JP2005046935A - スリッタ用切断刃およびスリッティング工具 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】第1刃2および第2刃3が各々の中心を軸として互いに逆方向に回転しつつ、第1刃2の刃先2aと第2刃3の刃先3aとの重なり部分で被切削物を剪断により連続的に切断するスリッティング工具の第1刃2および第2刃3であって、第2刃3が刃先3aにおける先端角が65°以下で、刃先3a先端が曲率半径5μm以下のシャープエッジをなし、少なくとも刃先3a先端が膜厚0.1〜0.5μmの被覆膜11にて被覆されているとともに、第2刃3との重なり面5側に位置する刃先にテーパ7を形成した状態で、第1刃2および第2刃3を互いの刃先同士が径方向にて重なるように平行に配設する。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂フィルム、紙、金属箔、金属薄板等の長尺シート状の被切削物を連続的に切断するためのスリッタ用切断刃およびスリッティング工具に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来より、樹脂フィルム、磁気テープ、紙、金属箔、金属薄板等の長尺シート状の被切削物を連続的に切断するための図1に示すようなスリッタ用切断刃やセラミックグリーンシート裁断用の切断刃等として、超硬合金等硬質合金の刃先表面に被覆膜を被覆した切断刃が多く用いられている。例えば特許文献1、2では、超硬合金等の切断刃の表面に蒸着法によって膜厚1〜2μmのダイヤモンドライクカーボン(DLC)をコーティングすると長寿命化することが記載されている。
【0003】
【特許文献1】
特開平10−72224号公報
【0004】
【特許文献2】
特開平10−146714号公報
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献1、2の蒸着法にて膜厚1〜2μmのダイヤモンドライクカーボン(DLC)をコーティングした切断刃では、図3に示すようにコーティング20が刃先21に集中して厚く成膜されてしまう結果、刃先の鋭利性が損なわれて切れ味が悪くなり、特に軟質で薄い被切断材を切断する場合等においては切断性低下して、被切断材の切断面にダレやバリ、変形が発生したり、切断面が切断ではなく破断されるようになって被切断材の一部が切削粉として(ばらばらに)脱落したり、場合によっては切断刃に大きな負荷がかかって寿命が短くなる恐れがあった。
【0006】
そこで、上記DLC膜の膜厚を単純に薄くすると、スリッティング時の刃先同士の摩擦によって早期にDLC膜が摩滅してしまい、切断刃の寿命がさほど伸びないという問題があった。
【0007】
したがって、本発明の目的は、先端切刃の刃立性および耐摩耗性がともに向上した切断刃を具備する切断刃を提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、先端角が小さく、かつ刃先がシャープな第1刃をなす切断刃に被覆膜をコーティングするに際して、被覆膜の膜厚を0.1〜0.5μmに制御するとともに、第1刃と第2刃との刃先が擦り合うことなく特定のクリアランスを設けた構成とすることによって、切れ味がよく、良好な切断面が得られるとともに長寿命のスリッタ用切断刃となることを知見した。
【0009】
すなわち、本発明のスリッタ用切断刃は、第1刃および第2刃が各々の中心を軸として互いに逆方向に回転しつつ、前記第1刃の刃先と前記第2刃の刃先との重なり部分で被切削物を剪断により連続的に切断するスリッティング工具の前記第1刃および前記第2刃をなすスリッタ用切断刃であって、前記第2刃の刃先における先端角が65°以下で、刃先先端が曲率半径5μm以下のシャープエッジをなし、少なくとも刃先先端が膜厚0.1〜0.5μmの被覆膜にて被覆されているとともに、前記第1刃との重なり面側に位置する刃先にテーパを形成した状態で、前記第1刃および前記第2刃の周縁部同士が互いに摺接した状態で重なるように平行に配設したことを特徴とするものである。
【0010】
ここで、前記第2刃表面の算術平均粗さ(Ra)が0.03μm以下であることが、スムーズなスリッティングを実現して、切れ味を高めるとともに刃先への無駄な負荷を低減して切断刃の長寿命化を図る上で望ましい。
【0011】
また、前記被覆膜がダイヤモンドライクカーボン膜からなることが、耐摩耗性向上、被削材との摩擦を防止して被削材の巻き付き防止、切屑排出性の点で望ましい。
【0012】
さらに、本発明のスリッティング工具は、上記スリッタ用切断刃の前記第1刃および第2刃が各々の中心を軸として互いに逆方向に回転しつつ、前記第1刃の刃先と前記第2刃の刃先との重なり部分で被切削物を剪断により連続的に切断することを特徴とするものである。
【0013】
【発明の実施の形態】
本発明の、樹脂フィルム、磁気テープ、紙、金属箔、金属薄板等の長尺シート状の被切削物を連続的に切断するためのスリッタ用切断刃について、(a)正面図、(b)切断刃(第1刃2、第2刃3)の中心P、Oを通るS−S断面における刃先部分の概略拡大模式図、(c)第1刃2、第2刃3の重なり開始点Aを通るT−T断面における刃先部分の概略拡大模式図である図1を基に説明する。
【0014】
図1によれば、スリッタ用切断刃1は、概略円板形状の2枚の切断刃である第1刃(下刃)2と第2刃(上刃)3との刃先2a、3aが所定間隔(オーバーラップ量)Dだけ重なった状態で平行に配設されており、各切断刃2、3は各々の中心を固定されて、その軸を中心にそれぞれが回転するようにセッティングされている。なお、本発明によれば、第1刃(下刃)2と第2刃(上刃)3それぞれの周縁部の軌跡にて形成される仮想平面同士の平行度(図1(b)のL1とL2との平行度)は2度以内であればずれていてもよい。
【0015】
本発明によれば、スリッタ用切断刃1のうち第2刃(上刃)3のように刃先における先端角θが60°以下、特に45°以下、さらには10〜30°で、刃先先端が曲率半径5μm以下、特に3μm以下のシャープエッジをなす薄刃を具備することが大きな特徴であり、これによって、被切断材にかかる応力を小さくできて切断面の寸法精度が高くかつダレやバリのない良好な加工面とすることができる。
【0016】
また、本発明によれば、図2に示すように、薄刃である第2刃(上刃)3の少なくとも刃先に、膜厚が0.1〜0.5μmの被覆膜11を被覆するとともに、前記第1刃2との重なり面側に位置する刃先にテーパ5を形成した状態で、前記第1刃2および前記第2刃3の周縁部同士が互いに摺接した状態で重なるように平行に配設して、第1刃と第2刃との刃先が接触することなく良好に切断できる構成としたことが大きな特徴であり、これによって、切れ味がよく、かつ長寿命のスリッタ用切断刃1となる。
【0017】
なお、被覆膜11としては、周期律表第4a、5a、6a族金属の炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸窒化物、特に(TiaMb)CxNyOz(ただし、M:Al、Zr、Cr、Siの群から選ばれる少なくとも1種、0<a≦1、0≦b<1、a+b=1、0≦x≦1、0≦y≦1、0≦z≦1、x+y+z=1)、ダイヤモンド、ダイヤモンドライクカーボン(以下、DLCと略す。なお、本発明のDLCはテトラヘデラルアモルファスカーボンも含む。)、立方晶窒化ホウ素(cBN)およびAl2O3の群から選ばれる少なくとも1種の硬質被覆膜、またはフッ素樹脂被覆膜を単層または複数層が好適に使用可能であるが、特にDLCからなることが、耐摩耗性向上、切屑処理性の点で望ましい。また、刃先3a以外にも、下刃2と対向する面5をDLCからなる被覆膜11にて被覆することにより、被切断物との摩擦を防止して被削材の巻き付き防止が容易となるとの効果もある。
【0018】
また、本発明によれば、下刃2についても、膜厚2μm以下の被覆膜11を形成することが望ましく、これによって、下刃2と被切断物とのこすれ摩耗による被切断物の研磨屑を低減することができる。
【0019】
ここで、被切断材が切断刃(上刃3)と接触して剥離不良による巻き込みを生じたり、耐溶着性が悪かったり、切屑の滑り性が悪かったりする場合には、非切断材が接触しながら通過する切断刃(上刃3)の摺接面(特に下刃2と対向する面5、上刃3の主面F1)、および摺接面とは反対の面6表面を算術平均粗さ(Ra)が0.1〜0.4μmの梨地状態に制御することが望ましく、被切断材の摩擦低減、切屑排出性の点では、切断刃(上刃3)の摺接面(特に下刃2と対向する面5、上刃3の主面F1)、および摺接面とは反対の面6表面を算術平均粗さ(Ra)が0.03μm以下、特に0.02μm以下の鏡面状態に制御することが望ましい。ちなみに、本発明において、被覆膜11としてDLCを使用する場合には、上刃3主面(特に下刃2と対向する面5、F1)表面の算術平均粗さ(Ra)が0.03μm以下であることが望ましい。
【0020】
なお、本発明によれば、第2刃(上刃)3の母材12が、Cr、VおよびTaの群から選ばれる少なくとも1種を炭化物換算による合計で0.3〜3.0質量%、特に0.5〜2質量%と、Coを8〜15質量%、特に9〜13質量%との割合で含有し、残部が平均粒径0.1〜0.5μm、特に0.1〜0.4μmのWC粒子からなることが超微粒超硬合金組織の均一性および刃先研磨加工に耐えうる靭性とを兼ね備えて切断刃3の刃先先端における刃立性を向上できるとともに、刃先先端の耐摩耗性を両立する超硬合金となる点で望ましい。
【0021】
また、前述のとおり、上刃3の重なり面側F1に位置する刃先3aに重なり面F1側の刃先3aの角部を切り取るようなテーパ5を形成することにより、下刃2および上刃3の刃先2a、3aが接触したり擦れ合ったりすることを防止できる結果、刃先同士の接触による摩耗屑の低減、および刃先2a、3aそれぞれの寿命を延命できるとともに、刃先2a、3aが重なり始める点Aを通るT−T断面における下刃2と上刃3との配置を示す横拡大側面図である図1(c)、および点Bを通るS−S断面における下刃2と上刃3との配置を示す横拡大側面図である図1(b)に示すように、所定の微小幅のクリアランス(上刃3の刃先と下刃2との距離)Eを長期間にわたり精度良く設定することができる。
【0022】
すなわち、上記のように所定の微小幅に制御されたクリアランスEに調整してセッティングされたスリッタ用切断刃1の下刃2および上刃3を、図1(a)に示すように、各々の切断刃2、3の中心を軸として互いに逆方向に回転させつつ、被切断材(図示せず)がスリッタ用切断刃1の側面方向を垂直に横切るように連続的に送ることにより、点Aから点B付近に至る過程、特に点Aにおいて、下刃2と上刃3とが近似的に重なる部分、換言すれば被切断材のうち各々の刃先2a、3a間に形成された所定幅のクリアランスE部分に入り込んだ部分に所望の有効な剪断応力が付与されて、被切削物を連続的に小さい力で鋭利な剪断面にカッティングすることができる。
【0023】
ここで、本発明によれば、サブμm〜数μmオーダーの所定量のクリアランスを容易に設定できる点で、上刃3の刃先3aのテーパ角θ1が0°15′〜40°であることが望ましい。
【0024】
また、刃先2a、3a間の切れ味を高め、かつカッティングした後の被切削物が傾くことにより切断刃2、3から無理な力を受けず逃げられるようにするために、図1(b)の下刃2の概略側面図に示すように、上刃3の重なり面F1が中央3bから刃先3aに向かって傾き角θ2=2〜10°だけ傾いた凹形状をなしていることが望ましい。
【0025】
つまり、下刃2の刃先2aと上刃3の刃先3aとのなす角θ3、すなわち第1刃2の軸線L1と上刃3の刃先3aのテーパ5とのなす角θ3(θ1−θ2)は0〜30°であることが望ましく、これによってクリアランスE=(D/2)×tanθ3の微少幅、特に0.005〜0.1mmのクリアランスEを精度良く、かつ容易に設定することができる。ここで、軸線L1は下刃2の中心Pを通って対向する刃先(2a、2a’)間を通る直線を指す。
【0026】
なお、従来刃先以外の所が、接触しないように軸と直角の刃先面より内側へ、数度の逃げ(アンダーカット)がとってあり、下刃2の重なり面F2に位置する刃先2aにもテーパ7が形成されていることが望ましい。また、下刃2の刃先2aより所定距離内側に切り欠き8を形成することによって、刃先を砥石で研磨する際に、加工性が良いという効果がある。
【0027】
なお、図1における下刃2も上刃3と同じ超微粒超硬合金にて形成してももちろん良い。また、図1はスリッタ用の切断刃について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、ゲーベル刃やギャング刃、板刃、繊維切断用ナイフ等の特殊形状刃のような薄刃を具備する切断刃についても好適に使用可能である。
【0028】
【実施例】
平均粒径0.4μmの炭化タングステン(WC)粉末に、金属コバルト(Co)粉末を10質量%、炭化バナジウム(VC)粉末を0.3質量%、炭化クロム(Cr3C2)粉末を0.6質量%の比率で添加し、溶媒としてメタノールを添加し、粉砕メディアとして炭化タングステン粒子の平均粒径が0.3μmの超微粒子超硬合金からなる直径3mmのボールを加えて、20時間アトライタ粉砕・混合し、乾燥した後、プレス成形により所定のドーナツ円板形状に成形し、1380℃で1時間焼成して超硬合金を作製した。
【0029】
次に、上記超硬合金からなる切断刃に超硬合金からなる切断刃(上刃3)主面(図1の面5、F1、6)表面に対してダイヤモンド砥石を用いて研削し、先端角30°、算術平均粗さ(Ra)が0.01μm以下の鏡面とした。
【0030】
そして、上記切断刃全体にP−CVD法によって、膜厚0.2μmのDLCからなる被覆膜を被覆した。なお、被覆膜を成膜した後、再度上刃3表面(テーパ面5)の算術平均粗さ(Ra)を測定したところ、やはり0.01μm以下であった。
【0031】
得られたDLC被覆膜付きの切断刃(上刃)と同様にして同じ母材、被覆膜材質で下刃を作製し、これら切断刃を用いて図1のようなスリッティング工具とし、アルミ箔を用いて下記条件でスリッティングテストを行った。
【0032】
<条件>
テープスピード:100m/分
上下刃のオーバーラップ量:0.5mm
スリッティングテスト中、随時被切断材の加工面状態を顕微鏡で観察して切断面にバリや変形が発生した時点を寿命として評価したところ、160×104mの長さ切断可能であった。
【0033】
(比較例1)
実施例のスリッタ用切断刃に対して、DLCコーティングの膜厚を2μmとし、かつ第1刃および第2刃が擦り合うような刃先構成とする以外は実施例と同様に切断刃およびスリッティング工具を作製し、同様に評価したところ、切断刃の寿命は30×104mであった。
【0034】
(比較例2)
比較例1のスリッタ用切断刃に対して、DLCコーティングの膜厚を0.3μmとする以外は比較例1と同様に切断刃およびスリッティング工具を作製し、同様に評価したところ、切断刃の寿命は50×104mであった。
【0035】
【発明の効果】
以上,詳述したように、本発明のスリッタ用切断刃は、刃先がシャープな切断刃に被覆膜をコーティングするに際して、被覆膜の膜厚を0.1〜0.5μmに制御するとともに、第1刃と第2刃との刃先が接触することなく良好に切断できる構成とすることによって、切断刃の刃先先端における刃立性を向上できるとともに、刃先先端の耐摩耗性を兼ね備える薄刃となることから、優れたスリッティング性能を発揮するものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】(a)〜(c)は本発明の切断刃の一例であるスリッタの構造を示す模式図である。
【図2】切断刃の刃先の構成を説明するための概念断面図である。
【図3】従来の被覆膜をコーティングした刃先の構成を説明するための概念図である。
【符号の説明】
1 スリッタ用切断刃
2 第1刃(下刃)
3 第2刃(上刃(切断刃))
5,7 テーパ面
6 上刃の下刃と対向する面とは逆向きの主面
8 切り欠き
11 被覆膜
12 母材
Claims (4)
- 第1刃および第2刃が各々の中心を軸として互いに逆方向に回転しつつ、前記第1刃の刃先と前記第2刃の刃先との重なり部分で被切削物を剪断により連続的に切断するスリッティング工具の前記第1刃および前記第2刃をなすスリッタ用切断刃であって、前記第2刃が刃先における先端角が65°以下で、刃先先端が曲率半径5μm以下のシャープエッジをなし、少なくとも刃先先端が膜厚0.01〜0.5μmの被覆膜にて被覆されているとともに、前記第1刃との重なり面側に位置する刃先にテーパを形成した状態で、前記第1刃および前記第2刃の周縁部同士が互いに摺接した状態で重なるように平行に配設したことを特徴とするスリッタ用切断刃。
- 前記第2刃表面の算術平均粗さ(Ra)が0.03μm以下であることを特徴とする請求項1記載のスリッタ用切断刃。
- 前記被覆膜がダイヤモンドライクカーボン膜からなることを特徴とする請求項1または2記載のスリッタ用切断刃。
- 請求項1乃至3のいずれか記載のスリッタ用切断刃の前記第1刃および第2刃が各々の中心を軸として互いに逆方向に回転しつつ、前記第1刃の刃先と前記第2刃の刃先との重なり部分で被切削物を剪断により連続的に切断することを特徴とするスリッティング工具。
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