JP2005037815A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、複数の像担持体を有する画像形成装置において、クリーニング手段における異音発生を防止する際に、過剰な現像剤消費により発生する弊害を抑止した画像形成装置を提供する。
【解決手段】 画像形成を終了した後回転時において、プロセスステーションＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋのクリーニング部（クリーニングブレード６ａ〜６ｄ）で発生する異音を防止するためにトナーを供給する際に、１色目のプロセスステーションＹに供給するトナー量は２色目以降のプロセスステーションＭ、Ｃ、Ｂｋに供給するトナー量よりも多くする。２色目以降のプロセスステーションではその前のプロセスステ−ションで転写材Ｐに転写されたトナーが逆転写をするため１色目のプロセスステーションよりも多くのトナーがクリーニング部に到達しているためである。上述の構成により各プロセスステーションのクリーニング部における異音を少ないトナー量で防止することができる。
【選択図】 図１

Description

本発明はレーザプリンター、複写機、ファクシミリ等の電子写真記録方式を利用するカラー画像形成装置であって、複数の像担持体を備え、各像担持体上に形成された画像を被転写に順次重ね合わせることにより、複数色の画像を形成する画像形成装置に関するものである。

電子写真記録方式を利用して転写材にカラー画像を形成する、種々のカラー画像形成装置が考案され、その幾つかが実用化されている。

その代表的な例として、１つの像担持体である感光ドラムに対して、複数色の現像剤をそれぞれ内包した各現像装置を用いて、感光ドラム上の静電潜像を順次現像できるように配設された方式、具体的には、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色の現像装置を一体に備える回転現像装置が１つの感光ドラムの近辺に備えられ、共通の感光ドラム上に形成された各色の静電潜像を各々の現像装置が回転して到達した現像位置においてトナー像として可視化し、このトナー像が得られる毎に用紙等のシート状の記録媒体である転写材上に転写し、感光ドラム上の残留トナーはクリーニング装置により除去する、工程を繰り返すことにより多色画像を形成する方式の画像形成装置がある。

また、感光ドラム面上に順次各色のトナー像を選択的に重ね合わせ、感光ドラム面上に多色トナー画像を形成し、その後転写材に一括転写する方式の装置も考案されている。

ここで、これらとは別の方式として、像担持体として複数の感光ドラムを用いて、各感光ドラムに対向して備えられた各色の現像装置により各色のトナー像を別々に形成し、各感光ドラムから転写材上に順次転写しつつ、転写材を搬送させて多色画像を形成し、各感光ドラム上の残留トナーはクリーニング装置により除去する、インライン方式の画像形成装置が提案されている。それぞれの各感光ドラムや現像装置、帯電器、クリーニング装置等の画像形成手段がそれぞれの色毎に一体化され画像形成手段（以下「プロセスステーション」という）とされて、転写材を搬送する転写材担持体の移動方向に従って順次配設される。こうした画像形成装置の別の転写方式を取るものとして、直接転写材にではなく、中間転写体上に順次各色のトナー画像を重ね合わせることにより多色トナー画像を形成し、その後転写材に一括転写し、中間転写材上に残留したトナーは中間転写体クリーニング部材により除去するか、帯電器により残留トナーの電気特性を元とは逆特性に帯電し、１色目のプロセスステーションの感光ドラム上に逆転写させることによって感光ドラムのクリーニング装置により除去するようなタイプもある。また、各プロセスステーションはプロセスカートリッジとして画像形成装置から着脱自在とされることが多い。

また、クリーニング装置には、感光ドラムに当接して、感光ドラム上の転写残トナーを掻き落とすことにより感光ドラム上をクリーニングするクリーニングブレードが用いられる。

このクリーニングブレードは一般的にウレタンゴム等の柔軟性のあるものが用いられる。通常、クリーニングブレードは、ゴム硬度、厚さ、弾性率、突き出し量等の条件を最適化することで、画像形成時には感光ドラムとクリーニングブレードとの間の摩擦抵抗が増大し、これによるクリーニングブレードの感光ドラムに対するびびり（スティックスリップ）が発生して、感光ドラムとクリーニングブレードとの間にわずかなきしみ音が発生し、このわずかなきしみ音が感光ドラムと共鳴して増幅されて異音となるのを防止している。

また、感光ドラム中におもり、制振材等を付けてクリーニングブレードと感光ドラムとの間で発生したわずかなきしみ音が感光ドラムと共鳴することを防止するものが記載されている（特許文献１、２、３参照）。

また他に、画像形成後から感光ドラムの停止途中に、現像手段により感光ドラム上にトナーを供給させて、前記トナーを潤滑剤として用いることによってクリーニングブレードと感光ドラムとの間で発生する異音を防止するものも記載されている（特許文献４参照）。

しかしながら、インライン方式のカラー画像形成装置で各感光ドラムの異音を防止するのに、上述したような、画像形成後から各像担持体の停止途中に現像手段により感光ドラム上にトナーを供給させる方法についての技術開示はなく、そのまま用いると、例えば、下記に示す各画像形成のプロセスステーションによって、過剰にトナーが供給される感光ドラムがあった。過剰にトナーを供給してしまうと、そのプロセスステーションの寿命が短くなるだけでなく、場合によっては余分な廃現像剤が発生することによって廃現像剤容器がパンクしたり、供給したトナー量が多すぎてクリーニング部で除去しきれずにクリーニング不良を起こしてしまい、出力画像を汚してしまうこともある。
特開平２−１１８６８４号公報 特開平３−４４６８９号公報 特開平３−４５９８１号公報 特開平１０−１６１４２６号公報

本発明は上述のような問題に鑑み提案されたものであり、複数の像担持体を有する画像形成装置において、クリーニング手段における異音発生を防止する際に、過剰な現像剤消費により発生する弊害を抑止した画像形成装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、静電潜像を担持し、静電潜像をもとに現像剤像を顕像化される複数の像担持体と、像担持体上の現像剤像を被転写部材に順次に転写をする転写手段と、複数の像担持体上に存在する現像剤を除去する複数のクリーニング手段と、を有する画像形成装置において、像担持体上の非画像形成領域に現像剤を供給する現像剤供給手段を有し、現像剤供給手段が供給する現像剤の量は複数の像担持体で異なることを特徴とする画像形成装置である。

本発明の効果として、クリーニング手段の部分における異音の発生を防止するために必要な最低限の供給現像剤量を設定できるため、過度なトナー消費をまねくことなく、異音の発生を防止することができる。

本発明の別の効果として、現像剤供給手段と現像手段を共有することで、特別な部材を設ける必要なく現像剤を供給することができ、画像形成装置をコストアップさせないことができる。

本発明の別の効果として、画像形成装置の置かれている環境に応じて、過度なトナー消費をまねくことなく、確実に異音の発生を防止することができる。

本発明の別の効果として、現像手段の使用度合いに応じて、過度なトナー消費をまねくことなく、確実に異音の発生を防止することができる。

本発明の別の効果として、像担持体とクリーニング手段を、画像形成装置本体と着脱可能なプロセスカートリッジとすることで、プロセスカートリッジを交換するだけで複数の消耗品を交換することができ、画像形成装置のメンテナンスが簡単にすることである。また、安定した画質を容易に維持することができる。

本発明の別の効果として、プロセスカートリッジの特性に応じ、プロセスカートリッジに組み込まれる記憶媒体内の、供給する現像剤量を変える判断をするための情報を変えるだけで、画像形成装置本体の諸設定を変更することなく、供給する現像剤量を変える環境、現像手段の使用度合いのタイミングを変更することである。例えば現像手段の耐久性が向上し、同じ使われ方でも、より現像剤が劣化しないプロセスカートリッジが提供できるようになった場合、当該画像形成装置の使用者は複雑な操作無しに、前述の利便を享受することができる。

本発明の別の効果として、記憶媒体の前記情報に像担持体に供給する前記現像剤量と温度、若しくは湿度との関係を入れておくことで、プロセスカートリッジに組み込まれる現像手段の特性に応じ、同様にプロセスカートリッジに組み込まれる記憶媒体内の値を変えるだけで、画像形成装置本体の諸設定を変更することなく、供給するトナー量を変えるための判断を変更することができる。

本発明の別の効果として、記憶媒体の情報に現像手段の使用度等をいれておくことで、被検知部材であるプロセスカートリッジ自体に、現像手段の使用度合いを表す印字枚数や現像手段の動作時間などの積算値を記憶でき、プロセスカートリッジの着脱が行われたとしても、前述プロセスカートリッジの記憶媒体に記憶された情報と参照し、検知を行うことで、正確な現像手段の使用度合い検知が行え、供給する現像剤量を変えることができる。またプロセスカートリッジの記憶媒体に識別番号を付けておき、像担持体寿命に到達する前にプロセスカートリッジ交換した場合に、新しいプロセスカートリッジを使用し始めたことを画像形成装置本体に知らせることができる。

〔実施例１〕
図１を用いて本発明に係るカラー画像形成装置の一例である画像形成装置の構成を説明する。同図に示す画像形成装置は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂｋ）のそれぞれ独立の４個の第１、第２、第３、第４の画像形成手段であるプロセスステーションＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋを、被転写部材である転写材Ｐを転写位置まで搬送する搬送部材としての転写ベルト１０の移動方向（回転方向、矢印方向）の上流から下流側にかけて（同図では右から左にかけて）横一列に配設し、転写ベルト１０の表面に吸着させた転写材Ｐに第１〜第４の各プロセスステーションＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋで形成した異なる色の現像剤像（トナー像）を転写手段である転写部材により順次に転写して４色フルカラーの画像形成する、いわゆるインライン方式の画像形成装置である。

さらに図２に示すように、メンテナンス性を上げるため、画像形成手段である第１〜第４のプロセスステーションＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋは、像担持体である感光ドラム１ａ〜１ｄ、帯電手段としての帯電ローラ２ａ〜２ｄ、現像剤供給手段であり現像手段でもある現像装置４ａ〜４ｄ、クリーニング手段である感光ドラムクリーニング手段６ａ〜６ｄ、記憶媒体４６ａ〜４６ｄ、とを一体化して、画像形成装置から着脱自在なプロセスカートリッジ２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄとした。

本実施例の画像形成装置では、画像形成装置本体に対してこれらプロセスカートリッジ２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの着脱が行われたときや印字作業終了時に、プロセスカートリッジ２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの情報を、装置に具備された不図示の読み書き手段を介し前記記憶媒体４６ａ〜４６ｄよりの読み出し・書き込みを行う。

尚、本実施例では前記記憶媒体４６ａ〜４６ｄとして、２ｋバイトの記憶容量を持つＮＶ−ＲＡＭ（Ｎｏｎ Ｖｏｌａｔｉｌｅ−ＲＡＭ）を用いたが、これは例えば磁性記憶媒体や光記憶媒体等の記憶媒体であっても良い。

静電潜像担持体である感光ドラム１ａ〜１ｄは、本実施例においては、直径２０ｍｍの負帯電特性のＯＰＣ（有機光半導体）感光ドラムが使用されており、それぞれの画像形成時には、矢印Ｒ１方向に２００ｍｍ／ｓｅｃの周速度（プロセススピード）を持って回転駆動される。

各感光ドラム１ａ〜１ｄの周囲には、その回転方向に沿ってほぼ順に、一次帯電器２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、情報書き込み装置である露光装置３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、現像装置４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ、転写部材８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄ、クリーニングブレード（静電潜像担持体クリーニング手段）６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ、が配設されている。

感光ドラム１ａ〜１ｄは回転過程で、一次帯電器である一次帯電ローラ２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、により所定の極性・電位に一様に帯電処理され、次いで露光装置３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ群による画像露光を受けることによりそれぞれ目的のカラー画像の第１〜第４の色成分像（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック成分像）に対応した静電潜像が形成される。一次帯電ローラ２ａ〜２ｄは、−１．２ｋＶのＤＣ電圧が印加された実抵抗１×１０^６Ωのローラであり、感光ドラム１ａ〜１ｄに総圧９．８Ｎ（ニュートン）で当接させていて感光ドラム１ａ〜１ｄの回転に伴って従動回転する。この電圧の印加により、感光ドラム１ａ〜１ｄ表面は、−６００Ｖに帯電される。

また、本実施例で用いた露光装置３ａ〜３ｄは、レーザダイオードを用いたポリゴンスキャナであり、画像信号のより変調されたレーザビームを感光ドラム１ａ〜１ｄ上に結像し、静電潜像を形成する。露光部の感光ドラム表面は−２００Ｖになる。レーザ露光の書き出しは、主走査方向（転写材の進行方向と直角な方向）では走査ラインごとにＢＤと呼ばれるポリゴンスキャナ内の位置信号から、副走査方向（転写材の進行方向）では転写材搬送路内のスイッチ（不図示）を起点とするＴОＰ信号から、所定の時間だけ遅延させて行うことによって、第１〜第４のプロセスステーションＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋにおいて、常に感光ドラム１ａ〜１ｄ上の同じ位置に露光を行える構成となっている。

次いで、静電潜像は、第１〜第４のプロセスステーションＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋの現像装置４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄにより現像される。現像装置４ａ〜４ｄにおいては、現像容器４３の開口部分に、感光ドラム１ａ〜１ｄに対向配置された現像剤担持体としての弾性ローラである現像スリーブ４１を有し、この現像スリーブ４１を介して感光ドラム１ａ〜１ｄ上の静電潜像にそれぞれの色のトナーを付着させてトナー像として現像する。各現像装置４ａ〜４ｄ内の現像剤は負帯電の非磁性一成分トナー、であり、静電潜像の現像は、非磁性一成分接触現像方式によって行われる。本実施例では、現像装置４ａ〜４ｄの現像スリーブ４１上に付着する現像剤の層厚規制手段としては、現像スリーブ４１の現像位置より回転方向上流で、現像容器４３の開口部分に取り付けられた層厚規制ブレード４２を使用している。

この時、各現像スリーブ４１は、感光ドラム１ａ〜１ｄに対して順方向に、一定値、本実施例では１７０％のプロセススピードで回転し、コントローラの信号によって変更可能な現像バイアス（本実施例では−３５０Ｖ）が印加され、これにより現像を行う。

転写材担持体である転写ベルト１０は、駆動ローラ７と従動ローラ９に掛け渡されており、駆動ローラ７の反時計回りの回転により、本実施例では矢印方向感光ドラム１ａ〜１ｄの現像時と同じプロセススピードをもって回転駆動されている。転写ベルトは１×１０１０Ωｃｍに抵抗調整された厚み１００μｍのＰＶＤＦの単層樹脂ベルトを無端状に構成したものであり、背面側の両端部には、ベルトの蛇行や偏りを防止するためのリブが設けられている。

転写部材としては、体積抵抗率１×１０^５Ωｃｍに調整された転写ローラ８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄを用いており、転写ベルト１０をその背面から押圧して感光ドラム１ａ〜１ｄ表面に押し付けるようにしている。これら転写ローラ８ａ〜８ｄに転写バイアス電源（不図示）によってプラスの転写バイアスを印加することで、各感光ドラム１ａ〜１ｄ上のトナー像を転写材Ｐ表面に順次に転写していく。

感光ドラム１ａ〜１ｄのクリーニング手段である感光ドラムクリーニングブレード６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄは、転写材Ｐに転写されないで感光ドラム１ａ〜１ｄ表面に残ったトナー（転写残トナー）を除去する。

上述構成の画像形成装置において、転写材Ｐは、給紙カセット（不図示）から給紙されて、レジストローラ（不図示）を通過した後、転写入口ガイド（不図示）を通過して転写ベルト１０と接触するようになっている。

上述構成の画像形成装置においては、転写材Ｐが転写ベルト１０に十分に吸着されていることが必要である。

転写材Ｐは、転写入口ガイドを通過して転写ベルト１０に接触することになるが、この時接触点近傍には、吸着部材としての吸着ローラ１１が配設されている。この吸着ローラ１１は、転写ベルト１０が掛け渡されるローラのうちの１個である従動ローラ９との間に転写ベルト１０を挟持するようにして配設されており、画像形成動作中には＋１ｋＶの電圧が印加されていて、転写材Ｐに電荷を与えることにより吸着力を発生させている。この吸着ローラ１１の吸着力により、転写材Ｐは、転写ベルト１０表面に吸着される。

転写ベルト１０との間の吸着力を付与された転写材Ｐは、第１のプロセスステーションＹに入る。この転写材Ｐは、転写部においては、転写ベルト１０の背面に設けた転写ローラ８ａによって第１色目のイエローのトナー像が感光ドラム１ａから転写される。本実施例で用いた転写ローラ８ａは、抵抗値を１×１０^５Ωｃｍに調整された転写ローラ８ａである。この条件下で、転写ベルト１０の回転方向（矢印方向）に沿っての転写ローラ８ａと転写ベルト１０との当接ニップ幅は１．５ｍｍとなっている。転写ローラ８ａには、＋２ｋＶのＤＣバイアスが高圧電源から印加されている。

以下、転写ベルト１０の矢印方向の回転に伴って各プロセスステーションＭ、Ｃ、Ｂｋを通過するごとに、感光ドラム１ｂ、１ｃ、１ｄから異なる色のトナー像が転写されて、転写ベルト１０上で４色のトナー像が重ねられる。

本実施例では、第１〜第４のプロセスステーションＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋにおいて転写ベルト１０上の転写材Ｐに与えられた転写電荷が、転写コントラストに及ぼす影響を吸収するために、転写バイアスを下流側のプロセスステーションにいくにしたがって３００Ｖずつアップさせ、第４のプロセスステーションＢｋでは、２．９ｋＶとなるように設定し、これにより転写不良を防止するようにしている。

転写材Ｐに対する４色のトナー像の転写が終了し、転写ベルト１０の最下流側（後端）から曲率によって分離された転写材Ｐは、その後、不図示の定着器によって表面の４色のトナー像が加熱、加圧されて定着される。これにより、４色フルカラー画像の形成が終了し、転写材Ｐは、画像形成装置本体外部に排出される。

このような転写ベルト１０を有する画像形成装置では、ベルト１０両面にトナーが残留付着した場合、転写材Ｐの裏汚れや画像汚れの原因になる。残留トナーとしては、具体的には、紙詰まりや非画像部へのかぶりトナーの付着、或いは、色ずれ制御やトナー像の濃度制御のための色ずれ検知用に、感光ドラム１ａ〜１ｄから転写された色ずれ検出用トナー像等がある。

これらの転写ベルト１０に残留、付着したトナーは、転写ベルトクリーニング手段（クリーニングブレード）１２により除去される。

また、本実施例の画像形成装置には温度・湿度を検知することが可能な環境検知手段４５を有する。さらに本実施例では記憶媒体４６ａ〜４６ｄにそれぞれ環境検知手段４５で検知した温度・湿度により供給するトナー量を決定するため値（以下に述べる温度３０℃、湿度４０％）が格納されている。

次にクリーニング部（クリーニングブレード６ａ〜６ｄ）での異音防止のための、トナー像作成方法について説明する。図３はトナー像作成を行うため、帯電バイアス、書き込み（露光）、現像バイアスを動作させるタイミングを示すタイミングチャートである。ここで図の横軸は時間で、縦軸は各バイアスがＯＮまたはＯＦＦである状態を示している。原稿画像に応じた像、もしくは外部からの画像信号に対応して露光を行い、現像手段により顕像化させることで画像形成が行なわれる。画像形成終了後の非画像形成領域において異音防止のためのトナー像作成を行なう。具体的に実施例では後回転動作をしているときに、再び幅方向は全域で感光ドラムの回転方向（周方向）に短い横帯状の画像の露光を行い、現像手段により顕像化させることで、トナー像を作成する。また、感光ドラムの回転方向（周方向）の長さは、後回転動作をしているときの露光をＯＮにする時間を増減させることで、変えることができる。そして本実施例においては、この方法でのトナー供給量を０．４ｍｇ／ｃｍ^２となるように設定した。

またこの方法とは別にトナー像作成は、図４のタイミングチャートのようにして行うこともできる。露光を行い、現像手段により顕像化させることで画像形成が終了して後回転動作をしているときに、露光は行わず現像バイアスはＯＮのままで、一定期間帯電バイアスをＯＦＦにすると、その部分の感光ドラムの電位は０Ｖになり、静電潜像が形成されたのと同様の効果になるので負帯電のトナーが感光ドラムに現像され、トナー像が作成されることになる。このときのトナー像は幅方向全域の横帯状の画像となる。また、感光ドラムの回転方向（周方向）の長さは、前記一定期間帯電バイアスをＯＦＦにする時間を増減させることで変えることができる。

さらに別の方法として、図５のタイミングチャートのようにして行うこともできる。露光を行い、現像手段により顕像化させることで画像形成が終了して後回転動作中に、現像バイアスをＯＦＦにしてさらに帯電バイアスもＯＦＦにしたあと、一定期間現像バイアスをＯＮにすると、その部分は、感光ドラムの電位が０Ｖの部分に現像バイアスを加えることになるので負帯電のトナーが感光ドラムに現像され、トナー像が作成されることになる。このときのトナー像は幅方向全域の横帯状の画像となる。また、感光ドラムの回転方向（周方向）の長さは、前記一定期間現像バイアスをＯＮにする時間を増減させることで変えることができる。感光ドラムへトナーを供給する手段として、本実施例のように感光ドラムと現像手段の間の電位差を利用する手段のほか所定のトナー量を供給することができればどのような供給手段でも構わない。

このようにして作成された横帯状のトナー像は、感光ドラムの回転に伴って感光ドラムとクリーニングブレードの間のクリーニング位置に移動して、感光ドラムとクリーニングブレードとの間の摩擦係数が下げられことにより、クリーニングブレードの感光ドラムに対するびびり（スティックスリップ）が発生しなくなり、異音の発生を防止することが可能となる。この時、感光ドラム上に作成されたトナー像が転写ベルト１０にすべて転写されてしまわないように転写ローラ８にかけるバイアスは通常の転写時のバイアスより低くしておくことが好ましい。

次に、本実施例のインライン方式の画像形成装置において、トナー供給量と異音発生の関係を調べた。なおトナー供給方法は、図４のタイミングチャートで示す方法を用いた。このときの環境は温度２３℃、湿度６０％（常温・常湿）、各プロセスカートリッジは寿命が１００００枚に対し５０００枚相当使用したものを用いた。

まず、比較例（１．１）としてすべてのプロセスステーションにおいて後回転動作時に、０．１秒帯電バイアスをＯＦＦにすることによって感光ドラム回転方向に２０ｍｍのトナー供給を行ったところ、いずれのプロセスステーションにおいてもクリーニングブレード部での異音は発生しなかった。

次に、比較例（１．２）として、すべてのプロセスステーションで帯電バイアスをＯＦＦにする時間を０．０５秒にして、感光ドラム回転方向の供給トナーの長さを１０ｍｍにしたところ、イエローステーションでのみ異音の発生があった。

次に、本実施例（１）として、イエローステーションの帯電バイアスをＯＦＦにする時間を０．０７秒にして、感光ドラム回転方向の供給トナーの長さを１４ｍｍ、その他のプロセスステーションの帯電バイアスをＯＦＦにする時間を０．０５秒にして、感光ドラム回転方向の供給トナーの長さを１０ｍｍにしたところ、すべてのプロセスステーションにおいて異音は発生しなかった。

これは、転写ベルトクリーニング部材１２があるために転写ベルト上には残留したトナーはほとんどない。よって、プロセスステーションにおける感光ドラムクリーニング部にくるトナーは感光ドラムから転写材に転写しきれなかった残留トナーと、転写材に転写された画像から逆転写で感光ドラムへ移ってくるトナーのみとなる。１色目のプロセスステーションでは、クリーニングブレード部には転写材に転写されずに残留したトナーしか来ないが、２色目以降のプロセスステーションでは、転写残留トナーの他に、転写部材上に転写された画像が逆転写されることにより発生するトナー（いわゆる再転写トナー）もクリーニングブレード部に来るので、２色目以降のプロセスステーションは１色目のプロセスステーションより感光ドラムクリーニング部に来るトナー量が多く、クリーニングブレード部での異音は発生しにくいためである。つまり、第１の像担持体である１色目のプロセスステーションの感光ドラムよりも、第１の像担持体よりも後に転写を行なう第２の像担持体である２色目のプロセスステーションの感光ドラムのほうが、プロセスステーションのクリーニング部に来るトナーの量が多くなる。よって、クリーニングブレードの異音を防ぐために像担持体に供給するトナー量は第２の像担持体より第１の像担持体の方を多くしてやる必要がある。

このように、従来のようにすべてのプロセスステーションにおいて同じ量のトナーを供給した場合、比較例（１．１）ではクリーニングブレードの異音の防止はできているが必要以上のトナーを消費しており、比較例（１．２）ではトナーの供給をしていてもクリーニングブレードの異音が発生してしまっている。本実施例（１）のように各プロセスステーションごとに適当なトナーの供給を行なうことで、クリーニングブレードの異音の防止とトナーの消費を抑える事ができた。

〔実施例２〕
通常環境下では上述したように感光ドラムへのトナー供給量を設定すればよいが、環境の変化によりクリーニングブレードの粘弾性が変化する場合やトナーの電荷量が大きく変化することがあるので、次に説明する通り環境に応じてトナー供給量を設定することが好ましい。まず、環境が温度３５℃、湿度６０％（高温・常湿）、各プロセスカートリッジは寿命が１００００枚に対し５０００枚使用相当のものを用いてトナー供給量と異音発生の関係を調べた。それ以外の条件は実施例１と同じである。なおトナー供給方法は、図４のタイミングチャートで示す方法を用いた。

まず、比較例（２．１）として、温度２３℃、湿度６０％（常温・常湿）の環境で決定したトナー供給量と同様にすると、すべてのステーションで異音が発生した。

これは、温度２３℃の環境に比べて温度３５℃の環境では、クリーニングブレードのゴムの特性として粘弾性が高くなり、クリーニングブレードが感光ドラムに対してびびりやすくなり、異音が発生しやすくなったためである。よって、温度が変化した場合、供給するトナー量を補正する必要がある。実施例（２．１）として、すべてのプロセスステーションで帯電バイアスをＯＦＦにする時間を０．０５秒加えて、供給するトナー量の補正を行なった。感光ドラム回転方向の供給トナーの長さをイエローステーションで２４ｍｍ、その他のステーションで２０ｍｍにしたところ、すべてのプロセスステーションで異音の発生はなかった。

次に、環境が温度２３℃、湿度２５％（常温・低湿）、各プロセスカートリッジは寿命が１００００枚に対し５０００枚相当のものを用いてトナー供給量と異音発生の関係を調べた。なおトナー供給方法は、図４のタイミングチャートで示す方法を用いた。

まず、比較例（２．２）として温度２３℃、湿度６０％の環境で決定したトナー供給量と同様にすると、すべてのステーションで異音が発生した。

これは、湿度６０％（常湿）の環境に比べて湿度２５％（低湿）の環境では、トナーの帯電量が高湿のときより高くなって、トナー極性が正規とは逆極性（反転トナー）になるものの量が高湿のときより少なくなり、感光ドラム上の非露光部に転移するトナー（いわゆるかぶり現象）が少なくなり、クリーニングブレードのスティックスリップが生じやすくなったためと考えられる。よって、湿度が変化した場合、供給するトナー量も補正する必要がある。そこで、実施例（２．２）として、すべてのプロセスステーションで帯電バイアスをＯＦＦにする時間を０．０５秒加えて、感光ドラム回転方向の供給トナーの長さをイエローステーションで２４ｍｍ、その他のステーションで２０ｍｍにしたところ、すべてのプロセスステーションで異音の発生はなかった。

以上より、インライン方式の画像形成装置において、クリーニングブレード部で発生する異音をトナー供給により防止するのに必要なトナー供給量は、各プロセスステーションにおいて異なり、かつ、画像形成装置がおかれている環境（温度・湿度）に応じて異なることがわかった。よって、画像形成装置の置かれている環境により供給されるトナー量を補正することが好ましい。

なお、本実施例においてプロセスステーションに供給するトナー量の補正値はすべて同じとなっているが各色のトナーの特性によりその適正な補正値は微妙に異なる場合がある。例えば、トナーは摩擦帯電によって帯電されるので、放置されるほどトナー帯電量が落ちる。このとき、トナーの色の違いでトナー帯電量の落ち方も異なる。よって高湿度下に放置されたと場合の各プロセスステーションでのクリーニングブレードの鳴きやすさも変わることがある。よって、プロセスステーションごとに補正する値は変化させることが好ましい。

以上を踏まえ、本実施例の画像形成装置における最終的なトナー供給量決定までは、図６のフローチャートに示される手順に沿って行った。このフローチャートで説明される制御は各プロセスカートリッジで同様である。また、各プロセスカートリッジに具備される記憶媒体には供給トナー量を切り替える温度・湿度の値（３０℃、４０％）が格納されている。なお、本実施例においては供給トナー量を切り替える環境条件として温度３０℃、湿度４０％を値としたが、これに限られるものではなく、クリーニングブレードの材質、感光ドラムに対する当接条件等に応じて任意に設定することができる。

画像形成がスタートすると（Ｓ１１）、環境検知手段４５により検知された温度が３０℃以上かどうか判断し（Ｓ１２）、３０℃以上ならば、先に温度２３℃、湿度６０％の環境で決定した帯電バイアスをＯＦＦにする時間に（イエローステーションならば０．０７秒、その他のステーションならば０．０５秒）０．０５秒加える（Ｓ１３）。さらに環境検知手段４５により検知した湿度が４０％以下かどうか判断し（Ｓ１４）、４０％以下ならばさらに帯電バイアスをＯＦＦにする時間（イエローステーションならば０．０７秒、その他のステーションならば０．０５秒）に０．０５秒加える（Ｓ１５）。温度・湿度を基にして供給トナー量の増減を行なう際は、各プロセスステーションごとに異なる量で供給する量を増減させるようにしてもよいし、すべてのプロセスステーションで同じ量だけ供給する量を増減させるようにしても良い。また、通常は同量のトナー量を供給し環境が変化した場合のみ各プロセスステーションごとに供給量を変化させてもよい。

これらの判断により最終的な帯電バイアスをＯＦＦにする時間が決定され（Ｓ１６）、後回転時にトナー供給が実行され（Ｓ１７）、終了する（Ｓ１８）。

上記手段を用いれば、画像形成装置がおかれている環境の温度が高くなり、クリーニングブレードのゴムの特性として粘弾性が高くなり、クリーニングブレードが感光ドラムに対してびびりやすくなったときの、クリーニングブレード部での異音発生を防ぐことができる。また、画像形成装置がおかれている環境の湿度が低くなり、トナーの帯電量が高湿のときより高くなって、トナー極性が正規とは逆特性（反転トナー）になるもの量が高湿のときより少なくなり、かぶりトナーが少なくなったときの、クリーニングブレード部での異音発生を防ぐことができる。また記憶媒体に、環境検知手段で検知した温度・湿度に基づいて各像担持体に供給するトナー量を変える判断をするため値、例えば温度若しくは湿度と、温度若しくは湿度に応じて決定される像担持体に供給するトナー量との関係が格納されていることにより、プロセスカートリッジに組み込まれる現像手段の特性に応じ、同様にプロセスカートリッジに組み込まれる記憶媒体内の値を変えるだけで、画像形成装置本体の諸設定を変更することなく、供給するトナー量を変えるための判断を変更することができる。

本実施例において、イエローステーション以外では供給トナー量を減らすことができたので、その分トナー寿命を延ばすことができた。

なお、本実施例における現像剤は非磁性一成分現像剤としたが、磁性一成分現像剤、二成分現像剤を用いても本発明は適用できる。また、現像方法においても、非接触現像方式をも採用できる。

また本実施例以外でも、インライン方式のカラー画像形成装置で、上述したようなもの以外に、直接被転写材にではなく、被転写材として中間転写体上に順次各色のトナー画像を重ね合わせることにより多色トナー画像を形成し、その後転写材に一括転写し、中間転写体上に残留したトナーは被転写クリーニング部材である中間転写体クリーニング部材により除去するような画像形成装置においても同様の理由で、１色目のプロセスステーションより２、３及び４色目のプロセスステーションで感光ドラムクリーニング部に来るトナー量が多く、クリーニングブレード部での異音は発生しにくい。よって同様に、第１の像担持体である１色目のプロセスステーションの感光ドラムよりも、第１の像担持体よりも後に転写を行なう第２の像担持体である２色目のプロセスステーションの感光ドラムのほうが、プロセスステーションのクリーニング部に来るトナーの量が多くなる。そこで、クリーニングブレードの異音を防ぐために像担持体に供給する横帯状のトナー量は第２の像担持体より第１の像担持体の方を多くしてやる必要がある。

〔実施例３〕
図７に示すのは、本発明の別の実施例であるカラーレーザープリンタなどの多色画像形成装置の構成図である。

画像形成装置の転写形態は図１に示した画像形成装置の構成のものに限らず、図７の画像形成装置のように、被転写部材として中間転写体にトナー画像を一次転写して重ね合わせることにより多色トナー画像を形成し、その後転写材Ｐに一括して二次転写するタイプのものにも適用できる。

中間転写体を用いた画像形成装置とされるカラー電子写真装置は、転写材になんら加工、制御（例えばグリッパーに把持する、吸着する、曲率をもたせる等）を必要とせずに中間転写ベルトから画像を転写することができるため、封筒、ハガキ、ラベル紙等、薄い紙（４０ｇ／ｍ^２紙）から厚い紙（２００ｇ／ｍ^２紙）まで、幅の広狭、長さの長短、あるいは厚さの厚薄によらず、転写材を多種多様に選択することができるという利点を有し、様々な製品がこの方式で実用化されている。

図７を参照して、中間転写体を用いたインライン方式の画像形成装置の一構成例を説明する。図７には、カラー画像形成装置として、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の現像剤を内包する現像装置４ａ〜４ｄに対向配設された静電潜像担持体である感光ドラム１ａ〜１ｄを、中間転写体である中間転写ベルト１０’移動方向に順次配設して、各現像装置４ａ〜４ｄが有する現像剤により各ドラム１ａ〜１ｄ上に現像された各色のトナー画像を中間転写ベルト１０’上に順次転写しつつ、中間転写ベルト１０‘上にイエロー、マゼンタ、シアンにブラックを加えた４色のトナーによりフルカラー画像を得る、４連ドラム方式の画像形成装置（以下、インラインカラープリンタ）の概略断面図を示す。

図７において、無端状の中間転写ベルト１０’が、駆動ローラ７と従動ローラ９に懸架され、回転ドラム１ａ〜１ｄの回転方向と逆の方向（図中矢印の時計の逆方向）に回転しており、感光ドラム１ａ〜１ｄは、上記中間転写ベルト１０’に対向して直列に４個配置されている。また、各色の画像形成手段のプロセスステーションＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋは、感光ドラム１ａ〜１ｄ、帯電手段２ａ〜２ｄ、露光手段３ａ〜３ｄ、現像手段４ａ〜４ｄから構成され、それらはそれぞれ感光ドラム１ａ〜１ｄの周辺に配設されている。

即ち、図７の画像形成装置においては、中間転写ベルト１０’の移動方向に沿って、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂｋ）のそれぞれ独立の４個の第１、第２、第３、第４の画像形成手段であるプロセスステーションＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋが設けられている。各色のプロセスステーションＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋは、それぞれ感光ドラムである感光ドラム１ａ〜１ｄ、現像装置４ａ〜４ｄ、帯電手段２ａ〜２ｄ、露光手段３ａ〜３ｄ、感光ドラムクリーニング手段であるクリーニングブレード６ａ〜６ｄで構成されている。

さらに、本実施例の画像形成装置においても実施例１と同様に、第１〜第４のプロセスステーションを図２に示されるような、画像形成装置から着脱自在で記憶媒体を具備したプロセスカートリッジにしてある。

ここで、画像形成動作について以下に記す。各帯電手段である帯電ローラ２ａ〜２ｄにより均一に帯電された感光ドラム１ａ〜１ｄ表面に、パーソナルコンピュータ等のホストからの画像データに応じて変調されたレーザビームが露光手段３ａ〜３ｄより照射され、各色に対して所望の静電潜像が得られる。この潜像はこれと対向して配設されている各色のトナーを内包した現像装置４ａ〜４ｄにより、現像部位で反転現像されトナー像として可視化される。このトナー像は、中間転写ベルト１０’に順次一次転写され、中間転写ベルト１０’上に形成された各色の合成トナー像は、不図示の給紙手段により給紙されて搬送手段により搬送されてくる転写材Ｐ上に、中間転写ベルト１０’の移動方向でプロセスステーションＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋの下流の位置にて当接し、転写材Ｐを挟持搬送している２次転写部材である２次転写ローラ１３に印加される２次転写バイアスによって転写される。このカラートナー画像は不図示の定着装置によって溶融定着され、転写材Ｐ上に永久定着され所望のカラープリント画像が得られる。また、２次転写残留トナーは、２次転写残留トナー帯電ローラ４４でトナー極性を逆極性に帯電させることによって、感光ドラムと中間転写ベルト１０’との対向面において、中間転写ベルト１０’の移動方向にたいして最上流に配設されたトナーを電界によって回収を行なう回収用像担持体である第１プロセスステーションの感光ドラム１ａに電界により逆転写させて回収し、感光ドラムクリーニング部で除去する方式をとっている。他のプロセスステーションの感光ドラムへは、中間転写ベルトからの回収用電界は形成されていない。ここで、回収用像担持体は最上流に配設された方が、２次転写残トナーが回収用像担持体以外の像担持体に回収されることがないためメンテナンス時に有利である。

また、本実施例でも実施例１と同様に、温度・湿度を検知することが可能な環境検知手段４５を有し、記憶媒体には、環境検知手段４５で検知した温度・湿度により供給するトナー量を変える判断をするため値が格納されている。

各プロセスステーションＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋで、クリーニング部での異音防止のためのトナー像作成方法については実施例１で説明したものと同様である。

次に、本実施例のインライン方式の画像形成装置において、トナー供給量と異音発生の関係を調べた。なおトナー供給方法は、図４のタイミングチャートで示す方法を用いた。このときの環境は温度２３℃、湿度６０％、各プロセスカートリッジは寿命が１００００枚に対し５０００枚相当のものを用いた。

まず、比較例（３．１）として、すべてのプロセスステーションにおいて画像形成終了後、０．１秒帯電バイアスをＯＦＦにすることによって感光ドラム回転方向に２０ｍｍのトナー供給を行ったところ、いずれのプロセスステーションにおいてもクリーニングブレード部での異音は発生しなかった。

次に、比較例（３．２）として、すべてのプロセスステーションで帯電バイアスをＯＦＦにする時間０．０４秒にして、感光ドラム回転方向の供給トナーの長さを８ｍｍにしたところ、マゼンタ、シアン、ブラックのステーションで異音の発生があった。

次にイエローステーションの帯電バイアスをＯＦＦにする時間０．０４秒にして、感光ドラム回転方向の供給トナーの長さを８ｍｍ、その他のプロセスステーションの帯電バイアスをＯＦＦにする時間０．０５秒にして、感光ドラム回転方向の供給トナーの長さを１０ｍｍにしたところ、すべてのプロセスステーションにおいて異音は発生しなかった。

これは、１色目のプロセスステーションでは電界による２次転写残留トナーの回収が行なわれるため、クリーニングブレード部には中間転写体に転写されずに残留した１次転写残留トナーの他に、２次転写残留トナー帯電ローラ４４でトナー極性を逆極性に帯電された２次転写残留トナーも多く逆転写し回収されてくるので、１色目のプロセスステーションは２色目以降のプロセスステーションより感光ドラムクリーニング部に来るトナー量が多く、クリーニングブレード部での異音は発生しにくくなるためである。

従来のようにすべてのプロセスステーションにおいて同じ量のトナーを供給した場合、比較例（３．１）ではクリーニングブレードの異音の防止はできているが必要以上のトナーを消費しており、比較例（３．２）ではトナーの供給をしていてもクリーニングブレードの異音が発生してしまっている。本実施例（３．１）のように各プロセスステーションごとに適当なトナーの供給を行なうことで、クリーニングブレードの異音の防止とトナーの消費を抑える事ができた。

次に環境が温度３５℃、湿度６０％、各プロセスカートリッジは寿命が１００００枚に対し５０００枚相当のものと、環境が温度２３℃、湿度２５％、各プロセスカートリッジは寿命が１００００枚に対し５０００枚相当のものを用いてトナー供給量と異音発生の関係を調べたところ、実施例１と同様にそれぞれの環境で帯電バイアスをＯＦＦにする時間を０．０５秒加えることが必要であった。

以上より、本実施例で説明した構成の画像形成装置において、クリーニングブレード部で発生する異音をトナー供給により防止するのに必要なトナー供給量は、２次転写残留トナーが戻されるプロセスステーションでは少なくてすみ、かつ、画像形成装置がおかれている環境（温度・湿度）に応じて異なることがわかった。

以上を踏まえ、本実施例の画像形成装置における最終的なトナー供給量決定までのフローチャートとその効果は、実施例１で説明したものと同様である。

また本実施例において、イエローステーションでは供給トナー量を減らすことができたので、その分トナー寿命を延ばすことができた。

本実施例以外でも、インライン方式のカラー画像形成装置で、上述したようなもの以外に、中間転写体ではなく、搬送部材である転写ベルトにより転写位置へ被転写材である紙等を搬送し、直接紙に転写を行っていくタイプの画像形成装置においても、転写ベルト面にトナーが残留付着した場合、紙等の裏汚れや画像汚れの原因になるためトナーを回収する感光ドラムが必要となる。このようなトナーの回収用感光ドラムがある場合、同様の理由で、転写ベルト上の残留トナーの回収が行なわれるプロセスステーションにおいては、クリーニングブレード部には紙等に転写されずに残留した転写残留トナーの他に、転写ベルト上の残留トナーも多く逆転写し回収されてくるので、回収用感光ドラムがあるプロセスステーションでは供給するトナー量を少なくすることができる。

〔実施例４〕
本実施例は画像形成装置のプロセスカートリッジの使用度合いによって、クリーニングブレード部で発生する異音を防止するために供給するトナー量を変えること特徴とする。本実施例の画像形成装置の構成は、実施例１の説明で用いた図１、２で環境検知手段４５を具備しないもので説明する。
各プロセスカートリッジに具備された記憶媒体には、現像手段の使用度合いに関する情報（印字枚数）、また現像手段の使用度合いにより供給するトナー量を変える判断をするため値（本実施例では１０００枚）、などが格納されている。

各プロセスステーションＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋで、クリーニング部での異音防止のためのトナー像作成方法は、実施例１で説明したものと同様である。

各プロセスカートリッジが寿命初期でトナーが初期状態の時は、寿命後半のトナーに比べて外添剤が適切な量付着しており、良好な帯電性、流動性が得られるので転写効率がよく、転写残トナーも少なくてクリーニング部にくるトナーが少なくなり、異音が発生しやすくなる場合がある。

実施例（４）では温度２３℃、湿度６０％（常温・常湿）下において、各プロセスカートリッジは寿命が１００００枚に対して未使用のものを用いている。クリーニングブレードにおける異音を防止するのに供給するトナー量を、感光ドラム回転方向の供給トナーの長さをイエローステーションで２４ｍｍ、その他のステーションで２０ｍｍと多めに供給し、すべてのプロセスステーションで確実に異音の発生をなくしている。

以上より、インライン方式の画像形成装置において、クリーニングブレード部で発生する異音をトナー供給により防止するのに必要なトナー供給量は、各プロセスステーションにおいて異なり、かつ、トナーの使用度合いに応じて異なることがわかった。よって、トナーの使用量に応じて供給されるトナー量を補正することが好ましい。本実施例においては各プロセスステーションで供給するトナー量の補正値を同じにしてあるが、上述のように各色のトナーの特性により補正値はプロセスステーションごとに変化させることが好ましい。

以上を踏まえ、本実施例の画像形成装置における最終的なトナー供給量決定までは、図８のフローチャートに示される手順に沿って行った。このフローチャートで説明される制御は各プロセスカートリッジで同様である。また、各プロセスカートリッジに具備される記憶媒体には供給トナー量を切り替えるために必要な、プロセスカートリッジの使用度合いに関する情報（印字枚数）、切り替え時の印字枚数１０００枚、などが格納されている。なお、本実施例においては供給トナー量を切り替える印字枚数を１０００枚としたが、これに限られるものではなく、クリーニングブレードの材質、感光ドラムに対する当接条件、トナーの処方等に応じて任意に設定することができる。

画像形成がスタートすると（Ｓ２１）、プロセスカートリッジに具備された記憶媒体から読み出した印字枚数が１０００枚以下かどうか判断する（Ｓ２２）。１０００枚以下ならば、先に温度２３℃、湿度６０％、印字枚数が５０００枚時に決定した帯電バイアスをＯＦＦにする時間（イエローステーションならば０．０７秒、その他のステーションならば０．０５秒）に０．０５秒加える（Ｓ２３）。この時間を各ステーションごとに変えることも可能である（例えばイエローステーションならば０．０７秒、その他のステーションならば０．０５秒）。

この判断により最終的な帯電バイアスをＯＦＦにする時間が決定され（Ｓ２４）、後回転時にトナー供給が実行され（Ｓ２５）、終了する（Ｓ２６）。

上記手段を用いれば、トナーが初期状態で外添剤が適切な量付着していて良好なトナー帯電性、流動性が得られるので転写効率がよく、転写残トナーも少なくてクリーニング部にくるトナーが少ないときの、クリーニングブレード部での異音発生を確実に防ぐことができる。また記憶媒体に、印字枚数に基づいて供給するトナー量を変える判断をするため値が格納されていることにより、プロセスカートリッジに組み込まれる現像手段の特性に応じ、同様にプロセスカートリッジに組み込まれる記憶媒体内の値を変えるだけで、画像形成装置本体の諸設定を変更することなく、供給するトナー量を変えるための判断を変更することができる。

また、本実施例では印字枚数により帯電バイアスをＯＦＦにする時間を増やすかどうか判断をしたが、これはピクセルカウントや露光時間をカウントすることにより、行っても良い。また、本実施例では印字枚数が１０００枚以内かどうかだけで、帯電バイアスをＯＦＦにする時間を増やすかどうか判断したが、より詳細な制御として、複数のトナー供給量変更時期を持ち、徐々に印字枚数により帯電バイアスをＯＦＦにする時間を減らせるような制御を行っても良い。

また、本実施例のようにトナー供給量の変更を印字枚数のみでなく、実施例１で説明したように環境検知手段を具備し、温度・湿度と合わせてトナー供給量の変更に用いることも容易に推測できる。

なお、本実施例ではクリーニング手段としてクリーニングブレードを用いているが、トナーを供給させることで像担持体とクリーニング手段間の摩擦を減少させ異音防止をすることができるすべてのクリーニング手段において適用可能である。
なお、実施例では現像剤供給手段として現像装置４ａ〜４ｄを用いていたが、独自の現像剤供給手段を設けてもよい。

本発明実施例１の多色画像形成装置の構成図である。 実施例１の多色画像形成装置に着脱自在なプロセスカートリッジの断面図である。 実施例１の動作タイミングを示すタイミングチャートである。 実施例１の動作タイミングを示すタイミングチャートである。 実施例１の動作タイミングを示すタイミングチャートである。 実施例１のトナー供給量決定までの流れを示すフローチャートである。 本発明実施例２の多色画像形成装置の構成図である。 実施例３のトナー供給量決定までの流れを示すフローチャートである。

符号の説明

１ａ〜１ｄ 感光ドラム
２ａ〜２ｄ 帯電器
３ａ〜３ｄ 書き込み器（露光器）
４ａ〜４ｄ 現像装置
６ａ〜６ｄ 感光ドラムクリーニングブレード
８ａ〜８ｄ 転写ローラ
１０ 転写ベルト（転写材担持体）
１０’ 中間転写ベルト（中間転写体）
１２ 転写ベルトクリーニングブレード
２０ａ〜２０ｄ プロセスカートリッジ
４４ ２次転写トナー帯電ローラ
４５ 環境検知手段
４６ａ〜４６ｄ 記憶媒体
Ｐ 転写材
Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋ プロセスステーション（画像形成手段）

Claims (20)

1. 静電潜像を担持する複数の像担持体と、前記複数の像担持体上の前記静電潜像をもとに顕像化された現像剤像を被転写部材に順次に転写をする転写手段と、前記複数の像担持体上に存在する現像剤を除去する複数のクリーニング手段と、を有する画像形成装置において、
   前記複数の像担持体上の非画像形成領域に現像剤を供給する現像剤供給手段を有し、前記現像剤供給手段が供給する現像剤の量は前記複数の像担持体で異なることが可能であることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記クリーニング手段はブレード状部材を備えることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記複数の像担持体は第１の像担持体と、前記第１の像担持体よりも後に前記被転写部材に転写を行なう第２の像担持体を有し、前記現像剤供給手段が前記第２の像担持体上に供給する現像剤量は、前記第１の像担持体上に供給する現像剤量よりも少ないことを特徴とする請求項２記載の画像形成装置。
4. 前記被転写部材は中間転写部材であり、前記中間転写部材上の現像剤を除去する中間転写部材クリーニング部材を有することを特徴とする請求項３記載の画像形成装置。
5. 前記複数の像担持体の転写位置に前記被転写部材を担持搬送する搬送部材を有し、前記搬送部材上の現像剤を除去する搬送部材クリーニング部材を有することを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
6. 前記複数の像担持体のうち、前記被転写部材上の現像剤を電界により前記像担持体に回収を行なう像担持体を有し、前記現像剤供給手段が前記回収を行なう像担持体上に供給する現像剤量は、前記回収を行なう像担持体以外の像担持体上に供給する現像剤量よりも少ないことを特徴とする請求項１又は２記載の画像形成装置。
7. 前記被転写部材は中間転写体であることを特徴とする請求項６記載の画像形成装置。
8. 前記複数の像担持体の転写位置に前記被転写部材を担持搬送する搬送部材を有し、前記複数の像担持体のうち、前記搬送部材上の現像剤を電界により前記像担持体に回収を行なう像担持体を有し、前記現像剤供給手段が前記回収を行なう像担持体上に供給する現像剤量は、前記回収を行なう像担持体以外の像担持体上に供給する現像剤量よりも少ないことを特徴とする請求項１又は２記載の画像形成装置。
9. 前記回収を行なう像担持体は、前記複数の像担持体と前記被転写部材との対向面における前記被転写部材の移動方向に対して最上流側に配設されることを特徴とする請求項６乃至８のいずれか１つに記載の画像形成装置。
10. 前記現像剤供給手段は、前記静電潜像をもとに現像剤像を顕像化する現像手段であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１つに記載の画像形成装置。
11. 前記画像形成装置が置かれている環境を検知する環境検知手段を有し、前記環境検知手段の検知結果に基づき前記現像剤供給手段が供給する現像剤量を補正をすることを特徴とする請求項１乃至１０いずれか１つに記載の画像形成装置。
12. 前記環境検知手段の検知結果に基づく前記現像剤量の補正は前記複数の像担持体で異なる値であることを特徴とする請求項１１に記載の画像形成装置。
13. 前記環境は湿度であることを特徴とする請求項１１又は１２記載の画像形成装置。
14. 前記現像手段の使用度合いに基づき前記現像剤供給手段が供給する現像剤量の補正をすることを特徴とする請求項１乃至１３のいずれか１つに記載の画像形成装置。
15. 前記現像手段の使用度合いに基づく前記現像剤量の補正は前記複数の像担持体で異なる値であることを特徴とする請求項１４に記載の画像形成装置。
16. 前記像担持体上の前記非画像形成領域に供給する現像剤は、前記現像剤供給手段と前記像担持体との間の電界によって、現像剤供給手段より供給した現像剤であることを特徴とする請求項１乃至１４いずれか１つに記載の画像形成装置。
17. 少なくとも前記像担持体と前記クリーニング手段を一体化し、画像形成装置本体と着脱可能なプロセスカートリッジとした請求項１乃至１５いずれか１つに記載の画像形成装置。
18. 前記プロセスカートリッジは、前記像担持体に供給する現像剤量を決定するための情報が格納された記憶媒体を具備することを特徴とする請求項１７に記載の画像形成装置。
19. 前記情報は温度若しくは湿度と、温度若しくは湿度に応じて決定される前記像担持体に供給する前記現像剤量との関係であることを特徴とする請求項１８記載の画像形成装置。
20. 前記プロセスカートリッジは前記現像手段を有し、前記情報は前記現像手段の使用度、前記カートリッジの識別番号の少なくとも１つを有することを特徴とする請求項１８に記載の画像形成装置。
    

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