JP2004293571A - 高剛性繊維を用いた高圧タンク及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】高圧タンク1のライナー2外周面を被覆する補強繊維層23を、ヤング率300GPa以上で引張強度3GPa以上の高剛性繊維からなり熱硬化性樹脂が含浸硬化された第1内側繊維層24及び第2内側繊維層25と、破断時の伸び2%以上の繊維からなり熱硬化性樹脂が含浸硬化された外側繊維層26とで構成する。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車用水素燃料タンク等に適用される高剛性繊維を用いた高圧タンク及びその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
この種の高圧タンクは、アルミニウム合金等の金属製ライナー外周面を炭素繊維等からなる補強繊維層で被覆して構成されている。この補強繊維層は、フィラメントワインディング法により、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させた炭素繊維等の繊維をライナー外周面に巻き付け、上記熱硬化性樹脂を硬化させることによって構成される(例えば、特許文献1)。
【0003】
【特許文献1】
特開平10−292899号公報(第3頁、図1,4)
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記の特許文献1の高圧タンクは、高圧タンクとはいっても、精々20MPa程度のガス充填圧クラスであり、これを例えば自動車の水素燃料タンクとして適用した場合、1回のガス充填で走行できる距離は実用レベルに達していない。因みに、容量100リットルの高圧タンクに水素ガスを25MPa充填した場合、走行距離は約180kmで、実用レベルである500kmにはほど遠いのが現実である。
【0005】
そこで、1回のガス充填で走行距離を長くするには、タンク容量を大きくするか、あるいはガス充填圧を高くする必要がある。
【0006】
しかし、タンク容量を大きくすると積載重量が増大して好ましくなく、また、占有空間が大きくなるため、設置スペースに限界がある自動車には不向きである。
【0007】
一方、ガス充填圧を高めるには、タンク本体を構成するライナーの厚みを厚くする必要があるが、この場合も、積載重量が増大するため好ましくない。
【0008】
この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、小型で軽くしかも耐圧性に優れた高圧タンクを開発することである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、この発明は、ライナーの外周面を被覆する補強繊維層を強化したことを特徴とする。
【0010】
具体的には、この発明は、補強繊維層に高剛性繊維を用いた高圧タンク及びその製造方法を対象とし、次のような解決手段を講じた。
【0011】
すなわち、請求項1ないし6に記載の発明は、前者の高剛性繊維を用いた高圧タンクに関するものであり、そのうち、請求項1に記載の発明は、筒状の金属製ライナーと、該ライナー外周面を被覆する補強繊維層とを備え、上記補強繊維層は、ヤング率300GPa以上で引張強度3GPa以上の高剛性繊維からなり熱硬化性樹脂が含浸硬化された内側繊維層と、破断時の伸び2%以上の繊維からなり熱硬化性樹脂が含浸硬化された外側繊維層とで構成されていることを特徴とする。
【0012】
上記の構成により、請求項1に記載の発明では、ヤング率300GPa以上で引張強度3GPa以上の高剛性繊維は、ライナーに35〜75MPaの高圧が加わっても伸び難いため、この高剛性繊維からなる内側繊維層がガス充填圧によってライナーに作用する引張応力に十分に抗し得てライナーの耐疲労性が向上する。この伸び難い高剛性繊維は反面、耐衝撃性に劣るが、内側繊維層の外周面を取り巻く外側繊維層の破断時の伸び2%以上の繊維により耐衝撃性が確保される。
【0013】
したがって、タンク容量が小さくかつライナーの厚みが薄くても、35〜75MPaの高圧ガスの充填が可能になり、小型で軽くしかも耐圧性に優れた高圧タンクが実現される。
【0014】
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、内側繊維層は、フープ巻き繊維層とヘリカル巻き繊維層との複合層であり、外側繊維層は、ハイアングルヘリカル巻き繊維層であることを特徴とする。
【0015】
上記の構成により、請求項2に記載の発明では、フープ巻き繊維層によりライナーの径方向の耐力が向上するとともに、ヘリカル巻き繊維層によりライナーの中心線方向の耐力が向上し、さらに、ハイアングルヘリカル巻き繊維層により外部からの耐衝撃性が向上する。
【0016】
請求項3に記載の発明は、請求項1又は2に記載の発明において、補強繊維層を構成する各繊維層は、繊維を偏平に集束して熱硬化性樹脂を含浸させた繊維テープをプリプレグ状態で巻き付けて上記熱硬化性樹脂を硬化させて構成されていることを特徴とする。
【0017】
上記の構成により、請求項3に記載の発明では、一般に、高剛性繊維は硬いため、紐状の形態では滑り易くてライナーに巻き難く、弛みが生じてライナーに作用する引張応力を全繊維に均等に分配し辛いが、この発明では、特に、高剛性繊維を偏平なテープにして用いるため、ライナーに沿わせ易く、ライナーに弛みなく巻き付けることが可能で上記引張応力が全繊維に均等に分配され、ライナーの耐疲労性向上が容易に実現される。
【0018】
請求項4に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、ライナーは、金属製の短筒状ブランク材を塑性変形させて筒状胴部の一端に椀状鏡部を介してガス取出筒部が突設されて構成され、該ガス取出筒部は上記胴部の3倍以上の厚みに設定され、上記鏡部は胴部からガス取出筒部に行くに従って胴部の厚みからガス取出筒部の厚みに漸次増大していることを特徴とする。
【0019】
上記の構成により、請求項4に記載の発明では、ガス取出筒部が胴部の3倍以上の厚みに設定され、そこから鏡部が漸次薄くなって胴部に続いているため、上記ガス取出筒部及び鏡部の強度が確保され、上述の補強繊維層によるライナーの耐疲労性向上及び耐衝撃性確保と相俟って、35〜75MPaの高圧に十分に耐え得る高圧タンクとなる。また、上記胴部が薄くてもガス取出筒部及び鏡部が厚くなって強度が確保されるため、胴部が薄い分だけ高圧タンク全体の重量が軽減し、かつ材料費もあまり掛からない。
【0020】
請求項5に記載の発明は、請求項4に記載の発明において、ライナーのガス取出筒部から鏡部にかけての外周には、金属製の筒状補強カラーが嵌着されていることを特徴とする。
【0021】
上記の構成により、請求項5に記載の発明では、応力が集中し易いガス取出筒部及びその近傍の鏡部の実質的な厚みが補強カラーの厚みにより増大して当該箇所の強度がさらに確保され、35〜75MPaの高圧に一層耐え得る高圧タンクとなる。また、補強カラーがライナー全体ではなく、応力が集中し易い鏡部及びガス取出筒部にだけ部分的に嵌着されているため、高圧タンクの重量がそれほど増加せず軽量化が図られるとともに、加工の簡易化、低価格化が図られる。
【0022】
請求項6に記載の発明は、請求項5に記載の発明において、補強カラーは、ガス取出筒部に嵌着される筒部と、該筒部の一端から外側方に張り出す張出部とからなり、該張出部裏面には、リング状膨出部が膨出して形成され、一方、鏡部のガス取出筒部との境目近傍における外周には、上記補強カラーを上記ライナーのガス取出筒部から鏡部にかけての外周に嵌着した状態で、上記膨出部が嵌入するリング状嵌合凹部が形成されていることを特徴とする。
【0023】
上記の構成により、請求項6に記載の発明では、補強カラーの膨出部がライナーの嵌合凹部に嵌入することで、両者の嵌合状態が確実になる。また、上記膨出部があることで当該部分の補強カラーの厚みが増大し、その分だけ強度アップとなる。
【0024】
請求項7及び8に記載の発明は、後者の高剛性繊維を用いた高圧タンクの製造方法に関するものであり、そのうち、請求項7に記載の発明は、ヤング率300GPa以上、引張強度3GPa以上の高剛性繊維を偏平に集束して熱硬化性樹脂を含浸させた繊維テープをプリプレグ状態で筒状の金属製ライナー外周面に巻き付けて内側繊維層を形成し、次いで、破断時の伸び2%以上の繊維を偏平に集束して熱硬化性樹脂を含浸させた繊維テープをプリプレグ状態で上記内側繊維層外周面に巻き付けて外側繊維層を形成して、該外側繊維層と上記内側繊維層とで構成された補強繊維層で上記ライナー外周面を被覆し、その後、上記補強繊維層で被覆されたライナーを乾燥室に搬入して加熱し、補強繊維層に含浸している熱硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【0025】
上記の構成により、請求項7に記載の発明では、繊維をまとめてテープ状の形態でライナーに巻き付けることから、巻付け作業が簡単に行われる。
【0026】
また、繊維をウェットワインディング法でライナー外周面に巻き付ける場合は、液状の熱硬化性樹脂が作業場に滴り落ちて作業環境が悪化するが、この発明では、熱硬化性樹脂がある程度硬化してプリプレグ状態(B状態)となった繊維テープをライナーに巻き付けるため、熱硬化性樹脂が作業場に滴り落ちず、作業環境が悪化しない。
【0027】
請求項8に記載の発明は、請求項7に記載の発明において、乾燥室に搬入されたライナーを内外から加熱することを特徴とする。
【0028】
上記の構成により、請求項8に記載の発明では、補強繊維層の熱硬化性樹脂を外側からのみ加熱する場合には、熱硬化性樹脂は外側から内側へと順に硬化し、硬化に伴って収縮する。この際、内側の未硬化樹脂は外側の硬化樹脂から圧縮力を受け、上記内側の未硬化樹脂が絡まっている繊維に弛みが生ずる。このように、繊維に弛みが生ずると、ガス充填圧によってライナーに作用する引張応力を全繊維に均等に配分できず、早期破断に至るが、この発明では、補強繊維層の熱硬化性樹脂は、層内外両側からほぼ同時に硬化するため、内側の繊維に弛みが生ずる事態が極力回避され、引張応力が全繊維に均等に分配されて早期破断に至らない。
【0029】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
【0030】
(実施の形態1)
図1及び図2はこの発明の実施の形態1に係る高剛性繊維を用いた高圧タンク1を示す。この高圧タンク1は、水素ガス等の35〜75MPaの高圧ガスが充填されるタンク本体であるライナー2を備え、該ライナー2は、横断面円形の筒状胴部3の一端に椀状鏡部4を介して小径で横断面円形のガス取出筒部5が一体に突設され、このガス取出筒部5側から高圧ガスを高圧タンク1(ライナー2)内に充填したり、あるいは高圧タンク1(ライナー2)から取り出したりするようになっている。上記ガス取出筒部5にはネジ孔6が形成され、このネジ孔6にバルブ装置7が装着されている。該バルブ装置7は、図示しないが開閉バルブと減圧バルブとを備えたバルブ機構8がカプセル9内に収容されて構成され、フランジ10を上記ガス取出筒部5の開口端に当接させて上記カプセル9(バルブ機構8)を高圧タンク1内に収容した内蔵タイプ、いわゆるインタンクバルブである。このバルブ装置7の高圧タンク1外には、高圧タンク1に低圧ガス配管を接続するための配管接続部11が突設されている。一方、上記胴部3の他端にも、椀状鏡部12を介して小径で横断面円形の筒部13が一体に突設され、該筒部13にもネジ孔14が形成され、このネジ孔14に高圧ガスに対する気密性を保持するための盲プラグ15が装着され、これにより、ライナー2内に高圧ガスを収容する密閉された中空部16が形成されている。
【0031】
上記高圧タンク1は、例えば、JIS A 6061やJIS A 6062等のアルミニウム合金からなる金属製で、成形後にT6処理等の熱処理が施されてなるものであり、短筒状ブランク材を塑性変形させて成形され、上記鏡部4,12、ガス取出筒部5及び筒部13は胴部3の3倍以上の厚みに形成されている。特に、上記鏡部4,12は、胴部3からガス取出筒部5及び筒部13に近づくに従って胴部3の厚みからガス取出筒部5及び筒部13の厚みに漸次増大しており、これにより、応力が集中し易い鏡部4,12を強化している。
【0032】
上記ライナー2のガス取出筒部5及び筒部13から鏡部4,12にかけての外周には、焼ばめにより金属製の筒状補強カラー18が一体に嵌着されている。この補強カラー18は、上記ガス取出筒部5及び筒部13とほぼ厚みが等しい横断面円形の筒部19と、該筒部19の一端に一体に形成されて外側方に張り出した張出部20とからなり、該張出部20の厚みは外端に近づくに従って薄くなっており、これにより、張出部20外端が段差なく鏡部4,12外表面に沿うようになっている。また、上記補強カラー18の内部には、上記筒部19及び張出部20を上下に貫通する嵌合孔22が形成されている。この補強カラー18は、例えば、SNCM440、SCM440、SKD61等の合金鋼又はチタン合金からなる金属製で、鍛造成形や旋削加工されてなるものであるが、これに限定されず、強度/重量比がアルミニウムよりも高いものであればよく、これによれば、重量軽減に大きく貢献することができる。そして、上記補強カラー18は、その嵌合孔22に上記ライナー2のガス取出筒部5及び筒部13を挿入した状態で、上記筒部19が焼ばめによりガス取出筒部5及び筒部13に一体に外嵌合されているとともに、上記張出部21が鏡部4,12外表面に一体に接合されている。
【0033】
上記ライナー2外周面は補強繊維層23で被覆されている。該補強繊維層23は、ライナー2外周面に繊維を巻き付けることによって形成される。この補強繊維層23は、上記ライナー2の胴部3外周面と接触し胴部3を被覆する第1内側繊維層24と、該第1内側繊維層24外周面から筒部19にかけて接触しライナー2のほぼ全体を被覆する第2内側繊維層25と、該第2内側繊維層25外周面と接触しライナー2の胴部3から鏡部4,12の途中にかけてを被覆する外側繊維層26とで構成されている。
【0034】
この発明の特徴の1つとして、上記第1内側繊維層24及び第2内側繊維層25は共に、ヤング率300GPa以上で引張強度3GPa以上の高剛性繊維からなり、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が含浸硬化されている。上記高剛性繊維としては、例えば、ポリアクリロニトリル(PAN)を原料にした下記の炭素繊維を挙げることができる。この高剛性繊維は伸び難く、相当の高圧であっても十分に耐え得る。
【0035】
<東レ製 高性能炭素繊維トレカ(R) M46JB>
ヤング率 436GPa
引張強度 4.2GPa
破断時の伸び 1.0%
また、この発明の別の特徴として、上記外側繊維層26は、破断時の伸び2%以上の繊維からなり、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が含浸硬化されている。この繊維としては、例えば、下記の繊維である。この繊維は上記の高剛性繊維に比べて伸び易いという性質を備えており、高剛性繊維が伸び難いことの裏返しとして低下する耐衝撃性を補うことができる。
【0036】
<東レ製 高性能炭素繊維トレカ(R) T700>
ヤング率 230GPa
引張強度 5GPa
破断時の伸び 2.1%
上記第1内側繊維層24は、繊維をライナー2の胴部3外周面にライナー中心線方向と直交する円周方向に巻き付けたフープ巻き繊維層であり、上記第2内側繊維層25は、繊維をライナー2外周面ほぼ全体にライナー中心線方向に螺旋状に巻き付けたヘリカル巻き繊維層であり、上記外側繊維層26は、繊維をライナー2外周面の胴部3から鏡部4,12の途中にかけてライナー中心線に対して75°前後で巻き付けたハイアングルヘリカル巻き繊維層である。
【0037】
また、上記補強繊維層23を構成する各繊維層24,25,26は、繊維を偏平に集束してエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させた繊維テープをプリプレグ状態で巻き付けて上記熱硬化性樹脂を硬化させて構成されている。上記プリプレグ状態とは、熱硬化性樹脂がある程度硬化を進めて生乾きした状態でB状態といわれる状態であり、このようなプレプレグ状態の繊維テープは、使用するまでは乾燥しないように冷蔵室等で保管しておく。
【0038】
次に、上述の如く構成された高圧タンク1の製造要領の一例を図3に基づき説明する。
【0039】
まず、パイプカット工程S1で、アルミニウム合金製の長尺パイプ材Pを所定寸法に切断して両端が開口した短筒状ブランク材Bを形成する。
【0040】
次いで、フローフォーミング工程S2で、図示しないが、上記短筒状ブランク材Bをマンドレルに外嵌合して取り付け、該マンドレルをその軸心回りに回転させて短筒状ブランク材Bを一体に回転させ、成形ローラを上記短筒状ブランク材B外周面に圧接させることで回転させながら短筒状ブランク材B外周面を軸心方向にしごき、短筒状ブランク材Bをフローフォーミングする。これにより、短筒状ブランク材Bが塑性変形して長筒状ブランク材B′が成形される。この段階で、開口端から所定領域を除いた長筒状ブランク材B′の厚みが、完成品としての高圧タンク1のライナー2の胴部3の厚みと等しくなっている。また、上記長筒状ブランク材B′の開口端から所定領域は、開口端に近づくに従って厚みが漸次増大している。
【0041】
その後、スピニング工程S3で、図示しないが、上記長筒状ブランク材B′をチャック装置で保持してその軸心回りに回転させ、成形ローラを長筒状ブランク材B′の一方の開口端近傍から開口端にかけて傾けて圧接させることで回転させながら長筒状ブランク材B′の軸心に対して斜めに移動させてしごき、長筒状ブランク材B′の一方の開口端から所定領域をスピニングにより口絞りする。これにより、長筒状ブランク材B′の開口端から所定領域が塑性変形して筒状胴部3の一端に椀状鏡部4を介してガス取出筒部5が一体に突設される。そして、上述の如きスピニングによる口絞り成形により、鏡部4の厚みが胴部3からガス取出筒部5に近づくに従って漸次増大するように成形され、かつガス取出筒部5は胴部3の3倍以上厚みに設定されている。長筒状ブランク材B′の他方の開口端側も、同様のスピニングによる口絞り成形を行い、胴部3の他端に椀状鏡部12を介して筒部13が一体に突設され、ここでも、鏡部12の厚みが胴部3から筒部13に近づくに従って漸次増大するように成形され、かつ筒部13は胴部3の3倍以上厚みに設定されている。これにより、一端にガス取出筒部5が他端に筒部13が突設されたライナー2が得られる。
【0042】
一方、別途鍛造成形や旋削加工した合金鋼製又はチタン合金製等の補強カラー18を用意する。この補強カラー18は、上述の如く筒部19の一端に張出部20が一体に形成されているとともに、内部に筒部19及び張出部20を上下に貫通する嵌合孔22が形成されている。この嵌合孔22の内径は、ガス取出筒部5及び筒部13の外径との関係において焼ばめによる締め代を考慮して設定されている。
【0043】
次に、補強カラー焼きばめ工程S4で、上述の如く構成された補強カラー18をライナー2のガス取出筒部5及び筒部13にそれぞれ外嵌合させ、焼ばめにより上記補強カラー18をライナー2のガス取出筒部5及び筒部13から鏡部4,12にかけての外周にそれぞれ一体に嵌着させる。
【0044】
これに引き続いて、ワインディング工程S5で、ヤング率300GPa以上、引張強度3GPa以上の高剛性繊維を偏平に集束してエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させた繊維テープをプリプレグ状態で上記ライナー2の胴部3外周面にフープ巻きして第1内側繊維層24を形成した後、これと同じ高剛性繊維からなる繊維テープを第1内側繊維層24の上からライナー2のほぼ全体にヘリカル巻きして第2内側繊維層25を形成し、さらに、その上に破断時の伸び2%以上の繊維を偏平に集束してエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させた繊維テープをプリプレグ状態で上記第2内側繊維層25の上からライナー2の胴部3から鏡部4,12の途中にかけての外周面にライナー中心線に対して75°前後でハイアングルヘリカル巻きして外側繊維層26を形成して、該外側繊維層26と上記第1内側繊維層24及び第2内側繊維層25とで構成された補強繊維層23で上記ライナー2外周面を被覆する(各繊維層24,24,25は図1に表れる)。この補強繊維層23の厚みは、タンク容量やガス充填圧によって決まるが、例えば、タンク容量約34リットル、ライナー2の胴部3の厚み4.0mm、ライナー2の外径280mm、ライナー2の長さ830mm、ガス充填圧70MPaの場合に、約9mmである。また、第1内側繊維層24を形成した後に第2内側繊維層25を形成する場合に限らず、第1内側繊維層24と第2内側繊維層25とを交互に形成してもよい。
【0045】
その後、乾燥工程S6で、上記補強繊維層23で被覆されたライナー2を乾燥室27に搬入し、ライナー2の外側及びライナー2内側に配置されたヒーター28の放射熱で、ライナー2を回転させながら内外から加熱して補強繊維層23に含浸している熱硬化性樹脂を加熱硬化させ、ライナー2外周面に繊維が巻き付けられて該ライナー2外周面が補強繊維層23で被覆された高圧タンク1を得る。なお、ヒーター28の代わりに熱風をライナー2の内外に導入してライナー2を回転させながら内外から加熱して補強繊維層23に含浸している熱硬化性樹脂を加熱硬化させてもよい。
【0046】
このようにして製造された高圧タンク1に対して、バルブ装置7をガス取出筒部5に装着するとともに、盲プラグ15を筒部13に装着して完成品とする。
【0047】
このように、この実施の形態では、ヤング率300GPa以上で引張強度3GPa以上の高剛性繊維からなり熱硬化性樹脂が含浸硬化された第1内側繊維層24及び第2内側繊維層25と、破断時の伸び2%以上の繊維からなり熱硬化性樹脂が含浸硬化された外側繊維層26とで構成された補強繊維層23をライナー2外周面に被覆していることから、高剛性繊維からなる第1内側繊維層24及び第2内側繊維層25でガス充填圧によってライナー2に作用する引張応力に十分に抗し得てライナー2の耐疲労性を向上させることができるとともに、その耐衝撃性に劣る欠点を伸びのある繊維からなる外側繊維層26で補うことができる。したがって、タンク容量が小さくかつライナーの厚みが薄くても、35〜75MPaの高圧ガスを充填することができ、小型で軽くしかも耐圧性に優れた高圧タンク1を実現することができる。
【0048】
また、第1内側繊維層24をフープ巻きにするとともに、第2内側繊維層25をヘリカル巻きにし、さらに、外側繊維層26をハイアングルヘリカル巻きにしていることから、フープ巻きである第1内側繊維層24によりライナー2の径方向の耐力を向上させることができるとともに、ヘリカル巻きである第2内側繊維層25によりライナー2の中心線方向の耐力を向上させることができる。さらに、ハイアングルヘリカル巻きである外側繊維層26により外部からの耐衝撃性を向上させることができる。
【0049】
さらに、補強繊維層23を構成する各繊維層24,25,26を、繊維を偏平に集束して熱硬化性樹脂を含浸させた繊維テープをプリプレグ状態で巻き付けて上記熱硬化性樹脂を硬化させて構成していることから、硬い高剛性繊維を滑り易くてライナー2に巻き難く弛みが生じてライナー2に作用する引張応力を全繊維に均等に分配し辛い紐状の形態で用いる場合に比べ、高剛性繊維が偏平なテープ状の形態であってライナー2に沿わせ易く、ライナー2に弛みなく巻き付けることができて上記引張応力を全繊維に均等に分配して、ライナー2の耐疲労性向上を容易に実現することができる。
【0050】
加えて、ガス取出筒部5及び筒部13を胴部3の3倍以上の厚みに設定し、そこから鏡部4,12を漸次薄くして胴部3に続かせていることから、上記ガス取出筒部5、筒部13及び鏡部4,12の強度を確保することができ、上述の補強繊維層23によるライナー2の耐疲労性向上及び耐衝撃性確保と相俟って、35〜75MPaの高圧に一層に耐え得る高圧タンク1とすることができる。また、上記胴部3が薄くてもガス取出筒部5、筒部13及び鏡部4,12を厚くして強度を確保しているので、胴部3が薄い分だけ高圧タンク1全体の重量を軽減することができ、かつ材料費もあまり掛けないようにすることができる。
【0051】
さらに、ライナー2のガス取出筒部5及び筒部13から鏡部4,12にかけての外周に補強カラー18を嵌着していることから、応力が集中し易いガス取出筒部5、筒部13及びその近傍の鏡部4,12の実質的な厚みを上記補強カラー18の厚みにより増大させて当該箇所の強度を十分に確保することができ、35〜75MPaの高圧に一段と耐え得る高圧タンク1とすることができる。また、補強カラー18をライナー2全体ではなく、応力が集中し易い鏡部4,12、ガス取出筒部5及び筒部13にだけ部分的に嵌着させているので、高圧タンク1の重量をそれほど増加させず軽量化を図ることができるとともに、加工の簡易化、低価格化を図ることができる。
【0052】
さらにまた、繊維をまとめてテープ状の形態でライナー2に巻き付けることから、巻付け作業を簡単に行うことができる。また、熱硬化性樹脂がある程度してプリプレグ状態(B状態)となった繊維テープをライナー2に巻き付けるため、液状の熱硬化性樹脂が作業場に滴り落ちて作業環境が悪化するウェットワインディング法の場合に比べ、熱硬化性樹脂が作業場に滴り落ちず、作業環境の悪化を防止することができる。
【0053】
また、乾燥室27に搬入されたライナー2を内外から加熱するので、補強繊維層23の熱硬化性樹脂が層内外両側からほぼ同時に硬化し、これにより、補強繊維層23の熱硬化性樹脂を外側からのみ加熱する場合において、熱硬化性樹脂が外側から内側へと順に硬化収縮して内側の未硬化樹脂が外側の硬化樹脂から圧縮力を受けて繊維に弛みが生ずる事態を回避することができ、ガス充填圧によってライナー2に作用する引張応力を全繊維に均等に分配して早期破断に至らないようにすることができる。
【0054】
(実施の形態2)
図4はこの発明の実施の形態2に係る高剛性繊維を用いた高圧タンク1を示す。この高圧タンク1は補強カラー18の形状が実施の形態1と異なっている。つまり、上記補強カラー18の張出部20の裏面にリング状膨出部21が一体に膨出して形成されている。これに伴い、ライナー2における鏡部4のガス取出筒部5との境目近傍における外周にリング状嵌合凹部17が形成されている。そして、上記補強カラー18の張出部20は、その膨出部21を上記鏡部4の嵌合凹部17に嵌入した状態で焼ばめにより鏡部4外表面に一体に接合されている。図示しないが、反対側の鏡部12の筒部13にも同様に補強カラー18を嵌合している。そのほかは、実施の形態1と同様に構成されているので、同一の構成箇所には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。
【0055】
したがって、この実施の形態2では、上記の実施の形態1と同様の作用効果を奏することができる。
【0056】
加えて、この実施の形態2では、補強カラー18の張出部20に膨出形成したリング状膨出部21を、鏡部4,12のガス取出筒部5及び筒部13との境目近傍における外周に形成したリング状嵌合凹部17に嵌入して焼ばめにより接合しているので、補強カラー18とライナー2とを確実に嵌合させることができる。また、上記膨出部21があることで当該部分の補強カラー18の厚みが増大し、その分だけ強度アップを図ることができる。
【0057】
なお、上記の実施の形態1,2では、フローフォーミングに供する短筒状ブランク材Bとして、両端が開口した円筒体のものを例示したが、有底筒状のものであってもよい。
【0058】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項1に係る発明によれば、ヤング率300GPa以上で引張強度3GPa以上の伸び難い高剛性繊維により、35〜75MPaの高圧がライナーに掛かることによって生ずる引張応力に十分に抗し得てライナーの耐疲労性を向上させることができる。また、高剛性繊維であるがために劣る耐衝撃性をその外側の破断時の伸び2%以上の繊維により補うことができる。したがって、タンク容量が小さくかつライナーの厚みが薄くて小型で軽量の35〜75MPaの高圧ガスに耐え得る高圧タンクとすることができる。
【0059】
請求項2に係る発明によれば、フープ巻き繊維層によりライナーの径方向の耐力を向上させることができ、ヘリカル巻き繊維層によりライナーの中心線方向の耐力を向上させることができる。さらには、ハイアングルヘリカル巻き繊維層により外部からの耐衝撃性を向上させることができる。
【0060】
請求項3に係る発明によれば、特に、硬くて巻き難い高剛性繊維を偏平なテープ状の形態として用いているので、繊維を弛みなくライナーに巻き付けて引張応力を全繊維に均等配分してライナーの耐疲労性を向上させることができる。
【0061】
請求項4に係る発明によれば、ガス取出筒部を円筒形の胴部の3倍以上の厚みに設定し、そこから椀状鏡部を漸次薄くして胴部に続かせているので、上記ガス取出筒部及び鏡部の強度を確保でき、35〜75MPaの高圧に十分に耐え得る高圧タンクとすることができる。また、上記胴部が薄くてもガス取出筒部及び鏡部を厚くして強度を確保できるので、胴部が薄い分だけ高圧タンクを軽量化できるとともに、コストダウンを図ることができる。
【0062】
請求項5に係る発明によれば、ライナーの応力が集中し易い鏡部及びガス取出筒部に補強カラーを嵌着したので、上記ガス取出筒部及びその近傍の鏡部の厚みを補強カラーの厚みで補って当該箇所を十分に強化して、35〜75MPaの高圧に一段と耐え得る高圧タンクとすることができる。また、上記補強カラーをライナーに部分的に嵌着するだけなので、高圧タンクの軽量化、加工の簡易化及び低価格化を達成することができる。
【0063】
請求項6に係る発明によれば、補強カラーの膨出部をライナーの嵌合凹部に嵌入させたので、両者を確実に嵌合させることができる。また、上記膨出部があることで当該部分の補強カラーの厚みを増大してその分だけ強度アップを図ることができる。
【0064】
請求項7に係る発明によれば、繊維をまとめてテープ状の形態でライナーに巻き付けるので、巻付け作業を簡単に行うことができる。また、繊維に含浸する熱硬化性樹脂を液状ではなく硬化がある程度進行したプリプレグ状態にしているので、熱硬化性樹脂が作業場に滴下することによる作業環境の悪化を防止することができる。
【0065】
請求項8に係る発明によれば、乾燥室でライナーを内外から加熱して、補強繊維層の熱硬化性樹脂の硬化を層内外両側からほぼ同時に進行させるので、内側の繊維を弛まないようにすることができ、引張応力を全繊維に均等分配して早期破断を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の実施の形態1に係る高剛性繊維を用いた高圧タンクのガス取出筒部側を拡大して示す断面図である。
【図2】この発明の実施の形態1に係る高剛性繊維を用いた高圧タンク全体の断面図である。
【図3】この発明の実施の形態1に係る高剛性繊維を用いた高圧タンクの製造工程図である。
【図4】この発明の実施の形態2に係る高剛性繊維を用いた高圧タンクの図1相当図である。
【符号の説明】
1 高圧タンク
2 ライナー
3 胴部
4 鏡部
5 ガス取出筒部
17 嵌合凹部
18 補強カラー
19 筒部
20 張出部
21 膨出部
23 補強繊維層
24 第1内側繊維層
25 第2内側繊維層
26 外側繊維層
27 乾燥室
28 ヒーター
B′ 長筒状ブランク材
Claims (8)
- 筒状の金属製ライナーと、該ライナー外周面を被覆する補強繊維層とを備え、
上記補強繊維層は、ヤング率300GPa以上で引張強度3GPa以上の高剛性繊維からなり熱硬化性樹脂が含浸硬化された内側繊維層と、
破断時の伸び2%以上の繊維からなり熱硬化性樹脂が含浸硬化された外側繊維層とで構成されていることを特徴とする高剛性繊維を用いた高圧タンク。 - 請求項1に記載の高剛性繊維を用いた高圧タンクにおいて、
内側繊維層は、フープ巻き繊維層とヘリカル巻き繊維層との複合層であり、
外側繊維層は、ハイアングルヘリカル巻き繊維層であることを特徴とする高剛性繊維を用いた高圧タンク。 - 請求項1又は2に記載の高剛性繊維を用いた高圧タンクにおいて、
補強繊維層を構成する各繊維層は、繊維を偏平に集束して熱硬化性樹脂を含浸させた繊維テープをプリプレグ状態で巻き付けて上記熱硬化性樹脂を硬化させて構成されていることを特徴とする高剛性繊維を用いた高圧タンク。 - 請求項1に記載の高剛性繊維を用いた高圧タンクにおいて、
ライナーは、金属製の短筒状ブランク材を塑性変形させて筒状胴部の一端に椀状鏡部を介してガス取出筒部が突設されて構成され、
該ガス取出筒部は上記胴部の3倍以上の厚みに設定され、上記鏡部は胴部からガス取出筒部に行くに従って胴部の厚みからガス取出筒部の厚みに漸次増大していることを特徴とする高剛性繊維を用いた高圧タンク。 - 請求項4に記載の高剛性繊維を用いた高圧タンクにおいて、
ライナーのガス取出筒部から鏡部にかけての外周には、金属製の筒状補強カラーが嵌着されていることを特徴とする高剛性繊維を用いた高圧タンク。 - 請求項5に記載の高剛性繊維を用いた高圧タンクにおいて、
補強カラーは、ガス取出筒部に嵌着される筒部と、該筒部の一端から外側方に張り出す張出部とからなり、該張出部裏面には、リング状膨出部が膨出して形成され、
一方、鏡部のガス取出筒部との境目近傍における外周には、上記補強カラーを上記ライナーのガス取出筒部から鏡部にかけての外周に嵌着した状態で、上記膨出部が嵌入するリング状嵌合凹部が形成されていることを特徴とする高剛性繊維を用いた高圧タンク。 - ヤング率300GPa以上、引張強度3GPa以上の高剛性繊維を偏平に集束して熱硬化性樹脂を含浸させた繊維テープをプリプレグ状態で筒状の金属製ライナー外周面に巻き付けて内側繊維層を形成し、
次いで、破断時の伸び2%以上の繊維を偏平に集束して熱硬化性樹脂を含浸させた繊維テープをプリプレグ状態で上記内側繊維層外周面に巻き付けて外側繊維層を形成して、該外側繊維層と上記内側繊維層とで構成された補強繊維層で上記ライナー外周面を被覆し、
その後、上記補強繊維層で被覆されたライナーを乾燥室に搬入して加熱し、補強繊維層に含浸している熱硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする高剛性繊維を用いた高圧タンクの製造方法。 - 請求項7に記載の高剛性繊維を用いた高圧タンクの製造方法において、
乾燥室に搬入されたライナーを内外から加熱することを特徴とする高剛性繊維を用いた高圧タンクの製造方法。
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