その挟まれた状態で一対の側面シートが互いに熱融着される。

一対の側面シート間に挟まれる底面シートは切欠きを備え、この切欠きは包装袋の側縁に対応する位置に設けられている。一対の側面シートに二つ折りした底面シートを挟みつつ互いに熱融着すると、この切欠きに対応する部位では、一対の側面シート同士がシーラント層によって熱融着される。したがって、特許文献１に記載された包装袋では、二つ折りの内側に熱融着性を示さない非シーラント層が存在する底面シートを挟んでも、一対の側面シートは、その側縁における上端から下端に到るまでが互いに熱融着される。こうした構成によって、包装袋の側縁下端が２つに割けることなく、互いに一体化されて自立の安定化が図られている。

特許文献１に示される包装袋は、内容物の残量（充填量）によっては、中折れや転倒することもあり、必ずしも自立性に優れているとはいえない。しかし、特許文献２に示されるように、包装袋の両側縁及び上縁を熱可塑性樹脂からなる補強材で被覆して補強すれば、内容物の残量が僅かになったとしても中折れや転倒することはなく、安定的な自立性を確保することができる。
特開平１０−２３０９７９号公報特開２００３―１９１９６４号公報

ところが、特許文献１に記載の包装袋に、包装袋の両側縁及び上縁を覆うような熱可塑性樹脂からなる補強材を付与すると、補強材の下端部でバリが発生するという問題が生じる。自立袋としては、このバリを補強材から除去しなれば良品と見なすことができないため、補強材を付与するのであれば、このバリ除去工程を経る必要がある。そのため、補強材を付与するとなると、生産性が極端に低下してコスト的に不利である一方で、内容物の残量に関係なく安定的な自立を確保するには、補強材の構成は必須である。

本発明は、こうした不都合に鑑みてなされたものであり、射出成形によって包装袋の側縁を覆う補強材を付与した際の、バリの発生を抑制する自立袋を提供することを目的とする。

上述したバリの発生原因について究明したところ、本願の発明者らは次のように原因を解明している。すなわち、前記特許文献１に記載された包装袋は、二つ折りにされた底面シートに対して切欠きを設け、この切欠きの構成をもって一対の側面シートはその側縁の上端から下端に到るまでが熱融着されているのであるが、この切欠き部分と切欠き以外の部分（切欠きの周囲部分）とでは厚さが異なることになる。したがって、たとえば特許文献１に記載された発明の包装袋１０５では、切欠き部分は側面シート１００の２重構造、切欠き以外の部分（切欠きの周囲部分）は側面シート１００及び底面シート１０１の４重構造になる。この厚さの相違は、たとえば図１２に示すように、包装袋１０５を金型１０２に装着して補強材を射出成形する際には金型１０２と切欠き部分との間の隙間１０４となって現れることになる。すなわち、キャビティ１０３を区画する、金型１０２と側面シート１００との当接部位において切欠き部分と切欠き以外の部分とが存在すると、切欠き部分が肉薄であるから、その切欠き部分において金型１０２と側面シート１００との間に充分なる接合強度が得られずに隙間が生じ、この隙間から射出された熱可塑性樹脂が流出するのである。

本発明は、上述のバリ発生の要因解明を踏まえて採用されるものである。その構成は、側面シートと底面シートとの重合部を備えた袋状の包装袋と、前記包装袋の上部に配設される内容物流通口と、熱可塑性樹脂からなるとともに少なくとも前記重合部に対応して配設される柱状の補強材とを備えた自立袋において、前記側面シート及び前記底面シートの重合方向における厚さは、前記補強材と前記包装袋の重合部との対向領域において均一であることを特徴とする。

この構成によれば、側面シート及び底面シートの重合部に対して補強材を射出成形する際、熱可塑性樹脂が供給されるキャビティを区画するという意味において金型と側面シートとは熱可塑性樹脂が流出しない程度の接合強度を確保する。なぜならば、側面シート及び前記底面シートの重合方向における厚さが前記補強材と前記包装袋の重合部との対向領域において均一であるから、対向領域の一部の厚さが薄いことに起因して熱可塑性樹脂が流出するおそれはない。したがって、射出成形によって包装袋に補強材を付与した際のバリ発生が抑制される。

本発明では、前記底面シートは、少なくとも前記対向領域においては両面にシーラント層が設けられていることを特徴とする。この構成によれば、少なくともその対向領域においては底面シートの両面にシーラント層が設けられているから前記補強材と前記包装袋の重合部との対向領域において前記側面シート及び前記底面シートの重合方向における厚さは、側面シート同士を底面シートを介して熱融着させれば均一にすることができる。

本発明では、前記底面シートは貫通孔を備え、該貫通孔は前記対向領域から外れた位置に形成されていることを特徴とする。この構成によれば、貫通孔は補強材と対向する位置に存在しないため、補強材と包装袋の重合部との対向領域における厚さ均一性に影響を与えない。

本発明では、前記補強材は、前記包装袋の側縁を覆うように設けられ、前記対向領域は、前記包装袋の側縁に位置することを特徴とする。
対向領域が包装袋の側縁に位置すると、底面シートと側面シートとの重合部がむき出しになるが、この構成によれば、補強材が、包装袋の側縁を覆うように設けられているため、底面シートと側面シートとの重合部がむき出しになることはない。重合部が剥き出しになった状態のままで自立袋を出荷すれば重合部が起点となって剥離する可能性もあるが、補強材が包装袋の側縁を覆っているため、このようなおそれは低い。したがって、自立袋の製品としての完成度は、より高くなっている。

本発明の自立袋によれば、射出成形によって包装袋の側縁を覆う補強材を付与した際の、バリの発生を抑制することができる。

（実施形態１）
以下、実施形態１を図１〜図８に従って説明する。図１に示すように、自立袋は、内容物を収納する袋状の包装袋１０と、包装袋１０の側部に位置するとともに熱可塑性樹脂からなる柱状の補強材２０と、包装袋１０の上部に位置するとともに内容物の流通を許容する内容物流通口としての口具３０とで構成されている。包装袋１０は、一対の側面シート１２の間において底面シート１１が挟み込まれているとともに、底面シート１１は二つ折り状態で折り目１１ａが前記口具３０側（図２の上側）を向いている。底面シート１１はその両面が熱融着性を有するように形成されているとともに、側面シート１２は少なくとも一方の面が熱融着性を有するように形成されている。

底面シート１１及び側面シート１２として用いられる基材は、熱融着性を有する単層のプラスチックフィルム、外層に熱融着性を有する樹脂層を備える共押出多層フィルム、熱融着性を有する樹脂層とアルミ箔などの金属箔、紙や各種プラスチックフィルムとをラミネートしたラミネートフィルムなどが例示される。樹脂層やプラスチックフィルムとしては、特に限定はないが、熱融着性を有しシーラント層ともなり得るものとしてはポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂が好適に用いられる。フィルムの強度を補強する樹脂としては、ナイロンなどのポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂、上記ポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。補強用樹脂層は、一軸または二軸に延伸されたフィルムであると、強度や寸法安定性に優れていて好ましい。

前記基材は、必要に応じて酸素や水蒸気のガスを遮断する機能を付与するため、ガスバリア層を設けることができる。ガスバリア層は、エチレンービニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）層やポリ塩化ビニリデン系樹脂層の共押出、コーディングやラミネート、あるいは金属やセラミックの蒸着等によって形成することができる。基材の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば２０〜９００μｍが好ましい。包装袋１０の保形性や自立性の点ではより厚い基材が適するが、柔軟性、軽量性や省資源の点では薄い基材が好ましい。特に本発明では自立袋の両側部に補強材２０を設けることにより、薄い基材であっても保形性、自立性を確保することができる。成形性や取り扱い性から特に望ましい厚みは、１００〜２００μｍの範囲が好適である。底面シート１１と側面シート１２とは、同一の基材であってもよいし、異なる基材であってもよい。

図２に示すように、底面シート１１及び一対の側面シート１２は、熱融着部によって互いに融着されている。熱融着部としての底縁熱融着部１７は、二つ折りされた底面シート１１の２つの端部がそれぞれ対向する側面シート１２と熱融着され、底面シート１１の端部同士は熱融着されることがないため、一対に形成されている。これら底縁熱融着部１７は、その下部が包装袋１０（側面シート１２）の底縁１５に沿って形成されているとともに、上下方向の幅が側方（図２の左右方向）に近いほど大きくなる円弧状に形成されている。なお、本実施形態では底縁熱融着部１７が重合部として構成される。

熱融着部としての側縁熱融着部１８は、下部において二つ折りされた底面シート１１を挟み込みつつ一対の側面シート１２の側縁端部同士を熱融着している。側縁熱融着部１８は、二つ折りされた底面シート１１の上下方向全体が熱融着されるとともに、さらに一対の側面シート１２がその底面シート１１に熱融着されている。このように熱融着することで側縁熱融着部１８には、互いに熱融着された四重熱融着部１８ｂが形成されている。

図３に示すように、四重熱融着部１８ｂは、断面視において四重構造になっており、四重熱融着部１８ｂの重合方向の厚さは均一であるため、四重熱融着部１８ｂにおける一対の側面シート１２の一側面１２ａから他側面１２ｂまでの距離Ｔは一定である。また、四重熱融着部１８ｂの上方では一対の側面シート１２同士のみが互いに熱融着されているため、二重熱融着部１８ａとなっている。

熱融着部としての上縁熱融着部１９は、後述する内容物流通口を備えつつ一対の側面シート１２の上縁端部同士を熱融着している。後述する補強材２０が包装袋１０に形成される段階では、上縁熱融着部１９は形成されることなく、一対の側面シート１２の間を未融着とすることで開口部１６が形成されている。

射出成形により包装袋１０に付与される補強材２０は、包装袋１０の側縁１４に沿う柱形状をなすとともに、下端部２０ａが包装袋１０の底縁１５よりも上方に位置し、上端部２０ｂが包装袋１０上縁よりも上方に位置している。補強材２０は、側縁熱融着部１８の二重熱融着部１８ａ及び四重熱融着部１８ｂの外側部分を覆いつつ側縁熱融着部１８の内側部分を覆うことなく表出させるように形成されており、短手方向（図２の左右方向）においては断面コ字状をなしている。補強材２０が四重熱融着部１８ｂを覆うように形成されることによって、補強材２０と四重熱融着部１８ｂとは、互いに底面シート１１及び側面シート１２の重合方向において対向する対向領域Ｋを構築している。

補強材２０の厚さ（底面シート１１及び側面シート１２の重合方向における厚さ）は特に限定されるものではないが、包装袋１０の保形性や自立性を向上させる点では、例えば０．１〜５．０ｍｍ程度とすることができる。熱融着によって補強材２０を包装袋１０に接合させる際には、補強材２０を構成する樹脂として、側面シート１２を構成する少なくとも一層の樹脂層（例えばシーラント層や外表面の樹脂層）と融着可能な、例えばポリエチレンやポリプロピレン等の樹脂を用いる。

口具３０は、包装袋１０内に収容された内容物の取り出しを容易にするために、包装袋１０は上縁に口具３０を設けるとともに、その口具３０は円筒状をなすとともに、所定の大きさの開口３１を有している。また、口具３０の上部には、開口３１を閉鎖して密封するためのキャップ３２が設けられている。キャップ３２は回動することにより、口具３０に対して脱着自在である。

次に上記のような自立袋を製造する方法について説明する。
自立袋の製造は、図４のフローチャートに示す手順で行なわれる。ステップＳ１の熱遮断フィルム挿入工程で、二つに折られた底面シート１１の間（内側）に熱遮断性の機能を有する熱遮断フィルム４０を挿入する。次に、ステップＳ２のシート合流工程で、図５に示すように、一対の側面シート１２の間に、熱遮断フィルム４０が挿入された底面シート１１を合流させて重合する。シート合流工程時における底面シート１１及び側面シート１２はいずれも長尺状であり、底面シート１１の短手方向の端部（図５では下端部）と一対の側面シート１２の短手方向の一端部（図５では下端部）とは重合方向において一致するように位置決めされているとともに、一対の側面シート１２の短手方向の他端部（図５では上端部）は互いに重合方向において一致するように位置決めされている。

ステップＳ３の底縁熱融着工程では、図６に示すように、底縁熱シール手段５０が熱遮断フィルム４０の挟み込まれた二つ折り状態の底面シート１１及び一対の側面シート１２に対して重合方向の両側から当接して熱融着する。このとき、二つ折り状態の底面シート１１の間には熱遮断フィルム４０が挿入されているから、二つ折り状態の底面シート１１の一端１１ｂ及び一方の側面シート１２、二つ折り状態の底面シート１１の他端１１ｃ及び他方の側面シート１２がそれぞれ熱融着されて２つの底縁熱融着部１７を形成する。ステップＳ４の熱遮断フィルム除去工程では、底面シート１１の間に挿入されていた熱遮断フィルム４０が底面シート１１から取り除かれる。

ステップＳ５の側縁熱融着工程では、側縁熱シール手段５１が二つ折り状態の底面シート１１及び一対の側面シート１２に対して重合方向の両側から当接して熱融着する。側縁熱シール手段５１は、長尺状の底面シート１１及び側面シート１２の短手方向に延びる熱シール体５２を凸設し、それら熱シール体５２は所定間隔（包装袋１０の左右幅に相当）をおいて形成されている。側縁熱シール手段５１による側縁熱融着工程では、一対の側面シート１２同士が熱融着されて二重熱融着部１８ａが形成されるとともに、一対の側面シート１２に加えて、二つ折り状態の底面シート１１の間も熱融着されて四重熱融着部１８ｂが形成される。したがって、四重熱融着部１８ｂについては、底縁熱融着工程と側縁熱融着工程の２工程にわたって熱シール手段の熱融着作用を受けることになる。

次に、ステップＳ６の裁断工程では、裁断手段によって長尺状の底面シート１１及び側面シート１２が断裁される。裁断手段は、前記側縁熱融着工程においてそれらシートに所定間隔をおいて形成された側縁熱融着部１８に沿って底面シート１１及び側面シート１２を裁断する。こうして包装袋１０が完成する。

完成した包装袋１０は移送されて、次のステップＳ７の射出成形工程に移行する。射出成形工程では、包装袋１０の側縁１４を覆う柱状の補強材２０が包装袋１０に付与される。具体的に射出成形工程を説明すると、まず、包装袋１０を第１金型６０にセットし、その後、第２金型６１を下降させる。図７に示すように、第１金型６０は、第１凹部６２を有しており、第１凹部６２に包装袋１０の側縁１４を臨ませつつ、第２金型６１の第２凹部６３と第１金型６０の第１凹部６２とが対向配置されて１つのキャビティＣを構築するように第１金型６０及び第２金型６１を接合する。

キャビティＣを形成するための第１金型６０及び第２金型６１は、四重熱融着部１８ｂに対して所定の圧力で密接する。上で述べたとおり、四重熱融着部１８ｂは重合方向において厚さが均一であるから、第１金型６０及び第２金型による四重熱融着部１８ｂに対する密着度は高次元に均一となり、キャビティＣに射出される熱可塑性樹脂が各金型と四重熱融着部１８ｂとの隙間から漏れ出ることはない。補強材２０は、溶融、軟化させた熱可塑性樹脂をキャビティＣ内に射出することで、包装袋１０の両側側縁１４を覆うように成形される。なお、充填口６４は、キャビティＣの上方から連通するように形成されているが、これをキャビティＣの側方から連通するように形成してもよい。なお、補強材２０を射出成形するための技術は、従来周知の技術を利用するものである。

上記射出成形工程で包装袋１０に補強材２０が配設された後、包装袋１０を充填機のホルダーにセットして、包装袋１０内に内容物を充填する。内容物を充填した後、パーツフィーダ等で口具３０を供給し、開口部１６に口具３０を挟み込ませた状態で一対の側面シート１２の上縁を上縁熱シール手段によって熱融着させて内容物が充填された自立袋が完成する。

本実施形態の自立袋は、図８に示すように、２つの底縁熱融着部１７がそれぞれ離間するように押し拡げられて底面シート１１が展開されることで自立するようになる。とくに、補強材２０が包装袋１０の両側部に配設されているため、保形性及び自立性が向上され、自立袋が中ほどの高さで折れ曲がることが起こりにくくなる。そのため、残量が少ない場合であっても、自立袋を傾けて内容物を注ぎ出したり、自立袋を自立させたりすることが容易にでき、内容物の漏れ等を抑制することができる。包装袋１０の上部には、口具３０が設けられるので、開封後に残った内容物を一時保管することも可能である。内容物の使用後に空となった自立袋は、折り畳んだり丸めたりして容易に減容できるので廃棄性に優れ、環境保護に適している。収納できる内容物の種類は特に限定はないが、流動性を有するものが好適であり、例えば液体、粘稠物、粉体、小径の粒状物などを好適に収容することができる。

上記実施形態の効果としては次の点を挙げることができる。
（１）対向領域Ｋにおける四重熱融着部１８ｂの重合方向における厚さは均一になっている。四重熱融着部１８ｂに対して補強材２０を射出成形する際、熱可塑性樹脂が供給されるキャビティＣを区画するときに、第１金型６０及び第２金型６１と底面シート１１及び側面シート１２とは、熱可塑性樹脂が漏れ出ない水準の接合強度を確保することができる。したがって、補強材２０にバリが発生することを抑制する。

（２）底面シート１１は、両面が熱融着性を有するように構成されている。したがって、補強材２０と四重熱融着部１８ｂとの対向領域Ｋにおいて側面シート１２及び底面シート１１の重合方向における厚さは、側面シート１２同士を底面シート１１を介して熱融着させれば均一にすることができる。

（３）四重熱融着部１８ｂは、底縁熱融着工程で熱融着を行なう領域と側縁熱融着工程で熱融着を行なう領域とが重なる領域であって、四重熱融着部１８ｂは、底縁熱融着工程及び側縁熱融着工程にわたって熱融着作用を受けることになる。したがって、二つ折り状態にある底面シート１１と一対の側面シートとの熱融着はより確実化され、補強材２０が付与される射出成形工程において、それら各シートがばらばらに剥離するおそれはほとんどなく、包装袋１０の完成度が高められている。なお、射出成形工程では熱可塑性樹脂を射出して補強材を形成するため、射出成形工程においても四重熱融着部１８ｂは、熱融着作用を受けているから、この意味において、二つ折り状態にある底面シート１１と一対の側面シートとの接合はより確実化されているということもできる。

（実施形態２）
以下に説明する実施形態２において、実施形態１と同一の構成については同一符号を付し、その重複する説明を省略又は簡略する。底面シート７０は、外面が熱融着性を有さない非シーラント層によって構成されるとともに、内面が熱融着性を有するシーラント層によって構成されている。底面シート７０は、底縁熱融着部７２において二つに折り曲げられた状態で一対の側面シート１２と熱融着されている。図９に示すように、底面シート７０には、その一部が切除されてなる貫通孔７１が形成されている。

貫通孔７１は、長円形状であるとともに、二つ折りされた状態における底面シート７０の側端部にそれぞれ１つずつ設けられている。一対の貫通孔７１は、二つ折りされた状態における底面シート７０における、一方のシーラント層側から他方のシーラント層側まで貫通しており、二つ折りされた底面シート７０に重合される一対の側面シート１２同士が貫通孔７１を介して互いに接触可能になる。

図１０に示すように、底縁熱融着部７２は、二つ折りされた状態における底面シート７０の内面７０ａとその内面７０ａに対向する側面シート１２の内面１２ｃとが熱融着してなる四重の第１熱融着部７３と、貫通孔７１を介して一対の側面シート１２同士が熱融着してなる二重の第２熱融着部７４とを備えている。底面シート７０は、その外面７０ｂは非シーラント層で構成されているため、第１熱融着部７３においては底面シート７０の外面７０ｂは未融着である。したがって、第１熱融着部７３においては、一対の側面シート１２同士が底面シート７０を介して互いに接合されるということはない。なお、本実施形態では第１熱融着部７３が重合部として構成される。

包装袋８０には、補強材９０が付与されている。補強材９０は、包装袋８０の側縁８０ａに沿う柱形状をなすとともに、下端部９０ａが包装袋８０の底縁８０ｂよりも下方に位置している。補強材９０は、第２熱融着部７４を覆わないように第２熱融着部７４とは離間して形成されている。すなわち、補強材９０と第１熱融着部７３とは重合方向において互いに対向する対向領域Ｋを構築するが、補強材９０と第２熱融着部７４とは重合方向において互いに対向することなく、第２熱融着部７４は、対向領域Ｋから外れている。

次に、前記した自立袋の製造方法について説明する。ここで、本実施形態における自立袋の製造方法は、実施形態１における自立袋の製造方法と底面シート７０と側面シートとを熱融着する工程のみ異なっている。したがって、以下では、その点についてとくに説明する。

本実施形態における自立袋の製造では、まず、熱遮断フィルム４０を挿入することなく、二つ折りされた底面シート７０を一対の側面シート１２の間に合流させて重合させる、シート合流工程が行われる。なお、シート合流工程時における底面シート７０及び一対の側面シート１２は、いずれも長尺状であり、底面シート７０と一対の側面シート１２とは、所定の配置関係となるように位置決めされている。また、シート合流工程に供される底面シート７０には製造される自立袋の幅に相当する間隔をおいて貫通孔７１が並設されている。

シート合流工程が実施された後、底縁熱融着工程では、底縁熱シール手段５０が二つ折り状態の底面シート７０及び一対の側面シート１２に対して重合方向の両側から当接して熱融着させる。このとき、側面シート１２の内面１２ｃと底面シート７０の内面７０ａとは熱融着されるとともに底面シート７０の外面７０ｂ同士は未融着となっている第１熱融着部７３が形成される。また、貫通孔７１が形成されている部位では、一対の側面シート１２の内面１２ｃ同士が熱融着して、第２熱融着部７４が形成される。

その後、側縁熱融着工程で、側縁熱シール手段５１が二つ折り状態の底面シート７０及び一対の側面シート１２に対して重合方向の両側から当接して熱融着する。そして、側縁熱融着工程が実施された後、実施形態１において説明した、裁断工程、射出成形工程が行われることで自立袋が製造される。

図１１に示すように、本実施形態の自立袋は、内容物が充填されると、底面シート７０が拡がって一対の側面シート１２が開くように撓むとともに、自立袋の側方では第２熱融着部７４によって底面シート７０が拡がることなく、側面シート１２が開くように撓むことが防止される。補強材９０と第１熱融着部７３とが重合方向において互いに対向する対向領域Ｋでは、二つ折りされた底面シート７０の外面７０ｂは未融着であり、その未融着状態の第１熱融着部７３に対して補強材９０が付設されている。本実施形態では、その対向領域Ｋに隣接して第２熱融着部７４が形成されているため、一対の側面シート１２が開こうとする力が発生したとしても補強材９０を保護することができる。

この実施形態においては、前記実施形態１の効果（１）、（３）と同様の効果を有する他に次の効果を有する。
（４）底面シート７０の側端部にそれぞれ１つずつ貫通孔７１が設けられ、底縁熱融着部７２は、貫通孔７１を介して一対の側面シート１２同士が熱融着してなる二重の第２熱融着部７４を備えている。そして、第２熱融着部７４と補強材９０とは、重合方向において互いに対向することなく、第２熱融着部７４は、対向領域Ｋに隣接している。したがって、貫通孔７１による第２熱融着部７４は、対向領域Ｋにおける厚さ均一性に影響を与えることがない。また、一対の側面シート１２を開こうとする力が発生したとしても、その力を対向領域Ｋに隣接する第２熱融着部７４によって受け止めることができるため補強材９０を保護することができる。すなわち、補強材９０が割けて袋の自立性が損なわれることを回避することができる。

実施の形態は上記構成に限定されるものではなく、次のように変更してもよい。
○ 実施形態１では、補強材２０の下端部２０ａは包装袋１０の底縁１５よりも上方に位置するように構成したが、これを包装袋１０の底縁１５と同位置又は底縁１５よりも下方に位置するように変更してもよい。

○ 実施形態１において、熱遮断フィルム４０を挿入する熱遮断フィルム挿入工程Ｓ１を実施する順序は、シート合流工程Ｓ２の前でなくてもよい。たとえば、底縁熱融着工程において、底縁熱シール手段５０が二つ折り状態の底面シート１１及び一対の側面シート１２に対して重合方向の両側から当接する動作を行なう度に、底縁熱シール手段５０の横幅より大きい一枚の熱遮断フィルム４０を挿入及び除去する熱遮断フィルム挿入工程Ｓ１及び熱遮断フィルム除去工程Ｓ４を実施するようにしてもよい。なお、このとき熱遮断フィルム４０は、移動させられることなく底縁熱シール手段５０が配置されている箇所と対応する箇所のみに配置されており、底縁熱シール手段５０が当接動作を開始するときに挿入され、底縁熱シール手段５０が当接動作を終了したときに除去されることで、長尺状の熱遮断フィルム４０を用いずに包装袋１０の底縁熱融着部１７を形成することを可能にしている。また、この場合の熱遮断フィルム４０について、上述の挿入位置で固定し、二つ折り状態の底面シート１１の間に固設されることで、熱遮断フィルム４０の上方と下方とを二つ折り状態の底面シート１１が通過するように構成してもよい。この構成では、熱遮断フィルム除去工程Ｓ４を省略することができる。

○ 実施形態１において、包装袋１０を製造する際、底面シート１１同士の熱融着を防止するために用いられるフィルムは、熱遮断フィルム４０でなくともよい。熱遮断フィルム４０の代わりに、例えばポリテトラフルオロエチレンからなる耐熱フィルムを用いてもよい。

○ 実施形態２において、底面シート１１に形成されている貫通孔７１の位置や外形を変更することで第２熱融着部７４の位置や形成されている領域を変更してもよい。第２熱融着部７４は、形成されている領域が広いほど一対の側面シート１２同士の接着強度が向上する。ただし、第２熱融着部７４の形成されている領域が広すぎると、底面シート７０が十分に撓むことができなくなり自立袋の自立が不安定になるため、第２熱融着部７４を形成する領域の広さは、側面シート１２同士の所定の接着強度を確保しつつ、自立袋の自立が不安定にならない程度にする必要がある。

○ また、実施形態２において、底面シート１１に形成されている貫通孔７１の数を変更することで包装袋８０に形成されている第２熱融着部７４の数を変更してもよい。例えば、第２熱融着部７４を包装袋８０の両側にそれぞれ２つずつ、又はそれ以上形成してもよい。ただし、この場合においても、自立袋の自立が不安定にならないように、第２熱融着部７４の数について考慮する必要がある。

○ 実施形態２では、対向領域Ｋにおいて底面シート７０の外面７０ｂ同士が未融着となるように構成されていたが、底面シート７０の外面７０ｂ同士が融着するように構成してもよい。この場合、実施形態１の底面シート１１を用い、上述のシート合流工程では二つ折りされて貫通孔７１が並設された底面シート１１に熱遮断フィルム４０を挿入する。その後、底面シート１１を一対の側面シート１２の間に合流させて重合させ、Ｓ３、Ｓ４の工程を実施した後、側縁熱融着工程Ｓ５を行う。このようにすれば、第１熱融着部７３及び第２熱融着部７４における底面シート７０の外面７０ｂ同士は融着させずに、対向領域Ｋにおける底面シート７０の外面７０ｂ同士を融着させることができる。

○ 四重熱融着部１８ｂは、二つ折り状態の底面シート１１及び一対の側面シート１２のそれぞれの互いに対向する面が熱融着性を有することで構成されていたが、この構成に限定されることはない。たとえば、当該箇所に接着剤等を塗布して互いに接合するようにして四重熱融着部１８ｂを構成するならば、底面シート１１及び側面シート１２の表面に熱融着性機能を付与する必要がなくなる。仮に、底面シート１１の二つ折りされる内側面に熱融着性機能を付与せずに、熱融着以外の方法で当該部位を接合する場合、上で述べたステップＳ１の熱遮断フィルム挿入工程及びステップＳ４の熱遮断フィルム除去工程が不要になることはもちろん、熱遮断フィルム４０自体も不必要になる。

○ 四重熱融着部１８ｂの重合方向の厚さは、対向領域Ｋ以外の部分では、均一でなくてもよい。たとえば、補強材２０と対向することがない底縁熱融着部１７においては、その厚さが不均一であってもよい。

○ 一対の側面シート１２と二つ折りにされた底面シート１１とが重ねられた４重構造にしなくてもよい。たとえば、二つ折りにされた底面シート１１の間に中間シートを挟み込ませ、一対の側面シート１２と二つ折りにされた底面シート１１と中間シートとを重合させることで五重熱融着部を構成して、当該部位の強度を高めるようにしてもよい。

○ 袋状の包装袋１０を構成する側面シート１２は一対でなくてもよい。例えば、中空円筒状の側面シート１２を一つ用意して、どちらか一方の開口を底面シート１１によって覆いつつ重合させることで袋状の包装袋１０を構成してもよい。

○ 一対の側面シート１２同士の接合部の接合法は熱融着に限らない。たとえば、それらを、接着剤による接合、超音波接着、高周波接着等に変更してもよい。
○ 底縁熱融着部１７の寸法構成であるが、これは上記実施形態の構成に限定されることはない。上記実施形態では、底縁熱融着部１７は、上下方向の幅が側方（左右の側縁重合部１８）に近いほど徐々に大きくなっているが、これをたとえば、側方においてのみ上下方向の幅が一定となるように変更してもよいし、中央においてのみ上下方向の幅が一定となるように変更してもよい。

○ 本実施形態では、内容物流通口として口具３０を備えたが、これに限定されることはない。たとえば、包装袋１０に内容物が充填された後、開口部１６をシールするように一対の側面シート１２の上縁を熱融着させて封止するようにしてもよい。また、口具３０の構成であるが、上記実施形態のものに限定されない。たとえば、開口３１にキャップ３２が一体化された１ピース型の口具３０を採用することも可能である。また、内容物流通口としては口具３０の代わりにファスナーを開口部１６に付与し、開口部１６がファスナーによって開閉可能となるようにしてもよい。

○ 口具３０が有している開口３１は所定の大きさであればよいため、開口３１の形状についてはとくに限定されない。たとえば、開口３１を断面四角形状、断面三角形状、断面星形となるように形成してもよい。

○ 包装袋１０に対して口具３０を装着するタイミングはとくに限定されない。たとえば、上縁熱融着部１９を付与すると同時に１段階融着をもって口具３０の装着を完了してもよい。また、口具３０を包装袋１０に固着するタイミングは、内容物が包装袋１０に充填される前であっても後であってもよい。

○ 本実施形態では、補強材２０は１本の柱状に形成されたが、これを上下方向に分割して複数本の補強材２０から構成することも可能である。そして、複数本の補強材２０の少なくともいずれかの補強材２０が底面シート１１及び側面シート１２が重合された部位に対向するような場合、その対向領域において重合方向の厚さが均一であれば、補強材２０を射出成形する際にバリの発生が抑制される。

○ 補強材２０の配設位置は、とくに限定されるものではない。たとえば、一対の側面シート１２に対向して１本の補強材２０が形成されるようにすることも可能である。
○ 側面シート１２を構成する層のうち最外層に用いられる材料については、補強材２０との接着性を考慮して選択する必要がある。たとえば、補強材２０に用いられる材料と同じ材料を用いて側面シート１２の最外層を形成することで、補強材２０の射出成形時に側面シート１２と補強材２０とが接着するようにしてもよい。なお、このとき両者に用いられる材料としては、たとえばポリエチレン等が挙げられる。

また、熱融着性を有する材料を用いて側面シート１２の最外層を形成すれば、材料構成に関係なく、補強材２０の射出成形時に補強材２０との接着性を確保することができる。具体的には、側面シート１２が、最外層から順に、熱融着性延伸ポリプロピレン、ポリエチレン、アルミ箔、ナイロン、直鎖状低密度ポリエチレンから形成されて複数層となるようにしてもよい。ここで、自立袋に充填される内容物によっては、たとえば冷蔵保管が要求される物もあって、その保管状態に耐えうる材料で補強材２０を構成しなければならない。つまり、内容物の性状に応じて補強材２０の材料構成を変更しなければならないのであるが、側面シート１２の最外層に熱融着性を有する材料を用いていれば、補強材２０の材料構成の変更に左右されることなく補強材２０と側面シート１２との接着性を確保することができる。したがって、両面に熱融着性を有する側面シート１２を包装袋１０に採用すれば、包装袋１０の汎用性が向上する。なお、両面に熱融着性を有する側面シート１２を用いる場合、自立袋の製造工程のうちステップＳ５の側縁熱融着工程では、側面シート１２の両側に耐熱シートを配置し、側縁熱シール手段５１が耐熱シートを介して側面シート１２を加熱することで、側縁熱シール手段５１が直接、熱融着性を有する箇所と当接することを防止する。たとえば、このような方法を側縁熱融着工程で採用することによって、両面とも熱融着性を有する側面シート１２を用いたとしても、側縁熱シール手段５１による側面シート１２への加熱時に側面シート１２が熱変形することは抑制されている。

○ 底縁熱融着工程及び側縁熱融着工程では、何度熱融着作用を付与してもよい。例えば、底縁熱融着工程において底縁熱シール手段５０が、２度側面シート１２の両側に当接するようにして、熱融着作用を２度作用させてもよい。また、側縁熱融着工程においても同様に、側縁熱シール手段５１を二つ折り状態の底面シート１１及び一対の側面シート１２に対して重合方向の両側から２度当接させ、熱融着作用を２度作用させてもよい。

○ 底面シート１１及び側面シート１２の一部を切り欠いて包装袋１０の下端に切欠きを設けてもよい。このとき、補強材２０の下端部２０ａを切欠きに臨むように位置決めすれば、射出成形によって補強材２０を包装袋１０に付与する際に生じるバリの発生を抑制することができる。

○ 側縁熱シール手段５１の熱シール体５２は、底面シート１１及び側面シート１２の移動方向に所定間隔をおいて複数形成されていたが、これを１つの側縁熱シール手段５１をもって構成してもよい。この場合、平面視でＹ字状をなすように熱シール体５２を設け、その熱シール体５２を所定のタイミングで二つ折り状態の底面シート１１及び一対の側面シート１２に対して重合方向の両側から当接させる。このように１つの側縁熱シール手段５１をもって構成しても、上記実施形態と同様に側縁熱融着工程を実行することができる。なお、上記実施形態の熱シール体５２の形状が平面視でＹ字状をなすように形成されてよいことは言うまでもない。

○ 底縁熱融着工程Ｓ３を実施する前、又は底縁熱融着工程Ｓ３を実施した後に、少なくとも貫通孔７１と対応する部分に対して熱融着を行う工程をさらに実施してもよい。このようにすれば、貫通孔７１と対応する部分の熱融着を一度だけ行う場合に比べて、第２熱融着部７４の部分の接合力を高めることができる。

上記実施の形態から把握できる技術思想を以下に列挙する。
○ 一対の側面シートと底面シートとの重合部を備えた袋状の包装袋と、前記包装袋の上部に配設される内容物流通口と、熱可塑性樹脂からなる柱状の補強材とを備えた自立袋の製造方法において、
二つ折りされた前記底面シートの間に熱遮断フィルムを挿入する熱遮断フィルム挿入工程と、前記一対の側面シートと前記底面シートとを合流させて重合するシート合流工程と、前記底面シートと前記側面シートとを熱融着して底縁熱融着部を前記包装袋に付与する底縁熱融着工程と、前記底面シートの間に挿入された前記熱遮断フィルムを除去する熱遮断フィルム除去工程と、前記底面シートと前記側面シートとを熱融着するとともに二つ折りされた前記底面シート同士を熱融着して側縁熱融着部を前記包装袋に付与する側縁熱融着工程と、重合した前記底面シートと前記側面シートとを裁断する裁断工程と、前記補強材を射出成形する射出成形工程とを備えることを特徴とする自立袋の製造方法。

○ 前記底縁熱融着工程で熱融着を行なう領域と、前記側縁熱融着工程で熱融着を行なう領域とは、少なくとも一部分が重なっていることを特徴とする自立袋の製造方法。
○ 前記包装袋の重合部のうち前記補強材と対向する前記対向領域における重合部は、少なくとも２工程にわたって熱融着作用を受けていることを特徴とする自立袋。

○ 前記側面シートは、最外層が熱融着性を有する材料から構成されたことを特徴とする自立袋。

実施形態１の自立袋の分解斜視図。実施形態１の自立袋の正面図。実施形態１の自立袋のＡ−Ａ線断面図。実施形態１の自立袋の製造工程を示すフローチャート。シート合流工程を模式的に図示する斜視図。底縁熱融着工程から側縁熱融着工程までを説明する説明図。補強材の射出成形工程を説明する説明図。実施形態１の自立袋の模式斜視図。実施形態２の自立袋の正面図。実施形態２の自立袋のＢ−Ｂ線における一部断面図。実施形態２の自立袋が自立した状態における図１０に対応する断面図。従来の包装袋に補強材を射出成形するときの説明図。

符号の説明

Ｋ…対向領域、１０，８０…包装袋、１１，７０…底面シート、１２…側面シート、１４，８０ａ…側縁、１７，７２…底縁熱融着部、１８…側縁重合部、１８ｂ…四重熱融着部、２０，９０…補強材、２０ａ…下端部、７１…貫通孔、７３…第１熱融着部、７４…第２熱融着部。

Claims

側面シートと底面シートとの重合部を備えた袋状の包装袋と、前記包装袋の上部に配設される内容物流通口と、熱可塑性樹脂からなるとともに少なくとも前記重合部に対応して配設される柱状の補強材とを備えた自立袋において、
前記側面シート及び前記底面シートの重合方向における厚さは、前記補強材と前記包装袋の重合部との対向領域において均一であることを特徴とする自立袋。
前記底面シートは、少なくとも前記対向領域における両面にはシーラント層が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の自立袋。
前記底面シートは貫通孔を備え、該貫通孔は前記対向領域から外れた位置に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の自立袋。
前記補強材は、前記包装袋の側縁を覆うように設けられ、前記対向領域は、前記包装袋の側縁に位置することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の自立袋。